Technologisch schema voor de productie van suiker uit suikerbieten. Suikerbedrijf: productie van kristalsuiker

De suikerproductie is het voorrecht van grote fabrieken. De technologie is immers behoorlijk complex. Grondstoffen worden op continue productielijnen verwerkt. In de regel zijn suikerproductiebedrijven gevestigd in de nabijheid van suikerbietenteeltgebieden.

Productomschrijving

Suiker is in wezen een puur koolhydraat (sucrose) dat zoet en aangenaam smaakt. Het wordt goed opgenomen en zorgt voor een normale werking van het lichaam (visus- en gehoorscherpte, een belangrijke voedingsstof voor hersencellen, neemt deel aan de vorming van vetten). Misbruik van het product leidt tot de ontwikkeling van ziekten (cariës, overgewicht en etc.).

Grondstoffen voor productie

Traditioneel wordt dit product in ons land gemaakt van de suikerproductie die nodig is grote volumes levering van grondstoffen.

Bieten behoren tot de ganzenvoetfamilie. Het groeit twee jaar, het gewas is bestand tegen droogte. Gedurende het eerste jaar groeit de wortel, en tijdens het tweede jaar ontwikkelt zich de stengel en verschijnen bloemen en zaden. De massa van het wortelgewas is 200-500 g. De massafractie van hard weefsel is 75%. De rest is suiker en andere organische verbindingen.

De bietenoogst duurt 50 dagen. Tegelijkertijd draaien fabrieken gemiddeld 150 dagen per jaar. Om suikerfabrieken van grondstoffen te voorzien, worden bieten opgeslagen in zogenaamde hopen (grote hopen).

Opslagtechnologie voor suikerbieten

De bieten worden in lagen in stapels op vooraf voorbereide gebieden gelegd. Als de opslagtechnologie wordt overtreden, zullen de bieten ontkiemen en rotten. Wortelgroenten zijn immers levende organismen. Een kenmerk van kieming is de index van de verhouding tussen spruiten en de massa van de hele vrucht. Bij hoge temperaturen en hoge luchtvochtigheid beginnen de bieten al op de vijfde dag van opslag te ontkiemen. In dit geval ontkiemen de bieten, die zich in het bovenste deel van de stapel bevinden, het meest intensief. Dit is een uiterst negatief fenomeen dat leidt tot een afname van de efficiëntie van de suikerproductie. Om verliezen door kieming tot een minimum te beperken, worden bij het oogsten de toppen van de vruchten afgesneden en wordt het gewas zelf in stapels behandeld met een speciale oplossing.

Het is belangrijk om de vruchten zorgvuldig in stapels te bewaren en ze niet te beschadigen. Het zijn immers beschadigde delen van de foetus zwak punt, dat allereerst wordt aangetast, en vervolgens gezonde weefsels.

De ontwikkeling van bacteriën wordt aanzienlijk beïnvloed door de temperatuur en de luchtvochtigheid. Als je de aanbevolen luchtsamenstelling en temperatuur van 1-2 °C handhaaft, vertragen de vervalprocessen (soms ontwikkelen ze zich niet).

De bieten die voor bewaring binnenkomen zijn zeer vervuild (grond, gras). Vuil belemmert de luchtcirculatie in de stapel en veroorzaakt rottingsprocessen.

Opbrengst van bieten

Een van de belangrijkste taken is het verhogen van de opbrengst van suikerbieten. Het hangt van veel factoren af. De suikerproductie is rechtstreeks afhankelijk van het oogstvolume, maar ook van de technologische kwaliteit van de grondstoffen.

Allereerst zijn de technologische kwaliteiten van gecultiveerde bieten afhankelijk van de gebruikte zaden. Moderne technologieën stellen u in staat biologische en andere kenmerken te beheersen. Zaadkwaliteitscontrole kan de opbrengst per hectare ingezaaid areaal aanzienlijk verhogen.

De methode van het telen van bieten is ook belangrijk. Een significante toename van de opbrengst wordt waargenomen met de zogenaamde nokteeltmethode (de opbrengststijging varieert van 15 tot 45%, afhankelijk van de klimatologische kenmerken van de regio). De essentie van de methode is als volgt. In de herfst creëren speciale machines ruggen, waardoor de grond actief vocht absorbeert en accumuleert. Daarom rijpt de grond in het voorjaar vrij snel, waardoor er ontstaat gunstige omstandigheden voor het zaaien, groeien en ontwikkelen van fruit. Bovendien zijn bieten veel gemakkelijker te oogsten: de bodemdichtheid van de ruggen is relatief laag.

Het is merkwaardig dat deze technologie in de verre jaren twintig van de vorige eeuw werd voorgesteld door de Sovjetwetenschapper Glukhovsky. En relatief recent werd de methode geïntroduceerd in geavanceerde landen.

Ondanks de grote effectiviteit heeft deze technologie geen brede toepassing gevonden. De reden hiervoor is het gebrek en de hoge kosten van speciale apparatuur. De productie van suiker uit bieten heeft daarom ontwikkelingsperspectieven en het bereiken van een nieuw technologisch niveau.

Rode biet moet worden geoogst voordat de vorst intreedt. Leveringen van rooibieten aan bedrijven kunnen zowel inline als via flowoverslag plaatsvinden. Om de sucroseverliezen tijdens langdurige opslag op overslagdepots te verminderen, worden de vruchten afgedekt met stro.

Productieproces

De gemiddelde suikerproductiefabriek in Rusland kan enkele duizenden tonnen grondstoffen (suikerbieten) verwerken. Indrukwekkend, nietwaar?

De productie is gebaseerd op complexe chemische processen en reacties. De bottom line komt hierop neer. Om suikerkristallen te verkrijgen, moet je sucrose uit grondstoffen isoleren (extraheren). Vervolgens wordt de suiker gescheiden van onnodige stoffen en ontstaat er een kant-en-klaar product (witte kristallen).

Suikerproductietechnologie bestaat uit de volgende bewerkingen:

• reinigen van vuil (wassen);
• het verkrijgen van chips (versnipperen, malen);
• sucrose-extractie;
• sapfiltratie;
• verdikking (vochtverdamping);
• het koken van de massa (siroop);
• het scheiden van melasse van suiker;
• suiker drogen.

Het wassen van suikerbieten

Wanneer grondstoffen bij een suikerfabriek aankomen, komen ze in een soort bunker terecht. Het kan zowel ondergronds als buiten worden geplaatst. Een krachtige, gerichte waterstraal spoelt de suikerbieten uit de voorraadbak. Wortelgewassen vallen op een transportband, tijdens de beweging waarvan de grondstoffen vooraf worden gereinigd van allerlei soorten vuil (stro, gras, enz.).

Wortelgroenten malen

De productie van suiker uit bieten is onmogelijk zonder ze te vermalen. De zogenaamde bietensnijders komen in het spel. De output bestaat uit dunne reepjes suikerbieten. In de suikerproductietechnologie is de methode van het snijden van stukken erg belangrijk: wat groter gebied oppervlak, hoe efficiënter sucrose wordt gescheiden.

Extractie van sucrose

De bietenchips worden via een transportband met een schroef in diffusie-inrichtingen gevoerd. Suiker wordt met warm water van de chips gescheiden. De chips worden door de vijzel gevoerd en er stroomt warm water naartoe, waardoor de suiker wordt onttrokken. Naast suiker zelf vervoert water ook andere oplosbare stoffen. Het proces is behoorlijk effectief: de resulterende pulp (zoals bietenchips worden genoemd) bevat slechts 0,2-0,24% suiker per massafractie. Water, verzadigd met suikers en andere organische stoffen, wordt troebel en schuimt sterk. Deze vloeistof wordt ook diffusiesap genoemd. De meest volledige verwerking is alleen mogelijk wanneer de grondstoffen tot 60 graden worden verwarmd. Bij deze temperatuur coaguleren de eiwitten en scheiden ze niet van de bieten. De suikerproductie stopt daar niet.

Zuivering van diffusiesap

Het is noodzakelijk om de kleinste zwevende bietendeeltjes te verwijderen en op te lossen organisch materiaal. Technologisch is het mogelijk om tot 40% van de bijproducten te verwijderen. Wat overblijft, hoopt zich op in de melasse en wordt pas in de laatste productiefase verwijderd.

Het sap wordt verwarmd tot 90 °C. Vervolgens wordt het behandeld met kalk. Hierdoor slaan eiwitten en andere stoffen die in het sap zitten neer. Deze operatie wordt binnen 8-10 minuten op speciale apparatuur uitgevoerd.

Nu moet je de kalk verwijderen. Dit proces heet verzadiging. De essentie is als volgt: het sap is verzadigd met kooldioxide, dat binnendringt chemische reactie met kalk, waarbij calciumcarbonaat ontstaat, dat neerslaat en verschillende verontreinigende stoffen absorbeert. De transparantie van het sap neemt toe en het wordt lichter.

Het sap wordt gefilterd, verwarmd tot een temperatuur van 100 °C en opnieuw verzadigd. Op in dit stadium een diepere zuivering van onzuiverheden wordt uitgevoerd, waarna het sap opnieuw wordt gefilterd.

Het sap moet worden ontkleurd en verdund (minder stroperig gemaakt). Voor dit doel wordt er zwaveldioxide doorheen geleid. Het sap produceert zwavelzuur, een zeer sterk reductiemiddel. Reactie met water leidt tot de vorming van een bepaalde hoeveelheid zwavelzuur met de afgifte van waterstof, wat op zijn beurt het sap helderder maakt.

Na ruwe en pure verzadiging bedraagt ​​de output 91-93% van het oorspronkelijke volume gebleekt sap van hoge kwaliteit. Het percentage sucrose in het resulterende volume sap is 13-14%.

