Diverse doe-het-zelf bouwstenen. Technologie voor de productie van sintelblokken op een gemechaniseerde en ambachtelijke manier Onafhankelijke productie van sintelblokken op een gemechaniseerde manier

Ieder van ons heeft een gezin en een eigen comfortabele plek nodig voor permanent verblijf. Iemand wil een appartement in een grote stad, en iemand wil wonen waar je groenten en fruit kunt verbouwen, huisdieren kunt houden, een huis hebt dat geschikt is voor bewoning en alle benodigde bijgebouwen. Maar niet iedereen kan het zich veroorloven om alle benodigde gebouwen te bouwen van gekochte bouwmaterialen. In dit geval denken we na of het mogelijk is om een huis te bouwen van handgemaakt materiaal.

Cellenbetonblokken - licht bouwmateriaal Daarom is het bij het bouwen van een huis niet nodig om de fundering te versterken.

Deze vraag werd door alle generaties voor ons gesteld, dus er zijn al lang voldoende manieren bekend om bouwmaterialen met geïmproviseerde middelen te verkrijgen.

Meest optimale oplossing in dit geval is het de bouw van woningen op zichzelf van wat direct ter plaatse kan worden verkregen.

Elementen van het draagframe: 1 - de eerste rij blokken op basis van Mortier; 2 - extra cellulaire blokken; 3 - ringvormige versterkte riem; 4 - vloerplaten van gewapend beton; 5 - warmte-isolerende pakking; 6 - monolithische distributieriem van gewapend beton; 7 - latei versterkt uit beton; 8 - latei van beton; 9 - waterdichting; 10 - basis.

De meest toegankelijke van de materialen die overal te vinden zijn, is de aarde, of beter gezegd de grond, die zich onder de vruchtbare laag bevindt. Sinds de oudheid werden zowel woongebouwen als andere gebouwen vanaf de grond gebouwd, maar vaker in die gebieden waar weinig bos was. Van dit materiaal werden blokken gemaakt met behulp van plastic gieten of aanstampen, evenals met behulp van bekisting (de grond werd er gewoon heel strak in gestopt).

Als bijvoorbeeld doe-het-zelf-werkzaamheden aan het bouwen van een huis zijn gepland zonder een kelder, dan is de grond die is verwijderd voor de opstelling van de toekomstige fundering voldoende om de muren van een huis met één verdieping te bouwen. Als u een kelder maakt, kan het huis al met twee verdiepingen worden gemaakt. Voor muren is ook de grond geschikt die tijdens de aanleg van een zwembad, drainage of put wordt verwijderd.

Voorheen was het niet mogelijk om op zijn minst een deel van het productieproces van een dergelijk bouwmateriaal te mechaniseren, maar in onze tijd hoef je natuurlijk niet langer de benodigde ingrediënten met je voeten te mengen, omdat er speciale gemechaniseerde apparaten zijn uitgevonden voor deze.

Met de komst van speciale mechanismen is de situatie met de constructie met geïmproviseerde materialen aanzienlijk ten goede veranderd. Met behulp van een geëlektrificeerd gereedschap kun je materiaal maken - meng het en verdicht het. En het resultaat is niet slechter dan in de oudheid, maar het kost veel minder tijd en fysieke inspanning.

De auteurs van de betreffende apparatuur zijn erin geslaagd een gereedschap te maken dat geschikt is voor het verdichten van beton en andere constructieve mengsels en materialen met een laag vochtgehalte, evenals grondmassa's. En deze uitvinding, die voor velen betaalbaar is, zal het mogelijk maken om het meeste bouwmateriaal en onderdelen direct op de bouwplaats te produceren.

Technologie voor bodemproductie

Met behulp van een dergelijke machine is het mogelijk om muurblokken te vormen van lokale grondstoffen, incl. uit de bodem met behulp van de "zone-injectie"-technologie.

De basis productieproces Dit apparaat is gemaakt om het natuurlijke effect te reproduceren dat "vloeibare wig" wordt genoemd. Het belangrijkste technologische kenmerk is dat de mal, het vormpoeder en de supercharger er tegelijkertijd in bewegen. En dit alles zonder trillingen en geluiden. Dit vereist geen traditionele processen zoals het doseren van massa, controle van de productgrootte en druk, die de stempel opblaast in vergelijkbare vormfabrieken.

In de vormmachine genaamd "Mini-supercharger" MN-05 wordt een dichte en uniforme structuur gevormd door het hele volume van de mal en komen de afmetingen van het product altijd in alle opzichten overeen met de vorm. Bij het overschakelen naar een ander materiaal is geen omschakeling van de apparatuur nodig. En daarbij worden de effecten van elastische nawerking, luchtinsluiting en overdruk uitgesloten.

Volgorde van het leggen van blokken: a - eenrijig verbandsysteem; b - meerrijig verbandsysteem; c, d - meerrijig verbandsysteem op een gemengde manier (cijfers geven de volgorde van het metselwerk aan).

MN-05, dat geen analogen ter wereld heeft, is niet alleen bedoeld voor de vervaardiging van blokken in één formaat voor bouwbehoeften, met zijn hulp is het mogelijk om onafhankelijk bakstenen te vervaardigen, en verschillende rekken, blokken, platen voor vensterbanken en veel meer, wat nodig is bij het bouwen van een huis met je eigen handen. De grondstoffen voor MN-05 kunnen ook zijn: verschillende soorten bodems, en, en industrieel afval, en andere materialen.

Deze vormset is onmisbaar voor eigenaren van tuin- en zomerhuisjes, huisjes, boeren, landschapsontwerpers en architecten, omdat er eindeloze mogelijkheden voor individuele creativiteit ontstaan bij het bouwen van een huis en bij het modelleren van elk gebied, of huishoudperceel of een park.

Iedereen heeft de mogelijkheid om met dit apparaat te werken. Er hoeft niets ingewikkelds te gebeuren. En tegelijkertijd zijn de kosten voor het bouwen van een huis meerdere keren lager dan normaal. Hier zijn enkele parameters van producten die op MN-05 kunnen worden gemaakt (naam, maat in millimeters en eenmalige hoeveelheid):

ruwe baksteen uit een grondblok - 65x120x250 - 4 stuks;
betonblok voor bestrating - 65x120x250 - 4 stuks;
straatstenen 250x250 - 2 stuks;
beton gassteen - 65x120x1000 - 2 stuks;
vlakke tegels -120x250 - 4 stuks;
vensterbankplaat - 50x250x1500 - 1 st;
raamjumper - 50x250x1500 - 1 st;
betonnen geveltegels - 250x250x15 - 2 stuks;
paalkolom van gewapend beton - 65x65x100 - 3 stuks;
betonnen bak - 65x250x100 - 1 st.

Het fenomeen "vloeiende wig" maakt het mogelijk om unieke materiaaleigenschappen te verkrijgen: de dichtheid bereikt 99%, wat elastische spanning, transversale delaminatie en uitzetting van compacts voorkomt, omdat er geen lucht wordt opgesloten.

Vervaardiging in blokvorm

Het is beter om een mal te maken voor het maken van blokken met een verwijderbare bodem, zodat het gemakkelijker is om afgewerkte blokken te verwijderen.

Er zijn andere technologieën om blokken voor constructie en andere bouwmaterialen voor het huis met uw eigen handen te maken van geïmproviseerde materialen (klei, zand, kalk, zaagsel, aardebit) en van cement.

De technologie van nu zal worden besproken, heeft overeenkomsten met de technologie genaamd "tise" (technologie + individuele constructie + ecologie), maar deze is aangepast en universeel, omdat het kan worden gebruikt om bouw blokken en met holtes (zand en cementmortel), en zonder (klei, zand, zaagsel, cement, kalk, aardebit).

De duurzaamheid van constructies gemaakt van blokken met behulp van deze technologie is groter dan die van die gemaakt traditionele manieren, tot 100 jaar of meer. Met behulp van dergelijke blokken is het mogelijk om gebouwen tot 4 verdiepingen te bouwen.

Het proces om een blok met je eigen handen te maken:

voorbereiding van een oplossing (zandcement of andere);
het instellen van de blokvorm op exact horizontale positie;
de oplossing in de mal gieten (en, indien nodig, aanstampen);
na 5-10 minuten worden de pinnen en interne structuren verwijderd om holtes te vormen;
verwijderen van de mal uit de vervaardigde structuur, verder drogen van het blok.

