Pressen von Aluminiumkreisen und -stäben. Vorrichtung zum Pressen von Schleifscheiben-Rohlingen Kreispressen 5

Drücken

Drücken- eine Art Druckbehandlung, bei der das Metall aus einem geschlossenen Hohlraum durch ein Loch in der Matrix herausgedrückt wird, das dem Querschnitt des extrudierten Profils entspricht.

Dies ist ein modernes Verfahren zur Herstellung verschiedener Profilzuschnitte: Stangen mit einem Durchmesser von 3 ... 250 mm, Rohre mit einem Durchmesser von 20 ... 400 mm mit einer Wandstärke von 1,5 ... 15 mm, Profile aus komplexem Vollmaterial und Hohlprofile mit einer Querschnittsfläche von bis zu 500 cm 2.

Wissenschaftlich untermauert wurde die Methode erstmals von Akademiker Kurnakov N.S. im Jahr 1813 und wurde hauptsächlich zur Herstellung von Stangen und Rohren aus Zinn-Blei-Legierungen verwendet. Als Ausgangsknüppel werden derzeit Barren oder Walzprodukte aus Kohlenstoff- und legierten Stählen sowie aus Nichteisenmetallen und darauf basierenden Legierungen (Kupfer, Aluminium, Magnesium, Titan, Zink, Nickel, Zirkonium, Uran, Thorium) verwendet .

Der technologische Prozess des Pressens umfasst die folgenden Vorgänge:

Vorbereitung des Werkstücks zum Pressen (Schneiden, Vordrehen auf der Maschine, da die Qualität der Oberfläche des Werkstücks die Qualität und Genauigkeit des Profils beeinflusst);

Erwärmung des Werkstücks mit anschließender Reinigung vom Zunder;

· Einlegen des Werkstücks in den Behälter;

Direktpressverfahren

Veredelung des Produktes (Separieren der Pressreste, Schneiden).

Das Pressen erfolgt auf hydraulischen Pressen mit vertikalem oder horizontalem Stempel mit einer Kapazität von bis zu 10.000 Tonnen.

Es gibt zwei Pressverfahren: gerade Und zurück(Abb. 11.6.)

Beim Direktpressen erfolgen die Bewegung des Pressstempels und der Metallausfluss durch das Matrizenloch in die gleiche Richtung. Beim direkten Pressen ist viel mehr Kraft erforderlich, da ein Teil davon für die Überwindung der Reibung beim Bewegen des Werkstückmetalls im Behälter aufgewendet wird. Der Pressrückstand beträgt 18...20 % der Masse des Werkstücks (in einigen Fällen - 30...40 %). Dafür zeichnet sich das Verfahren durch eine höhere Oberflächengüte aus, das Pressschema ist einfacher.

Reis. 11.6. Schema des Stangenpressens durch direktes (a) und umgekehrtes (b) Verfahren

1 - fertiger Balken; 2 - Matrix; 3 - leer; 4 - Schlag

Während des Rückwärtspressens wird das Werkstück in einen Blindbehälter gelegt, und während des Pressens bleibt es bewegungslos, und der Metallausfluss aus dem Loch der Matrize, das am Ende des Hohlstempels befestigt ist, erfolgt in entgegengesetzter Richtung Bewegung des Stempels mit der Matrize. Das Rückwärtspressen erfordert weniger Kraftaufwand, der Pressrückstand beträgt 5 ... 6 %. Eine geringere Verformung führt jedoch dazu, dass der gepresste Stab Spuren der Struktur des gegossenen Metalls behält. Strukturschema komplexer

Der Pressprozess ist durch folgende Hauptparameter gekennzeichnet: Dehnungsverhältnis, Verformungsgrad und Metallausflussgeschwindigkeit aus der Matrize.

Das Dehnungsverhältnis ist definiert als das Verhältnis der Querschnittsfläche des Behälters zur Querschnittsfläche aller Löcher in der Matrix.

Verformungsgrad:

Die Metallausflussrate aus dem Matrixpunkt ist proportional zum Dehnungsverhältnis und wird durch die Formel bestimmt:

wobei: - Pressgeschwindigkeit (Stanzgeschwindigkeit).

Beim Pressen wird das Metall allseitig ungleichmäßig komprimiert und weist eine sehr hohe Duktilität auf.

Zu den Hauptvorteilen des Verfahrens gehören:

die Möglichkeit, Metalle zu verarbeiten, die aufgrund geringer Duktilität nicht mit anderen Verfahren verarbeitet werden können;

Möglichkeit, praktisch jedes Querschnittsprofil zu erhalten;

Erhalt einer breiten Palette von Produkten auf der gleichen Pressenausrüstung mit dem Austausch nur der Matrize;

· Hohe Produktivität, bis zu 2…3 m/min.

Nachteile des Verfahrens:

· erhöhter Metallverbrauch pro Produkteinheit durch Verluste in Form von Pressrückständen;

Aussehen in einigen Fällen von merklichen Unebenheiten mechanische Eigenschaften entlang der Länge und des Querschnitts des Produkts;

hohe Kosten und geringe Haltbarkeit des Presswerkzeugs;

hohe Energieintensität.

Zeichnung

Der Kern des Ziehprozesses besteht darin, die Rohlinge durch ein sich verjüngendes Loch (Matrize) in einem Werkzeug zu ziehen, das als Matrize bezeichnet wird. Die Lochkonfiguration bestimmt die Form des resultierenden Profils. Das Zeichnungsschema ist in Abb. 11.7 dargestellt.

Abb.11.7. Zeichnungsschema

Durch Ziehen werden ein Draht mit einem Durchmesser von 0,002 ... 4 mm, Stäbe und Profile mit geformtem Querschnitt, dünnwandige Rohre, einschließlich Kapillarrohre, erhalten. Das Ziehen wird auch verwendet, um den Querschnitt zu kalibrieren und die Oberflächenqualität von Werkstücken zu verbessern. Das Ziehen wird häufiger bei Raumtemperatur durchgeführt, wenn das Härten mit einer plastischen Verformung einhergeht; Dies wird verwendet, um die mechanischen Eigenschaften des Metalls zu verbessern, beispielsweise erhöht sich die Zugfestigkeit um das 1,5- bis 2-fache.

Ausgangsmaterial können warmgewalzte Stangen, Langprodukte, Draht, Rohre sein. Beim Ziehen werden Stähle verschiedener chemischer Zusammensetzung, Buntmetalle und Legierungen, einschließlich Edelmetalle, verarbeitet.

Das Hauptwerkzeug zum Zeichnen - Matrizen verschiedene Designs. Voloka arbeitet in schwierige Bedingungen: Hohe Beanspruchung wird mit Verschleiß beim Ziehen kombiniert, daher werden sie aus harten Legierungen hergestellt. Um besonders präzise Profile zu erhalten, werden Matrizen aus Diamant hergestellt. Der Aufbau des Werkzeugs ist in Abb. 1 dargestellt. 11.8.

Abb.11.8. Gesamtansicht des Würfels

Woloka 1 im Käfig fixiert 2. Die Matrizen haben eine komplexe Konfiguration, ihre Komponenten sind: Einlassteil I, einschließlich des Einlasskegels und des Schmierteils; Verformungsteil II mit einem Winkel oben (6…18 0 für Stäbe, 10…24 0 für Rohre); zylindrisches Messband III 0,4…1 mm lang; Ausgangskegel IV.