Verdamping van vocht

Het wordt in twee fasen geproduceerd met behulp van speciale apparatuur. Om in de eerste fase suiker te produceren, is het belangrijk om een ​​dikke siroop te verkrijgen met een drogestofgehalte van 65-70%. De resulterende siroop ondergaat een aanvullende zuivering en wordt opnieuw onderworpen aan een verdampingsprocedure, dit keer in speciale vacuümapparaten. Het is noodzakelijk om een ​​stroperige dikke substantie te verkrijgen met een sucrosegehalte van 92-93%.

Als je het water blijft verdampen, raakt de oplossing oververzadigd, verschijnen er kristallisatiecentra en groeien suikerkristallen. De resulterende massa wordt massecuite genoemd.

Het kookpunt van de resulterende massa bedraagt ​​120 °C normale omstandigheden. Maar verder koken gebeurt in een vacuüm (om karamellisatie te voorkomen). In omstandigheden die dicht bij vacuüm liggen, is het kookpunt veel lager: 80 °C. Deze massa wordt “gelegeerd” in het stadium van verdamping in een vacuümapparaat. poedersuiker. Wat stimuleert de kristalgroei.

Suiker scheiden van melasse

De suikermassa wordt naar centrifuges gevoerd. Daar worden de kristallen gescheiden van de melasse. De vloeistof die wordt verkregen nadat de suikerkristallen zijn gescheiden, is groene melasse.

Het gaas van de centrifugetrommel vangt degenen op die worden verwerkt. heet water en gestoomd om te bleken. In dit geval wordt de zogenaamde witte melasse gevormd. Dit is een oplossing van suiker en de resten van groene melasse in water. Witte melasse ondergaat een secundaire verwerking in vacuümapparaten (om verliezen te minimaliseren en de productie-efficiëntie te verhogen).

Groene melasse gaat naar een ander apparaat om te koken. Als gevolg hiervan wordt een zogenaamde tweede massecuite verkregen, waaruit al gele suiker wordt verkregen. Het lost na de eerste reiniging op in het sap.

Suiker drogen

De suikerproductiecyclus is nog niet voltooid. De inhoud van de centrifuge wordt verwijderd en gedroogd. Na de centrifuge bedraagt ​​het vochtgehalte van de suiker ongeveer 0,5% en bedraagt ​​de temperatuur 70 °C. In een trommeldroger wordt het product gedroogd tot een vochtgehalte van 0,1% (dit wordt grotendeels verzekerd door de resttemperatuur na de centrifuges).

Afval

Het belangrijkste afval bij de suikerproductie uit suikerbieten is pulp (de zogenaamde schaafsel van het wortelgewas), voedermelasse en filterpersvuil.

Pulp vertegenwoordigt tot 90% van het gewicht van de grondstoffen. Dient als goed voer voor vee. Transportpulp naar lange afstanden onrendabel (door de hoge luchtvochtigheid is het erg zwaar). Daarom wordt het gekocht en gebruikt door boerderijen in de buurt van suikerproductiefabrieken. Om pulpbederf te voorkomen wordt het verwerkt tot kuilvoer.

Bij sommige suikerproductie worden de chips van suikerbieten geperst (tot 50% van het vocht wordt verwijderd) en vervolgens gedroogd in speciale kamers. Als resultaat van deze verwerking bedraagt ​​de massa pulp, klaar voor consumptie voor het beoogde doel en transport over lange afstanden, niet meer dan 10% van de oorspronkelijke massa.

Melasse – voedermelasse – wordt verkregen na verwerking van de tweede massecuite. Het volume is 3-5% van het gewicht van de grondstof. Het bestaat voor 50% uit suiker. Voermelasse is een belangrijk onderdeel in de productie ethylalcohol, evenals bij de productie van diervoeder. Bovendien wordt het gebruikt bij de productie van gist, bij de vervaardiging citroenzuur en zelfs medicijnen.

Het volume filterpersvuil bereikt 5-6% van de massa niet-verwerkte grondstoffen. Gebruikt als meststof voor landbouwgronden.

Geraffineerde suikerproductie

De productie van geraffineerde suiker vindt doorgaans plaats in de suikerfabrieken zelf. Dergelijke fabrieken hebben speciale werkplaatsen. Maar geraffineerde suiker kan ook worden geproduceerd door externe organisaties die kristalsuiker inkopen bij fabrieken. Afhankelijk van de productiemethode kan geraffineerde suiker worden gegoten of geperst.

De volgorde van technologische operaties bij de productie van geraffineerde suiker is als volgt.

Suiker wordt opgelost in water. De dikke siroop wordt verwerkt om verschillende kleurstoffen te verwijderen. Na zuivering wordt de siroop in een vacuümkamer gekookt en wordt de eerste verfijnde massecuite verkregen. Om geelheid te elimineren wordt ultramarijn aan de vacuümkamer toegevoegd (0,0008% van het gewicht van de siroop, niet meer). Het kookproces zelf is vergelijkbaar met het kookproces bij de productie van suiker.

De verfijnde massecuite dient witgekalkt te worden. Er ontstaat een dikke massa (brij met een vochtgehalte van 3%, niet meer), die wordt geperst. Het resultaat is geraffineerde suiker in de vorm van een pers. Om geraffineerde suiker in de vorm van koppen te verkrijgen, wordt de massecuite in geschikte vormen gegoten. Aan de onderkant van de mal bevindt zich een speciaal gat waardoor de resterende oplossing naar buiten stroomt. Natte geraffineerde suiker wordt met hete lucht gedroogd totdat het vochtgehalte daalt tot 0,3-0,4%. Dan rest alleen nog wachten tot de stukjes suiker zijn afgekoeld, gesneden (indien nodig) en verpakt.

Suiker is een populair product dat wordt gebruikt Zuivere vorm, in de zoetwarenindustrie, de drankenproductie, de farmaceutische sector, de kunststoffenindustrie en een aantal andere gebieden. Een ondernemer dus die zich heeft gevestigd efficiënte productie suiker, kan rekenen op een hoge bedrijfswinstgevendheid.

Het belangrijkste voordeel van de suikersector is dat er ongeacht het seizoen veel vraag is naar de producten. Bovendien neemt het volume van de consumptie voortdurend toe, wat de voorwaarden schept voor de opening van nieuwe ondernemingen. Gemiddeld eet een inwoner van Rusland 20 kg suiker. Er zijn enorme volumes nodig Voedselindustrie. Er is dus alle kans om een ​​wederzijds voordelige samenwerking tot stand te brengen met grote consumenten in vrijwel elke regio van het land.

Voor- en nadelen van dit bedrijf

Belangrijkste nadeel Dit bedrijf is in grote mate afhankelijk van waar grondstoffen groeien. In de Russische Federatie worden de meeste producten gemaakt van suikerbieten, waarvan de teeltcentra geconcentreerd zijn in de centrale, Wolga en zuidelijke districten. De transportkosten stijgen dus aanzienlijk voor producenten uit andere regio's.

Het basisvoordeel ligt in het feit dat het product uit één component bestaat: de ondernemer hoeft slechts een of twee verantwoordelijke leveranciers te vinden om een ​​ononderbroken levering aan de onderneming te garanderen. Bovendien is het niveau van de suikerconsumptie hoog en zijn de organisatiekosten relatief laag, waardoor de investering snel terugverdiend kan worden.

Organisatie van de suikerproductie

Om een ​​grootschalig bedrijf te openen, is de organisatievorm optimaal. Het is ook noodzakelijk om vergunningen te verkrijgen van de SES, de brandinspectie en andere autoriteiten. Het wordt aanbevolen om de specifieke regelgeving ter plaatse te controleren, aangezien deze van regio tot regio kan verschillen.

De eisen aan het eindproduct worden geregeld door een aantal normen, waarvan de belangrijkste zijn:

• Suikerbiet. Technische specificaties (R 52647-2006);
• Suikerbiet. Testmethoden (R 53036-2008);
• Methode voor de bepaling van sucrose (12571-2013);
• Suikerproductie (R 52678-2006).

Soorten suikerproducten

Gebruik makend van verschillende technologieën, kunt u producten verkrijgen die qua eigenschappen verschillen. Er zijn 4 soorten suiker:

• Geraffineerde suiker is sterk gezuiverde sucrose in de vorm van individuele stukjes (meestal kubusvormig).
• Zand - in de vorm van kristallen met een grootte van 0,5-2,5 mm.
• Rauw - in de vorm van individuele, ongeplette kristallen.
• Poeder is poedervormige sucrose, verkregen door het malen van kristallen.

Apparatuur voor de productie van suiker

Elke productiefase vereist het gebruik van bepaalde eenheden. Zo omvat een reeks installaties voor de bereiding van grondstoffen wasapparatuur, een waterafscheider, steen-, zand- en topafscheiders, een hydraulische transportband en bietenrooiapparatuur.

De basislijn is voorzien van een bietensnijder, pulpdrogers, een schroefpers, een diffusor, weegschalen en een transportband met magneetscheider.

De sapzuivering vindt plaats met behulp van bezinkingstanks, sulfieten, verzadigers, filters met verwarmingsmogelijkheid en ontlastingsunits.

Kristallisatie wordt uitgevoerd met de deelname van een verdampingseenheid met een concentrator, een centrifuge, een vacuümapparaat, een droog- en koelkamer, een trillende zeef en een trillende transportband.

U kunt een fabriek helemaal opnieuw organiseren of door een kant-en-klare suikerproductielijn aan te schaffen. In het eerste geval zijn de kosten van de apparatuur rechtstreeks afhankelijk van het vermogen. Apparatuur die is ontworpen om tot 10 ton producten per dag te produceren, kost bijvoorbeeld ongeveer $ 20.000. De prijs van een complex waarmee je 50 ton suiker kunt produceren, bedraagt ​​ongeveer $ 200.000.