Op deze manier kunt u met uw eigen handen tot 40 blokken per dag maken. En bouwblokken gemaakt in blokvorm hebben aanzienlijke voordelen ten opzichte van paneel- of steenblokken:

zeer aanzienlijke verlaging van de bouwkosten;
gebruik van zuinige apparatuur;
geen noodzaak voor zware hijs- en transportvoertuigen;
beschikbaarheid van bouwmaterialen;
minimaal afval;
zorgen voor een hoge sterkte van de structuur;
hoge thermische isolatie van het huis;
milieuveiligheid en hoog comfort;
tijdens bedrijf zijn er geen hoge kosten voor onderhoud en reparatie.

Bouwstenen van houtbeton

De hoofdsamenstelling van de muurblokken omvat houtsnippers en beton.

Arbolite-blokken zijn lichtgewicht bouwstenen die zijn gemaakt van: houtsnippers(meestal van naaldhoutbomen), water, zaagsel, chemicaliën en cement. In de jaren zestig van de vorige eeuw werd de productie van dergelijke blokken uitgevoerd door meer dan 100 fabrieken door het hele land. Maar na goedkeuring paneel constructie productie is stopgezet.

Tegenwoordig is het mogelijk om blokken houtbeton te maken om met uw eigen handen een huis te bouwen, met strikte naleving van alle technologische vereisten. De vereisten van GOST, volgens welke eerder houtbeton werd gemaakt, omvat het gebruik van houtdeeltjes, waarvan de grootte strikt 40x10x5 mm is. Het aantal bladeren en naalden mag niet groter zijn dan 5% en mag niet groter zijn dan 10% van de bast.

Voor de productie is een aanzienlijke hoeveelheid cement nodig, wat de thermische isolatie-eigenschappen van het materiaal verslechtert. Het is om deze reden dat houtsnippers als de belangrijkste grondstof worden beschouwd als een ideale optie.

Arbolit is een ideaal materiaal voor het maken van de wanden van een bad of sauna.

Experts raden het gebruik van zaagsel en krullen aan, omdat houtkrullen zowel voor warmte als voor versterking kunnen dienen. De verhouding tussen zaagsel en schaafsel kan 1:1 of 1:2 zijn. Voor gebruik, om rotting door spanen en zaagsel te voorkomen, moet suiker worden verwijderd en hiervoor is het noodzakelijk om het materiaal 3-4 maanden buiten te houden. Zonder deze procedure is zwelling van de blokken in de toekomst mogelijk.

Tijdens het ouder worden is het noodzakelijk om periodiek spaanders met zaagsel te scheppen, maar als dit niet mogelijk is, moet het mengsel worden behandeld met calciumoxide. Een oplossing wordt bereid met een snelheid van 150-200 liter van een 1,5% oplossing per 1 m² grondstoffen. Het verwerkte mengsel wordt meerdere keren per dag 3-4 dagen onder roeren bewaard.

Voor de vervaardiging van hout is beton vereist. Experts raden aan om Portland-cement 400-kwaliteit te gebruiken, en als additieven - vloeibaar glas, gebluste kalk, aluminiumsulfaat en calciumsulfaat.

Additieven worden bereid in een hoeveelheid van 2-4% van de massa cement. De beste combinatie van additieven wordt beschouwd als een mengsel van 50% calciumsulfaat en 50% aluminiumsulfaat of in dezelfde verhouding. vloeibaar glas en calciumoxide.

Proceskenmerken:

Indien mogelijk kunt u zowel schaafsel als zaagsel met uw eigen handen bereiden met behulp van speciale machines en processen, maar u kunt deze grondstof ook kopen in kant en klaar en al verwerkt.

Dit materiaal wordt gedrenkt in water met toevoeging van vloeibaar glas. En om het proces van verharding en mineralisatie van het materiaal te versnellen, wordt calciumchloride aan de massa toegevoegd. Om de desinfectie uit te voeren, moet u gebluste kalk introduceren.

En pas na al deze voorbereidingen wordt de massa samen met cement en andere noodzakelijke ingrediënten in een betonmixer gekneed. Vervolgens komt het vullen van speciale vormen met het resulterende materiaal, terwijl het nodig is om het mengsel te verdichten met een handmatige stamper, een vibropress of pneumatische of elektrische stampers.

Materiaal vormgeven

Experts raden aan om vormen voor blokken van planken te maken en hun muren te stofferen met linoleum om het verwijderen van bouwstenen gemakkelijker te maken. Bij handmatig aanstampen gebeurt het in lagen, gemaakt van hout en met ijzer bezaaide sabotage. Nadat het blok een dag is verouderd en vervolgens is verwijderd. Daarna wordt het onder een afdak gelaten voor volledige verfijning tot de gewenste sterkte. In dit geval moet het worden afgedekt terwijl het nog nat is voor hydratatie.

De optimale temperatuur en tijd hiervoor is 15 graden en 10 dagen. Bij lagere temperaturen zijn langere bewaartijden nodig. het is belangrijk om de markering niet onder nul toe te staan en vergeet niet om de blokken regelmatig water te geven.

Geëxpandeerde kleiblokken

U kunt het zelf doen en. Allereerst moet u voor de vervaardiging van geëxpandeerde kleiblokken een speciale vorm voorbereiden. Je kunt het uitvoeren vanaf gewoon bestuur. Het formulier is gemaakt van een pallet en twee helften, die lijken op de letter "G". borden nodig met binnen ofwel behandelen met machineolie, of kloppen met tin. Aan de uiteinden moeten speciale sluitingen worden geïnstalleerd die ervoor zorgen dat de vorm niet uiteenvalt of van grootte verandert.

Het zal wat lastiger zijn om met holtes een vorm te maken voor een geëxpandeerd kleiblok met holtes, maar dit wordt gecompenseerd door het zuinige verbruik van geëxpandeerd kleimengsel. Indien gewenst, regelingen voor hen correcte fabricage zijn te vinden in artikelen over het onderwerp.

De grootte van het formulier kan willekeurig zijn en afhankelijk van de constructietaken, maar de volgende maten worden vaker gebruikt:

39x19x14cm;
19x19x14cm.

Naast het formulier heeft u de volgende hulpmiddelen nodig:

Meester oké;
Schep;
emmers;
container voor het primair mengen van componenten met water;
metalen plaat voor het uiteindelijke mengen van geëxpandeerde kleibetonmassa;
water, zand, geëxpandeerde klei.

Componentverhouding:

Om een kwaliteitsmengsel te maken, moet u het volgende nemen:

1 deel van het bindmiddel - cementkwaliteit niet lager dan M400;
8 delen geëxpandeerde klei (ongeveer 300-500 kg/m³). Hieraan moet worden toegevoegd dat ongeveer 5 kg geëxpandeerde kleifractie van 5 tot 20 mm in een emmer van 10 liter wordt gedaan;
zand - 3 delen zonder toevoeging van klei en andere componenten;
0-8 - 1 deel water.

Experts adviseren om een theelepel waspoeder aan de oplossing toe te voegen voor een grotere plasticiteit van de oplossing.

Juiste mengselgieten

Met een troffel of schop moet u alle componenten voorzichtig in een bak met water gieten en deze massa enige tijd laten bezinken. Het wordt dan overgebracht naar een metalen plaat en door grondig mengen in de gewenste staat gebracht.

Na klaar mix wordt in een mal gelegd en onderworpen aan trillingen met behulp van een speciaal apparaat dat trillingsimpulsen creëert. U kunt zich redden door met een schop op de zijkanten van het formulier te tikken.

Na twee dagen moet het geramde blok voorzichtig uit de mal worden gehaald door de luiken erop los te haken, en in deze vorm moet het nog 26 dagen uitharden.

Een standaard blok van geëxpandeerde klei weegt 16 tot 17 kg en er is ongeveer 1,5 kg cement, 4 kg zand en 10,5 kg geëxpandeerde klei nodig. Na enkele eenvoudige berekeningen te hebben gemaakt, krijgen we dat elk blok ongeveer 25 roebel kost, met een gemiddelde kostprijs van afgewerkte geëxpandeerde klei van 30 roebel zonder levering.

Cellenbetonblokken

Voor de voorbereiding van blokken gasbeton zijn de volgende componenten nodig:

Portlandcement;
ongebluste kalk;
zand;
water;
een kleine hoeveelheid aluminiumpoeder.

Je hebt ook nodig:

betonmolen;
formulieren voor blokken;
metalen snaren om overtollig mengsel van de bovenkant van de vormen af te snijden;
Schep;
meetgerei;
emmers;
individuele beschermingsmiddelen.

