Godkjenning innen maskinteknikk. Toleranser og tilpasninger Måleverktøy Hovedavvikene er angitt med store bokstaver i det latinske alfabetet

størrelsestoleranse - kalt forskjellen mellom største og minste grensestørrelse eller den algebraiske forskjellen mellom øvre og nedre avvik /2/.

Toleranse er angitt med bokstaven "T" (fra lat. toleranse- tillatelse):

TD = D maks - Dmin = ES - EI - toleranse for hullstørrelse;

Td = dmax - dmin = es - ei - toleranse for akselstørrelse.

For de tidligere betraktede eksemplene 1 - 6 (avsnitt 1.1), er dimensjonstoleransene bestemt som følger:

1) Td = 24,015 - 24,002 = 0,015 - 0,002 = 0,013 mm;

2) Td = 39,975 - 39,950 = (-0,025) - (-0,050) = 0,025 mm;

3) TD = 32,007 - 31,982 = 0,007 - (-0,018) = 0,025 mm;

4) TD = 12,027 - 12 = 0,027 - 0 = 0,027 mm;

5) Td = 78 - 77,954 = 0 - (- 0,046) = 0,046 mm;

6) Td = 100,5 - 99,5 = 0,5 - (- 0,5) = 1 mm.

Toleranse - verdien er alltid positiv . Toleranse karakteriserer nøyaktigheten av å produsere en del. Jo mindre toleransen er, desto vanskeligere er det å behandle delen, ettersom kravene til nøyaktigheten til maskinen, verktøyene, inventarene og arbeidernes kvalifikasjoner øker. Urimelig store toleranser reduserer påliteligheten og kvaliteten til produktet.

I noen sammenhenger, med ulike kombinasjoner av de maksimale dimensjonene til hullet og akselen, kan det oppstå hull eller forstyrrelser. Arten av koblingen av deler, bestemt av størrelsen på hullene eller forstyrrelsene som resulterer i den, kalt landing . Landing karakteriserer større eller mindre frihet til relativ bevegelse av de sammenkoblede delene eller graden av motstand mot deres gjensidige forskyvning /1/.

Skille tre grupper av landinger:

1) med garantert klaring;

2) overgangsperiode;

3) med garantert spenning.

Hvis dimensjonene til hullet er større enn dimensjonene til akselen, oppstår det et gap i forbindelsen.

Mellomrom – dette er den positive forskjellen mellom dimensjonene for hull og aksel /1/:

S \u003d D - d 0 - gap;

Smax \u003d Dmax - dmin - det største gapet,

Smin \u003d Dmin - dmax - det minste gapet.

Hvis dimensjonene til akselen før montering er større enn dimensjonene til hullet, oppstår det en interferens i forbindelsen. Forhåndslast – er den positive forskjellen mellom dimensjonene til skaftet og hullet /1/:

N \u003d d - D 0 - interferens,

Nmax = dmax - Dmin - maksimal tetthet;

Nmin \u003d dmin - Dmax - den minste tettheten.

Landinger der det er mulighet for et gap eller interferens kalles overgangsbestemmelser.

passform toleranse er klaringstoleransen for klaringspasninger (definert som forskjellen mellom de største og minste klaringene) eller interferenstoleransen for tighte tilpasninger (definert som forskjellen mellom de største og minste forstyrrelsene). I overgangslandinger er landingstoleransen klaringen eller interferenstoleransen / 1 /.

Tilpasningstoleransebetegnelse:

TS = Smax - Smin - landingstoleranse for landinger med garantert klaring.

TN \u003d Nmax - Nmin - landingstoleranse for landinger med garantert interferens.

T(S,N)=Smax + Nmax - landingstoleranse for overgangslandinger.

For enhver gruppe landinger kan landingstoleransen bestemmes av formelen

Egenskapen til uavhengig produserte deler (eller enheter) til å ta plass i enheten (eller maskinen) uten ytterligere bearbeiding under montering og utføre sine funksjoner iht. tekniske krav til driften av denne noden (eller maskinen)
Ufullstendig eller begrenset utskiftbarhet bestemmes av valg eller tilleggsbehandling av deler under montering

Hullsystem

Et sett med tilpasninger der forskjellige hull og forstyrrelser oppnås ved å koble forskjellige aksler til hovedhullet (hullet hvis nedre avvik er null)

Akselsystem

Et sett med landinger der forskjellige hull og forstyrrelser oppnås ved å koble til ulike hull med hovedakselen (en aksel hvis øvre avvik er null)

For å øke nivået av utskiftbarhet av produkter, redusere utvalget av vanlige verktøy, er det etablert toleransefelt for aksler og hull for foretrukne bruksområder.
Arten av forbindelsen (tilpasningen) bestemmes av forskjellen i dimensjonene til hullet og akselen

Begreper og definisjoner i henhold til GOST 25346

Størrelsen- numerisk verdi av en lineær mengde (diameter, lengde osv.) i de valgte måleenhetene

Faktisk størrelse er elementstørrelsen satt av målingen

Begrens dimensjoner- to maksimalt tillatte størrelser på elementet, mellom hvilke det må være (eller som kan være lik) den faktiske størrelsen

Den største (minste) størrelsesgrensen- den største (minste) tillatte elementstørrelsen

Nominell størrelse- størrelsen i forhold til som avvik bestemmes

Avvik- algebraisk forskjell mellom størrelsen (faktisk eller grensestørrelse) og den tilsvarende nominelle størrelsen

Faktisk avvik- algebraisk forskjell mellom de faktiske og de tilsvarende nominelle dimensjonene

Begrens avvik- algebraisk forskjell mellom grensen og den tilsvarende nominelle størrelsen. Skille mellom øvre og nedre grenseavvik

Øvre avvik ES, es- algebraisk forskjell mellom den største grensen og den tilsvarende nominelle størrelsen
ES- øvre avvik av hullet; es- øvre akselavbøyning

Lavere avvik EI, ei- algebraisk forskjell mellom den minste grensen og den tilsvarende nominelle størrelsen
EI- lavere avvik av hullet; ei- nedre akselavbøyning

Grunnleggende avvik- ett av to grenseavvik (øvre eller nedre), som bestemmer posisjonen til toleransefeltet i forhold til nulllinjen. I dette systemet med toleranser og landinger er hovedavviket nærmest nulllinjen

Null linje- en linje som tilsvarer den nominelle størrelsen, hvorfra dimensjonsavvik plottes når grafisk bilde toleranse og landingsfelt. Hvis nulllinjen er horisontal, plottes positive avvik opp fra den, og negative avvik plottes ned.