Der technologische Prozess des Zeichnens umfasst die folgenden Vorgänge:

· Vorglühen von Werkstücken, um eine feinkörnige Struktur des Metalls zu erhalten und seine Duktilität zu erhöhen;

Ätzen von Rohlingen in einer erhitzten Schwefelsäurelösung zum Entfernen von Zunder, anschließendes Waschen, nach dem Entfernen des Zunders wird durch Verkupfern, Phosphatieren, Kalken eine Unterschmierschicht auf die Oberfläche aufgebracht, der Schmierstoff haftet gut auf der Schicht und der Reibungskoeffizient wird deutlich reduziert;

Beim Ziehen wird das Werkstück nacheinander durch eine Reihe von allmählich abnehmenden Löchern gezogen;

· Glühen zur Beseitigung der Kaltverfestigung: nach 70…85 % Reduktion bei Stahl und 99 % Reduktion bei NE-Metallen;

Abschluss Endprodukte(Enden schneiden, Richten, Ablängen etc.)

Der technologische Prozess des Ziehens wird auf speziellen Ziehmaschinen durchgeführt. Je nach Art der Ziehvorrichtung werden die Mühlen unterschieden: mit geradlinige Bewegung gezogenes Metall (Kette, Gestell); mit Aufwickeln des verarbeiteten Metalls auf eine Trommel (Trommel). Stans Trommeltyp normalerweise zur Drahtherstellung verwendet. Die Anzahl der Walzen kann bis zu zwanzig betragen. Die Ziehgeschwindigkeit erreicht 50 m/s.

Der Ziehprozess wird durch folgende Parameter charakterisiert: das Ziehverhältnis und den Umformgrad.

Das Dehnungsverhältnis wird durch das Verhältnis von End- und Anfangslänge bzw. Anfangs- und Endquerschnittsfläche bestimmt:

Der Verformungsgrad wird durch die Formel bestimmt:

Normalerweise überschreitet das Dehnungsverhältnis in einem Durchgang 1,3 nicht und der Verformungsgrad beträgt 30%. Wenn es notwendig ist, eine große Verformung zu erhalten, wird ein wiederholtes Ziehen durchgeführt.

drücken (Extrudieren) ist eine Art der Metallverarbeitung durch Druck, die darin besteht, dem zu verarbeitenden Metall eine bestimmte Form zu geben, indem es aus einem geschlossenen Volumen durch einen oder mehrere Kanäle gepresst wird, die in einem formgebenden Presswerkzeug ausgebildet sind.

Dies ist eines der fortschrittlichsten Metallumformverfahren, das es ermöglicht, lange Produkte zu erhalten - extrudierte Profile, die bei der Verwendung in Strukturen wirtschaftlich und hocheffizient sind.

Der Kern des Pressvorgangs am Beispiel des Direktpressens (Abb. 5.1) ist wie folgt. leer 1, auf Presstemperatur erhitzt, in einen Behälter gegeben 2. Von der Ausgabeseite des Behälters in den Matrixhalter 3 Matrize 5 wird aufgelegt, die die Kontur des Pressprodukts bildet 4. Über Pressenstößel 7 und Pressscheibe 6 Druck wird vom Hauptzylinder der Presse auf das Werkstück übertragen. Unter dem Einfluss hoher Druck Das Metall fließt in den Arbeitskanal der Matrix und bildet ein bestimmtes Produkt.

Die weit verbreitete Verwendung des Pressens erklärt sich durch das günstige Schema des Spannungszustands des verformten Metalls - allseitig ungleichmäßige Kompression. Die Wahl der Temperaturbedingungen zum Pressen wird hauptsächlich durch den Wert des Verformungswiderstands des Metalls bestimmt.

Heißpressen wird viel häufiger verwendet als Kaltpressen. Mit zunehmender Produktion von hochfesten Werkzeugstählen sowie durch die Schaffung leistungsfähiger Spezialgeräte erweitert sich jedoch der Anwendungsbereich des Kaltpressens für Metalle und Legierungen mit geringer Verformungsbeständigkeit. Typischerweise ist der Presszyklus ein sich wiederholender Prozess (diskretes Pressen), aber es werden auch halbkontinuierliche und kontinuierliche Pressverfahren verwendet, sowie Verfahren entwickelt, die auf einer Kombination von Gieß-, Walz- und Pressvorgängen basieren.

Reis. 5.1. Schema des direkten Pressens eines Vollprofils:

• 1 - leer; 2 - Behälter; 3 - Matrizenhalter;
• 4 - Presseprodukt; 5 - Matrix; 6 - Druckscheibe;
• 7 - Stempel drücken

Der Pressprozess hat viele Varianten, die sich in einer Reihe von Merkmalen unterscheiden: das Vorhandensein oder Fehlen einer Bewegung des Werkstücks im Behälter während des Pressens; die Art der Wirkung und die Richtung der Reibungskräfte auf der Oberfläche des Werkstücks und des Werkzeugs; Temperaturbedingungen; Geschwindigkeit und Methoden der Anwendung externer Kräfte; Werkstückform usw.

Der Ort des Pressens bei der Herstellung von Metalllangprodukten kann durch den Vergleich des Pressens mit konkurrierenden Verfahren wie Warmprofilwalzen und Rohrwalzen beurteilt werden.

Bei diesem Vergleich sind die Vorteile des Pressens wie folgt. Beim Walzen entstehen in vielen Teilen der plastischen Zone große Zugspannungen, die die Duktilität des zu verarbeitenden Metalls verringern, und beim Pressen wird ein ungleichmäßiges allseitiges Kompressionsschema implementiert, das es ermöglicht, in einem Arbeitsgang verschiedene Pressen herzustellen Produkte, die nicht durch Walzen erhalten werden oder erhalten werden, sondern für eine große Anzahl von Stichen. Der Einsatzbereich des Pressens wird besonders erweitert, wenn der Verformungsgrad pro Übergang 75 % übersteigt und das Ziehverhältnis einen Wert von mehr als 100 hat.

Durch Pressen ist es möglich, Produkte mit fast jeder Querschnittsform zu erhalten, und durch Walzen nur Profile und Rohre mit relativ einfachen Querschnittskonfigurationen.

Drücken erleichtert das Übersetzen technologischer Prozess von einem Pressprodukt zum anderen - es reicht aus, nur die Matrize auszutauschen.

Pressprodukte sind maßgenauer als gewalzte, was auf die Geschlossenheit des Matrizenkalibers zurückzuführen ist, im Gegensatz zu dem offenen Kaliber, das durch rotierende Walzen während des Walzens entsteht. Die Genauigkeit des Produkts wird auch von der Qualität der Matrix, ihrem Material und der Art der Wärmebehandlung bestimmt.

Hohe Umformgrade beim Pressen sorgen in der Regel für hohe Produkteigenschaften.

Durch Pressen können im Gegensatz zum Walzen Pressprodukte aus kunststoffarmen Werkstoffen, Halbzeuge aus Pulver- und Verbundwerkstoffen sowie plattierte Verbundwerkstoffe, bestehend beispielsweise aus Kombinationen von Aluminium-Kupfer, Aluminium, erhalten werden -Stahl usw.