Bij de aankoop van een bestaand complex is het belangrijk om de mate van slijtage te beoordelen. Hierbij worden in de regel gespecialiseerde organisaties betrokken. Gemiddeld bedraagt ​​de prijs van apparatuur die vóór 2000 op de markt is gebracht maximaal 2.000.000 euro. Modernere complexen kunnen $ 5.000.000 of meer kosten.

Grondstoffen

In het GOS heeft zich een stabiele traditie van suikerproductie uit suikerbieten ontwikkeld. Maar op dit moment geven steeds meer fabrikanten de voorkeur aan geïmporteerde grondstoffen. Samen met wortelgroenten uit de VS, Frankrijk en Duitsland worden de volgende veel gebruikt:

• stengels broodsorgho (voornamelijk uit China);
• zetmeelrijke rijst en gierst (die moutsuiker produceren);
• palmsap (van Zuid-Oost Azië);
• suikerriet (geleverd uit India, Cuba, Brazilië).

Suikerproductietechnologie + video van hoe ze het maken

Bietensuiker

Klassieke technologie Het maken van suiker uit suikerbieten omvat de volgende stappen:

• Extractie. Wortelgroenten worden gewassen, geschild, gewogen en verzonden voor spaanders. Het resulterende tussenproduct wordt in een diffusor geladen, waar het wordt gemengd met water en verwarmd, waardoor diffuus sap wordt verkregen met een sucrosegehalte van 15%.
• Diffuse sapzuivering. Kalkmelk wordt aan de massa toegevoegd en er worden verschillende zuiveringsfasen uitgevoerd.
• Verdamping van vloeistof. Onder invloed van hoge temperaturen verdampt water geleidelijk. Het resultaat is een siroop waarvan ongeveer 50% van het volume sucrose is.
• Kristallisatie. De siroop wordt achtereenvolgens in centrifuges, massecuite-verdelers en vacuümeenheden gevoerd. Na de genoemde fasen te hebben doorlopen, verandert de grondstof in suiker, wat de consument gewend is te zien.

Video hoe je het moet doen:

Geraffineerde suiker

Een in China gemaakte installatie, die 150-200 kg producten per ploegendienst kan produceren, kost ongeveer RUB 2.000.000, apparatuur van een van de Turkse bedrijven kost ongeveer RUB 7.000.000. Daarnaast is er een verpakkingslijn nodig (₽600.000).

Er zijn twee soorten van dergelijke suiker: geperst en gegoten. De eerste wordt gemaakt van kristalsuiker door deze in een centrifuge te verwerken, te persen, te drogen en in blokjes te verdelen gevestigde grootte. Gietsuiker wordt gemaakt door kristalsuiker in mallen te doen en deze te laten staan ​​totdat deze volledig hard is geworden. Vervolgens wordt de grondstof meerdere keren met pure suiker gegoten en gewassen om melasse te verwijderen. De voorbereide lagen worden gedroogd en in blokjes verdeeld.

Rietsuiker

Over het algemeen doet het proces denken aan het extraheren van suiker uit suikerbieten, met het verschil dat in plaats van extractie de voorgeweekte stengels van de plant op speciale rollen worden gedrukt. Op deze manier wordt 90% van de sucrose in het suikerriet geëxtraheerd. Hierna wordt het sap in de pulpopvangbak gevoerd en verwerkt met behulp van sapmeters.

Melasse en pulp

Bijproducten van het suikerproductieproces worden gebruikt als veevoer. In de regel worden ze geruild voor bieten van landbouwproducenten. Er is ook vraag naar pulp (of melasse) bij een bepaalde categorie consumenten.

De productie van kandijsuiker, dat bestaat uit vrij grote transparante kristallen, kan ook een bron van extra inkomsten worden. Om dit te doen, moet u speciale apparatuur aanschaffen.

Kamer

Vereisten voor het pand waar het zal worden geplaatst productieapparatuur vergelijkbaar met die welke voor iedereen naar voren worden gebracht voedselproductie. Het gebied wordt aangepast afhankelijk van de afmetingen van de apparatuur. Het is noodzakelijk om communicatie te hebben (watervoorziening, riolering, elektriciteit), een sanitaire voorziening, droog en goed geventileerd magazijncomplex, omdat suiker snel geuren absorbeert.

Seizoensgebondenheid van het productieproces

De hoofdbelasting van het productiecomplex valt op 3-4 maanden, wanneer de grondstoffen rijpen. Na deze periode is het noodzakelijk om een ​​technische inspectie van de apparatuur uit te voeren en, indien nodig, te repareren.

De processen die plaatsvinden in het kader van de suikerproductie worden als veilig beschouwd, omdat ze geen bronnen van stof, giftige gassen, enz. Zijn. In dit geval moet rekening worden gehouden met het hoge geluidsniveau tijdens de werking van de fabrieken.

Capaciteitsuitbreiding

De meeste beginnende fabrikanten richten zich in eerste instantie op de productie van kristalsuiker. En pas nadat ze de terugverdientijd hebben bereikt, nemen ze het besluit om de productie uit te breiden. Gebruikelijk, we praten over over productie volgende producten.

Winstgevendheid van de suikersector

Bij een efficiënte organisatie van de productie zijn de investeringen binnen zes maanden terugverdiend. Waarin groot belang heeft de aankoopprijs van de apparatuur. Europese eenheden met een capaciteit tot 20 ton suiker per dag zullen dus minstens 90 duizend euro kosten.

Ook moet je aandacht besteden aan implementatievraagstukken afgewerkt product. Een ondernemer moet een herkenbaar merk creëren, een verpakkingsontwerp ontwikkelen dat aantrekkelijk is voor consumenten en een stabiele afzetmarkt tot stand brengen.

Productie van suiker uit suikerbieten thuis

Verschillende methoden om thuis bietsuiker te maken: van het bereiden van grondstoffen tot het verkrijgen van siroop. Recepten voor natuurlijke Russische producten gratis te downloaden gezond imago levens zijn nu voor iedereen beschikbaar.

Bietsuiker: van de diepten van de geschiedenis tot vandaag

Historisch gezien gebeurde het zo dat suiker gemaakt van suikerriet het meest werd gebruikt. Een dergelijk product was erg duur, omdat de belangrijkste gebieden waar plantages werden verbouwd ver buiten de grenzen van het beschaafde Europa en het wilde Rusland lagen, en daarom speelden de transportkosten een belangrijke rol in de kosten van de zoete substantie. Het enige beschikbare alternatief was misschien honing. Dankzij het wetenschappelijk onderzoek van Andreas Sigismund Margrave en een zekere Franse botanicus Achard werd echter al in de 16e eeuw een andere methode voor het winnen van suiker uit suikerbieten bekend in de wereld. Volgens zijn eigenschappen maakt de op deze manier verkregen suiker het niet alleen mogelijk dat hij op grote schaal door de bevolking wordt gebruikt, maar heeft hij ook een aantal voordelen ten opzichte van zijn suikerriettegenhanger, namelijk: hij heeft een lager caloriegehalte en bevat de maximale hoeveelheid suiker. micro- en macro-elementen, omdat het geen verfijning vereist.

In Rusland is bietsuiker vanwege de bovengenoemde redenen wijdverbreider geworden.

De fabriek ontvangt grondstoffen - bieten. Het wordt grondig gewassen in een speciale wasplaats en in uniforme chips gesneden. Op volgende fase deze massa wordt in tanks gevoerd, waar deze wordt gevuld met heet water. Onder invloed van water worden de daarin aanwezige suiker en enkele andere stoffen gescheiden van de chips, die, wanneer ze worden geoxideerd, het sap een donkerbruine kleur geven. Om een ​​maximale opbrengst uit de grondstof te verkrijgen, wordt er meerdere keren water uitgespoeld. Productieafval - herhaaldelijk geweekte spaanders worden naar het veevoer gestuurd.

In de volgende fase wordt het resulterende sap ontdaan van onzuiverheden, eerst verwarmd tot 80 ° C - hierdoor kunt u eiwitstoffen verwijderen en vervolgens in afgesloten tanks behandelen met kalkmelk, kooldioxide en zwaveldioxidegassen. In dit stadium slaan ongewenste onzuiverheden neer, die na daaropvolgende verdamping van het sap in de tanks achterblijven. Door verdamping ontstaat een zoete siroop, die vervolgens wordt gefilterd en ingedikt in speciale containers. De output is kristalsuiker met melasse, die vervolgens in centrifuges van suikerkristallen wordt gescheiden.

Bietsuiker heeft meer donkere kleur dan suikerriet, dus het wordt uiteindelijk gewassen met water en gedroogd.

Thuis suiker maken van bieten

Suiker uit de winkel kun je nu vervangen door echte Russische producten: geraffineerde rode biet en zoete siroop.

Verfijnde rode biet

Was en schil de bieten. Snijd het vervolgens in dunne ringen en plaats het in een aarden pot. Dompel de container onder in de oven om te stomen, zonder dat ons werkstuk verbrandt. Kijk af en toe in de pot - de bieten moeten zacht worden. Giet de bietenplakken vervolgens op een bakplaat en plaats ze terug in de oven. Nu moeten de bieten drogen. Voor langere opslag en verbetering algemene eigenschappen onze bieten, dan is het beter om de gedroogde ringen lichtjes in een koekenpan te bakken. Een klein beetje maar, het verbetert ook de geur enigszins.