Toleranse T- forskjellen mellom største og minste grensestørrelse eller den algebraiske forskjellen mellom øvre og nedre avvik
Toleranse er en absolutt verdi uten tegn

Standard IT-godkjenning- noen av toleransene fastsatt av dette systemet med toleranser og landinger. (Heretter betyr begrepet "toleranse" "standard toleranse")

Toleransefelt- et felt begrenset av største og minste grensestørrelse og bestemt av toleranseverdien og dens posisjon i forhold til nominell størrelse. Med en grafisk representasjon er toleransefeltet innelukket mellom to linjer som tilsvarer øvre og nedre avvik i forhold til nulllinjen

Kvalitet (grad av nøyaktighet)- et sett med toleranser som anses å tilsvare samme nøyaktighetsnivå for alle nominelle størrelser

Toleranseenhet i, I- en multiplikator i toleranseformlene, som er en funksjon av den nominelle størrelsen og tjener til å bestemme numerisk verdi adgang
Jeg- toleranseenhet for nominelle størrelser opp til 500 mm, Jeg- toleranseenhet for nominelle størrelser av St. 500 mm

Aksel- et begrep som konvensjonelt brukes for å referere til de ytre elementene til deler, inkludert ikke-sylindriske elementer

Hull- et begrep som vanligvis brukes for å referere til indre elementer deler, inkludert ikke-sylindriske elementer

hovedakselen- aksel, hvis øvre avvik er lik null

Hovedhull- hull, hvis nedre avvik er null

Maksimal (minimum) materialgrense- et begrep som refererer til det for de begrensende dimensjonene, som tilsvarer det største (minste) volumet av materiale, dvs. den største (minste) grensestørrelsen på skaftet eller den minste (største) grensestørrelsen på hullet

Landing- arten av tilkoblingen av to deler, bestemt av forskjellen i deres størrelser før montering

Nominell passformstørrelse- nominell størrelse felles for hullet og skaftet som utgjør forbindelsen

passform toleranse- summen av toleransene til hullet og akselen som utgjør forbindelsen

Mellomrom- forskjellen mellom dimensjonene på hullet og skaftet før montering, hvis størrelsen på hullet er større enn størrelsen på skaftet

Forhåndslast- forskjellen mellom dimensjonene på skaftet og hullet før montering, hvis størrelsen på skaftet er større enn størrelsen på hullet
Forspenning kan defineres som den negative forskjellen mellom dimensjonene til hullet og akselen

Landing med klaring- landing, der det alltid dannes et gap i forbindelsen, dvs. den minste hullstørrelsesgrensen er større enn eller lik den største akselstørrelsesgrensen. I den grafiske representasjonen er hulltoleransefeltet plassert over akseltoleransefeltet

Landing med forstyrrelser - passform, der det alltid er en forstyrrelse i forbindelsen, dvs. den største hullstørrelsesgrensen er mindre enn eller lik den minste akselstørrelsesgrensen. I den grafiske fremstillingen er hulltoleransefeltet plassert under akseltoleransefeltet

overgangspassform- landing, der det er mulig å oppnå både et gap og en interferenspasning i forbindelsen, avhengig av de faktiske dimensjonene til hullet og skaftet. Med en grafisk fremstilling av toleransefeltet overlapper hullet og skaftet helt eller delvis

Landinger i hullsystemet

- landinger der de nødvendige klaringene og interferensene oppnås ved å kombinere forskjellige akseltoleransefelt med toleransefeltet til hovedhullet

Passer i akselsystemet

- landinger der de nødvendige klaringene og interferensene oppnås ved en kombinasjon av forskjellige toleransefelt for hullene med toleransefeltet til hovedakselen

normal temperatur- toleranser og grenseavvik fastsatt i denne standarden refererer til dimensjonene til deler ved en temperatur på 20 grader C

hjem

seksjon fire

Toleranser og landinger.
Måleverktøy

Kapittel IX

Toleranser og landinger

1. Konseptet med utskiftbarhet av deler

På moderne fabrikker produseres verktøymaskiner, biler, traktorer og andre maskiner ikke i enheter, og ikke engang i titalls og hundrevis, men i tusenvis. Med en slik produksjonsskala er det svært viktig at hver del av maskinen, når den er montert, passer nøyaktig på sin plass uten ekstra låsesmed. Det er like viktig at enhver del som kommer inn i enheten skal tillate at den erstattes med en annen med samme formål uten at det skader driften av hele den ferdige maskinen. Deler som tilfredsstiller disse betingelsene kalles utskiftbare.

Utskiftbarhet av deler- dette er delenes eiendom til å ta plass i sammenstillinger og produkter uten foreløpig valg eller justering på plass og utføre sine funksjoner i samsvar med de foreskrevne tekniske betingelsene.

2. Sammenkobling av deler

To deler, bevegelig eller fast forbundet med hverandre, kalles konjugert. Størrelsen som disse delene er forbundet med kalles matchet størrelse. Dimensjoner som det ikke er noen sammenkobling av deler kalles gratis størrelser. Et eksempel på matchende dimensjoner vil være diameteren på akselen og den tilsvarende diameteren til hullet i trinsen; et eksempel på frie dimensjoner er utvendig diameter på remskiven.

For å oppnå utskiftbarhet, må paringsdimensjonene til delene utføres nøyaktig. Slik behandling er imidlertid komplisert og ikke alltid hensiktsmessig. Derfor har teknologien funnet en måte å skaffe utskiftbare deler mens du arbeider med omtrentlig nøyaktighet. Denne metoden er for ulike forhold arbeidsdetaljer satt toleranser dens dimensjoner, hvor det upåklagelige arbeidet til delen i maskinen fortsatt er mulig. Disse avvikene, beregnet for ulike driftsforhold for delen, er bygget i et spesifikt system, som kalles tillatelsessystem.

3. Konseptet med toleranser

Dimensjonsspesifikasjon. Den estimerte størrelsen på delen, festet på tegningen, som avvik måles fra, kalles nominell størrelse. Typisk er nominelle dimensjoner uttrykt i hele millimeter.

Størrelsen på delen som faktisk oppnås under bearbeiding kalles Faktisk størrelse.

Dimensjonene som den faktiske størrelsen på delen kan svinge mellom kalles marginal. Av disse kalles den større størrelsen største størrelsesgrense, og den mindre minste størrelsesgrense.

avvik kalt differansen mellom de maksimale og nominelle dimensjonene til delen. På tegningen er avvik vanligvis indikert med numeriske verdier ved en nominell størrelse, med det øvre avviket angitt ovenfor og det nedre avviket under.

For eksempel, i størrelse, er den nominelle størrelsen 30, og avvikene er +0,15 og -0,1.

Forskjellen mellom største grense og nominelle størrelser kalles øvre avvik, og forskjellen mellom den minste grensen og nominelle størrelser - lavere avvik. For eksempel er skaftstørrelsen . I dette tilfellet vil den maksimale størrelsesgrensen være:

30 +0,15 = 30,15 mm;

det øvre avviket vil være

30,15 - 30,0 = 0,15 mm;

den minste størrelsesgrensen vil være:

30+0,1 = 30,1 mm;

det laveste avviket vil være

30,1 - 30,0 = 0,1 mm.

Produksjonstillatelse. Forskjellen mellom den største og minste grensen kalles adgang. For eksempel for en akselstørrelse vil toleransen være lik forskjellen i grensestørrelsene, dvs.
30,15 - 29,9 = 0,25 mm.

4. Klaringer og tetthet

Hvis en del med et hull settes på en aksel med en diameter, dvs. med en diameter under alle forhold som er mindre enn diameteren til hullet, vil det nødvendigvis oppnås et gap i forbindelsen av akselen med hullet, som vist i Fig. 70. I dette tilfellet kalles landing mobil, siden akselen vil kunne rotere fritt i hullet. Hvis størrelsen på akselen er, dvs. alltid større enn størrelsen på hullet (fig. 71), må akselen trykkes inn i hullet ved tilkobling, og deretter vil koblingen vise seg. tetthet

Basert på det foregående kan følgende konklusjon trekkes:
gapet er forskjellen mellom de faktiske dimensjonene til hullet og akselen når hullet er større enn akselen;
interferens er forskjellen mellom de faktiske dimensjonene til akselen og hullet når akselen er større enn hullet.