Neben den aufgeführten Vorteilen hat das diskrete Pressen folgende Nachteile:

• die zyklische Natur des Prozesses, die zu einer Verringerung der Produktivität und Ausbeute an geeignetem Metall führt;
• die Verbesserung der Qualität von Pressprodukten erfordert niedrige Pressgeschwindigkeiten für eine Reihe von Metallen und Legierungen und wird von einem großen technologischen Abfall begleitet, da große Pressrückstände zurückbleiben und das schwach verformte Ausgangsende des Pressprodukts entfernt werden muss;
• die begrenzte Länge des Werkstücks aufgrund der Stärke der Pressstempel, der Leistungsfähigkeit der Presse und der Stabilität des Werkstücks während der Druckentlastung verringert die Produktivität des Verfahrens;
• eine ungleichmäßige Verformung während des Pressens führt zu einer Anisotropie der Eigenschaften des Pressprodukts;
• strenge Betriebsbedingungen des Presswerkzeugs (eine Kombination aus hoher Temperatur, Druck und abrasiven Belastungen) erfordern einen häufigen Austausch und die Verwendung teurer legierter Stähle für seine Herstellung.

Ein Vergleich der Vor- und Nachteile des Verfahrens lässt den Schluss zu, dass das Pressen bei der Herstellung komplex geformter Rohre, Voll- und Hohlprofile mit erhöhter Maßhaltigkeit bei der Verarbeitung schwer verformbarer und plastisch geringer Form am sinnvollsten ist Metalle und Legierungen. Darüber hinaus ist es im Gegensatz zum Walzen in der Mittel- und Kleinserienfertigung sowie bei der Umsetzung kontinuierlicher oder kombinierter Verarbeitungsverfahren rentabel.

Zur Beschreibung der Verformung beim Pressen werden folgende Kennlinien verwendet.

1. Ziehverhältnis A, cp, definiert als das Verhältnis der Querschnittsfläche des Behälters R bis k Querschnittsfläche aller Kanäle der Matrix I/7,

Beim Pressen von Rohren wird der Dehnungskoeffizient A. cf durch die Formel bestimmt

K IG

M 1 ICH G

Wo R sh R k, R IG - bzw. die Querschnittsfläche von Matrize, Behälter und Dornnadel.

• 2. Pressfaktor, die das Verhältnis des Durchmessers des Werkstücks und des Behälters quantitativ charakterisiert:
• 3. Relativer Verformungsgrad e, bezogen auf das Dehnungsverhältnis und berechnet nach der Formel

• (5.4)
• 4. Pressgeschwindigkeit etc. (Bewegungsgeschwindigkeit des Pressstempels):

Wo AL- die Länge des gepressten Teils des Werkstücks; ? - Presszeit.

5. Ablaufrate und ist, die die Bewegungsgeschwindigkeit des Pressprodukts charakterisiert.

^ist ^^pr- (5.6)

Arten des Pressens

direktes Pressen

Bei der Herstellung von Pressen werden mehrere Arten des Pressens verwendet, die wichtigsten werden hier besprochen.

Beim Direktpressen sind die Auspressrichtung des Pressgutes aus dem Matrizenkanal und die Bewegungsrichtung des Pressstempels gleich

(Abb. 5.2). Diese Art des Pressens ist die gebräuchlichste und ermöglicht es, massive und hohle Produkte mit einer breiten Palette von Querschnitten zu erhalten, die nahe an der Größe des Behälterquerschnitts liegen. Ein charakteristisches Merkmal des Verfahrens ist die obligatorische Bewegung des Metalls relativ zum feststehenden Behälter. Das Direktpressen erfolgt ohne Schmierung und mit Schmierung. Beim Direktpressen ohne Schmierung wird das Werkstück, meist in Form eines Barrens, mit einer Pressscheibe zwischen Behälter und Pressstempel gelegt (Bild 5.2, A), in den Behälter geschoben (Abb. 5.2, B) umgekippt in einem Behälter (Abb. 5.2, V), durch den Matrizenkanal extrudiert (Abb. 5.2, G) vor der Bildung des Pressgewichts (Abb. 5.2, e).

Reis. 5.2. Schema der Direktpressstufen: A - Startposition; 1 - Pressestempel; 2 - Druckscheibe; 3 - leer; 4 - Container; 5 - Matrizenhalter; 6 - Matrix; v- Laden von Werkstück und Pressscheibe; V - Werkstückpressen; d - stabiler Metallfluss: 7 - Pressprodukt; D - der Beginn des Ausflusses aus den Zonen schwieriger Verformung und die Bildung einer Presssenke; e - Presse-Rückstandsabteilung

und Extrahieren des Presseartikels: 8 - Messer

Das Ergebnis der Einwirkung von Reibungskräften auf die Oberfläche des Werkstücks während des direkten Pressens sind hohe Scherverformungen, die zur Erneuerung der Metallschichten beitragen, die die Umfangszonen des Profils bilden. Dieses Verfahren ermöglicht es, Produkte mit hoher Oberflächenqualität zu erhalten, da im Volumen des Werkstücks neben der Matrix eine große elastische Metallzone gebildet wird, die das Eindringen von Fehlern auf der Oberfläche des Produkts aus der Zone praktisch ausschließt Kontakt zwischen Werkstück und Behälter.

Das Direktpressen ist jedoch durch folgende Nachteile gekennzeichnet.

• 1. Es werden zusätzliche Anstrengungen unternommen, um die Reibungskraft der Oberfläche des Werkstücks gegen die Wände des Behälters zu überwinden.
• 2. Eine ungleichmäßige Struktur und mechanische Eigenschaften von Pressprodukten werden gebildet, was zu einer Anisotropie der Eigenschaften führt.
• 3. Die Ausbeute wird aufgrund der großen Größe des Pressrückstands und der Notwendigkeit, den schwach geformten Teil des Ausgangsendes des Pressprodukts zu entfernen, verringert.
• 4. Teile des Presswerkzeugs verschleißen schnell durch Reibung mit dem verformbaren Metall während des Pressvorgangs.

Zurückpressen

Beim Rückwärtspressen erfolgt der Metallausfluss in die Matrize entgegen der Bewegung des Pressstempels (Abb. 5.3).

Das Hinterpressen beginnt damit, dass das Werkstück zwischen Behälter und Hohlpressstempel gelegt wird (Abb. 5.3, A), dann wird es gestaucht in den Behälter geschoben (Abb. 5.3, B) und durch den Düsenkanal extrudiert (Abb. 5.3, V), Danach wird das Pressprodukt entfernt, der Pressrückstand abgetrennt (Abb. 5.2, d), die Matrize entfernt und der Pressstempel wieder in seine ursprüngliche Position gebracht (Abb. 5.3, e).

Während des Rückwärtspressens bewegt sich der Barren nicht relativ zum Behälter, daher gibt es praktisch keine Reibung am Kontakt zwischen dem Behälter und dem Knüppel, mit Ausnahme des Eckhohlraums in der Nähe der Matrize, wo er aktiv ist, und die gesamte Presskraft ist reduziert durch den Wegfall des Energieverbrauchs zur Überwindung von Reibungskräften.