Voor consumptie hoef je deze plakjes alleen maar tot bloem te vermalen, zodat ze tijdens het koken kunnen worden gebruikt ter vervanging van in de winkel gekochte suiker.

Voor thee moet je deze hele plakjes een beetje door bloem rollen en bakken boter. Lekker en gezond.

Siroop maken: eerste methode

Schil de wortels en de koppen en spoel de bieten af ​​zonder de schil af te pellen. Doe de gewassen wortelgroenten in dichte rijen in een pan met al kokend water. Kijk naar het vuur. De bieten moeten in kokend water worden gekookt. Haal na 1 uur de wortelgroenten uit de pan, wacht tot ze zijn afgekoeld en verwijder de schil.

Snijd de bieten in dunne plakjes van maximaal 1 mm dik. Eenmaal op deze manier geplet, plaats je het onder een pers om sap te verkrijgen, nadat je het in een schone canvas zak hebt gewikkeld. Doe de geperste massa terug in de pan en voeg heet water toe met een snelheid van de helft van het volume wortelgroenten. Deze blanco is voor de tweede draai. Laat het een half uur staan ​​en zeef de vloeistof vervolgens in de container waarin u het sap van de eerste extractie heeft opgevangen. Plaats de ingedampte cakes terug in de canvas zak en herhaal het knijpproces. Verwarm het verzamelde sap tot 70-80°C en zeef het vervolgens door gaas dat meerdere keren is gevouwen.

Laatste stadium- verdamping. Het sap moet worden verdampt totdat het volledig is ingedikt in een laag geëmailleerde bak of een ander plat vat.

Siroop verkrijgen: tweede methode

Bereid de bieten voor op het koken, zoals bij de eerste methode, en verwijder nu een dunne laag schil. Het is noodzakelijk om ongeveer een uur in een autoclaaf te stomen, waarbij een druk van 1,5 atm wordt gehandhaafd. Als u geen autoclaaf heeft, kunt u een boiler gebruiken. Deze moet een rooster aan de onderkant hebben, maar dit kost meer tijd.

Nadat ze zachte bieten hebben ontvangen, worden ze geplet en tweemaal door een pers gehaald. Het gezeefde sap wordt vervolgens verdampt, zoals bij de eerste methode.

Bewaar de siroop op een koele plaats, beschermd tegen direct zonlicht, zoals elk geconserveerd voedsel.

Bij het koken voor bakken is de verhouding siroop tot bloem ongeveer 0,75-1: 1. Voor het maken van jam is de gewichtsverhouding siroop tot bessen 2: 1.

De technologie voor de productie van suiker uit bieten verwijst naar gemechaniseerde productie met continue stroom hoog niveau automatisering van basisprocessen. Kenmerkend voor de territoriale ligging van suikerfabrieken is hun strikte band met het suikerbietenareaal

Kenmerken en productie van suiker

Het product is een puur koolhydraat – sucrose, gekenmerkt door een aangename zoete smaak en hoge verteerbaarheid. Het heeft een grote fysiologische waarde, heeft een stimulerend effect op het centrale zenuwstelsel en draagt ​​bij aan de verergering van de gezichts- en gehoororganen; is een voedingsstof voor grijze massa brein; neemt deel aan de vorming van vet, eiwit-koolhydraatverbindingen en glycogeen.
Overmatige suikerconsumptie leidt tot overgewicht, suikerziekte, cariës. De dagelijkse norm is 100 g per jaar – 36,5 kg, maar deze moet worden gedifferentieerd afhankelijk van leeftijd en levensstijl.

Productie Technologie

Grondstoffen: suikerbieten, geïmporteerde ruwe rietsuiker. Er worden twee soorten suiker geproduceerd: kristalsuiker en geraffineerde suiker.

Classificatie en assortiment

Suiker wordt ingedeeld in geraffineerde suiker en kristalsuiker. Afhankelijk van de productiemethode wordt geraffineerde suiker onderverdeeld in:
- ingedrukt;
- geraffineerde kristalsuiker;
- geraffineerd poeder.
Geraffineerde suiker wordt geproduceerd in het volgende assortiment:
- geperst en in bulk vermalen in zakken, pakken en dozen;
- instant geperst in pakken en dozen;
- geperst in kleinverpakking;
- geraffineerde kristalsuiker in bulk in zakken en zakken;
- verfijnd in kleinverpakking
- sucrose voor champagne;
- geraffineerd poeder in zakjes en zakjes.

Klompengeperste geraffineerde suiker wordt geproduceerd in de vorm van afzonderlijke klontjes in de vorm van een parallellepipedum, de dikte van het stuk is 11 of 22 mm (3 mm). Geraffineerde kristalsuiker wordt geproduceerd met de volgende kristalgroottes (mm): fijn 0,2-0,8; gemiddeld 0,5-1,2; groot 1,2-2,5.
Sucrose voor champagne wordt geproduceerd in de vorm van kristallen met een grootte van 1,0 tot 2,5 mm, zonder kleuring met ultramarijn of indigokarmijn.

Indicatoren voor suikerkwaliteit

Organoleptisch: Kleur – wit, puur, zonder vlekken en vreemde onzuiverheden, een blauwachtige tint is toegestaan ​​voor geraffineerde suiker, een geelachtige tint voor kristalsuiker voor industriële verwerking.
Alle soorten suiker moeten een zoete smaak hebben, een karakteristieke geur, zonder vreemde smaken of geuren (zowel in droge suiker als in oplossing).
De oplossing moet transparant of licht opaalachtig zijn, zonder onoplosbaar sediment, mechanische of andere vreemde onzuiverheden.
Kristalsuiker moet vrij stromend zijn, zonder klontjes, zoals kristalsuiker voor industriële doeleinden. Brokken die uit elkaar vallen als ze lichtjes worden ingedrukt, mogen worden verwerkt.
Fysisch-chemische indicatoren: - massafractie vocht (%, niet meer): kristalsuiker - 0,14 (kristalsuiker voor industriële verwerking - 0,15); geraffineerde suiker - van 0,1 voor kristalsuiker tot 0,3 voor geraffineerde suiker in kleine verpakkingen.

Massafractie van sucrose (in termen van droge stof, % niet minder): kristalsuiker – 99,75 (voor industriële verwerking – 99,55); geraffineerde suiker – 99,9.
- massafractie reducerende stoffen (in termen van droge stof, % niet meer): kristalsuiker - 0,05, kristalsuiker voor industriële verwerking - 0,065); geraffineerde suiker van alle soorten – 0,03.

De massafractie van fijne deeltjes (scherven geraffineerde suiker die minder dan 25% van de massa van een stuk wegen, poederkristallen) voor geperste gemalen geraffineerde suiker in pakjes bedraagt ​​niet meer dan 2,0%, voor direct oplosbare suiker in pakjes – niet meer dan 1,5%. %.

Defecten en opslagomstandigheden

1. vocht, verlies van vloeibaarheid, aanwezigheid van niet-verstrooiende klonten. De reden is opslag bij een hoge relatieve luchtvochtigheid en plotselinge temperatuurschommelingen.
2. ongebruikelijk gelig of grijze kleur, de aanwezigheid van klontjes ongebleekte suiker, onzuiverheden. De reden is een schending van de technologie.
3. Suiker kan vreemde smaken en geuren krijgen door de verpakking, maar ook door het niet naleven van de nabijheid van het product.
Opslag

Verpakte kristalsuiker en geraffineerde suiker moeten worden opgeslagen in magazijnen bij een temperatuur van niet meer dan 40 C en een RHV van niet meer dan 70%, en onverpakte kristalsuiker moet worden opgeslagen in silo's bij een temperatuur van niet meer dan 60 C en een RHV van 60%, waarbij temperatuurschommelingen worden vermeden.
Bewaar suiker niet samen met andere materialen.

Opslag van suikerbieten

Na een technologische beoordeling van de suikerbieten gaat deze de opslag in. Wortelgewassen worden in stapels op een eerder voorbereid paalveld geplaatst. Suikerbietwortels zijn levende organismen waarin ademhalingsprocessen plaatsvinden en bij onjuiste opslag kunnen suikerbietwortels ontkiemen en rotten. Kieming wordt gekenmerkt door de verhouding tussen de massa van de spruiten en de massa van alle bieten in het monster. Het ontkiemen begint 5-7 dagen na de oogst bij verhoogde temperaturen.
temperatuur en vochtigheid. Wortelgewassen in de stapel ontkiemen ongelijk: in het bovenste gedeelte zijn er 2 keer meer dan in het onderste gedeelte. Kieming is een negatief fenomeen, omdat het leidt tot verlies van sucrose als gevolg van verhoogde ademhaling en verhoogde warmteontwikkeling. Wortelgewassen ontkiemen intensiever in ongeventileerde stapels en op stapels waarop groeiknoppen achterblijven.
Om kieming tegen te gaan, verwijdert u tijdens het oogsten de toppen van de wortelkop en behandelt u de wortelgewassen voordat u ze op stapels legt met een 1% oplossing van natriumzout van maleïnezuurhydrazide (3-4 liter per 1 ton bieten). Als de bietenkop laag is gesneden of enigszins verdord is, gebruik dan bij het leggen in stapels een 0,3% oplossing van pyrocatechine (3-4 liter per 1 ton bieten).
Micro-organismen ontwikkelen zich voornamelijk op dode cellen, mechanisch beschadigde, bevroren en verwelkte delen van wortelgewassen, waarna levende maar verzwakte cellen worden aangetast. Daarom een belangrijke voorwaarde het beschermen van grondstoffen tegen schade is de integriteit ervan. Het is noodzakelijk gunstige omstandigheden te creëren voor beschermende reacties als reactie op mechanische en andere schade. Om de vitale activiteit van microflora op wortelgewassen te onderdrukken, gebruikt u een 0,3% oplossing van pyrocatechol, een 18-20% oplossing van koolstofammoniak (2-2,5% per 1 ton bieten), het preparaat FH-1 (1-1,5% per gewicht van de verwerkte bieten). FH-1 is een suspensie van verse filterkoek = 1,05-1,15 g/cm3, behandeld met vers bleekmiddel (1,5 gew.% bieten).