5. Passer og nøyaktighetsklasser

Landinger. Landinger er delt inn i mobile og faste. Nedenfor gir vi de mest brukte landingene, og deres forkortelser er gitt i parentes.

Nøyaktighetsklasser. Det er kjent fra praksis at for eksempel detaljer om landbruk og veibiler uten å skade arbeidet deres kan gjøres mindre nøyaktig enn deler av dreiebenker, biler, måleinstrumenter. I denne forbindelse, i maskinteknikk, produseres deler av forskjellige maskiner i henhold til ti forskjellige nøyaktighetsklasser. Fem av dem er mer nøyaktige: 1., 2., 2a, 3., Za; to mindre nøyaktige: 4. og 5.; de tre andre er grove: 7., 8. og 9.

For å vite hvilken nøyaktighetsklasse en del må produseres i, er det på tegningene, ved siden av bokstaven som indikerer passformen, satt et tall som indikerer nøyaktighetsklassen. For eksempel betyr C 4: glidepasning av fjerde nøyaktighetsklasse; X 3 - løpende landing av den tredje nøyaktighetsklassen; P - tett passform av 2. klasse av nøyaktighet. For alle landinger av 2. klasse er tallet 2 ikke satt, siden denne nøyaktighetsklassen brukes spesielt mye.

6. Hullsystem og akselsystem

Det er to systemer for plassering av toleranser - hullsystemet og akselsystemet.

Hullsystemet (fig. 72) er karakterisert ved at i det for alle landinger med samme grad av nøyaktighet (av samme klasse), referert til samme nominelle diameter, har hullet konstante grenseavvik, mens variasjonen av landinger oppnås ved å endre grenseakselavbøyningen.

Akselsystemet (fig. 73) er karakterisert ved at i det for alle landinger av samme grad av nøyaktighet (av samme klasse), referert til samme nominelle diameter, har akselen konstante grenseavvik, mens variasjonen av landinger i dette systemet utføres for ved å endre hullets grenseavvik.

På tegningene er hullsystemet merket med bokstaven A, og skaftsystemet med bokstaven B. Hvis hullet er laget i henhold til hullsystemet, er den nominelle størrelsen merket med bokstaven A med et tall som tilsvarer nøyaktighetsklasse. For eksempel betyr 30A 3 at hullet skal bearbeides i henhold til hullsystemet til 3. nøyaktighetsklasse, og 30A – i henhold til hullsystemet til 2. nøyaktighetsklasse. Hvis hullet er maskinert i henhold til akselsystemet, plasseres betegnelsen på passformen og den tilsvarende nøyaktighetsklassen til den nominelle størrelsen. For eksempel betyr et hull 30C 4 at hullet skal bearbeides med maksimale avvik i henhold til akselsystemet, i henhold til en glidepasning av 4. nøyaktighetsklasse. I tilfellet når akselen er produsert i henhold til akselsystemet, setter de bokstaven B og den tilsvarende nøyaktighetsklassen. For eksempel vil 30V 3 bety akselbehandling i henhold til akselsystemet i 3. nøyaktighetsklasse, og 30V - i henhold til akselsystemet i 2. nøyaktighetsklasse.

I maskinteknikk brukes hullsystemet oftere enn akselsystemet, siden dette er forbundet med lavere kostnader for verktøy og utstyr. For eksempel, for å behandle et hull med en gitt nominell diameter med et hullsystem for alle landinger av én klasse, kreves det bare én rømmer og for hullmåling - én /grenseplugg, og med et skaftsystem for hver landing innenfor én klasse, en separat rømmer og en separat grenseplugg er nødvendig.

7. Avvikstabeller

For å bestemme og tildele nøyaktighetsklasser, landinger og toleranser, brukes spesielle referansetabeller. Siden toleransene vanligvis er svært små verdier, for ikke å skrive ekstra nuller, er de angitt i toleransetabellene i tusendeler av en millimeter, kalt mikron; en mikron er lik 0,001 mm.

Som et eksempel er det gitt en tabell over 2. nøyaktighetsklasse for hullsystemet (tabell 7).

Den første kolonnen i tabellen gir de nominelle diametrene, den andre kolonnen viser hullavvikene i mikron. De resterende kolonnene viser ulike landinger med tilhørende avvik. Plusstegnet indikerer at avviket legges til den nominelle størrelsen, og minustegnet indikerer at avviket trekkes fra den nominelle størrelsen.

Som et eksempel vil vi bestemme bevegelsespasningen i hullsystemet til 2. nøyaktighetsklasse for å koble en aksel med et hull med en nominell diameter på 70 mm.

Den nominelle diameteren 70 ligger mellom størrelsene 50-80, plassert i den første kolonnen i tabellen. 7. I den andre kolonnen finner vi de tilsvarende avvikene til hullet. Derfor vil den største hullstørrelsesgrensen være 70,030 mm, og den minste 70 mm, siden det nedre avviket er null.

I kolonnen "Landingsbevegelse" mot størrelsen fra 50 til 80 er avviket for skaftet angitt. Derfor er den største grensestørrelsen på skaftet 70-0.012 \u003d 69.988 mm, og den minste grensestørrelsen er 70-0.032 \u003d 69,968 mm.

Tabell 7

Begrens avvik for hull og aksel for hullsystemet i henhold til 2. nøyaktighetsklasse
(ifølge OST 1012). Dimensjoner i mikron (1 mikron = 0,001 mm)

test spørsmål 1. Hva kalles utskiftbarhet av deler i maskinteknikk?
2. Hvorfor er tillatte avvik i dimensjonene til deler tilordnet?
3. Hva er de nominelle, maksimale og faktiske dimensjonene?
4. Kan grensestørrelsen være lik den nominelle størrelsen?
5. Hva kalles toleranse og hvordan bestemme toleranse?
6. Hva kalles øvre og nedre avvik?
7. Hva kalles clearance og interferens? Hvorfor er det gitt mellomrom og forspenninger i tilkoblingen av to deler?
8. Hva er avsatsene og hvordan er de angitt på tegningene?
9. List opp nøyaktighetsklassene.
10. Hvor mange landinger har 2. nøyaktighetsklasse?
11. Hva er forskjellen mellom hullsystemet og akselsystemet?
12. Vil hulltoleransene endres for forskjellige tilpasninger i hullsystemet?
13. Vil grenseavvikene til akselen endres for ulike tilpasninger i hullsystemet?
14. Hvorfor brukes hullsystemet oftere i maskinteknikk enn akselsystemet?
15. Hvordan settes symbolene for avvik i hullstørrelser på tegningene dersom delene er laget i hullsystemet?
16. I hvilke enheter er avvikene i tabellene angitt?
17. Bestem ved hjelp av tabellen. 7, avvik og toleranse for fremstilling av en aksel med en nominell diameter på 50 mm; 75 mm; 90 mm.