Die Vorteile des Rückwärtspressens gegenüber dem Direktpressen sind:

• Reduzierung und Konstanz der Größe der Presskraft, da der Einfluss der Reibung zwischen der Oberfläche des Werkstücks und den Wänden des Behälters eliminiert wird;
• Steigerung der Produktivität des Presswerks durch Erhöhung der Geschwindigkeit des Ablaufs von Legierungen durch Verringerung der Ungleichmäßigkeit der Verformung;
• eine Erhöhung der Ausbeute aufgrund einer Erhöhung der Länge des Werkstücks und einer Verringerung der Dicke des Pressrückstands;
• Erhöhung der Lebensdauer des Behälters aufgrund der fehlenden Reibung seiner Wände mit dem Werkstück;
• Erhöhung der Gleichmäßigkeit der mechanischen Eigenschaften und der Struktur im Querschnitt des Pressprodukts.
• 12 3 4 5 6 7

Reis. 5.3. Schema der Stufen des Rückwärtspressens: A - Startposition: 1 - Verschlusspresse Stempel; 2 - Container; 3 - leer; 4 - Druckscheibe; 5 - Druckstempel; 6 - magischer Halter; 7 - Matrix; B - Laden eines Werkstücks mit einer Matrize und Auspressen des Werkstücks; v- Beginn des Ausflusses aus den Zonen schwieriger Verformung und Bildung einer Presssenke: 8 - Presseprodukt; d - Abtrennung des Pressrückstandes und Gewinnung des Pressproduktes: 9 - Messer; D- Entfernung der Matrix und Rückgabe des Behälters

und den Stößel in die ursprüngliche Position drücken

Die Nachteile des Rückwärtspressens gegenüber dem Direktpressen sind:

• Reduzierung der maximalen Quergröße des Pressprodukts und der Anzahl gleichzeitig gepresster Profile aufgrund der Reduzierung der Größe des Durchgangslochs im Matrixblock;
• die Notwendigkeit, Leerzeichen mit zu verwenden vorläufige Vorbereitung Oberflächen zum Erhalten von Pressprodukten mit einer hochwertigen Oberfläche, die ein Vordrehen oder Skalpieren von Werkstücken erfordern;
• Verringerung der Auswahl an Pressprodukten aufgrund einer Erhöhung der Kosten eines Werkzeugsatzes und einer Verringerung der Festigkeit der Matrixanordnung;
• Erhöhung der Hilfszykluszeit;
• Komplikation des Designs des Matrixknotens;
• Verringerung der zulässigen Kraft auf den Pressenstößel aufgrund seiner Schwächung durch das zentrale Loch.

Halbkontinuierliches Pressen

Die Länge des Rohlings hängt von der Stärke des Pressenstößels und der Größe des Arbeitshubes der Presse ab, daher werden zum Pressen nur Rohlinge ab einer bestimmten Länge verwendet. Dabei wird jedes Werkstück mit einem Pressrest verpresst. Die Ausbeute ist ein Indikator für die Effizienz und entspricht dem Verhältnis der fertigen Produkte zur Masse des Werkstücks. Diese Begrenzung führt zu einer Verringerung der Ausbeute und einer Verringerung der Produktivität der Presse. Dieser Nachteil wird teilweise durch die Umstellung auf halbkontinuierliches Pressen (das Verfahren wird auch als „Blank-by-Blank“-Pressen bezeichnet) beseitigt, das je nach Legierung und Verwendungszweck der Pressprodukte ohne Schmierung und mit Schmierung durchgeführt wird . Das halbkontinuierliche Pressen von Rohlingen ohne Schmierung besteht darin, dass jeder nachfolgende Rohling in einen Behälter geladen wird, nachdem der vorherige ungefähr um drei Viertel seiner Länge extrudiert wurde. Bei dieser Technik werden die Werkstücke an den Enden verschweißt. Die Länge des im Behälter verbleibenden Werkstücks ist dadurch begrenzt, dass eine weitere Fortsetzung des Pressens zur Bildung einer Presssenke führt, daher wird beim Laden des nächsten Werkstücks in den Behälter das Risiko der Bildung einer Vertiefung beseitigt und Voraussetzungen geschaffen werden, um qualitativ hochwertige Presseerzeugnisse zu erhalten. In diesem Fall ist es möglich, ein solches Pressprodukt zu erhalten, dessen Länge theoretisch unbegrenzt ist und nur durch die Anzahl der gepressten Rohlinge bestimmt wird. Manchmal wird das Produkt während des Pressvorgangs zu einer Spule von großer Länge gewickelt.

Die Arbeitsfolge für halbkontinuierliches Pressen ist in Abb. 2 dargestellt. 5.4.

In der ersten Stufe wird das Werkstück in den Pressbehälter eingeführt und nach dem Niederdrücken auf eine vorgegebene Länge des Pressrestes extrudiert (Abb. 5.4, Anzeige). Danach wird der Pressstempel mitsamt der darauf fixierten Pressscheibe zurückgezogen und der nächste Barren geladen. Beim Extrudieren des nächsten Werkstücks wird dieses mit dem Pressrückstand des vorherigen Werkstücks verschweißt und das gesamte Metall durch den Matrizenkanal extrudiert (Bild 5.4, d-f). Nach dem Pressen jedes Werkstücks muss die Pressscheibe wieder in ihre ursprüngliche Position gebracht werden, was nur durch den Behälter erfolgen kann. Die fehlende Schmierung im Behälter erschwert diesen Vorgang, daher sind eine spezielle Befestigung der Pressscheibe am Presswerkzeug und eine Änderung der Konstruktion der Pressscheibe erforderlich, um beispielsweise das Abnehmen der Pressscheibe zu erleichtern der Hülse des Behälters ist die Pressscheibe mit einem elastischen Element ausgestattet.

Der Nachteil des halbkontinuierlichen Pressens ist die geringe Schweißfestigkeit von Teilen des aus einzelnen Rohlingen gewonnenen Pressprodukts aufgrund verschiedener Verunreinigungen, die normalerweise im Pressrückstand verbleiben. Es wurde auch festgestellt, dass die Schweißstelle im Pressprodukt aufgrund der Art des Metallausflusses stark gedehnt werden kann.

Reis. 5.4. Schema der Stufen des halbkontinuierlichen Pressens: A - Startposition: 1 - prss-Stempel; 2 - Druckscheibe; 3 - leer; 4 - Container; 5 - Matrix; 6 - Matrizenhalter; - rasprssssovka Werkstück; G - Billet-Extrusion; D- Laden des nächsten Werkstücks: 7 - das nächste Werkstück; e - Extrusion des Pressrestes mit einem weiteren Rohling; Und - Extrusion

ein weiteres Leerzeichen

Beim halbkontinuierlichen Pressen von gut geschweißten Legierungen wird der Pressrückstand mit dem nächsten Barren entlang der Endfläche verschweißt. Bei einem Pressprodukt ist diese Oberfläche gekrümmt, was bei guter Schweißung die Festigkeit der Verbindung erhöht. Bei diesem Verfahren ist für eine bessere Schweißbarkeit eine Schmierung nicht akzeptabel und der Behälter muss auf eine Temperatur nahe der Presstemperatur erwärmt werden. Ebenso ist es möglich, Produkte aus schlecht schweißbaren Metallen und Legierungen unter Verwendung von Schmiermitteln zu pressen. Um jedoch eine flache Gelenklinie von Pressprodukten aus nacheinander gepressten Rohlingen mit ihrer leichten anschließenden Trennung zu erhalten, ist es notwendig, Kegelpressen mit einem Neigungswinkel der Erzeugenden zur Achse von weniger als 60° und konkave Pressscheiben zu verwenden.

Ein weiteres Schema des halbkontinuierlichen Pressens mit einer Vorkammer wird derzeit häufig zur Herstellung von Pressprodukten aus Aluminiumlegierungen verwendet (Abb. 5.5).

Reis. 5.5. Schema des halbkontinuierlichen Pressens mit einer Vorkammer: ICH- Pressstempel;

• 2 - Druckscheibe; 3 - Vorbereitung; 4 - Behälter; 5 - "tote" Zonen; 6 - Matrizenhalter; 7 - Matrix;
• 8 - Vorkammer

Ein charakteristisches Merkmal dieses Pressschemas ist die Verwendung eines speziellen Vorkammerwerkzeugs, das ein Pressen mit Stumpfschweißen und Spannung ermöglicht.