De componenten worden in de vereiste verhouding genomen: ongebluste kalk en Portlandcement - elk 20%; kwarts zand— 60%; aluminiumpoeder - minder dan 1% en iets meer dan 9% - water. Dit alles wordt gemengd in een mixer tot de consistentie van zure room.

Mallen voor het gieten van cellenbeton experts adviseren om kant-en-klaar te kopen, bij voorkeur metaal en plastic mallen. En het voltooide mengsel wordt in dergelijke vormen gegoten en voor de helft gevuld, omdat gasvorming het mengsel na verloop van tijd naar de rest van het mengsel zal brengen. En als het mengsel boven de randen uitsteekt, wordt het teveel afgesneden door de snaren.

Het mengsel in de vormen wordt 6 uur gerijpt. In deze toestand zijn de blokken al klaar om in kleinere stukken te worden gesneden nadat de bekisting uit de prefab-mallen is verwijderd. Bij het snijden is het noodzakelijk om grijpzakken en groeven voor de vingers te vormen.

Verder worden de blokken onder industriële omstandigheden in een autoclaaf geplaatst om sterker te worden, maar deze installaties zijn erg duur, dus wanneer ze zelf worden vervaardigd, zullen de blokken sterker worden in natuurlijke omstandigheden.

De verwijderde en gesneden blokken worden nog een dag binnen bewaard voordat ze op elkaar kunnen worden gestapeld. Dergelijk materiaal kan pas na 28-30 dagen worden gebruikt om een huis te bouwen, wanneer de blokken hun uiteindelijke sterkte krijgen.

Welke methode u ook kiest om het materiaal voor te bereiden voor het bouwen van een huis met uw eigen handen, in ieder geval zal de constructie van gebouwen eruit goedkoper uitkomen, en in sommige gevallen veel milieuvriendelijker, sterker en comfortabeler dan het gebruik van industrieel materiaal.

Technologie voor de productie van muurstenen en -blokken, gevelstenen, tegels en tegels volgens de niet-bakkende methode
Momenteel worden onderdelen van gewapend beton met succes gebruikt in de landelijke bouw, die als het ware de traditionele lokale materialen, onterecht vergeten, sinds onheuglijke tijden overschaduwden. Maar sterke, mooie, warme, duurzame en absoluut milieuvriendelijke woongebouwen en andere gebouwen werden gebouwd van lokale materialen in het dorp, en ze bouwen ze nu nog steeds.
Het doel dat ons ontwerpteam zichzelf heeft gesteld, is het verzamelen en verbinden van oude, bewezen technologieën voor de vervaardiging van bouwmaterialen met nieuwe methoden, technologieën en apparatuur. De combinatie van oude en nieuwe technologieën maakt het mogelijk om de kwaliteit van bouwmaterialen naar het hoogste te tillen hoge niveaus en hun productie te mechaniseren. Tegelijkertijd moeten concurrerende beschikbaarheid en lage kosten worden bereikt. Dit is wat we hebben bereikt.
De voorgestelde documentatie is bedoeld voor burgers die moeilijkheden ondervinden bij het leveren van bouwmaterialen voor hun eigen behoeften bij het bouwen van een huis, datsja, garage, bijgebouwen of voor het opzetten en ontwikkelen van een particuliere, familie- of collectieve boerderij en boerderij, evenals voor kleine ondernemers wie gaan er mee bouwwerkzaamheden of productie van bouwmaterialen.
DIRECT PERSING - absoluut milieuvriendelijke productie. Met behulp van deze technologie is het mogelijk om bouwmaterialen te verkrijgen voor verschillende doeleinden: baksteen, straatsteen (straatstenen), tegels, gevel- en straatstenen. De kwaliteit van de producten is hoog en hangt alleen af van de kwaliteit van de pons en matrix: het oppervlak is glanzend, de sterkte, afhankelijk van de hoeveelheid en kwaliteit van het bindmiddel dat in het mengsel wordt gebracht, is tot 600 kg/sq.cm . We overwegen niet om materialen met een hoge sterkte te kopen vanwege hun oneconomisch karakter.
Bij de constructie van gebouwen en constructies met een line-up van één en twee verdiepingen is de sterkte van bakstenen van het merk M30 voldoende. Berekeningen tonen dus aan dat het merk M20 een gemetselde pilaar (theoretisch) tot 80 meter hoog zou moeten ondersteunen, maar rekening houdend met de heterogeniteit van de sterkte van het metselwerk.
stabiliteit en veiligheidsmarge. Het is algemeen aanvaard dat het vrij veilig is om gebouwen tot twee verdiepingen te bouwen bij het leggen van muren van 45 cm dik. Bij het bouwen van gebouwen met drie verdiepingen is het noodzakelijk om de wanddikte van de eerste verdieping te vergroten tot 66 cm.
De betekenis van direct persen is het persen van producten met een minimale hoeveelheid vocht en een hoge voorcompressie.
Minimaal benodigde hoeveelheid vocht in het mengsel, met behulp van een bindmiddelcement en voorcompressie tot 5 kg / vierkante cm, hebben afgewerkte producten het vermogen om zichzelf op te warmen, d.w.z. het drogen is intensiever en in een dag rijpt het product voor gebruik in metselwerk. Volledig natuurlijk drogen eindigt in een week. De productie van bouwmaterialen door het direct persen van een halfdroog mengsel kost half zoveel bindmiddelen (cement, kalk) als bij trilgieten en kan in de meeste gevallen ook zonder. Tijdens het trillingsvormen moet het betonmengsel voldoende water bevatten, anders zal de mobiliteit onvoldoende zijn, maar een overmatige hoeveelheid water vermindert de uiteindelijke sterkte van de producten (gesloten cirkel) en we doen het zonder water.
Betonproducten van het meest economische recept
voor direct persen (met betrekking tot cement)
kan worden gemaakt volgens de aanbeveling van het INTERBLOK-systeem, dat over de hele wereld populair is geworden met "droog metselwerk", fijne steenslag - 10 delen, zand - 6 delen, cement M4Q0 - 1 deel.
Producten zijn legklaar na een dag drogen bij een positieve temperatuur. Sterkte - 30 kg/cm2. Producten kunnen worden gebruikt in de koelcyclus: funderingen, plinten, wegverhardingen, stoepranden, etc.

Cement-zand tegel (of blok):
zand - 10 delen,
cement - 1-3 delen.
De beschikbare hoeveelheid cement hangt alleen af van de vereiste eindsterkte en cementsoort. Voor de beschermende laag is het wenselijk om te hechten aan een verhouding van 10:2. Cement is van klasse M30G - M400.
Terrablocks (grondblokken) worden bereid uit gronden met een kleigehalte van maximaal 10%. Ongeschikt zijn: vegetatielaag en slibbodems. Bij gebruik van magere gronden wordt ter correctie klei toegevoegd. Het bereide mengsel moet zo'n vochtgehalte hebben dat een handvol van het in een vuist gebalde mengsel in een klontje grijpt, maar je handen niet vuil maakt. Bij gebruik van vette (met een hoog gehalte aan klei) bodems worden magere additieven toegevoegd om de samenstelling te corrigeren: zand, as, slakken.
Bodemgeschiktheid wordt op verschillende manieren gedefinieerd. Als bijvoorbeeld hellingen en muren van sloten of diepe sporen op onverharde wegen die niet met gras begroeid zijn niet afbrokkelen, is de grond geschikt voor het bouwen van muren of het maken van muurblokken. Als voetpaden niet worden weggespoeld door regen of kluiten aarde niet uiteenvallen op een schop, duidt dit op de geschiktheid van de grond.
Ook de grond wordt getest. Ze nemen een emmer zonder bodem, zetten deze op een vlakke vloer of een vlakke, stevige voering. Grond wordt in lagen van 10-12 centimeter in de emmer gegoten en elke laag wordt geramd totdat de stamper begint te stuiteren.
Nadat de emmer aldus met aarde is gevuld, wordt deze opgetild en op een vlakke plank omgedraaid. De resulterende kegel wordt 8-12 dagen beschermd tegen regen, wind en zon. Gedurende deze tijd mag de kegel niet kromtrekken of barsten. Als na twee weken de kegel, die van een hoogte van een meter valt, niet breekt, duidt dit op een hoge kwaliteit van de grond. De vorming van scheuren geeft aan dat de grond vettig is; als het blok afbrokkelt, is de grond dun. Maak je geen zorgen - alles is gemakkelijk te corrigeren.
Mager of zand, as, slakken, vreugdevuur, gehakseld stro, schaafsel, fijne rietkorrels worden toegevoegd aan vette grond. Aan de magere grond wordt klei toegevoegd. Een kleine hoeveelheid kleine stenen, steenslag en organische onzuiverheden (tot 30%) verminderen de kwaliteit van terrablocks niet. Om de grond lichter te maken en de thermische geleidbaarheid te verminderen, wordt het aanbevolen om een dekbed toe te voegen - vezelige additieven. De hoeveelheid isolatie is afhankelijk van het gehalte aan kleideeltjes in de bodem (zie tabel op de volgende pagina).
Lössachtige gronden kunnen ook worden gebruikt, maar zorg ervoor dat u tot 40% fijne slak of tot 15% pluiskalk toevoegt. Wanneer kalk wordt toegevoegd, neemt de initiële sterkte na 20-30 jaar toe van 15 tot 100-120 kg/cm2.
Bij het bereiden van terrablocks volgens de bovenstaande recepten, moeten ze natuurlijk drogen. Na twee weken van zo'n droging zal de sterkte van terrablokken meer dan 15-20 kg / vierkante cm zijn, maar de gevoeligheid voor vocht blijft. Dergelijke blokken kunnen het beste in partities worden gebruikt.
Klei, procent Isolatie, kg / 1 kubieke meter grond
stro snijden kampvuur kaf naalden
10-15 tot 4 tot 4 tot 3 tot 6
15-20 5-8 5-8 3-5 6-10 I
20-30 gram
8-10 8-10 5 8 10-15