Kapittel X

Måleverktøy

For å måle og kontrollere dimensjonene til deler, må dreieren bruke ulike måleverktøy. For lite nøyaktige mål bruker de målelinjaler, skyvelære og innvendige målere, og for mer nøyaktige mål, skyvelære, mikrometer, målere, etc.

1. Målelinjal. Kalipere. Nutrometer

Målestokk(Fig. 74) brukes til å måle lengden på deler og avsatser på dem. De vanligste stållinjalene er fra 150 til 300 mm lange med millimeterinndelinger.

Lengden måles ved å legge linjalen direkte på arbeidsstykket. Begynnelsen av divisjonene eller nullslaget kombineres med en av endene på den målte delen og deretter telles slaget, som utgjør den andre enden av delen.

Den mulige målenøyaktigheten med en linjal er 0,25-0,5 mm.

Skyvelære (fig. 75, a) er det enkleste verktøyet for grovmålinger av ytre mål på arbeidsstykker. Kaliperen består av to buede ben som sitter på samme akse og kan rotere rundt den. Etter å ha spredt bena på skyvelæren litt mer enn den målte størrelsen, trykk lett på den målte delen eller en solid gjenstand forskyver dem slik at de tett berører de ytre overflatene av den målte delen. Metoden for å overføre størrelsen fra den målte delen til målelinjalen er vist i fig. 76.

På fig. 75, 6 viser en fjærcaliper. Den stilles inn på størrelse med en skrue og en fint gjenget mutter.

En fjærcaliper er noe mer praktisk enn en enkel, da den beholder den innstilte størrelsen.

Nutromer. For grove mål indre dimensjoner fungerer som en skyvelære, vist i fig. 77, a, samt en fjær innvendig måler (fig. 77, b). Kaliperanordningen ligner på skyvelæreanordningen; tilsvarende er målingen med disse instrumentene. I stedet for en skyvelære, kan du bruke en skyvelære, og vikle bena etter hverandre, som vist i fig. 77, ca.

Målenøyaktigheten med skyvelære og innvendige målere kan økes til 0,25 mm.

2. Vernier-skyvelære med en avlesningsnøyaktighet på 0,1 mm

Nøyaktigheten av målingen med en målelinjal, kalipere, innvendig måler, som allerede nevnt, overstiger ikke 0,25 mm. Et mer nøyaktig verktøy er en skyvelære (fig. 78), som kan måle både ytre og indre dimensjoner på arbeidsstykker. Når du arbeider på en dreiebenk, brukes også en skyvelære for å måle dybden på en fordypning eller skulder.

Kaliperen består av en stålstang (linjal) 5 med inndelinger og svamper 1, 2, 3 og 8. Svamp 1 og 2 er integrert med linjalen, og svamper 8 og 3 er integrert med ramme 7 som glir langs linjalen. Ved hjelp av skrue 4 kan du feste rammen på linjalen i hvilken som helst posisjon.

Svampene 1 og 8 brukes til å måle de ytre flatene, svampene 2 og 3 brukes til å måle de indre flatene, og stangen 6 koblet til rammen 7 brukes til å måle dybden av underskjæringen.

På ramme 7 er det en skala med streker for telling av brøkmillimeter, kalt vernier. Nonius tillater målinger med en nøyaktighet på 0,1 mm (desimalvern), og i mer nøyaktige skyvelære - med en nøyaktighet på 0,05 og 0,02 mm.

Nonius-enhet. La oss vurdere hvordan vernier-kaliperen telles med en nøyaktighet på 0,1 mm. Vernier-skalaen (fig. 79) er delt inn i ti like deler og opptar en lengde lik ni målestokkinndelinger av linjalen, eller 9 mm. Derfor er en deling av vernieren 0,9 mm, det vil si at den er 0,1 mm kortere enn hver deling av linjalen.

Hvis du lukker leppene på skyvelæret tett, vil nullslaget på vernieren nøyaktig sammenfalle med nullslaget til linjalen. De gjenværende slagene på vernieren, bortsett fra den siste, vil ikke ha en slik match: det første slaget på vernieren vil ikke nå det første slaget på linjalen med 0,1 mm; det andre slaget på vernieren vil ikke nå det andre slaget på linjalen med 0,2 mm; det tredje slaget på vernieren vil ikke nå det tredje slaget på linjalen med 0,3 mm, osv. Det tiende slaget på vernieren vil nøyaktig matche det niende slaget på linjalen.

Hvis du flytter rammen på en slik måte at det første slaget på vernieren (ikke teller null) faller sammen med det første slaget på linjalen, vil det oppnås et gap på 0,1 mm mellom kjevene på skyvelæret. Hvis det andre slaget på vernieren faller sammen med det andre slaget på linjalen, vil gapet mellom kjevene allerede være 0,2 mm, hvis det tredje slaget på vernieren faller sammen med det tredje slaget på linjalen, vil gapet være 0,3 mm, osv. Derfor viser slaget på vernieren som nøyaktig sammenfaller med hvilket -eller med et linjalslag, antall tiendedeler av en millimeter.

Når man måler med en vernier-skyvelære, telles først et heltall på millimeter, som bedømmes av posisjonen okkupert av nullslaget til vernieren, og deretter ser de på hvilket strøk på vernieren slaget til målelinjalen faller sammen, og tideler av en millimeter bestemmes.

På fig. 79, b viser posisjonen til vernieren ved måling av en del med diameter 6,5 mm. Faktisk er nullslaget til vernieren mellom det sjette og syvende slaget på målelinjalen, og derfor er diameteren på delen 6 mm pluss avlesningen av vernieren. Videre ser vi at det femte slaget på vernieren falt sammen med et av strekene til linjalen, som tilsvarer 0,5 mm, så diameteren til delen vil være 6 + 0,5 = 6,5 mm.

3. Dybdemåler

For å måle dybden av underskjæringer og spor, samt for å bestemme riktig posisjon av kantene langs rullens lengde, brukes et spesialverktøy, kalt caliper dybdemåler(Fig. 80). Enheten til skyvelæret ligner på enheten til en skyvelære. Linjal 1 beveger seg fritt i ramme 2 og festes i den i ønsket posisjon ved hjelp av skrue 4. Linjal 1 har en millimeterskala, ifølge hvilken, ved bruk av vernier 3, som er på ramme 2, dybden av underskjæringen eller spor bestemmes, som vist i fig. 80. Vernieravlesningen utføres på samme måte som ved måling med skyvelære.

4. Presisjonsskyvelære

For arbeid utført med større nøyaktighet enn tidligere vurdert, søk presisjon(dvs. eksakt) skyvelære.

På fig. 81 viser en presisjonscaliper fra fabrikken. Voskov, med en målelinjal 300 mm lang og en vernier.

Lengden på vernierskalaen (fig. 82, a) er lik 49 inndelinger av målelinjalen, som er 49 mm. Disse 49 mm er nøyaktig delt inn i 50 deler, som hver tilsvarer 0,98 mm. Siden en deling av målelinjalen er 1 mm, og en deling av vernieren er 0,98 mm, kan vi si at hver deling av målelinjalen er kortere enn hver deling av målelinjalen med 1,00-0,98 = = 0,02 mm. Denne verdien på 0,02 mm betyr det nøyaktighet, som kan gis av vernier av vurdert presisjons skyvelære ved måling av deler.