Kontinuierliches Drücken

Einer der Hauptnachteile des Pressens ist die zyklische Natur des Prozesses, daher in letzten Jahren Viel Aufmerksamkeit wird der Entwicklung kontinuierlicher Pressverfahren geschenkt: Conforming, Extrolling, Line-nsx. Die konforme Methode hat die größte Anwendung in der Industrie gefunden. Ein Merkmal der Installation von Conforms ist (Abb. 5.6), dass der Behälter in seiner Konstruktion durch die Oberflächen der Nut des beweglichen Antriebsrads gebildet wird 6 und einen Vorsprung eines festen Einsatzes 2, der unter Verwendung einer hydraulischen oder mechanischen Vorrichtung gegen das Rad gedrückt wird. Somit ist der Abschnitt des Behälters unter Verwendung der Terminologie des Abschnittswalzens eine geschlossene Passage. Das Werkstück wird durch Reibungskräfte in den Behälter gezogen und füllt diesen mit Metall. Beim Erreichen des Anschlags 5 im Werkstück steigt der Druck auf einen Wert an, der die Extrusion des Metalls in Form eines gepressten Halbzeugs gewährleistet 4 durch den Matrixkanal 3.

Als Werkstück kann eine Stange oder ein gewöhnlicher Draht verwendet werden, und der Prozess der Verformung – Einzug in die Presskammer bei Drehung des Rades, Vorprofilierung, Füllen der Rille im Rad, Erzeugen von Arbeitskraft und schließlich Extrusion ist kontinuierlich, d.h. Es wird eine kontinuierliche Presstechnologie implementiert .

Reis. 5.6. Schema des kontinuierlichen Pressens nach dem konformen Verfahren: ICH- Lieferung von Stangenmaterial; 2 - fester Einsatz; 3 - Matrix; 4 - halbfertig; 5 - Betonung; 6 - Rad

Durch die in der Umformzone auftretende allseitig ungleichmäßige Verdichtung lassen sich auch bei wenig plastischen Legierungen hohe Ziehungen erzielen und duktile Legierungen bei Raumtemperatur mit hohen Fließgeschwindigkeiten verpressen. Durch das Konformverfahren ist es möglich, Draht- und Niedrigquerschnittsprofile mit einer hohen Streckung (mehr als 100) zu erhalten. Dies gilt insbesondere für Draht, dessen Herstellung durch Anpassen statt durch Ziehen rentabler ist. Derzeit wird das konforme Verfahren zum Pressen von Aluminium- und Kupferlegierungen verwendet. Und schließlich ist es ratsam, dieses Verfahren zu verwenden, um Halbzeuge aus diskreten Metallpartikeln zu erhalten: Granulat, Späne. Und da ist häusliche Erfahrungüber die industrielle Anwendung des konformen Verfahrens, um beispielsweise einen Ligaturstab aus Aluminiumlegierungsgranulat zu erhalten.

Das Fehlen detaillierter Studien zur Änderung der Metallform unter Berücksichtigung der Grenzkräfte der Reibung und der Untersuchung der Verformungsgesetze verschiedener Metalle und Legierungen ergab jedoch eine Reihe von Mängeln, die die Möglichkeiten dieser Methode des kontinuierlichen Pressens erheblich einschränken.

• 1. Maximal lineare Abmessung Der Querschnitt des Werkstücks sollte 30 mm nicht überschreiten, um seine Biegung beim Bewegen entlang des Kalibers zu gewährleisten.
• 2. Es ist schwierig, das Temperaturregime des Pressens einzuhalten, da das Werkzeug durch Einwirkung von Reibungskräften sehr heiß wird.
• 3. Der Prozess wird begleitet (insbesondere bei Aluminiumlegierungen, die am häufigsten für dieses Verfahren verwendet werden) durch das Anhaften von Metall am Werkzeug, das Extrudieren von Metall in den Spalt des Kalibers mit der Bildung eines „Whisker“ -artigen Defekts usw.

Metallfluss beim Pressen

Die Steuerung des Pressvorgangs und die Verbesserung der Qualität von gepressten Halbzeugen basieren auf der Kenntnis der Muster des Metallflusses im Behälter. Ein Beispiel ist die direkte Verdichtung ohne Schmierung, die am weitesten verbreitet ist. Dieser Prozess lässt sich in drei Phasen unterteilen (Abb. 5.7).

Die erste Stufe wird aufgerufen auspressen Leerzeichen. In diesem Stadium wird das mit Spalt in den Behälter eingebrachte Werkstück gestaucht, wodurch der Behälter mit kompressiblem Metall gefüllt wird, das dann in den Matrizenkanal eintritt. Der Aufwand in dieser Phase steigt und erreicht ein Maximum.

Die zweite Stufe beginnt mit der Extrusion des Profils. Diese Phase gilt als die Hauptphase und ist durch einen stetigen Metallfluss gekennzeichnet. Wenn der Barren extrudiert wird und die Größe der Kontaktfläche des Barrens mit dem Behälter abnimmt, nimmt der Pressdruck ab, was durch die Abnahme des Werts der Komponente der Presskraft erklärt wird, die aufgewendet wird, um die Reibung am Behälter zu überwinden. In diesem Stadium kann das Werkstückvolumen bedingt in Zonen unterteilt werden, in denen plastische und elastische Verformungen auftreten. Im Hauptteil des Werkstücks wird das Metall elastisch und plastisch verformt, und in den Ecken der Verbindung von Matrize und Behälter und in der Nähe der Pressscheibe wird eine elastische Verformung beobachtet (Abb. 5.8).

Es wurde festgestellt, dass das Verhältnis der Volumina der elastischen und plastischen Zonen des Hauptteils des Werkstücks hauptsächlich von der Reibung zwischen ihnen abhängt

Werkstück- und Behälteroberflächen. Bei hohen Reibkräften bedeckt die plastische Verformung fast das gesamte Volumen des Werkstücks; wenn die Reibung gering ist, zum Beispiel das Pressen geschmiert wird, oder ganz fehlt (umgekehrtes Pressen), dann konzentriert sich die plastische Verformung im Crimpteil der plastischen Zone um die Matrizenachse.

Hub des Pressenstößels

Reis. 5.7. Das Schema des Pressens mit einem Diagramm der Verteilung der Presskraft nach Stufen: I - Werkstückzerkleinerung;

II - stetiger Metallfluss; III - letzte Stufe

Reis. 5.8. Schema der Bildung einer Pressplatine beim Pressen: 1 - Zone der plastischen Verformung; 2 - Druckgewicht; 3 - Zone der elastischen Verformung ("tote" Zone)

Relativ kleine elastische Zonen in der Nähe der Matrize haben einen erheblichen Einfluss auf den Verlauf des Metallausflusses und die Qualität der Pressprodukte. Besonderes Augenmerk sollte auf das Metallvolumen gelegt werden, das sich in den Ecken zwischen der Matrix und der Wand des Behälters befindet und nur elastisch verformt wird. Diese elastische Zone des Metalls wird auch als "tote" Zone bezeichnet und kann sich je nach Pressbedingungen in ihren Abmessungen ändern. Die elastische Zone an der Matrize bildet einen trichterähnlichen Bereich, durch den das Werkstückmetall in die Matrize fließt. Dabei gelangt das Metall aus der „toten“ Zone selbst nicht in das Pressprodukt. Beim Direktpressen verhindern die an der Werkstückoberfläche anliegenden Metallvolumina aufgrund der hohen Reibungskräfte an den Kontaktflächen sowie die plastisch nicht verformbaren Metallzonen nahe der Matrize ein Einfließen der Randschicht in den Matrizenkanal, es nimmt also nicht an der Bildung der Produktoberfläche teil. Dies ist einer der Vorteile des Direktpressens, da die Oberflächenqualität des Werkstücks wenig Einfluss auf die Oberflächenqualität des geformten Produkts hat.