Om de sterkte en vochtbestendigheid te vergroten, kunnen toevoegingen aan het ruwe mengsel worden toegevoegd: 3-8% laagwaardig cement, of 15-20% pluiskalk, of 70-90 kg/m3 turfmolm per 1 m3 bodem. Turfkruimel verhoogt de vochtbestendigheid met 10 keer, terwijl de sterkte van de blokken niet afneemt. De toevoeging van cement aan het mengsel geeft drie keer tegelijk een toename van de sterkte. De toevoeging van kalk aan de grond verhoogt de sterkte geleidelijk en na 15-20 jaar kan deze 100 kg / vierkante cm of meer bereiken, afhankelijk van de kwaliteit van de kalk en het oorspronkelijke grondstofmengsel. Bij het toevoegen van cement moet de grondmassa uiterlijk een uur na de voorbereiding worden gebruikt. Meest topscores(bij het besparen van bindmiddel) bij gebruik van directe persing geven ze additieven aan het ruwe mengsel van laagwaardig cement 2-4% of kalk 5-7%. Houd er rekening mee dat het gebruik van laagwaardig cement bij het toevoegen van mengsels om economische en technologische redenen meer gerechtvaardigd is.
Bij gebruik van cementkwaliteit M300 en hoger is het wenselijk om de kwaliteit te verlagen tot M150 en te verlagen door het te verdunnen met slakkenstof, ovenas of zand, dat vervolgens in het mengsel gaat (voor een meer gelijkmatige verdeling ervan in het mengsel). Het is beter om slakstof van elektrostatische stofvangers te nemen - het heeft lage bindingseigenschappen en kan cement volledig vervangen, waarbij het 2-3 keer meer wordt toegevoegd dan laagwaardig cement.
De aanwezigheid van water. Bij directe perstechnologie moet het bereide mengsel ondanks de samenstelling een vochtgehalte van 6-8% hebben ("een samengeperste klont in een vuist wordt niet vies en verkruimelt niet). Bij hogere luchtvochtigheid wordt het mengsel gemengd met een droger een van dezelfde samenstelling, gevolgd door mengen tot homogene omstandigheden Water wordt niet toegevoegd - vocht in klei, grond.
Geschiedenis referentie. Het beroemde paleis van twee verdiepingen in de stad Gatchina, dat 180 jaar oud is, heeft verschillende oorlogen met bombardementen en beschietingen overleefd zonder ook maar één barst te krijgen. Het is opgebouwd uit een monolithische grondmassa, waarvan de samenstelling kan worden gebruikt bij de vervaardiging van terrablocks (samenstelling in vol%): grind met een deeltjesgrootte van 3-7 mm - 4, zand - 58, stof (fijne aarde ) - 20, klei - 18. Er zijn geen organische onzuiverheden toegevoegd. Kalk werd toegevoegd - tot 5% van de totale massa.

Bouwstenen zijn een veelgebruikt materiaal voor de constructie van constructies voor verschillende doeleinden. Ze verschillen in grootte, samenstellende componenten, fabricagemethode, maar ze zijn allemaal in de vraag naar structureel muurmateriaal. Bouwstenen worden onder industriële omstandigheden vervaardigd, in huishouden maak ook betonproducten en sintelblokken, waarvoor een doe-het-zelf-bouwsteenmachine nodig is. Volgens het fabricagemateriaal zijn deze producten onderverdeeld in de volgende typen:

sintel beton;
concreet;
cellenbeton;
vezelschuim beton;
polystyreen beton.

Sintelblokken als bouwmateriaal

Sintelblok verwijst naar standaard betonproducten, alleen in plaats van zwaar grind en steenslag wordt een aggregaat in de vorm van afvalslakken gebruikt. Een dergelijke vervanging geeft het materiaal lichtheid in vergelijking met beton en extra thermische isolatie-eigenschappen, aangezien slak gunstig afsteekt bij zware en dichte steenslag in termen van thermische geleidbaarheid.

De productie van sintelblokken zorgt voor de exacte dosering van componenten in de oplossing, namelijk:

cementkwaliteit niet lager dan 400 of 500, één deel (emmer) wordt genomen;
steengroevezand, 3 delen (emmers) worden gekneed;
slakken, gebrande baksteen, geëxpandeerde klei, dit materiaal wordt toegevoegd in een hoeveelheid van 5 delen (emmers);
water.

Om sintelblokken van dezelfde kwaliteit als in de fabriek te verkrijgen, wordt een oplossing met een gemiddeld viskeuze consistentie gebruikt. Een vloeibare oplossing zal de sterkte van de blokken verminderen, en een dikke zal binnenin ongecontroleerde holtes creëren wanneer ze stollen.

betonblokken

Bouwstenen gemaakt van cement, zand en grind worden gebruikt voor de constructie van muren en andere constructies, als er meer sterkte vereist is. De verhouding van componenten voor standaardbeton wordt genomen in de verhouding van 1: 3: 6, andere opties voor het betonmengsel worden beschreven in de naslagwerken van de bouwer en zijn afhankelijk van het gebruikte merk cement, de grootte van het toeslagmateriaal en het type zand.

Bouw zaagselblokken

Voor de constructie van woongebouwen, huisjes, huisjes, wordt licht en warm muurmateriaal gebruikt van zaagsel, zand en water. Het bindmiddel in de oplossing is kalk. De hoeveelheid materiaal die aan de oplossing wordt toegevoegd, verandert de eigenschappen van het eindproduct. Een toename van de massa zaagsel leidt tot een toename van de thermische isolatie-eigenschappen, maar draagt bij aan een afname van de sterkte. Met een toename van de hoeveelheid zand in de oplossing, treedt een toename in sterkte op, terwijl de vorstbestendigheidslimiet toeneemt, wat de operationele eigenschappen van het materiaal verhoogt. Blokken worden veel gebruikt in de particuliere woningbouw als bekleding voor isolatie van constructies.

De belangrijkste voordelen van de blokken zijn de beschikbaarheid van materialen en lage prijs, lange levensduur zonder vernietiging, milieuvriendelijkheid van het materiaal, gemakkelijke productie. Een doe-het-zelf bouwsteenfabriek is beschikbaar om te vervaardigen en is populair bij thuisvakmensen. Zaagselbeton wordt gekenmerkt door een langere droogtijd, daarom zijn er verschillende doorgaande gaten in het product gemaakt om de luchtinlaat te verbeteren.

De afmetingen van zaagselblokken zijn niet strikt gereguleerd, hun breedte wordt genomen als een veelvoud van de wanddikte. Als we het hebben over standaardmaten, dan worden de blokken gemaakt volgens de dubbele dikte van de steen (140 mm - 65x2 + 10 cm). Bij de vervaardiging van zaagselstenen worden eerst droge componenten gemengd, vervolgens wordt water toegevoegd, mortelmixers worden voor het werk gebruikt.