Temperatuur en luchtvochtigheid zijn van groot belang voor zowel de kieming als de ontwikkeling van micro-organismen. Het handhaven van een temperatuur van 1-2 C, de gassamenstelling van de lucht in de ruimte tussen de wortels, de vochtigheid met behulp van geforceerde ventilatie van de wortels en het elimineren van rottingshaarden helpen de wortels van suikerbieten te beschermen tegen rotten en ontkiemen. Minimale verliezen aan grondstoffen worden verzekerd door de opslag ervan in complexe hydrogemechaniseerde magazijnen.

Hydrogemechaniseerde magazijnen met harde ondergrond uitgerust met een hydraulisch toevoer- en ventilatiesysteem kan het verlies aan bietenmassa en suiker dramatisch verminderen, maar ook de efficiëntie van het gebruik van het gehele complex aanzienlijk verhogen technische middelen en handelingen tijdens het lossen, opslaan, opslaan en aanleveren van bieten voor verwerking. Gemechaniseerde methoden De teelt en oogst van suikerbieten hebben geleid tot een aanzienlijke toename van de vervuiling ervan. Achter afgelopen jaren De gemiddelde besmetting van ontvangen grondstoffen in Rusland bedroeg 14-16%, in sommige gevallen zelfs meer dan 30%.

De binnenkomende bieten bevatten grond, kruidachtige onzuiverheden, toppen en rode bieten, die, wanneer ze de stapel binnenkomen, de ruimte verdichten en de beluchting belemmeren. Bovendien worden fijne deeltjes en afval dat in de stapel terechtkomt, gemakkelijk aangetast door micro-organismen, waardoor ze bijdragen aan het massale rotten van grondstoffen.

Een van de radicale manieren om besmetting te verminderen is de hydraulische methode voor het reinigen van wortelgroenten en de daaropvolgende opslag ervan in gewassen vorm. Goede resultaten zorgt voor de installatie van een apparaat voor het uitblazen van onkruid, toppen en stro op de kralenlegmachine. Sommige suikerfabrieken gebruiken momenteel een methode voor het reinigen van bieten met behulp van reinigingsschermen waarbij de bietenmassa verder wordt onttrokken aan het schoonmaakafval.

Suikervervangers

IN De laatste tijd Er is een aanzienlijke toename van de productie en uitbreiding van het assortiment zoetstoffen die als sucrosevervangers worden gebruikt. De belangrijkste trend is om zoetstoffen te produceren met een lager caloriegehalte en een hogere zoetheid in vergelijking met koolhydraten. Het groepsassortiment suikervervangers wordt vertegenwoordigd door siropen, zoete stoffen van natuurlijke en kunstmatige oorsprong, evenals composities op basis van verschillende zoete stoffen.

De eerste groep omvat: glucose-fructose, glucose, fructose en andere siropen geproduceerd uit zetmeel-fructose en suikerhoudende grondstoffen. Natuurlijke suikervervangers omvatten polyalcoholen – sorbitol en xylitol. Ze hebben een zoete smaak, maar hun zoetheid is 2 keer lager dan de zoetheid van sucrose. De energiewaarde is respectievelijk 1481 kJ en 1536 kJ (voor suiker is dit 1565 kJ). Sorbitol wordt aangetroffen in lijsterbes, rozenbottels en appels; xylitol wordt verkregen uit katoenschillen en maïskolven.

Momenteel hebben kunstmatige zoetstoffen een aanzienlijk marktaandeel:
Sacharine is 500 keer zoeter dan sucrose, de goedkoopste zoetstof, maar er zijn aanwijzingen dat sacharine, cyclamaten en dulcine kankerverwekkende stoffen zijn.
Sucralose is 600 keer zoeter dan suiker.
Aspartaam ​​( handelsmerk"Nutra Sweet") is 200 keer zoeter dan sucrose, het caloriegehalte is 10 keer minder. Superaspartaam, nu ontwikkeld in Frankrijk, is 55.000 keer zoeter dan sucrose.
Zoetstoffen van de nieuwe generatie zijn onder meer de eiwitstoffen alitam (2000 keer zoeter dan sucrose) en gemsvit (800 keer zoeter dan sucrose).
Mengsels van verschillende zoetstoffen worden veel gebruikt, bijvoorbeeld sorbitol met sacharine, sorbitol-xylitol, enz.

De technologie voor de productie van suiker uit bieten verwijst naar gemechaniseerde productie met een continue stroom met een hoge mate van automatisering van de hoofdprocessen. Een bijzonderheid van de territoriale ligging van suikerfabrieken is hun strikte verbinding met de met suikerbieten ingezaaide gebieden, aangezien het transport van bieten over een aanzienlijke afstand economisch ineffectief is. In sommige gevallen hebben suikerfabrieken hun eigen landbouwgronden direct in de buurt van de onderneming. Afval uit de suikerindustrie (pulp, slib, ontlastingsmodder) kan worden gebruikt als meststof en in sommige gevallen als veevoer. Suiker is een calorierijk voedsel; de energiewaarde is ongeveer 400 kcal per 100 g.

De technologie voor de productie van suiker uit bieten verwijst naar gemechaniseerde productie met een continue stroom met een hoge mate van automatisering van de hoofdprocessen. Een bijzonderheid van de territoriale ligging van suikerfabrieken is hun strikte verbinding met de met suikerbieten ingezaaide gebieden, aangezien het transport van bieten over een aanzienlijke afstand economisch ineffectief is. In sommige gevallen hebben suikerfabrieken hun eigen landbouwgronden direct in de buurt van de onderneming. Afval uit de suikerindustrie (pulp, slib, ontlastingsmodder) kan worden gebruikt als meststof en in sommige gevallen als veevoer. Suiker is een calorierijk voedsel; de energiewaarde is ongeveer 400 kcal per 100 g. Het wordt gemakkelijk verteerd en gemakkelijk door het lichaam opgenomen, dat wil zeggen dat het dient als een geconcentreerde en snel gemobiliseerde energiebron. Vanuit chemisch oogpunt kan suiker elke stof zijn uit een grote groep wateroplosbare koolhydraten. In het dagelijks leven wordt suiker meestal een gewone voedselzoetstof genoemd: sucrose, een zoete kristallijne substantie die voornamelijk wordt geïsoleerd uit suikerriet of suikerbietensap. In zijn pure (geraffineerde) vorm is suiker wit en zijn de kristallen kleurloos.
De bruinachtige kleur van sommige van zijn variëteiten wordt verklaard door het mengsel van melasse - gecondenseerd plantensap dat de kristallen omhult. De opkomst van de suikerindustrie in Rusland dateert uit het begin van de 17e eeuw, toen in Sint-Petersburg de eerste suikerraffinaderij werd gebouwd, waar geïmporteerde ruwe rietsuiker werd verwerkt. In Rusland begonnen ze aan het begin van de 19e eeuw met de productie van suiker uit suikerbieten. Tegenwoordig zijn er in Rusland 96 suikerfabrieken, waarvan er slechts 84 actief zijn. Suikerfabrieken zijn gebonden aan suikerbietengebieden, omdat het transport van bieten over grote afstanden economisch niet efficiënt is. De leiders in de suikerproductie in ons land zijn de regio's Belgorod, Tambov, Voronezh en Lipetsk. Het hoofdbestanddeel van suiker is sucrose. Het is een disacharide bestaande uit glucose en fructose, die geen reducerende eigenschappen hebben. Rode biet bevat 25-28% droge stof, waarvan sucrose gemiddeld 17,5% voor zijn rekening neemt. Sucrose wordt opgelost in het sap, waardoor het vacuüm van de cellen wordt opgevuld. De belangrijkste consument van suiker in ons land blijft de bevolking (ongeveer 55%); ongeveer 30% van de producten van de industrie wordt geconsumeerd door de voedingsindustrie.

De productie en consumptie van suiker is seizoensgebonden. Bietsuiker wordt voornamelijk geproduceerd in september - oktober na de bietenoogst, ruwe suiker - in maart - juli. De consumptiepiek vindt in de regel plaats in juli, tijdens de massale landbouwaankopen. Afhankelijk van de productietechnologie blijkt suiker los of vast te zijn (klonterig, gemalen, snoep). VERLEENDE SUIKER (bulksuiker) - ook wel "gemalen", "gemalen", "korrelige" of "kristalsuiker" genoemd, is belangrijker bij het koken dan welke andere dan ook: het wordt meestal gebruikt als zoetstof voor verschillende gerechten. LUMBED, AFBREEKBAAR, ZAG SUIKER. ‘klontjes’ verwijst naar suiker die in kleine blokjes is samengeperst. Geraffineerde klontjessuiker wordt geraffineerde suiker genoemd. Klompsuiker lost snel op in heet water en wordt daarom vaak bij de thee geserveerd. Het duurt iets langer om "gebarsten" of "gezaagde" suiker op te lossen in water - het is in wezen een groot stuk suiker dat in kleine stukjes is gesneden. CANDY, ROCK SUGAR lijkt erg op karamel (het zijn doorschijnende, zeer harde kristallen onregelmatige vorm), en het productieproces van dit product lijkt sterk op de bereiding van “sukkels”. Het duurt veel langer om op te lossen dan klontjes.