Når du måler med en presisjonsskyvelære, til antallet hele millimeter som har blitt passert av nullslaget på vernieren, er det nødvendig å legge til så mange hundredeler av en millimeter som slaget på vernieren, som sammenfaller med slaget på vernieren. målelinjal, vil vise. For eksempel (se fig. 82, b), passerte nullslaget til vernieren 12 mm langs linjalen til målestokken, og dens 12. slag falt sammen med et av slagene til målelinjalen. Siden sammenfallet av det 12. slaget på vernieren betyr 0,02 x 12 = 0,24 mm, er den målte størrelsen 12,0 + 0,24 = 12,24 mm.

På fig. 83 viser en presisjonscaliper fra Kalibr-fabrikken med en avlesningsnøyaktighet på 0,05 mm.

Lengden på vernier-skalaen til denne skyvelæret, lik 39 mm, er delt inn i 20 like deler, som hver er tatt som fem. Derfor, mot det femte slaget på vernieren er det tallet 25, mot det tiende - 50 osv. Lengden på hver divisjon av vernieren er

Fra fig. 83 kan det sees at med tett lukkede kjever på skyvelæret, er det bare null- og sisteslag på vernieren som faller sammen med linjalens slag; de resterende strøkene på vernieren vil ikke ha en slik tilfeldighet.

Hvis du flytter ramme 3 til det første slaget på vernieren faller sammen med det andre slaget på linjalen, vil et gap lik 2-1,95 = 0,05 mm oppnås mellom måleoverflatene til kjevene til skyvelæret. Hvis det andre slaget på vernieren faller sammen med det fjerde slaget på linjalen, vil gapet mellom måleflatene til kjevene være 4-2 X 1,95 = 4 - 3,9 = 0,1 mm. Hvis det tredje slaget på vernieren faller sammen med det neste slaget på linjalen, vil gapet allerede være 0,15 mm.

Avlesningen på denne kaliperen utføres på samme måte som ovenfor.

Presisjonskaliperen (fig. 81 og 83) består av en linjal 1 med kjever 6 og 7. Det påføres inndelinger på linjalen. Ramme 3 med kjever 5 og 8 kan bevege seg langs linjal 1. Til rammen skrus Nonius 4. Ved grovmålinger flyttes ramme 3 langs linjal 1 og etter festing med skrue 9 foretas en avlesning. For nøyaktige målinger, bruk den mikrometriske matingen til rammen 3, bestående av en skrue og en mutter 2 og en klemme 10. Ved å klemme skruen 10, dreie mutteren 2 mates rammen 3 med en mikrometerskrue til svampen 8 eller 5 er i nær kontakt med den målte delen, hvoretter det foretas en avlesning.

5. Mikrometer

Mikrometeret (fig. 84) brukes til nøyaktig å måle diameter, lengde og tykkelse på arbeidsstykket og gir en avlesningsnøyaktighet på 0,01 mm. Den målte delen er plassert mellom den faste hælen 2 og mikrometerskruen (spindelen) 3. Ved å rotere trommelen 6 fjernes spindelen eller nærmer seg hælen.

For å hindre at spindelen trykker for hardt på den målte delen under rotasjonen av trommelen, er det et sikkerhetshode 7 med skralle. Ved å rotere hodet 7 vil vi forlenge spindelen 3 og presse delen til hælen 2. Når denne forbelastningen er tilstrekkelig, med ytterligere rotasjon av hodet, vil skralleen gli og en skrallelyd høres. Etter det stoppes rotasjonen av hodet, den resulterende åpningen av mikrometeret fikseres ved å vri på klemringen (stopperen) 4 og en avlesning tas.

For produksjon av avlesninger på stammen 5, som er en med en brakett på 1 mikrometer, brukes en skala med millimeterinndelinger delt i to. Trommelen 6 har en avfaset avfasning, delt langs omkretsen i 50 like deler. Slag fra 0 til 50 hver femte avdeling er merket med tall. I nullposisjonen, dvs. når hælen kommer i kontakt med spindelen, faller nullslaget på trommelens 6 fasing sammen med nullslaget på stammen 5.

Mekanismen til mikrometeret er utformet på en slik måte at med en full omdreining av trommelen vil spindelen 3 bevege seg 0,5 mm. Derfor, hvis du ikke dreier trommelen en hel omdreining, det vil si ikke 50 divisjoner, men en divisjon, eller en del av en omdreining, vil spindelen bevege seg til Dette er nøyaktigheten til mikrometeravlesningen. Ved telling ser de først på hvor mange hele millimeter eller hele og en halv millimeter trommelen åpnet på stilken, så legges det til antall hundredeler av en millimeter, som falt sammen med streken på stammen.

På fig. 84 til høyre viser størrelsen tatt med et mikrometer ved måling av en del; du må telle. Trommelen har åpnet 16 hele divisjoner (halvdelen er ikke åpen) på skalaen til stammen. Det syvende avfasningsslaget falt sammen med stammens linje; derfor vil vi ha ytterligere 0,07 mm. Full avlesning er 16 + 0,07 = 16,07 mm.

På fig. 85 viser flere målinger med mikrometer.

Det bør huskes at mikrometeret er et nøyaktig instrument som krever forsiktig håndtering; Derfor, når spindelen litt berører overflaten av delen som skal måles, ikke roter trommelen lenger, og for å flytte spindelen ytterligere, roter hodet 7 (fig. 84) til lyden av en skralle følger.

6. Nutromerer

Innvendige målere (shtikhmasy) brukes for nøyaktige målinger av de indre dimensjonene til delene. Det er caliper konstant og glidende.

Permanent eller hardt, skyvelære (fig. 86) er Metallstang med måleender som har en sfærisk overflate. Avstanden mellom dem er lik diameteren til det målte hullet. For å utelukke effekten av varmen fra hånden som holder kaliperen på dens faktiske størrelse, er kaliperen utstyrt med en holder (håndtak).

For å måle innvendige mål med en nøyaktighet på 0,01 mm, brukes mikrometriske innvendige målere. Enheten deres ligner på enheten til et mikrometer for eksterne målinger.

Hodet til mikrometerets indre måler (fig. 87) består av en hylse 3 og en trommel 4 forbundet med en mikrometerskrue; skruestigning 0,5 mm, slaglengde 13 mm. En stopper 2 og en hæl / med en måleflate er plassert i ermet. Ved å holde i hylsen og rotere trommelen kan du endre avstanden mellom måleflatene på den innvendige måleren. Avlesninger gjøres, som et mikrometer.

Målegrensene for shtihmas-hodet er fra 50 til 63 mm. For å måle store diametre(opptil 1500 mm) forlengere 5 skrus fast på hodet.

7. Begrens måleverktøy

Ved serieproduksjon av deler i henhold til toleranser, er bruk av universelle måleverktøy (caliper, mikrometer, mikrometer boremåler) ikke tilrådelig, siden måling med disse verktøyene er en relativt kompleks og tidkrevende operasjon. Deres nøyaktighet er ofte utilstrekkelig, og dessuten avhenger måleresultatet av arbeiderens dyktighet.