Cellenbeton bouwstenen

Hun voorbereiding omvat een complex proces van verzadiging van de oplossing met gassen, die thuis moeilijk te reproduceren is. Cellenbetonbouwstenen onderscheiden zich door hun lichtheid, hoge geluidsisolatie en warmte-isolerende eigenschappen.

Vezelschuimbetonproducten voor metselwerk

Vezelschuimbeton is in wezen een milieuvriendelijk wandmateriaal dat zand, schuim en cement bevat. Hightech machines voor bouwstenen spuiten schuim in de massa van de oplossing, het vormt uniform gesloten ruimtedeeltjes. Om de sterkte van de blokken te vergroten, passen fabrikanten polyamidevezelversterking toe in de massa. Dergelijk wandmateriaal is zeer duurzaam, rot niet, licht en duurzaam.

Blokken van hun vezelschuimbeton worden in verschillende maten geproduceerd. Voor dragende muren gebruik 20x30x60 cm, dat weegt 22 kg. Om een bakstenen muur van dezelfde grootte te bouwen, zijn 18 stenen nodig, ze wegen 72 kg. Blokken met een kleinere dikte (10 cm) worden gebruikt bij de constructie van muren in het gebouw, scheidingswanden, ze worden gebruikt om plafonds en muren te isoleren. De thermische geleidbaarheid van vezelschuimbeton is 2,7 keer minder dan die van baksteen en 2 keer minder dan die van slakkenbeton en schaalgesteente.

Het grote formaat van de blokken vermindert het gebruik van cement-zandmortel voor metselwerk met 20 keer in vergelijking met het bouwen van een muur van kleine stenen. Vezelschuimbeton brandt niet, verandert niet van vorm bij blootstelling aan hoge temperaturen en geeft geen schadelijke onzuiverheden af bij verhitting.

Polystyreen betonblokken

Het materiaal behoort tot de volgende variëteit van lichtgewicht betonblokken voor muren. Het verschilt van standaardbeton door betere prestaties en lagere productiekosten. Het innovatieve wandmateriaal overtreft alle bekende lichtgewicht betonsoorten qua gewicht, zelfs schuimbeton is anderhalf keer zwaarder dan dat. Dankzij deze indicator worden huizen gebouwd zonder de gebruikelijke massieve fundering en worden de transportkosten van materiaal verlaagd.

De productie van piepschuimblokken omvat het zorgvuldig mengen van cement, zand, piepschuimdeeltjes en speciale additieven om lucht in de totale massa vast te houden. Ander fysieke eigenschappen materiaal zet het een stap boven de gebruikelijke materialen. Lage wateropname en dampdoorlatendheid maken geëxpandeerd polystyreenbeton bestand tegen herhaaldelijk bevriezen en ontdooien, wat de duurzaamheid van de constructies die worden gebouwd beïnvloedt. Na de constructie van wanden uit standaardmaterialen treedt gedurende het jaar een lichte krimp op. In het geval van polystyreenblokken wordt een dergelijke tijd niet verwacht.

Installatie voor de productie van bouwstenen met uw eigen handen

Voor de vervaardiging van bouwconstructies gebruik een speciaal apparaat dat werkt volgens het principe van een vibratieprocessor.

Zo'n trilmachine of triltafel wordt onafhankelijk ontworpen. Een doe-het-zelf-installatie voor de productie van bouwstenen vermindert de kosten van respectievelijk de blokken en de muren van het huis aanzienlijk.

Oplossing voorbereiding

De oplossing wordt bereid uit zand, cement, water en aggregaat, die als verschillende materialen worden gebruikt, zoals hierboven beschreven. Om de consistentie van de oplossing op vloeibaarheid te controleren, wordt een kleine hoeveelheid op de grond gegooid. Een hoogwaardig mengsel verspreidt zich niet in waterige beekjes; wanneer het in een vuist wordt geperst, plakt het aan elkaar tot een klont.

De productie van sintelblokken omvat een grondige reiniging van slakken van vreemd vuil; spaanders en onverbrande delen van steenkool mogen niet in de oplossing komen. Soms wordt gips aan de oplossing toegevoegd. In dit geval worden drie delen slak en één deel gips gemengd, gelijktijdig wordt water ingebracht. Deze mortel wordt snel gebruikt omdat de pleister binnen enkele minuten hard wordt. Pre-slak voor het kneden wordt gedrenkt in water. Om de kwaliteit van producten bij de outlet te verbeteren, worden moderne weekmakeradditieven aan de oplossing toegevoegd. Hun werking verhoogt de vorstbestendigheid, waterbestendigheid en mechanische sterkte van de blokken.

Afhankelijk van het doel worden twee soorten betonblokken gemaakt - massief en hol. De eerstgenoemde worden gebruikt voor de bouw duurzame constructies, dragende muren, funderingen. Het tweede type blokken wordt gebruikt als scheidingsmateriaal, het isoleert goed van koude en vreemde geluiden.

Productie van betonblokken zonder triltafel

Van de twee technologieën is er steeds meer vraag naar het gebruik van een houten mal, die is ontworpen om de mortel natuurlijk te laten vloeien zonder trillingen. De plaatsing van de oplossing in de voorbereide vorm wordt in verschillende fasen uitgevoerd. Eerst wordt de container gevuld met een derde van de oplossing, waarna de wanden van de mal voorzichtig rond de omtrek worden getikt met een hamer voor hoogwaardige krimp van de betonoplossing. In de volgende twee fasen wordt de oplossing gegoten volgens de originele technologie totdat de mal is gevuld. Het vervaardigen van bouwstenen met holtes omvat een techniek waarbij twee plastic flessen water in de niet-uitgeharde oplossing worden gestoken, die na het uitharden worden verwijderd.

Formulieren worden 2-5 dagen gelaten om te drogen. Vervolgens worden de blokken voorzichtig uit de opvouwbare structuur verwijderd en op pallets gelegd tot ze volledig droog zijn. met deze productiemethode is het niet verplicht om te kopen.

Van de gereedschappen en benodigdheden die je nodig hebt: een zeef voor het zeven van zand, vormen voor mortel, een trog om te mengen of een betonmixer, een hamer om te tikken, een emmer, een schop, een troffel, droogbakken.

Methode voor het maken van blokken met behulp van een trilmachine

Om dit te doen, wordt een trilmachine voor sintelblokken onafhankelijk gekocht of geproduceerd. Een speciale vorm van metaal wordt op het vlak van de machine geïnstalleerd en het betonmengsel met slakkenaggregaat wordt er met een derde in gegoten. Daarna wordt de triltafel maximaal 20 seconden met de actie verbonden, waardoor u alle onnodige luchtbellen uit de oplossing kunt verwijderen en het cement een goede krimp krijgt. De oplossing wordt drie keer in de mal gegoten. Blokken worden op dezelfde manier uit de mal verwijderd als bij de trillingsvrije fabricagemethode.

Het sintelblok verdraagt geen overdrogen bij warm weer in de open zonnestralen, dus op warme dagen wordt het besprenkeld met water en bedekt met tafelzeil of cellofaan zodat vocht niet zo actief verdampt. Gevormde, volledig gedroogde betonblokken krijgen op de 28e dag 100% sterkte en zijn daarna klaar voor gebruik in de bouw.

Kenmerken van de vervaardiging van sintelblokken

Formulieren worden onafhankelijk gemaakt, hiervoor wordt metaal of hout gebruikt, planken hebben een breedte van minimaal 190-200 mm. Ze worden gecombineerd tot een geprefabriceerde structuur, waarvan de zijdelen worden losgemaakt om het afgewerkte blok te verwijderen. BIJ algemeen ontwerp niet meer dan 6 cellen worden gecombineerd voor het leggen van beton. Afgewerkte constructie geplaatst op een dicht waterdicht materiaal, zoals tafelzeil, dat de onderkant van het formulier vormt.

Als hout als materiaal voor de mal wordt gekozen, wordt het voorbehandeld met impregnaties of primers om de vochtbestendigheid te verhogen. Formulieren zijn gemaakt van droog hout. Aan deze voorwaarden is voldaan, anders zal de boom tijdens het werk wegleiden van het water en de geometrische dimensie blok. standaard maten stenen worden beschouwd als 400x200x200 mm, maar elke particuliere fabrikant maakt blokken voor zijn eigen constructie.

Voor metalen matrices worden vellen met een dikte van niet meer dan 3-4 mm genomen. Bij het lassen van de structuur worden alle lassen van buitenaf gemaakt om de hoeken van het blok niet af te ronden. De holtes in het sintelblok worden gemaakt met behulp van stukken metalen buizen met een geschikte diameter, bijvoorbeeld 80 mm. De afstand tussen de buizen en de afstand tot de wanden wordt gecontroleerd, de samenstelling is gelast met strips voor stijfheid en fixatie.