Technologie voor de productie van suiker

De suikerproductie in ons land is een grote tak van de voedingsindustrie, die de productie van kristalsuiker en geraffineerde suiker combineert.

De grondstoffen voor de productie van kristalsuiker zijn suikerbieten of suikerriet. Suikerriet behoort tot de graanfamilie en wordt verbouwd in Cuba, Mexico, India, Australië en andere landen met warme klimaten. Suiker, voornamelijk sucrose, zit in het sap van stengels (12...15%) tot 4 m hoog en tot 50 mm dik. 1 hectare suikerriet levert twee keer zoveel suiker op als bieten.

Het geperste rietsap wordt gezuiverd, gekookt en ruwe suiker wordt geïsoleerd. Ruwe rietsuiker is een licht crèmekleurige substantie, waarvan de massafractie suiker 97...98% is, invertsuiker 0,6...0,8%, vocht 0,5...0,8%.

Suikerbieten behoren tot de ganzenvoetfamilie. Dit is een tweejarige droogteresistente plant. In het eerste jaar groeit het wortelgewas, in het tweede jaar groeien de stengel, bloemen en zaden. Wortelgewassen van het eerste jaar worden gebruikt om suiker te produceren. De massa van het wortelgewas is 200...500 g. In het wortelgewas is de massafractie van water 75%, droge stoffen, die bestaan ​​uit suikers en niet-suikers. 25%.

De oogstperiode voor suikerbieten bedraagt ​​40…50 dagen. Suikerfabrieken zijn 110...150 dagen per jaar in bedrijf, dus ongeveer 60% van de geoogste bieten moet worden opgeslagen. De opslag vindt plaats in trapeziumvormige palen, zogenaamde palen.

1. Levering van bieten aan de fabriek en scheiding van onzuiverheden

Om een ​​ononderbroken werking van het bedrijf te garanderen, wordt een bietenvoorraad voor 1...2 dagen gecreëerd, waarvoor naast het hoofdgebouw een container van gewapend beton, de zogenaamde borage, staat.

Van borage worden bieten aangevoerd naar de productie met behulp van een hydraulische transportband - een hellende goot waardoor de bieten met water worden getransporteerd. De watervoorraad bedraagt ​​600...700% van het bietengewicht. Op zijn beurt. bieten bevatten 5...15% onzuiverheden (toppen, zand, stenen, aarde). Daarom is de hydraulische transportband uitgerust met zandvangers, topvangers en steenvangers, die zowel stoffen opvangen die naar de oppervlakte van het water drijven (toppen, stro, enz.) als stoffen die naar de bodem zinken (zand, stenen, enz.). .).

2. Bieten wassen, wegen en snijden

Bij het aanvoeren van de bieten met behulp van een hydraulische transportband worden een deel van de mechanische onzuiverheden gescheiden, maar de onzuiverheden blijven achter in de vorm van aanhangende grond enz. Om ze te verwijderen, worden de bieten in een wasafdeling plant Het wasproces moet zeer zorgvuldig worden uitgevoerd, omdat achtergebleven onzuiverheden de prestaties van de bietensnijders negatief beïnvloeden en het diffusiesap vervuilen. Voor het wassen van bieten worden verschillende soorten bietenwasmachines gebruikt.

Na de wasmachines worden de bieten naar het bovenste compartiment van de fabriek gehesen tot een hoogte van maximaal 20 meter, zodat ze door de zwaartekracht op automatische weegschalen en bietensnijders terechtkomen. Op de transportband worden de bieten ontdaan van ferromagnetische onzuiverheden en in de vultrechter van een automatische weegschaal gevoerd om te worden gewogen.

Suiker wordt uit bieten gewonnen via de diffusiemethode (oplossen in water). Om de extractie van suiker te vergemakkelijken, worden bieten verpletterd tot dunne chips met een gegroefde of plaatvormige vorm. De dikte van de bietenchipsplaten mag niet groter zijn dan 0,5...1 mm, de breedte van de strook gegroefde chips - 4...6 mm, lamellaire chips - 2,5...3 mm.

De kwaliteit van bietenchips heeft een beslissende invloed op de werking van het diffusieapparaat, dat dient om suiker uit de chips te halen in water oplossing. De kwaliteit van de chips wordt beoordeeld aan de hand van de lengte van 100 gram chips, uitgedrukt in meters (Silingetal), of aan de hand van de verhouding tussen de massa chips met een lengte groter dan 5 cm en de massa chips kleiner dan 1 cm. cm (Zweedse factor), waarbij deeltjes met een lengte van minder dan 1 cm en meer dan 5 worden gescheiden van een bepaalde massa spanen cm. Voor hoogwaardige spanen moet het Silin-getal 9...15 m zijn, en de Zweedse factor mag niet lager zijn dan 8.

Voor het snijden van bieten zijn de meest voorkomende centrifugale bietensnijders, in de uitsparingen van de verticale cilindrische lichamen waarvan 12 of 16 messenframes vast zijn bevestigd. De bieten komen in de roterende slakkenrotor van de bietensnijder terecht, draaien met de rotor mee, worden door de middelpuntvliedende kracht tegen de messen gedrukt en gesneden. Vervolgens worden de bietenchips via een transportband naar de afdeling getransporteerd voor het verkrijgen van diffusiesap. 3. Verkrijgen van diffusiesap

Het doel van het diffusieproces in suiker productie is een extract van bietenchips maximale hoeveelheid sucrose. Sucrose wordt uit bieten geëxtraheerd met behulp van de diffusiemethode (extractie), waarbij de bietenchips in tegenstroom worden behandeld met heet water. In dit geval gaan sucrose en oplosbare niet-suikers over in water (diffunderen), waardoor hun gehalte in de chips afneemt en in water toeneemt. Deze beweging van oplosbare stoffen vindt plaats onder invloed van een concentratiegradiënt. Naarmate de temperatuur stijgt, versnelt de diffusie, dus het proces van het extraheren van suikers wordt uitgevoerd bij een temperatuur van 70...74°C. Bij een hogere temperatuur komt een deel van de pectinestoffen in de oplossing terecht. Zo daalt het suikergehalte in de chips tijdens het extractieproces van 18,3% naar 0,3%, en in het diffusiesap neemt het toe tot 13,4%.

Bij binnenlandse suikerfabrieken wordt het proces van het extraheren van sucrose uit bietenchips uitgevoerd in continue geautomatiseerde diffusie-eenheden. De duur van het diffusieproces bedraagt ​​niet meer dan 80 minuten, omdat de toename ervan leidt tot een toename van het gehalte aan oplosbare pectinestoffen in het diffusiesap en de viscositeit ervan, evenals tot een verslechtering van de omstandigheden voor verdere zuivering.

Wanneer de temperatuur onder de 70°C daalt, ontwikkelen micro-organismen zich intensief. Met een toename van het waterverbruik voor het ontsuikeren van chips neemt het verlies aan suikers in de pulp af, maar in de praktijk is dit beperkt tot 120...130% van de massa chips die voor diffusie wordt gebruikt, wat te wijten is aan de noodzaak om te besparen brandstof die wordt besteed aan het verdampen van overtollig water bij het indikken van het sap.

Diffusiesap is een gunstig klimaat voor de ontwikkeling van micro-organismen die samen met bieten en water worden geleverd. De ontwikkeling van micro-organismen wordt onderdrukt door het verbeteren van de bietenwas, het waarborgen van de zuiverheid van de diffusie-installatie en het voedingswater, evenals door een ritmische werking. Bovendien wordt periodiek een formaldehyde-oplossing aan het diffusieapparaat toegevoerd.

Het diffusiesap dat uit het diffusieapparaat komt, bevat veel pulp (kleine spaanderdeeltjes), wat de verdere verwerking van het sap belemmert. Daarom wordt het diffusiesap ontdaan van pulp voordat het wordt aangeboden voor verdere verwerking.

Ontsuikerde chips (pulp) worden uit het bovenste deel van het diffusieapparaat verwijderd en in de pulppers gevoerd. Het massaaandeel droge stoffen in de spanen vóór het persen bedraagt ​​circa 8%. Pulp na het persen in schroefpersen heeft een massagehalte aan droge stoffen van 12...14%, als het in ruwe vorm aan het vee wordt gevoerd, of als het wordt geperst tot 22...25% droge stoffen en wordt verzonden om te drogen tot een massaaandeel droge stof van 86%. Om de voederwaarde te behouden en te verhogen, wordt de pulp verrijkt met additieven en gebriketteerd. Gemiddeld bedraagt ​​de opbrengst aan gedroogde pulp 4,5...5 gew.% bieten.

4. Zuivering van diffusiesap

Bijna alle sucrose en tot 90% van de oplosbare niet-suikers gaan van bieten over in diffusiesap. Bovendien bevat het diffusiesap veel kleine bietendeeltjes (pulp), die snel donker worden en in de lucht schuimen.

Het is moeilijk om sucrose uit dergelijk sap te isoleren zonder zuivering, omdat niet-suikers de kristallisatiesnelheid aanzienlijk vertragen en het suikergehalte in het afval (melasse) verhogen. Eén deel niet-suikers bevat maximaal 1,5 deel sucrose in melasse. Om de maximale opbrengst aan kristalsuiker en een lage opbrengst aan melasse te verkrijgen, is het noodzakelijk om zoveel mogelijk niet-suikers uit het diffusiesap te verwijderen en het tot een licht alkalische reactie te brengen, waarbij sucrose het meest resistent is tegen ontbinding.

Er wordt een tamelijk complexe en meertrapszuivering van het diffusiesap uitgevoerd.