Am Ende der Hauptstufe tritt ein Phänomen auf, das einen großen Einfluss auf den gesamten Pressvorgang hat – die Formation Pressgewichte, was wie folgt passiert. Wenn sich die Pressscheibe aufgrund von Reibung auf die Matrize zubewegt, verlangsamt sich die Bewegung der Metallteile, die mit der Pressscheibe in Kontakt stehen, und im zentralen Teil des Werkstücks wird ein trichterförmiger Hohlraum gebildet, in den Gegenströmungen von Umfangsrichtungen einfließen Metall gerichtet sind. Dadurch, dass Metallmengen von der Stirn- und Seitenfläche des Werkstücks, die Oxide, Schmierstoffe und andere Verunreinigungen enthalten, in diesen „Trichter“ strömen, kann der Pressanker in das Pressgut eindringen. Bei einem qualitativ hochwertigen Pressprodukt ist das Vorhandensein dieses Mangels nicht akzeptabel. Die Bildung einer Presssenke ist das charakteristischste Phänomen der dritten Pressstufe.

Um den Übergang der Pressplatine in das Pressprodukt vollständig auszuschließen, wird der Pressvorgang angehalten, bis die Extrusion des Werkstücks abgeschlossen ist. Der untergepresste Teil des Werkstücks, genannt Gleichgewicht drücken, wird zur Verschwendung entfernt. Die Länge des Pressrückstands kann je nach Pressbedingungen, hauptsächlich der Größe der Kontaktreibung, zwischen 10 und 30 % des Ausgangsdurchmessers des Werkstücks variieren. Ist der Pressplatinen dennoch in das Pressprodukt eingedrungen, so wird dieser Teil des Profils abgetrennt und verworfen.

Die Bildung einer Presssenke nimmt beim Rückwärtspressen stark ab, der Übergang zu diesem Typ geht jedoch mit einer Abnahme der Produktivität des Prozesses einher. Um das Einfallen der Presse bei gleichbleibender Produktivität zu reduzieren, gibt es folgende Maßnahmen:

• Verringerung der Reibung an den Seitenflächen des Behälters und der Matrize durch die Verwendung von Schmiermitteln und die Verwendung von Behältern und Matrizen mit guter Oberflächenbeschaffenheit;
• Erhitzen des Behälters, was das Abkühlen der peripheren Schichten des Barrens reduziert;
• ummanteltes Pressen.

Erzwungene Pressbedingungen

Die Auswahl der Ausrüstung, die Berechnung des Werkzeugs, die Ermittlung der Energiekosten und anderer Indikatoren werden auf der Grundlage der Bestimmung der Kraftbedingungen des Pressens berechnet. In der Praxis des Druckmaschinenbaus werden diese Kennzahlen experimentell, analytisch oder mittels Computersimulation ermittelt.

Die unter Produktionsbedingungen ermittelten Kraftverhältnisse des Pressens sind zwar am genauesten, insbesondere wenn die Versuche an bestehenden Anlagen durchgeführt werden, jedoch ist diese Methode aufwendig, kostenintensiv und für neue Prozesse oft praktisch nicht umsetzbar. Die Simulation von Roheisenverarbeitungsprozessen in der Produktion und häufiger unter Laborbedingungen ist mit einer Abweichung von realen Bedingungen verbunden, insbesondere bei Temperaturbedingungen aufgrund von Unterschieden in den spezifischen Oberflächen des Modells und der Natur, daher die Ungenauigkeiten dieser Methode. Die einfachste und gebräuchlichste Methode, die eine ziemlich genaue Einschätzung der gesamten Presskraft erlaubt, ist die Methode, den Druck der Flüssigkeit im Arbeitszylinder der Presse nach dem Manometer zu messen. Von den experimentellen Methoden, die es ermöglichen, die Kraftbedingungen des Pressens indirekt zu bestimmen, werden die Methode der Messung der elastischen Verformungen der Presssäulen sowie tensometrische Tests verwendet.

Zur Computermodellierung von Pressvorgängen und Bestimmung von Kraftkosten werden Programme wie DEFORM (Scentific Forming Technologies Corporation, USA) und QFORM (KvantorForm, Russland) verwendet Finite-Elemente-Methode. Bei der Aufbereitung von Daten für die Modellierung mit diesen Programmen werden in der Regel Informationen über die Verformungsbeständigkeit des Werkstoffs des Werkstücks, die Eigenschaften des verwendeten Schmiermittels sowie benötigt technische Parameter verformende Ausrüstung.

Von großem Interesse sind analytische Methoden zur Bestimmung der Kraftverhältnisse beim Pressen, die auf den Gesetzen der Festkörpermechanik, den Ergebnissen von Experimenten zur Untersuchung des Spannungs-Dehnungs-Zustands eines gepressten Materials, Differentialgleichgewichtsgleichungen, der Kraftbilanzmethode usw. beruhen Alle diese Berechnungsmethoden sind recht komplex und in einer speziellen Literatur beschrieben. Darüber hinaus muss bei analytischen Methoden bekannt sein, dass es in keiner Formel möglich ist, alle Bedingungen und Varianten des Prozesses in einem mathematischen Ausdruck zu berücksichtigen, und daher keine erforderlichen Berechnungskoeffizienten vorhanden sind, die die tatsächlichen Bedingungen genau widerspiegeln und Prozessfaktoren.

In der Praxis werden für gängige Pressarten häufig vereinfachte Formeln zur Ermittlung der Gesamtkraft verwendet. Am bekanntesten ist die Formel von I. L. Perlin, nach der die Kraft R, zum Extrudieren des Metalls aus dem Behälter durch das Matrizenloch gleich ist

P = R M + T K + T M + T n , (5.7)

Wo R M- die Kraft, die für die reibungsfreie Umsetzung der plastischen Verformung erforderlich ist; T bis - die Kraft, die aufgewendet wird, um die Reibungskräfte an der Seitenfläche des Behälters und des Dorns zu überwinden (beim umgekehrten Pressverfahren gibt es keine Bewegung des Barrens relativ zum Behälter und T bis - UM); Г m - die Kraft, die erforderlich ist, um die Reibungskräfte zu überwinden, die an der Seitenfläche des komprimierenden Teils der Verformungszone entstehen; T p- die Kraft, die aufgewendet wird, um die Reibungskräfte zu überwinden, die auf die Oberfläche des Kalibrierbandes der Matrize wirken.

Pressdruck und wird als Verhältnis des Aufwands berechnet R, an der das Pressen stattfindet, auf die Querschnittsfläche des Behälters R zu

Zur Berechnung der Komponenten der Presskraft werden meist die in den Nachschlagewerken enthaltenen Formeln für verschiedene Pressfälle verwendet.

Oft werden vereinfachte Formeln verwendet, zum Beispiel:

P \u003d P 3 M P pX, (5.9)

wobei ^3 die Querschnittsfläche des Werkstücks ist; M p - Pressmodul, das alle Pressbedingungen berücksichtigt; X- Remisfaktor.