Als apparatuur wordt gemaakt voor de productie van bouwstenen, worden ze bij het bevestigen van de vibrator aan de tafel, na het aandraaien van de moeren, nog steeds licht gelast door te lassen. De motor moet gesloten zijn beschermhoes van elk materiaal door spatten van de oplossing, water, stof.

Productietechnologie van zaagselbetonblokken

Beschikbare materialen zijn niet voorbewerkt, maar je kunt ze bij elke bouwmarkt kopen, dus ze beginnen direct na aankoop met het maken van blokken zand, kalk en zaagsel. Voor het mengen van de mortel wordt een betonmixer of mortelmixer gebruikt, aangezien het handmatig mengen van houtafval moeilijk is.

Droog zaagsel, dat door een grote zeef wordt gehaald, wordt gemengd met zand en cement. Kalk of gekookt kleideeg wordt aan de oplossing toegevoegd. Het resulterende mengsel is goed gemengd en pas daarna wordt water toegevoegd, waarbij het geleidelijk in kleine porties wordt gegoten. Om de gereedheid van de oplossing te bepalen, wordt deze in de hand geperst, waarna vingerafdrukken op de klomp moeten blijven, wat de juiste verhoudingen aangeeft.

Voordat de mallen met mortel worden gevuld, worden ze bekleed met een dunne laag zaagsel. Interne gaten in de blokken worden gemaakt met behulp van houten pluggen van ongeveer 70-80 mm groot, die in de matrix worden geïnstalleerd voordat de mortel wordt gegoten. Het materiaal van de bouwstenen wordt met een speciale stamper strak in de mal gepakt. De container wordt tot de bovenkant gevuld en drie dagen gedroogd. Na het einde van deze periode wint de oplossing ongeveer 40% van de vereiste sterkte.

De mallen worden gedemonteerd en de blokken worden nog vier dagen gedroogd, waarna de sterkte 70% van de voorgeschreven limiet wordt. Afgewerkte producten worden rechtstreeks op pallets overgebracht en afgedekt zonnestralen. Het drogen van blokken gaat sneller als er tijdens de opslag ruimte tussen de producten blijft. Het is raadzaam om pallets op de tocht te plaatsen of een ventilator te gebruiken voor geforceerde luchtstroom.

Zaagselbetonblokken krijgen 100% sterkte na 3 maanden drogen, maar kunnen na een maand luchten worden gebruikt. Op dit moment is hun sterkte 90%.

Werktuigmachines en uitrusting

Om het aantal blokken te maken dat nodig is voor de bouw, kopen ze een kant-en-klare vibrovormmachine. Het merk TL-105 onderscheidt zich door goede prestaties. En hoewel zijn vermogen slechts 0,55 kW is, produceert hij ongeveer 150 betonblokken met verschillende toeslagstoffen per uur. De geschatte kosten op de markt bedragen ongeveer 42.800 roebel. Moderne fabrikanten van werktuigmachines produceren vele soorten machines voor de productie van blokken met: extra functies. Prijzen voor werktuigmachines zijn verschillend en de kosten van bouwstenen zijn hier direct van afhankelijk.

Voor kleine privéconstructies is een 1IKS-trilmachine geschikt, deze kost ongeveer 17.000 roebel, het vermogen is slechts 0,15 kW, hij produceert 30 blokken van dergelijke apparatuur per uur. Houd bij het kopen van een machine rekening met het productieniveau van blokken voor de behoeften van de constructie.

Concluderend moet worden opgemerkt dat het maken van bouwstenen met uw eigen handen veel geld zal besparen op de productie van producten. De kosten houden geen rekening met loon dat de werknemer wordt betaald. Overhead- en productiekosten, belastingen en andere aftrekposten worden niet toegevoegd aan de kosten van het blok, waardoor bouwmateriaal goedkoper is dan een huis.

Het is geen geheim dat een gewone consument bij het kiezen van een bouwmateriaal aandacht zal besteden aan producten die betaalbaar en eenvoudig zijn in termen van technologie.

Sintelblok en trekt nu, zoals vele jaren geleden, kopers aan met indrukwekkende technische kenmerken:

kracht,
vorstbestendigheid,
dikte,
warmtegeleiding,
evenals het vermogen om de bouwkosten aanzienlijk te verlagen, zowel massa als individueel.

Een van de onbetwiste voordelen van muurblokken is dat het met de hand kan worden geproduceerd voor persoonlijk gebruik en voor verkoop.

Kleine fabrieken voor de productie van materiaal vereisen geen grote kapitaalinvesteringen en grote productiegebieden. Het is ook belangrijk dat de sintelblokken zelf en de vibroformapparatuur waarop ze worden geproduceerd niet onderworpen zijn aan verplichte certificering.

Cinder block classificatie

Desalniettemin houden blokfabrikanten zich aan de volgende classificatie van producten naar doel en hun afmetingen:

Een compleet blok (hol of massief) heeft afmetingen van 390x190x188 mm;
Halfblok (hol) - 390x120x188 mm of 390x90x188 mm;

Het gewicht van een massief blok varieert tussen 25-28kg, een hol blok - 18-23kg en een semi-blok - 10-13kg.

Door het aantal holtes onderscheiden ze:

stevige blokken- de meest duurzame, gebruikt bij de constructie van plinten, ondersteunende structuren van kolommen;
Holle blokken- er worden muren van gemaakt en interne partities. Hun kenmerken zijn afhankelijk van het percentage holtes in verhouding tot het gewicht van de steen en het type holtes erin:

40% leegte biedt de hoogste thermische geleidbaarheid en de laagste sterkte;
30% holheid garandeert de perfecte balans tussen sterkte en thermische isolatie-eigenschappen;

Er wordt aangenomen dat producten met holtes van een ronde of ovale vorm- de meest duurzame, en met vierkante - eenvoudig te installeren, omdat ze gelijkmatig breken zonder het gebruik van gereedschap.

In grote fabrieken voor de productie van sintelblokken beheersten ze de technologie voor het vervaardigen van producten met een vooroppervlak voor textuur wilde steen. Dit wordt gedaan met behulp van speciale polyurethaan mallen. Verschillende kleuradditieven maken het mogelijk om muurblokken verschillende kleuren te geven, wat geld en tijd bespaart voor de buitendecoratie van gebouwen in aanbouw.

Grondstoffen die nodig zijn voor de productie van muurblokken

De belangrijkste componenten voor de productie van sintelblokken:

bindmiddel;
vulmiddel;
water;
verschillende weekmakers en betonmodificatoren.

Als bindmiddel worden zowel cement (lage en hoge kwaliteit) als langzaam uithardend gips gebruikt. vulmiddel:

zand,
puin,
stenen gevecht,
zaagsel,
turf,
as,
uitgezette klei,
marmerchips, enz.

Opmerking! Weekmakers zorgen voor een hogere sterkte van afgewerkte producten, verhogen de vocht- en vorstbestendigheid.

Onafhankelijke productie van sintelblokken op een gemechaniseerde manier

Als u besluit om wandpanelen te gaan produceren, moet u beschikken over: noodzakelijke kennis, een kleine hoeveelheid geld, vrije ruimte en tijd.

Om de productie te organiseren, hebt u de volgende apparatuur nodig:

Betonmolen;

Triltafel;

Metalen mallen (je kunt ze zelf maken). 2-3 pijpen met een diameter van 5-8 cm moeten aan de onderkant worden gelast om holtes te vormen, en aan de zijkanten zijn er handvatten voor het gemak van het dragen van gevulde formulieren naar de opslagplaats.

Processtappen

De technologie voor de productie van sintelblokken vereist enige vaardigheid en ervaring die is opgedaan bij het vervaardigen van producten.

Met behulp van een betonmixer wordt een halfdroog betonmengsel bereid, bestaande uit cement (gips), vulmiddel en een kleine hoeveelheid water;
De afgewerkte oplossing wordt in een mal gegoten, die op een triltafel wordt geplaatst. Het proces van vibrocompressie (aanstampen) duurt 10 tot 90 seconden, afhankelijk van het vermogen van de tafel. Verder verwijst de vorm naar de plaats van opslag, keert om en wordt na zorgvuldig tikken verwijderd.

Opmerking! Het afgewerkte blok mag niet uitspreiden of afbrokkelen, als dit gebeurt, was het betonmengsel niet voldoende stijf of te nat.