De eerste fase van de zuivering van diffusiesap is vóór de ontlasting. Tegelijkertijd wordt limoenmelk aan het diffusiesap toegevoegd in een hoeveelheid van 0,2...0,3% CaO per gewicht van de bieten, gelijkmatig over de tijd gedurende 20...30 minuten bij een temperatuur van 40...60°C. Het doel van pre-defecatie is de coagulatie (vergroting) van deeltjes van colloïdale dispersie om ze uit de oplossing te verwijderen.
Vervolgens wordt de belangrijkste stoelgang uitgevoerd. Het doel van de hoofdontlasting is de secundaire behandeling van het diffusiesap met overtollige kalk onmiddellijk na de pre-ontlasting. De hoofdontlasting wordt bereikt volledige ontbinding zuuramiden, reducerende en pectinestoffen, ammoniumzouten, verzeping van vetten, evenals de vorming van overtollige kalk die nodig is om voldoende calciumcarbonaat te verkrijgen tijdens verdere zuivering - bij de eerste verzadiging. De totale hoeveelheid actieve kalk die wordt besteed aan de voor- en hoofdontlasting bedraagt ​​2,2...2,5% CaO per gewicht van de bieten. De temperatuur, duur van het proces en de dosis limoenmelk worden door het laboratorium bepaald, afhankelijk van de kwaliteit van de bieten die op dat moment worden verwerkt.

Direct na de ontlasting wordt de 1e verzadiging uitgevoerd. Na de hoofdontlasting komt ongefilterd sap dat kalk bevat (een kleiner deel in oplossing en een groter deel in sediment) in de 1e verzadiging terecht, waar het wordt behandeld met verzadigingsgas (een mengsel van gassen dat grote hoeveelheden kooldioxide). Kooldioxide (CO2) reageert met calciumhydroxide (Ca(OH)2) en vormt calciumcarbonaat (CaCO3). Op het positief geladen oppervlak van vers gevormde CaCO3-kristallen worden niet-suikers uit het sap geadsorbeerd, inclusief afbraakproducten van pectine en andere stoffen die een negatieve lading dragen.

Dus tijdens de voorlopige en belangrijkste stoelgang chemische reiniging werd uitgevoerd door coagulatie, precipitatie en ontleding van niet-suikers, waarna bij de eerste verzadiging de fysisch-chemische zuivering van het sap door adsorptie wordt uitgevoerd, wat het hoofddoel is van de eerste verzadiging. Bovendien dient het resulterende kristallijne neerslag van CaCO3 als basis voor het creëren van een filterlaag bij het filteren van sap.

Het resulterende neerslag van CaCO3 met geadsorbeerde niet-suikers wordt afgefiltreerd.

Ongefilterd sap van de 1e verzadiging bevat 4...5% zwevende deeltjes, die moeten worden gescheiden om de verdere zuivering van het sap voort te zetten. Filtratie wordt meestal uitgevoerd met behulp van zelfontladende bladfilterverdikkingsmiddelen met periodieke werking. Het sap van de 1e verzadiging op het filter wordt verdeeld in gefilterd sap en een gecondenseerde suspensie.

Het gefilterde sap bevat niet meer dan 1 g/l vaste fase aan de uitlaat van het filter en wordt zonder controlefiltratie naar de 2e verzadiging gestuurd. De gecondenseerde suspensie van sap van de eerste verzadiging wordt opnieuw gefilterd in kamervacuümfilters, waarop het neerslag wordt gewassen met heet water en gedroogd met lucht of stoom. Het verdunde sap dat in de eerste wasfase wordt verkregen, wordt aan het gefilterde sap toegevoegd. Het sterk verdunde sap dat wordt verkregen in de laatste fase van het wassen van het sediment, wordt in andere toepassingen gebruikt technologische processen. De gefilterde cake bevat 75...80% calciumcarbonaat en 20...25% organische en anorganische niet-suikers. Het wordt gebruikt bij landbouw voor kalken zure bodems. Het verlies aan sucrose in het gefilterde sediment bedraagt ​​ongeveer 1% van de massa. Het wassen van het gefilterde sediment verbruikt 105...110% van het gewicht van het sediment.

Zorgvuldig gefilterd wordt het zuivere sap onderworpen aan de tweede verzadiging om de calcium-, kalium- en natriumhydroxiden die na de eerste verzadiging in oplossing blijven, om te zetten in kooldioxidezouten en deze neer te slaan, evenals calcium geassocieerd met organische zuren in complexen neer te slaan.

Om de kwaliteit te verbeteren wordt vóór de tweede verzadiging een kleine hoeveelheid limoen (0...0,5% CaO per gewicht van het sap) aan het sap toegevoegd, wat niet alleen bijdraagt ​​aan de extra afbraak van niet-suikers, maar ook aan een toename van het adsorptieoppervlak als gevolg van een grotere vorming van calciumcarbonaat. Vóór de 2e verzadiging wordt het sap verwarmd tot een temperatuur van 93...95°C en gedurende 10 minuten koolzuurhoudend (geblazen met CO2). Bij verzadiging verdampt meer dan 1% van het water uit het sap en koelt het af met 2...5°C. Om bovendien calcium uit de oplossing te verwijderen, moet het sap na de verzadiger gedurende 10...15 minuten worden "gerijpt" onder krachtig roeren in een apart vat, waardoor de vorming van kalkaanslag in de verdamper wordt verminderd.

Na het “rijpen” wordt het sap van de 2e verzadiging op dezelfde manier gefilterd op platenfilters als het sap van de 1e verzadiging. Het filtraat wordt verzonden voor sulfitatie en de verdikte suspensie wordt verzonden voor pre-ontlasting.

Sulfitatie is de behandeling van suikeroplossingen met zwaveldioxide (SO2), dat wordt verkregen door zwavelklomp in de lucht te verbranden in een speciale oven. Het resulterende sulfitatiegas bevat 10...15% SO2, lucht - 85...90%.

Zwaveldioxide is een kleurloos gas met een scherpe geur, giftig, verstikkend en zeer oplosbaar in water, maar slechts een klein deel van het opgeloste zwaveldioxide reageert met water om zwavelzuur te vormen.

De doeleinden van sulfitering zijn: ontkleuring van sap, vermindering van de viscositeit en desinfectie. Wanneer zwavelsulfide door het sap wordt geleid, ontstaat er zwavelzuur, een sterk reductiemiddel. Het wordt gedeeltelijk omgezet in zwavelzuur; in dit geval komt moleculaire waterstof vrij, waardoor organische kleurstoffen worden hersteld. Het effect van zwaveldioxide zet zich voort tijdens de verdamping, wat bijdraagt ​​aan het minder donker worden van de siroop. De benuttingsgraad van zwaveldioxide is 70...80%, optimale waarde De pH van gesulfateerd sap is 8,5...8,8.

Het verhogen van de opbrengst van suikerbieten en het verbeteren van de technologische kwaliteit ervan

Het verhogen van de opbrengst van suikerbieten en het verbeteren van de technologische kwaliteit ervan is de belangrijkste taak van het bietsuikercomplex.
De oplossing voor dit probleem hangt van veel factoren af: de verscheidenheid aan bieten die worden verbouwd, de kwaliteit van de gebruikte zaden, de kwaliteit van de bodem, de gebruikte agrotechnische maatregelen, enz.

De kwaliteit van de zaden is een van de doorslaggevende factoren. Daarom besteden bedrijven die betrokken zijn bij de productie van zaden aandacht aan hun kwaliteit Speciale aandacht, het uitvoeren van de juiste zaadbehandeling en zorgvuldige monitoring. Tegelijkertijd worden, naast traditionele indicatoren van zaadkwaliteit (besmetting, kieming, enz.), momenteel biologische, fysiologische en andere indicatoren bepaald met behulp van moderne apparatuur.

Naast de kwaliteit van het zaad heeft de bietenteelttechnologie grote invloed op de opbrengst. De afgelopen jaren hebben er intensieve ontwikkelingen in deze richting plaatsgevonden.

Dus begin jaren twintig in Oekraïne V.S. Glukhovsky en zijn collega's ontwikkelden een nieuwe, zogenaamde nokmethode voor het telen van suikerbieten. De methode is dat de kammen in de herfst worden voorbereid, wat bijdraagt ​​aan de intensieve ophoping van vocht tijdens deze periode, en in de lente - versnelde rijping bodems in hun gebied. Vervolgens worden zaden in de ruggen gezaaid. (Deze technologie is vergelijkbaar met de technologie voor het telen van aardappelen.)
Het voordeel van deze technologie is dat door het grotere oppervlak van de rug de bodem in het voorjaar veel sneller opwarmt, wat bijdraagt ​​aan meer snelle groei planten.
In tuinbedden vormen bieten door de grotere losheid van de grond langere wortels en bereiken daardoor sneller de bodemlaag die vocht bevat. Op de ruggen minder verlies vocht door verdamping uit de onderste laag. De nokmethode voor het telen van bieten helpt de zaadkieming en plantengroei te versnellen.

Omdat de grond op de ruggen minder verdicht is, vormen de bieten minder zijwortels en zijn ze gemakkelijker te oogsten.
De nokmethode verhoogt de productiviteit van suikerbieten. Dit blijkt uit de ervaringen met het gebruik van deze methode de afgelopen jaren in Duitsland en Italië.

Dus in Noord-Duitsland al vier jaar bij gebruik deze methode de opbrengsten waren ongeveer 15% hoger. In Italië, dat net met deze methode was begonnen, was de opbrengst 30...45% hoger.
Het onvoldoende wijdverbreide gebruik van deze technologie voor de teelt van bieten kan te wijten zijn aan het ontbreken van de benodigde apparatuur.
In de beginperiode werd de technologie die bij de aardappelteelt wordt gebruikt gebruikt om bedden te vormen. Het zorgde echter niet altijd voor stabiele bedden.