Für praktische Berechnungen der Anpresskraft können wir die Formel von L. G. Stepansky empfehlen, die in folgender Form geschrieben ist:

P \u003d 1,15aD (1 + 1,41 p? 1). (5.10)

wo a 5 - Widerstand gegen Verformung des Materials des Werkstücks.

Zu den Hauptfaktoren, die die Größe der Presskraft beeinflussen, gehören: die Festigkeitseigenschaften des Metalls, der Verformungsgrad, die Form und das Profil des Matrizenkanals, die Abmessungen des Werkstücks, die Reibungsverhältnisse, die Press- und Ausflussgeschwindigkeit, die Temperatur des Behälters und der Matrix.

Pressen von Rohren und Hohlprofilen

Pressen von Rohren

Durch Pressen entstehen Rohre und andere Hohlprofile. Dabei kommen Direkt- und Reverspressen mit feststehender und beweglicher Nadel sowie Pressen mit kombinierter Matrize zum Einsatz. Das Pressen mit feststehender Nadel ist ein Vorgang, bei dem im Moment des Einpressens des Metalls in den die Rohrwandung bildenden Ringspalt die Nadel in einem feststehenden Zustand verbleibt.

Das direkte und umgekehrte Pressen von Rohren mit einer festen Nadel unterscheidet sich nicht grundlegend von den Schemata zum Pressen fester Produkte. Allerdings die Anwesenheit zusätzliches Detail - Dornnadeln Um den inneren Kanal des Rohres zu bilden, ändert es die Art des Metallflusses. Für die Dornnadel ist ein spezieller Antrieb erforderlich, dessen Aufgabe es ist, je nach Verhältnis der Bewegungsgeschwindigkeit von Dornnadel, Pressstempel und Behälter unterschiedliche kinematische Verhältnisse bereitzustellen.

Das Extrudieren von Rohren mit feststehender Nadel erfordert die Verwendung von Rohlingen mit zuvor darin hergestellten zentralen Löchern, die auch als Führungslöcher für die Nadel dienen. Der Hohlraum im Rohling für die Dornnadel wird durch Lochen auf einer Presse, Bohren oder Gießen hergestellt. Das Schema des direkten Rohrpressens ist in Abb. 1 dargestellt. 5.9.

Reis. 5.9. Schema der Phasen des direkten Pressens von Rohren mit fester Nadel: A- Startposition: ICH- Nadeldorn; 2 - die Spitze der Dornnadel; 3 - Pressstempel; 4 - Press-Waschmaschine; 5 - leer; 6 - Behälter; 7 - Matrix; 8 - Matrizenhalter; 6 - Laden des Werkstücks in den Behälter; V - Werkstückzerkleinerung; d - Stufe des stetigen Flusses; D- Beginn des Ausflusses aus den Zonen schwieriger Verformung und Bildung einer Presssenke; e - Einfahren von Pressstempel und Behälter, Trennung von Pressresten und Pressscheibe: 9 - Messer

Das Pressen beginnt mit der Bewegung des Pressstempels, dann durchdringt die Dornnadel das Loch im Werkstück, bis ihr Ende an der Matrize anliegt, wonach das Werkstück mit anschließender Extrusion des Metalls in den durch den Matrize-Kanal gebildeten Ringspalt gepresst wird (bildet den Außendurchmesser des Rohres) und Oberfläche der Nadel (bildet den Innendurchmesser des Rohres). Wie beim Drücken einer Stange entsteht eine Reibungskraft zwischen den Oberflächen des Werkstücks und den Wänden des Behälters. Nach Erreichen einer bestimmten Länge des Pressrestes fährt die Nadel zurück, dann wird der Behälter zurückgezogen und der Pressrest daraus entfernt. Beim Einfahren des Pressenstößels trennt die am vorderen Querträger der Presse befestigte Schere die Pressreste. Es ist zu beachten, dass die Dornnadel während der Metallextrusion durch das Einstechsystem in der Matrize daher in derselben Position gehalten wird Hier entlang Verpressen nennt man Pressrohre mit feststehendem Nadeldorn. Aber auch Rohre können auf Stabprofilpressen ohne Lochsystem gepresst werden. Dabei wird die Dornnadel am Pressenstößel befestigt und taucht in die Platinenkavität und dann in die Matrize ein. Wenn sich der Stößel bewegt und das Metall extrudiert wird, bewegt sich auch die Dornnadel vorwärts, und diese Methode wird als Pressen mit bewegter Nadel bezeichnet.

Die Reihenfolge des Rückwärtspressens von Rohren mit fester Nadel ist in Abb. 5.10. Im ersten Moment der Dorn 1 in die Werkstückkavität eingeführt 4 bis seine Spitze in den Matrizenkanal 5 eintritt, dann wird der Barren herausgedrückt und das Knüppelmetall wird in den ringförmigen Spalt zwischen dem Matrizenkanal und der Oberfläche der Nadel extrudiert. Bei Erreichen der vorgegebenen Länge des Pressrestes wird die Nadel in ihre ursprüngliche Position zurückgezogen und der Pressrest entfernt.

Die Hauptvorteile des direkten Rohrpressverfahrens gegenüber dem umgekehrten Verfahren lassen sich wie folgt formulieren:

• 1. Fähigkeit, jede Art von Presse zu verwenden.
• 2. Hohe Qualität der Oberfläche der bekommenen Rohre.
• 3. Die Möglichkeit, Rohre fast jeder Konfiguration zu erhalten.

Gleichzeitig sollten eine Reihe von Mängeln gerächt werden:

• 1. Hohe Energiekosten zur Überwindung von Reibungskräften.
• 2. Anisotropie der Eigenschaften entlang der Länge und des Querschnitts von Rohren.
• 3. Verschleiß an den Oberflächen des Behälters und des Nadeldorns.
• 4. Erheblicher Metallabfall aufgrund von Pressrückständen (10 % oder mehr).

Zum Pressen von Rohren mit fester Nadel werden Rohrprofilpressen verwendet, die mit einem Lochsystem ausgestattet sind, das nicht die Verwendung nur eines Hohlblocks erfordert. Beim direkten Verpressen von Rohren nach dem Einlegen des Werkstücks 4 und Pressscheiben 3 in den Behälter 5 wird das Werkstück zunächst ausgepresst. Dabei befindet sich die Nadel 7 innerhalb des hohlen Preßstempels 3, leicht nach vorne schieben und Öffnung der Pressscheibe verriegeln 2 (Abb. 5.11, B). Nach dem Auspressen wird der Pressstempel entlastet und der Barren mit einer herausgezogenen Nadel angestochen. Dann serviert Betriebsdruck zum Pressenstößel und das Werkstück wird in den Ringspalt zwischen den Nadeln herausgepresst 1 und Matrix 6 (Abb. 5.11, d). Am Ende der Pressung wird das Presspaket (Pressreste mit Pressscheibe) mit einem Messer abgeschnitten 8 (Abb. 5.11, e). Bei diesem Verfahren ist es erforderlich, die Achsen des Behälters, des Pressstempels und des Dorns relativ zur Achse der Matrize sorgfältig zu zentrieren, um die Exzentrizität der resultierenden Rohre zu vermeiden.