Versterking (verharding) van producten bij natuurlijke temperatuur duurt 1,5 tot 3 dagen. Als relaxol, fulleron of andere additieven aan de droge oplossing werden toegevoegd, wordt deze tijd aanzienlijk verkort.
Volledige uitharding van muurblokken duurt 20-27 dagen bij een temperatuur van 18*C. Het is wenselijk dat de luchtvochtigheid in de kamer hoog is - dit helpt uitdroging van de producten te voorkomen.

Als u sintelblokken voor de verkoop produceert, kunt u door het gebruik van meerlaagse rekken het productiegebied het meest efficiënt gebruiken.

Op ambachtelijke wijze wandblokken maken

Als u van plan bent een klein gebouw op de site te bouwen of als u een klein aantal sintelblokken nodig heeft, kunt u geen geld uitgeven aan het kopen van een triltafel. Je hebt een bak nodig om de mortel te mengen (idealiter nog steeds een betonmixer) en mallen om te gieten.

Formulieren kunnen onafhankelijk worden gemaakt op elke gewenste maat. Als u van plan bent de sintelblokken direct in de vormen te drogen en het droogproces duurt ongeveer een dag, dan moet hun aantal voldoende zijn voor de dagelijkse productiesnelheid (30-50 stuks).

Vormen zijn gemaakt van zowel metaal als hout. Om materiaal te besparen, verdient het de voorkeur om modules te vervaardigen wanneer meerdere blokken tegelijk in één uit cellen bestaande vorm worden gegoten.

Opmerking! Als u besluit om te gebruiken houten mallen, voor hun vervaardiging is alleen een geschaafde of gepolijste plank nodig, zonder scheuren en knopen. Natuurlijk is de prijs van dergelijk materiaal hoger, maar dan verwacht je geen problemen bij het extraheren van blokken uit mallen, en hun randen zullen gelijkmatig en glad zijn.

Voordat u met het werk begint, moet u bedenken welke vorm en hoeveel holtes in het product worden verwacht. Meestal worden de holtes rond gemaakt met een champagnefles, in een hoeveelheid van twee of drie per blok. Daarom moet u voldoende flessen beschikbaar hebben.

Stadia van werk

De instructie voor het vervaardigen van muurblokken op een ambachtelijke manier is vergelijkbaar met gemechaniseerd:

Bereiding van betonoplossing. Omdat het proces van aanstampen en vibrocompressie bij de productie van handwerk niet is voorzien, wordt de oplossing vloeibaar en homogeen bereid.
BIJ kant-en-klare formulieren de oplossing wordt gegoten. Het mengsel moet de hele vorm vullen.
De flessen worden in een reeds gevulde mal geplaatst, overtollige oplossing wordt verwijderd en het oppervlak van het blok wordt zorgvuldig geëgaliseerd;
Na 4-5 uur, nadat de oplossing is uitgehard, worden de flessen verwijderd en worden de blokken in de vormen gelaten om nog eens 20 uur te drogen;
Na een dag worden de blokken voorzichtig uit hun vorm gehaald en in stapels gestapeld om verder te drogen op een vlak gebied beschermd tegen regen en zon.

Na 28 dagen is het mogelijk om sintelblok in de bouw te gebruiken. Gedurende deze tijd zal het volledig drogen en sterker worden.

Belangrijk punt

De verhoudingen van de componenten van het betonmengsel worden alleen empirisch bepaald op basis van de kenmerken van de grondstof, de kenmerken van productieapparatuur en lokale omstandigheden.

Het is vooral noodzakelijk om de noodzakelijke hoeveelheden water zorgvuldig te controleren: het teveel ervan zal ertoe leiden dat de blokken tijdens het vormproces kunnen vloeien en hun geometrische vorm, het nadeel is dat de producten na verwijdering uit de mallen kunnen inzakken en afbrokkelen.

Wees niet ontmoedigd als de eerste batch sintelblokken niet voor u werkt. Ervaring zal met de tijd komen - experimenteer!

Overzicht

We hebben je op twee manieren verteld over de technologische kenmerken van de productie van sintelblokken: gemechaniseerd en ambachtelijk. In de gepresenteerde video in dit artikel vindt u aanvullende informatie over dit onderwerp.

Het is niet moeilijk om een bedrijf te organiseren voor het maken van sintelblokken: de technologie is eenvoudig, de grondstoffen zijn goedkoop. Een zorgvuldige berekening van de winstgevendheid is echter vereist. Deze niche is niet gratis te noemen, wat betekent dat de producten concurrerend moeten zijn in kwaliteit en prijs.

goedkoop muur materialen zijn in trek bij de bouw van huisjes, garages, bijgebouwen en soms industriële voorzieningen. De productie van sintelblokken als bedrijf is aantrekkelijk vanwege de eenvoudige techniek, de goedkope grondstoffen en de breedte van de afzetmarkt. Momenteel worden niet alleen slakken, maar ook andere vulstoffen gebruikt voor hun vervaardiging. De verouderde naam wordt sterk geassocieerd met het laagwaardige bouwmateriaal uit het Sovjettijdperk, waarvan het gebruikelijk was om voornamelijk koeienstallen te bouwen. Moderne blokken hebben er weinig gemeen mee, ze worden vaak genoemd door de samenstelling van de hoofdcomponenten of productietechnologie.

Grondstoffen, variëteiten, certificering

In feite is elk sintelblok een kunstmatige bouwsteen die wordt verkregen uit betonmortel. Samenstelling met 80 - 90%: ketelslakken, afval van metallurgische productie, gebroken graniet en roosters, gebroken bakstenen, zand. Moderne milieuvriendelijke componenten worden steeds populairder: geëxpandeerde klei (geëxpandeerde klei), houtbeton (houtpellets, zaagsel), polystyreen (poreuze kunststoffen). Afhankelijk hiervan ontstaat een grote verscheidenheid aan namen van het eindproduct. De hechtmassa wordt weergegeven door cement, soms met het gebruik van weekmakende additieven die het uithardingsproces versnellen (Tabel 1).

Bij het plannen van de productie van sintelblokken, moet u antwoorden hebben op drie hoofdvragen:

welke materialen zijn beschikbaar om als vulmiddel te gebruiken;
naar welke steensoorten in een bepaald gebied vraag is;
wat is winstgevender om als voordeel te gebruiken: prijs of kwaliteit van producten.

Het meest interessante is dat het sintelblok niet onderworpen is aan verplichte certificering. In tegenstelling tot de samenstellende componenten: cement, zand, grind, chemische toevoegingen - moeten ze voldoen vastgestelde normen. Indien gewenst kan de fabrikant deze op vrijwillige basis doorgeven in elk relevant laboratorium. Tegelijkertijd worden de producten gecontroleerd op naleving van GOST 6665-91 "Betonnen muurstenen. Specificaties". Dit vereist:

certificaat van staatsregistratie (OGRN, TIN);
specificaties:, indien aanwezig (TU);
aanvraag en details van het bedrijf.

De afwezigheid van de gast maakt enerzijds de handen los en anderzijds geeft het aanleiding tot bepaalde problemen. Kopers staan kritisch tegenover de ongegronde uitlatingen van de verkoper en de aanwezigheid van een certificaat is een overtuigend argument bij de keuze voor een bouwmateriaal. Het gebruik van industrieel afval is vooral niet welkom - dergelijke producten zijn nauwelijks toe te schrijven aan milieuvriendelijke materialen.

Productietechnologie voor sintelblokken

De volledige cyclus van de productie van bouwsteen omvat:

het aanvankelijke halfstijve mengsel kneden in een mixer of betonmixer;
het laden van beton in de matrix (met of zonder een blanco mal);
het mengsel egaliseren, hoeken afdichten (voor handmatig laden);
verdichting van de oplossing met behulp van trillingen (van 2 tot 30 seconden) en druk;
vormen door de matrix op te tillen; blok blijft op de vloer of pallet liggen;
transport van afgewerkte producten naar de plaats van laatste droging.

De stijve oplossing zorgt ervoor dat het blok na het persen niet afbrokkelt en na het drogen zijn vorm verliest. De temperatuur in de werkruimte moet minimaal 1°C zijn. Verharding in een mate die overslag mogelijk maakt, vindt plaats binnen 1,5 - 4 dagen. Bij het toevoegen van speciale weekmakers wordt dit teruggebracht tot enkele uren. De laatste rijping wordt gedurende een maand op rekken of op straat bij natuurlijke temperatuur uitgevoerd. De luchtvochtigheid moet hoog zijn, soms wordt stomen gebruikt.