Delitzsch heeft nu een techniek ontwikkeld waarmee je tegelijkertijd 12 bedden kunt vormen en daarin kunt zaaien. Dit opent mogelijkheden voor een bredere implementatie van deze methode.
Bieten oogsten. Het begin van het bietenrooien hangt af van het tijdstip van opstarten van de plant; de bieten moeten vóór het begin van de vorst worden verwijderd. De bietenoogst wordt uitgevoerd met behulp van een flow-methode (met shuttle) voor het transport van wortelgewassen naar de plant of een flow-overslagmethode. Om gewichts- en suikerverlies te verminderen, moeten wortelgewassen, als het nodig is om wortelgewassen op stapels op te slaan (meer dan 2...3 dagen), bedekt worden met toppen of stro.

De voedingsindustrie is een industrie die zeer goed bestand is tegen veranderingen in de markt, omdat de vraag naar voedsel nooit afneemt. Een van de meest winstgevende bedrijfsvormen op dit gebied is de suikerproductie. Dit product is opgenomen in het minimale consumentenpakket en is daarom erg populair onder huishoudelijke consumenten. In dit artikel zullen we kijken naar de technologie voor de productie van suiker uit suikerbieten en vertellen hoe je zo'n bedrijf kunt organiseren.

Productiekenmerken

De suikerproductie is een vrij grote industriële sector. In ons land worden kristalsuiker en geraffineerde suiker geproduceerd door meer dan 300 bedrijven. Dit hoogwaardige natuurlijke voedingsproduct is een essentieel handelsartikel, dus er is onder alle economische omstandigheden een voortdurend grote vraag naar.

Ondernemers die zaken doen in de suikersector reconstrueren periodiek hun ondernemingen om hun productiviteit te verhogen. Hierdoor ontwikkelt dit marktsegment zich snel.

Volgens statistische studies consumeert elke burger van ons land jaarlijks ongeveer 20 kg suiker. Ondanks het feit dat overmatige consumptie van dit product een negatieve invloed kan hebben op de menselijke gezondheid, neemt de vraag ernaar niet af. Als u de suikerproductie als bedrijf organiseert, zal dit dus goede winsten opleveren.

Zo'n bedrijf heeft naast voordelen ook nadelen. De belangrijkste daarvan is dat minifabriekjes voor de productie van suiker uit bieten gebonden zijn aan de plaatsen waar grondstoffen worden verbouwd. Als u geïmporteerde ruwe suiker gebruikt, stijgen de productiekosten aanzienlijk. Ondernemers gebruiken daarom vooral binnenlandse grondstoffen.

Registratie van activiteiten

Vraag je je dit af? De meest winstgevende en betaalbare optie is de productie van suiker. Maar om zo'n bedrijf te organiseren, moet u vergunningen verkrijgen en een rechtspersoon registreren. Je kunt ook openen zelfstandig ondernemer, maar in dit geval kunt u geen contracten afsluiten met grote organisaties.

Bovendien is het noodzakelijk om mee te nemen productie kamer in volledige overeenstemming met de eisen van de brandinspectie, SES en andere regelgevende instanties. Alle bestaande normen moeten sindsdien rechtstreeks bij deze organisaties worden gecontroleerd verschillende regio's ze kunnen aanzienlijk verschillen. Afgewerkte producten moeten volledig voldoen aan speciale GOST's.

Grondstoffen

In ons land wordt suiker geproduceerd uit suikerbieten. Maar geleidelijk beginnen deze grondstoffen alternatieve voorstellen te verdringen:

• Sorgho stengels. Dit product komt uit China. Suiker gemaakt van dergelijke grondstoffen verschilt niet van de producten die iedereen kent;
• Moutsuiker wordt gemaakt van zetmeelrijke rijst. Dergelijke grondstoffen worden in Japan geproduceerd;
• Palmsap wordt gewonnen in Zuidoost-Azië;
• De belangrijkste leveranciers van suikerriet zijn Brazilië en Cuba.

Apparatuur

Laten we elk van deze opties eens nader bekijken:

• Zelfmontage. Dit is niet het beste idee, dus het mag alleen als laatste redmiddel worden geïmplementeerd;
• Kant en klare fabriek, voorzien van oude apparatuur. Het kan worden gekocht bij betaalbare prijs. Op het eerste gezicht lijkt het misschien zo een goede optie, aangezien dergelijke bedrijven zich in de buurt van de grondstoffenbasis bevinden en over alle noodzakelijke infrastructuur beschikken. Maar in feite kan de fabriek een vervallen onderneming blijken te zijn met fysiek en moreel verouderde apparatuur;
• Bestaand bedrijf. Dit is een goede aanschaf, maar hiervoor heb je wel een groot startkapitaal nodig;
• Nieuwe lijn. Dergelijke apparatuur kan tegen een betaalbare prijs worden gekocht. Fabrikanten bieden apparatuur van elk vermogen, zodat u eenvoudig de juiste optie kunt kiezen;
• Om de winstgevendheid van de onderneming te vergroten, kunt u ook apparatuur kopen voor de productie van geraffineerde suiker. Hierdoor kunt u uw productassortiment uitbreiden en de inkomsten van uw bedrijf verhogen.

Kamer

De productiefaciliteit moet aan alle eisen voldoen voedingsbedrijven. Om één unit te installeren heeft u 30-60 vierkante meter nodig. meter. Bovendien moet u ruimte toewijzen voor opslag Afgemaakte producten. In deze kamer moet een bepaalde luchtvochtigheid worden gehandhaafd, omdat suiker geuren en vocht sterk absorbeert.

Technologisch proces

Traditionele suikerproductietechnologie is een tamelijk complex proces dat het gebruik van speciale apparatuur vereist.

Het bestaat uit de volgende stappen:

1. Zuivering van grondstoffen van onzuiverheden;
2. Het verkrijgen van diffusiesap uit suikerbietspaanders;
3. Vloeibare zuivering;
4. Sapverdikking;
5. Koken massecuite;
6. Drogen van eindproducten;
7. Koelen en verpakken.

Met andere woorden: de bieten worden eerst gewassen en geschild, waarna ze worden gewogen en vermalen tot chips. De bereide grondstoffen worden naar een diffusor gestuurd, waar onder invloed van heet water suiker wordt geëxtraheerd. Het resultaat is pulp, die kan worden gebruikt als veevoer, en diffusiesap. De vloeistof wordt gezuiverd en gemengd in een verzadiger met kalk. Vervolgens wordt de oplossing verwarmd en gefilterd. Vervolgens wordt het gezuiverde sap verdampt. De resulterende siroop wordt naar speciale vacuümapparaten gestuurd om massecuite van de eerste kristallisatie te verkrijgen. De laatste fase is suikerkristallisatie.

Verkoop van eindproducten

Eindproducten kunnen in de groothandel worden verkocht aan supermarkten, zoetwarenfabrieken, horecagelegenheden en conservenfabrieken.

Daarnaast moet u de verkoop van productieafval, zoals pulp, melasse en melasse, vaststellen. Ze kunnen worden verkocht aan grondstoffenleveranciers of worden geruild.

De verkoop van suiker levert veel ondernemers een goed inkomen op. Ze kopen producten van fabrikanten in een grote groothandel en verkopen deze in de detailhandel of in kleine hoeveelheden aan handelsondernemingen. Als u zo'n koper vindt, zullen er geen problemen zijn met de verkoop van eindproducten.

Internetgebruikers vragen vaak: ? Probeer suiker in bulk te kopen bij fabrikanten en deze in grote hoeveelheden tegen een kleine prijs te verkopen. Volgens experts is dit een redelijk winstgevende branche, dus je kunt gemakkelijk zo'n groot bedrag in een maand verdienen.

Financiële berekeningen

Als u op competente wijze de organisatie van de aanvoer van grondstoffen benadert en de verkoop van eindproducten garandeert, kan de onderneming zichzelf in één seizoen terugbetalen. De terugverdientijden zijn grotendeels afhankelijk van de kosten van de apparatuur. Als u bijvoorbeeld een fabriek wilt openen met een productiviteit van ongeveer 100 ton per dag, moet u 90-270 duizend euro betalen. Miniproductie in de basisconfiguratie kost ongeveer 18-20 duizend euro. Daarnaast zullen er fondsen nodig zijn voor het huren van gebouwen, reclame, lonen voor werknemers en transportkosten.

Om een ​​onderneming te openen met een productiviteit van 6 ton per maand, heb je ongeveer 4-6 miljoen roebel nodig. Om een ​​serieuze productie te organiseren, waarbij je 50 ton eindproducten per maand produceert, zul je meer dan 10 miljoen roebel moeten uitgeven.

1. Om de kosten van eindproducten te verlagen, moet u apparatuur aanschaffen waarvan de productiviteit 1,5-2 ton per dag bedraagt;
2. Een mini-onderneming voor de productie van suiker is vooral gunstig voor grote ondernemingen boerderijen die zich bezighouden met het verbouwen van bieten;
3. De suikerproductie stoot geen giftige gassen of andere stoffen uit schadelijke stoffen. Het enige probleem is lawaai. Om problemen te voorkomen, is het daarom raadzaam een ​​productiefaciliteit buiten de locatie te huren;
4. Suikerverpakkingen zullen de winstgevendheid van het bedrijf aanzienlijk vergroten. Daarvoor moet je een aantrekkelijke, herkenbare verpakking ontwikkelen.

conclusies

De suikerproductie is een redelijk winstgevende onderneming met een hoge winstgevendheid. Als u het werk van uw onderneming correct organiseert en uw product mooi kunt presenteren tegen een betaalbare prijs, zal het bedrijf bloeien en zich ontwikkelen.