For å sjekke om dimensjonene til delene er innenfor nøyaktig fastsatte grenser, bruk spesialverktøy - begrense kaliber. Målere for å sjekke aksler kalles braketter, og for å sjekke hull - trafikkork.

Måling med grensebeslag. Dobbel endebrakett(Fig. 88) har to par målekinn. Avstanden mellom kinnene på den ene siden er lik den minste grensestørrelsen, og den andre - til den største grensestørrelsen på delen. Hvis den målte akselen passerer i den store siden av braketten, overstiger derfor ikke størrelsen den tillatte, og hvis ikke, er størrelsen for stor. Hvis akselen også passerer til den mindre siden av braketten, betyr dette at diameteren er for liten, det vil si mindre enn den tillatte. En slik skaft er et ekteskap.

Den mindre siden av bøylen kalles uframkommelig(merket "NOT"), motsatt side med stor størrelse - kontrollpunkt(merket "PR"). Skaftet anses som egnet hvis braketten, senket ned på den ved den gjennomgående siden, glir ned under påvirkning av vekten (fig. 88), og den ikke-gående siden ikke finner den på skaftet.

For måling av sjakter stor diameter i stedet for dobbeltsidige braketter, brukes ensidige (fig. 89), hvor begge parene med måleflater ligger etter hverandre. De fremre måleflatene til en slik brakett kontrollerer den største tillatte diameteren til delen, og den bakre - den minste. Disse brakettene er lettere og øker inspeksjonsprosessen betydelig, siden det er nok å bruke braketten én gang for måling.

På fig. 90 vist justerbar grensebrakett, hvor det, når det er slitt, er mulig å gjenopprette de riktige dimensjonene ved å omorganisere målestiftene. I tillegg kan en slik brakett justeres for gitte dimensjoner og dermed, med et lite sett med braketter, sjekke et stort nummer av størrelser.

Å bytte til ny størrelse Løsne festeskruene 1 på venstre ben, flytt målestiftene 2 og 3 tilsvarende og fest skruene 1 igjen.

Er utbredt flate grensebraketter(Fig. 91), laget av stålplate.

Begrens pluggmåling. Sylindrisk grensemåler-plugg(Fig. 92) består av en plugg 1, en plugg 3 og et håndtak 2. Pluggen (“PR”) har en diameter lik minste tillatte hullstørrelse, og pluggen (“NOT”) har den største diameteren. Hvis "PR"-pluggen passerer, men "NOT"-pluggen ikke passerer, er diameteren på hullet større enn den minste grensen og mindre enn den største, dvs. ligger innenfor de tillatte grensene. Den gjennomgående pluggen har større lengde enn den ufremkommelige.

På fig. 93 viser målingen av et hull med en grenseplugg på en dreiebenk. Gjennomføringssiden skal lett passere gjennom hullet. Hvis den ufremkommelige siden også går inn i hullet, blir delen avvist.

Sylindriske pluggmålere for større diametre er upraktiske på grunn av deres tunge vekt. I disse tilfellene brukes to flate pluggmålere (fig. 94), hvorav den ene har en størrelse lik den største, og den andre til den minste tillatte. Passasjesiden har større bredde enn gangsiden.

På fig. 95 vist justerbar endestopper. Den kan justeres for flere størrelser på samme måte som en justerbar grensebrakett, eller settes tilbake til riktig størrelse for slitte måleflater.

8. Tykkelsesmålere og indikatorer

Reismas. For nøyaktig å kontrollere riktig installasjon av delen i en firekjeft chuck, på en firkant, etc., bruk tykkelse.

Ved hjelp av en tykkelsesmåler er det også mulig å merke senterhullene i endene av delen.

Den enkleste tykkelsesmåleren er vist i fig. 96 a. Den består av en massiv flis med et nøyaktig maskinert bunnplan og en stang som en glider med en skribent beveger seg langs.

Høydemåleren til en mer avansert design er vist i fig. 96b. Nålen 3 på overflatetykkelsesmaskinen ved hjelp av hengslet 1 og klemmen 4 kan føres med en spiss til overflaten som skal kontrolleres. Nøyaktig innstilling utføres med skrue 2.

Indikator. For å kontrollere nøyaktigheten av behandlingen på metallskjæremaskiner, for å sjekke den maskinerte delen for ovalitet, avsmalning, for å sjekke nøyaktigheten til selve maskinen, brukes en indikator.

Indikatoren (fig. 97) har et metallhus 6 i form av en klokke, som inneholder mekanismen til enheten. Stang 3 med en utstående spiss passerer gjennom indikatorkroppen, alltid under påvirkning av en fjær. Hvis du trykker på stangen fra bunnen og opp, vil den bevege seg i aksial retning og samtidig dreie pilen 5, som vil bevege seg langs skiven, som har en skala på 100 inndelinger, som hver tilsvarer bevegelsen til stangen med 1/100 mm. Når stangen flyttes med 1 mm, vil pilen 5 gjøre en hel omdreining rundt skiven. Pil 4 brukes til å telle hele omdreininger.

Under målinger skal indikatoren alltid være stivt festet i forhold til den opprinnelige måleflaten. På fig. 97, og viser et universalstativ for montering av indikatoren. Indikatoren 6 ved hjelp av stengene 2 og 1 på koblingene 7 og 8 er festet på den vertikale stangen 9. Stangen 9 er festet i sporet 11 på prismet 12 med en riflet mutter 10.

For å måle avviket til en del fra en gitt størrelse, ta med tuppen av indikatoren til den til den kommer i kontakt med den målte overflaten og legg merke til den første indikasjonen av pilene 5 og 4 (se fig. 97, b) på slå. Deretter flyttes indikatoren i forhold til den målte overflaten eller den målte overflaten i forhold til indikatoren.

Avviket til pil 5 fra utgangsposisjonen vil vise størrelsen på bulen (bunnen) i hundredeler av en millimeter, og avviket til pil 4 i hele millimeter.

På fig. 98 viser et eksempel på bruk av indikatoren for å kontrollere sammenfallen av sentrene til hodestokken og halestokken dreiebenk. For en mer nøyaktig sjekk bør det installeres en nøyaktig bakkerull mellom sentrene og en indikator i verktøyholderen. Før indikatorknappen til overflaten av valsen til høyre og merker indikasjonen av indikatorpilen, flytt støtten med indikatoren manuelt langs valsen. Forskjellen i avvikene til indikatorpilen i valsens ekstreme posisjoner vil vise hvor mye halestokkhuset skal flyttes i tverrretningen.