Veel voorkomende soorten apparatuur

Het werkingsprincipe, evenals de prestaties, van de meeste mechanische, halfautomatische machines verschillen weinig van elkaar. Bij het kiezen wordt veeleer gelet op de betrouwbaarheid van materialen, ontwerpkenmerken, makkelijk te gebruiken. Conventioneel kunnen ze worden onderverdeeld in drie groepen:

eenvoudige mechanische machines met behulp van handenarbeid, (in de volksmond bekend als "zhivopyrki"); met of zonder vibrators met laag vermogen;
semi-automatische vibropressen uitgerust met extra arbeidsbevorderende elementen: hefmechanisme:, terugdraaien, enz.;
automatische lijnen, waaronder geforceerde betonmixers, emmers met dispensers, transportbanden, vibropressen in één proces.

Als we het hebben over kleine bedrijven, gebruiken de meeste werktuigmachines en vibropressen. Een van de grootste online winkels heeft bijvoorbeeld 175 aanbiedingen voor de verkoop van apparatuur voor de vervaardiging van sintelblokken. Overweeg wat fabrikanten bieden.

1 Mechanische machines met vibrator laag vermogen.

In het totale aanbod bezetten ze ongeveer de helft - 80 stuks tegen een prijs tot 50.000 roebel. Ongeveer 40 modellen worden verkocht tegen prijzen tot 25.000 roebel (RMU-1, Strom-unique, 1X Universal, Mars, M3 K). Het werkingsprincipe van "vereenvoudigde" trillingen is dat u hiermee een halfstijve betonmassa een vorm kunt geven met behulp van een matrix.

De meeste van deze apparaten (Fig. 1) hebben een capaciteit van 200 - 1.000 blokken per dag. Het mengen van de mortel, toevoeren in mallen, egaliseren gebeurt handmatig. Ze verschillen in het vermogen van de elektromotor, het aantal matrices (van 1 tot 4 stuks), het ontwerp van het hefmechanisme en de mogelijkheid om de machine terug te rollen. Eraan werken is zware fysieke arbeid, het is moeilijk om de geometrie van producten te behouden.

Een deel van de machines met verbeterde trillingen die 50.000 - 100.000 roebel kosten, kan ook aan deze categorie worden toegeschreven (Fig. 2). Het aantal voorstellen is ongeveer 30. In wezen verschillen ze niet van hun tegenhangers met een laag vermogen. Meestal hebben ze een groter aantal matrices (tot 8 stuks), sommige modellen hebben een tafel, andere hebben wielmechanismen, enzovoort.

Volgens concrete ondernemers leidt een toename van het aantal matrices niet tot een directe verhoging van de efficiëntie. Prestaties zijn relatief wanneer we zijn aan het praten over handarbeid of semi-gemechaniseerde arbeid. Dergelijke machines zijn moeilijker te onderhouden, ze moeten door minstens twee personen worden bediend. Ze verlagen praktisch niet de kosten, maar zijn duurder.

2 Halfautomatische hydraulische vibropressen.

Deze groep omvat machines, apparaten die 170.000 tot 470.000 roebel kosten (Stroy-Profi-4, Sirgis-3, Rifey, Skala 15ML, Mastek-Meteor, Universal). Meestal zijn ze ontworpen voor de productie van 3 - 4 blokken per cyclus, de druk op de betonmassa is 2.000 - 5.000 kg, de perstijd is maximaal 30 seconden. Een belangrijk voordeel (naast het faciliteren van fysieke arbeid) - van hoge kwaliteit producten. Vormapparatuur (matrix, pons) zorgt voor nauwkeurige geometrie. De productiviteit wordt gepositioneerd als 120 - 180 stuks / uur, dat wil zeggen van 1.000 tot 2.000 per ploeg.

Eigenaardigheden:

automatische, halfautomatische besturing; minimale handenarbeid;
hoge kwaliteit, goede geometrie van producten, verschillende soorten blok;
extra uitrusting voor de productie van randen, straatstenen;
bunkers lossen, transportbanden; dempende veren;
de mogelijkheid om in lijn met andere apparatuur te verbinden;
blokken uitgeven met decoratief oppervlak: glad, gegolfd, onder de steen.

3 Minifabrieken voor de productie van sintelblokken.

De prijs van geautomatiseerde lijnen die de volledige productiecyclus implementeren vanaf het geforceerd mengen van de initiële massa in een betonmixer, vanaf automatisch voeren, persen en drogen (stomen) - van 2 tot 5 miljoen roebel. Ze onderscheiden zich door een hoge productiviteit en produceren tot 400 afgewerkte blokken (80 pallets) per uur werk, in de regel zijn ze uitgerust met een set verwisselbare modules voor de productie van andere soorten betonproducten (tot 350 stuks) . De set bevat geforceerde betonmixers, krachtige trilpersen, triltafels, viaducten. Dergelijke minifabrieken worden geproduceerd door Mastek LLC en enkele andere fabrikanten (Fig. 3).

Investeringen, terugverdientijd, winstgevendheid

Sintelblokken zijn kleine betonproducten samen met cellenbeton (schuim- en gasblokken). Het belangrijkste voordeel is de lage prijs. Kenmerkend is de seizoensvraag, omdat er bij voorkeur in de zomer gebouwd wordt. Bovendien is er per regio niet even veel vraag naar stenen muurmaterialen. Indirect kan de behoefte worden geschat door de verdeling van de belangrijkste concurrent - bakstenen (Fig. 5).

Het investeringsbedrag hangt af van het type gekochte apparatuur, de beschikbaarheid van vulmiddel (voornamelijk lokale materialen) en de kosten van cement - dit is het duurste onderdeel van de grondstof.

Laten we bijvoorbeeld de kosten van 1 sintelblok berekenen tegen de prijzen van de Midden-Oeral in 2015.

cement - 9,28 roebel. (3,5 kg);
screening van graniet - 1,12 roebel. (9,3 kg);
zand - 3,16 roebel. (9,3 kg);
e / energie - 0,44 roebel;
salaris - 2,18 roebel.

Totaal: de kosten per productie-eenheid zijn 16,17 roebel. Een jaar geleden was het ongeveer 12,24 roebel.

Voor 9 maanden van 2015 gemiddelde prijs voor cement steeg met 1,9% en bedroeg 3.931 roebel per ton in oktober (2.858 roebel voor dezelfde periode in 2014). En het verbruik daalde met 11% (Fig. 6).

De kosten van één standaard sintelblok variëren van 27 tot 29 roebel per stuk, het geëxpandeerde kleiblok is duurder: 37 tot 39 roebel. Op het eerste gezicht lijkt de winstgevendheid hoog, maar je moet nog steeds de kosten van apparatuur, huur van ruimten voor productie en opslag optellen.

Andere dingen om te overwegen bij het plannen:

bouwmaterialen worden gekenmerkt door een inelastische vraag - prijsverlaging heeft weinig effect op verkoopvolumes; de koper geeft de voorkeur aan kwaliteit, aangezien de gebruiksduur lang is;
vertrouw niet op de prestatieparameters van de door de fabrikant gespecificeerde apparatuur; in werkelijkheid is het meestal 15-20% lager;
aan het begin van het werk zal tijd worden besteed aan het selecteren van de optimale verhouding van componenten, het testen van de technologie - de kwaliteit van het product hangt sterk af van de gebruikte apparatuur en de samenstelling van het mengsel.

Overzicht

Het is absoluut onmogelijk om te zeggen of de productie van sintelblokken winstgevend is of niet. In elk geval moet rekening worden gehouden met een groot aantal lokale factoren: vraag, toegang tot goedkope (of zelfs gratis) vuller, het aantal concurrenten, arbeidskosten in de regio, de organisatie ervan, leveringskosten, productkwaliteit. Het hangt allemaal af van wat het doel van de ondernemer is: de kost verdienen voor het gezin, of een bepaald bedrijfsniveau bereiken.

Het moeilijkste in deze business is om een niche te vinden in de verkoopmarkt. Zakendoen is succesvoller voor degenen die "op de schouders van de bouwers" reizen - dat wil zeggen, ze beginnen te werken met bepaalde garanties. Voor degenen die afhankelijk zijn van de eindconsument, is het moeilijker. Hoewel ze op dit moment, tijdens de crisis, minder diensten begonnen te bestellen, om op zichzelf te bouwen - meer.