Indikatoren kan også brukes til å kontrollere endeflaten til en bearbeidet del. Indikatoren er festet i verktøyholderen i stedet for kutteren og flyttes sammen med verktøyholderen i tverrretningen slik at indikatorknappen berører overflaten som kontrolleres. Avviket til indikatornålen vil vise mengden utløp av endeplanet.

test spørsmål 1. Hvilke deler består en vernier caliper med en nøyaktighet på 0,1 mm av?
2. Hvordan fungerer vernier-kaliperen med en nøyaktighet på 0,1 mm?
3. Still inn dimensjonene på skyvelæret: 25,6 mm; 30,8 mm; 45,9 mm.
4. Hvor mange divisjoner har en presisjonsvernskyvelære med en nøyaktighet på 0,05 mm? Det samme, med en nøyaktighet på 0,02 mm? Hva er lengden på en vernier-divisjon? Hvordan lese vernier-lesninger?
5. Sett med presisjons skyvelære dimensjoner: 35,75 mm; 50,05 mm; 60,55 mm; 75 mm.
6. Hvilke deler består et mikrometer av?
7. Hva er stigningen til mikrometerskruen?
8. Hvordan måles et mikrometer?
9. Still inn mikrometerdimensjonene: 15,45 mm; 30,5 mm; 50,55 mm.
10. I hvilke tilfeller brukes innvendige målere?
11. Hva brukes grensekaliber til?
12. Hva er hensikten med forbipasserende og ikke-passerende side av grensemålerne?
13. Hvilke design av grensebraketter kjenner du til?
14. Hvordan sjekker man riktig størrelse på grensestopperen? Begrense tannregulering?
15. Hva er indikatoren for? Hvordan bruke det?
16. Hvordan fungerer en tykkelsesmåler og hva brukes den til?

Utskiftbarhet av glatte sylindriske ledd.

Glatte sylindriske ledd er delt inn i bevegelige og faste.

Mobilforbindelser må skape et garantert minimumsavstand mellom akselen og hullet, noe som gir væskefriksjon, en gitt bære kapasitet bærer og opprettholder den angitte typen friksjon med økende klaring.

Faste forbindelser må sikre nøyaktig sentrering av deler og transmisjon under drift av et gitt dreiemoment eller aksialkraft på grunn av en garantert tetthet eller ekstra feste deler med dybler, skruer osv. ved overgangslandinger.

overgangslandinger– dette er landinger som kan ha både små hull og liten tetthet. I overgangslandinger kan faste forbindelser kun oppnås ved bruk av ekstra festemidler.

Du kan få enhver form for tilkobling (landing) ved å bruke et toleransesystem, designet i form av standarder. Dette toleransesystemet tillater masseproduksjon av deler som gir god montering og utskiftbarhet.

Basert på det faktum at deler opp til 500 mm i størrelse brukes i traktor-, bil- og landbruksteknikk, gir standarden et passende system med toleranser og passer innenfor dette intervallet.

Uavhengig av koblingstype må den utføres i ett av to systemer: hullsystemet eller akselsystemet.

kvalifikasjoner

kvalitet, ellers, nøyaktighetsklassen, (fra den franske gualite - kvalitet) - et sett med toleranser som varierer avhengig av den nominelle størrelsen slik at nøyaktighetsnivået for alle nominelle størrelser forblir det samme.

I ISO-systemet, for størrelser opp til 3150 mm, er det etablert 18 kvalifikasjoner: 01; 0; 1; ..16. I CMEA-systemet for størrelser fra 1 til 10 000 mm er det gitt 19 kvalifikasjoner (17 er lagt til).

Kvaliteten er preget av størrelsestoleransen og vanskeligheten med å få størrelsen, uavhengig av diameteren.

Toleransen er satt avhengig av nominell størrelse og kvalitet. Kvaliteter er angitt med bokstavene IT og serienummer 01, 0.1, 2..17. For eksempel: IT 5; IT 9; IT 16. Kvalifikasjoner gjelder:

IT 01; IT0; IT 1 - for produksjon av sluttmål;

IT 2; IT 3; IT 4 - for kalibre;

IT 5 ... IT 13 - for dannelse av landinger;

IT 14 ... IT 17 - for ikke-kritiske ikke-kontaktflater;

Bruk av nøyaktighetskvalifikasjoner i forbindelser (landinger)

Korrekt tildeling av en kvalitet er ikke mindre viktig enn å beregne dimensjonene til delen. Hensikten med kvalifiseringen er relatert til nøyaktigheten og operasjonelle formålet med mekanismen, samt arten av de nødvendige landingene.

Når du velger produksjonsnøyaktighet (kvalitet), er det også nødvendig å ta hensyn til økonomisk gjennomførbarhet. Produksjon av deler i henhold til utvidede toleranser krever ikke store utgifter og reduserer sannsynligheten for defekter, men samtidig reduseres påliteligheten til designet (det er stor spredning av hull og tetthet) og som et resultat, maskinens holdbarhet.

Maskiner mislykkes i utgangspunktet ikke på grunn av ødeleggelse, men på grunn av tap av arbeidskapasitet forårsaket av en reduksjon i nøyaktigheten av å montere komponenter og sammenstillinger.

Forholdet mellom nøyaktighet og kostnad ved å produsere deler

For kvalifikasjoner fra 5 til 17 bestemmes toleranseverdiene basert på toleranseenheten i µm, som karakteriserer mønsteret av toleranseendring fra diameterverdien. For størrelser opp til 500 mm

hvor d cf i mm, i i µm.

Toleransen uttrykkes med formelen

hvor en- antall toleranseenheter, konstant for en gitt kvalitet, uavhengig av nominell størrelse.

Verdiene for antall toleranseenheter for kvalifikasjoner fra 5 til 17 er presentert i tabellen.

Bord Verdier av toleranseenheter for kvalifikasjoner IT5…IT17

Kvaliteten er preget av toleranseverdien. Når du går fra en kvalifikasjon til en annen, øker toleransene eksponentielt med en nevner på 1,6.

Endring av toleranser ved endring av kvalifikasjoner

Hver femte kvalifikasjon, fra og med IT 5, øker toleransene med ca. 10 ganger.

Hovedavvik

For dannelse av passformer med forskjellige hull og tetthet, setter CMEA-standarder 27 grunnleggende avvik for hull og skaft. De er indikert med en stor bokstav i det latinske alfabetet for hull og en liten bokstav for skaft. Vurder i diagrammet plasseringen av toleransefeltene til hull og aksler i forhold til nulllinjen.

Hovedavvikene til hull og sjakter i JSO-systemet.

Avvik fra A til H (fra a til h) er ment å danne toleransefelt i landinger med hull; fra Js til N (fra js til n) - i overgangslandinger; fra P til Zc (fra p til z c) - i landinger med interferens. For hull og sjakter merket med bokstavene Js og js er toleransefeltet plassert strengt symmetrisk i forhold til nulllinjen, og grenseavvikene er like store, men har motsatt fortegn.

Grunnleggende avvik er avviket nærmest nulllinjen. For alle toleransefelter plassert over nulllinjen, er det viktigste det nedre avviket (EI eller ei); for toleransefelt plassert under nulllinjen - det øvre avviket (ES eller es). Toleransefeltene med samme navn for hull og sjakter er plassert strengt symmetrisk i forhold til nulllinjen og deres grenseavvik er de samme, men motsatt i fortegn (med unntak av overgangslandinger).

For landinger A til H er EI kjent

For landinger fra J til ZC er ES kjent

Hovedavviket til hullet må være symmetrisk med nulllinjen til akselens hovedavvik, angitt med samme bokstav. Det avhenger ikke av kvaliteten, det vil si at det er en konstant verdi for toleransefelt med samme navn.

Det øvre (hvis toleransefeltet er plassert over nulllinjen) eller nedre (hvis toleransefeltet er plassert under nulllinjen) avviket bestemmes av verdien av hovedavviket og toleransen til den valgte kvaliteten.

Konsepter - "hullsystem"Og" akselsystem»

Standardene etablerer to like landingssystemer: hullsystemet (CA) og akselsystemet (CB).

Som det fremgår av figuren har hovedhullet i hullsystemet et lavere avvik EJ null. Dette er særpreg hullsystemer.

Dannelse av landinger i hullsystemet

I hullsystemet er hullet hoveddelen og, uavhengig av passformen, maskinert til nominell størrelse (med toleranse i delens kropp), og ulike tilpasninger oppnås ved å endre akselens begrensende dimensjoner.

I akselsystemet er akselen hoveddelen og, uavhengig av passformen, maskinert til nominell størrelse (med toleranse i delens kropp), og ulike tilpasninger oppnås ved å endre hullets begrensende dimensjoner.

Dannelsen av landinger i sjaktsystemet

Som det fremgår av figuren har hovedakselen i sjaktsystemet et øvre avvik es lik null. Dette er et særtrekk ved akselsystemet.

I ISO-systemet for toleranser og tilpasninger er en ensidig grenseplassering av toleransefeltet til hoveddelen i forhold til den nominelle størrelsen på grensesnittet vedtatt. Derfor, hvis toleransene er satt i hullsystemet, vil bunnavviket til hullet alltid være null (EI=0), og hvis toleransene er satt i akselsystemet, vil det øverste avviket til akselen alltid være null (es=0) uavhengig av passformen.

Med andre ord, passer i CA-hullsystemet er passninger der forskjellige hull og interferenser oppnås ved å koble forskjellige aksler til hovedhullet. Disse landingene er vanligvis merket med bokstaven "H".

Landinger i CB-akselsystemet er landinger der ulike hull og forstyrrelser oppnås ved å koble ulike hull til hovedakselen. Disse landingene er vanligvis merket med bokstaven "h".

Valg av landingssystem.

Passformen dannes av en kombinasjon av toleransefeltene til hullet og skaftet. Av økonomiske årsaker (redusering av urimelig variasjon av tilpasninger, systematisering av skjære- og måleverktøy for hull, etc.), anbefales det å bruke to standardiserte lik tilpasningssystemer: CA-hullsystemet og CB-akselsystemet. Disse systemene er likeverdige, men i industrien brukes de i varierende grad. For arbeid er det helt likegyldig i hvilket system landingen er tildelt (med et gap, med en interferenspasning eller en overgangspasning); dens spesifikke verdi er viktig. Fra et teknisk synspunkt er hull i systemet å foretrekke å passe. Skaft, dvs. den ytre overflaten er mye lettere å behandle og kontrollere enn indre overflate- hull. For fremstilling av hull, en dimensjonal skjæreverktøy: forsenkning, broach, reamer, etc. spesifikk størrelse, kompleks måleverktøy som øker kostnaden for delen. Derfor brukes hovedsakelig hullsystemet.

Akselsystemet brukes vanligvis i tre tilfeller:

1) hvis akslene er laget av kalibrert stangmateriale uten ytterligere behandling av setene;

Ved produksjon av deler som vil ha grensesnitt med hverandre, tar designeren hensyn til at disse delene vil ha feil og ikke vil passe perfekt til hverandre. Designeren bestemmer på forhånd i hvilket område feilene er tillatt. Det er satt 2 størrelser for hver parringsdel, minimum og maksimum verdi. Innenfor dette området må størrelsen på delen være plassert. Forskjellen mellom største og minste grensestørrelse kalles adgang.

Spesielt kritisk toleranser manifestere seg i utformingen av dimensjonene til setene for akslene og dimensjonene til selve akslingene.

Maksimal delstørrelse eller øvre avvik ES, es- forskjellen mellom største og nominelle størrelse.

Minimum størrelse eller lavere avvik EI, ei- forskjellen mellom minste og nominelle størrelse.

Landinger er delt inn i 3 grupper avhengig av de valgte toleransefeltene for skaftet og hullet:

• Med et gap. Eksempel:

• med forstyrrelser. Eksempel:

• overgangsperiode. Eksempel:

Toleransefelt for landinger

For hver gruppe beskrevet ovenfor er det et antall toleransefelt i henhold til hvilke en aksel-hull-grensesnittgruppe er laget. Hvert enkelt toleransefelt løser sin spesifikke oppgave i et spesifikt industriområde, og det er derfor det er så mange av dem. Nedenfor er et bilde av typene toleransefelt:

Hovedavvikene til hullene er angitt med store bokstaver, og skaftene - små bokstaver.

Det er en regel for dannelsen av en aksel-hullpasning. Betydningen av denne regelen er som følger - hovedavvikene til hullene er like store og motsatte i fortegn til hovedavvikene til akslene, indikert med samme bokstav.

Totalen av toleranser eller kvalifikasjoner

kvalitet- et sett med toleranser som anses å tilsvare samme nøyaktighetsnivå for alle nominelle størrelser.

Kvalifikasjonen innebærer at delene som bearbeides faller i samme nøyaktighetsklasse, uavhengig av størrelse, forutsatt at produksjonen av forskjellige deler utføres på samme maskin og med samme teknologiske forhold med samme skjæreverktøy.

Det er 20 kvalifikasjoner (01, 0 - 18).

De mest nøyaktige kvalifikasjonene brukes til fremstilling av prøver av mål og kalibre - 01, 0, 1, 2, 3, 4.

Kvalifikasjonene som brukes for fremstilling av paringsflater må være nøyaktige nok, men i normale forhold spesiell nøyaktighet er ikke nødvendig, derfor brukes kvalifikasjoner 5 til 11 for disse formålene.

Fra 11 til 18 er kvalifikasjonene ikke veldig nøyaktige, og bruken av dem er begrenset ved produksjon av ikke-matchende deler.

Nedenfor er en tabell over nøyaktighet etter kvalifikasjoner.

Forskjellen mellom toleranser og kvalifikasjoner

Det er fortsatt forskjeller. Toleranser er de teoretiske avvikene feilmargin innenfor hvilket det er nødvendig å lage en aksel - et hull, avhengig av formålet, størrelsen på akselen og hullet. kvalitet eller er graden produksjonsnøyaktighet parringsflater aksel - hull, dette er faktiske avvik, avhengig av maskinen eller metoden for å bringe overflaten til de parrende delene til sluttstadiet.

For eksempel. Det er nødvendig å lage en aksel og et sete for det - et hull med et toleransefelt på henholdsvis H8 og h8, under hensyntagen til alle faktorer, for eksempel diameteren på akselen og hullet, arbeidsforhold, produktmateriale. La oss ta diameteren på skaftet og hullet 21 mm. Med en toleranse på H8 er toleransefeltet 0 + 33 µm og h8 + -33 µm. for å komme inn i dette toleransefeltet, må du velge en kvalitets- eller produksjonsnøyaktighetsklasse. La oss ta i betraktning at under produksjonen på maskinen kan ujevnheten i produksjonen av delen avvike både positivt og i negativ side, derfor, tatt i betraktning toleransefeltet H8 og h8 var 33/2 = 16,5 μm. gitt verdi tilsvarer alle kvalifikasjoner opp til 6 inkludert. Derfor velger vi en maskin og en prosesseringsmetode som gjør at vi kan oppnå en nøyaktighetsklasse tilsvarende 6. klasse.