Reis. 5.10. Schema der Stufen des Rückwärtspressens von Rohren mit fester Nadel: A- Startposition: 1 - Nadeldorn; 2 - Rollladenstempel; 3 -Container; 4 - Vorbereitung; 5 - Matrix; 6 - Pressestempel; 7 - Mundstück; Einführen der Nadel und Pressen des Werkstücks in den Behälter; g - Rohrpressen; D - Verpressen auf eine vorgegebene Länge des Pressrestes, Zurückziehen des Schließstempels und der Nadel: 9 -Messer; 10- Rohr; e- Schieben der Matrix aus dem Behälter; Und - Rückkehr in die Ausgangsposition

Die beschriebenen Schemata haben folgende Nachteile:

• 1. Das Herstellen eines Lochs im Werkstück (Bohren, Lochen usw.) erfordert eine Änderung des Designs von Geräten und Werkzeugen sowie zusätzliche Vorgänge, was die Komplexität des Prozesses erhöht, die Ausbeute verringert usw.
• 1 2 3 4 5 6 7

Reis. 5.11. Schema der Phasen des direkten Pressens von Rohren mit fester Nadel: A- Startposition: 1 - Nadel; 2 - Pressstempel; 3 - Druckscheibe; 4 - Vorbereitung; 5 - Behälter; 6 - Matrix; 7 - Matrizenhalter; B - Zuführen des Werkstücks in den Behälter; v- rasprssssovka Werkstück; g - Firmware des Werkstücks mit einer Nadel: 8 - Kork; D- Pressen des Pressrestes auf eine vorgegebene Länge; e - Presse-Rückstandsabteilung

mit Pressscheibe: 9 - Messer; 10 - Rohr

• 2. Das Erhalten der genauen Geometrie des Rohres macht es notwendig, den Dorn relativ zur Achse des Matrizenkanals zu zentrieren, was die Gestaltung der Werkzeugeinstellung erschwert.
• 3. Das Auftragen von Schmiermittel auf die Dornnadel erhöht die Wahrscheinlichkeit von Fehlern in dem zu durchstechenden Werkstück.

Pressen von Rohren und Hohlprofilen mit Schweißen

Die meisten der aufgeführten Nachteile der betrachteten Arten des Rohrpressens werden durch die Verwendung kombinierter Werkzeuge beseitigt, wodurch Produkte mit nahezu beliebigen Konfigurationen mit komplexen Außen- und Innenkonturen erhalten werden können. Solche Matrizen ermöglichen die Herstellung von Profilen nicht nur mit einem, sondern auch mit mehreren Hohlräumen unterschiedlicher Form, sowohl symmetrisch als auch asymmetrisch. Eine präzisere Fixierung des Dorns relativ zum Matrizenkanal und seine geringe Länge und damit erhöhte Steifigkeit ermöglichen das Extrudieren von Rohren und Hohlprofilen mit einer wesentlich geringeren Dickenvariation im Vergleich zum Pressen durch einfache Matrizen.

Die Vorteile dieses Prozesses sind wie folgt:

• eliminiert den Metallverlust, um einen Hohlraum in einem massiven Knüppel zu erhalten;
• es wird möglich, Pressen ohne Lochsystem zu verwenden;
• die Längs- und Querdickenschwankung von hohlgepressten Produkten wird durch eine starr befestigte kurze Nadel reduziert;
• es wird möglich, Produkte mit großer Länge durch das Verfahren des halbkontinuierlichen Pressens mit dem Falten eines Pressprodukts in eine Bucht zu erhalten;
• Qualität verbessert Innenfläche Profile aufgrund der Abwesenheit von Schmiermitteln;
• Es wird möglich, mehrere Profile gleichzeitig mit den unterschiedlichsten Konfigurationen zu pressen.

Bei der Verwendung eines solchen Pressschemas sollten jedoch eine Reihe von Nachteilen berücksichtigt werden, von denen die wichtigsten ein großer Pressrückstand und das Vorhandensein von sind Schweißnähte, die weniger haltbar sind als das Grundmetall, sowie die hohen Kosten der Werkzeuge und die geringe Prozessproduktivität.

Alle kombinierten Matrizen bestehen aus einem Matrizenkörper oder einer Matrizenhülse und einem Teiler mit einer Nadel. Die Matrize und die Nadel bilden Kanäle, deren Querschnitte dem Querschnitt der Pressprodukte entsprechen. Auf Abb. 5.12 zeigt das an einem massiven Werkstück 4, in einen Behälter gelegt 3, vom Pressenstößel 1 durch die Presse 2 Druck wird vom Arbeitszylinder der Presse übertragen.

Unter Druck stehendes Werkstückmetall 4, Beim Durchgang durch die vorstehende Trennwand 7 wird es in zwei Ströme geteilt, die dann in die gemeinsame Schweißzone eintreten 8 (der Metallfluss ist durch Pfeile dargestellt), umfließen den Teiler und werden unter dem Einfluss hoher Temperaturen und Drücke zu einem Rohr verschweißt 9, mit Nähten über die gesamte Länge. Eine solche Matrix wird auch Schilf genannt.

Auf Abb. 5.13. Es wird das Schema der Montage eines Presswerkzeugs (Werkzeugeinstellung) vorgestellt, das zum Pressen eines Rohrs mit einer kombinierten Matrize verwendet wird.

Reis. 5.12. Schema zum Drücken eines Rohrs durch eine einkanalige kombinierte Matrix mit einem hervorstehenden Teiler: 1 - Pressestempel; 2 - Druckscheibe; 3 - Behälter; 4 - leer; 5 - Matrixkörper; 6 - Matrix; 7 - hervorstehender Teiler;

• 8 - Schweißzone; 9 - Rohr

Reis. 5.13. Werkzeugeinstellung zum Pressen eines Rohres durch eine einkanalige Kombimatrize mit überstehender Trennwand: 1 - Pressestempel; 2 - Container; 3 - Druckscheibe; 4 - Matrix; 5 - Matrixgehäuse; 6 - einfügen; 7 - Matrizenhalter; 8 - Führung; 9 - Rohr

Kombinierte Matrizen unterschiedlicher Gestaltung ermöglichen es, nicht nur Rohre, sondern auch Profile mit einem sowie mit mehreren Hohlräumen unterschiedlicher Form, sowohl symmetrisch als auch asymmetrisch, zu erhalten, die durch Pressen in einfache Matrizen nicht hergestellt werden können. Auf Abb. 5.14 zeigt ein kombiniertes Vierkanalwerkzeug zum Pressen eines Profils mit komplexer Form.

Reis. 5.14. Kombinierte Quad-Matrix (A) und die Form des gepressten Profils (B)

Eine notwendige Bedingung zum Erhalten starker Schweißnähte ist auch die Verwendung solcher Temperatur-Schnellpressmodi, bei denen die Temperatur des Metalls in der plastischen Zone hoch genug wird, um sich in den Nähten zu verfestigen, und die Kontaktdauer der geschweißten Oberflächen gewährleistet Auftreten von Diffusionsprozessen, die zur Entwicklung und Stärkung von Metallbindungen beitragen. Darüber hinaus gewährleistet die Erfüllung von Verformungsbedingungen, die einen hohen hydrostatischen Druck in der Schweißzone garantieren, auch eine gute Qualität der Schweißnaht.

Pressen durch ein Mehrkanalwerkzeug

Metallextrusion, die Matrizen mit bis zu 20 Kanälen (Abb. 5.15) und manchmal mehr verwendet, wird als Metallextrusion bezeichnet mehrkanaliges Pressen. Der Übergang vom Einkanalpressen zum Mehrkanalpressen aufgrund einer Erhöhung des Gesamtquerschnitts gleichzeitig gepresster Produkte und einer Abnahme der Gesamtdehnung bei gleichen Werkstückgrößen und gleichen Ausflussraten reduziert die Dauer des Pressvorgangs, reduziert die Gesamtpressdruck und der thermische Effekt der Verformung und führt auch zu einer Vergrößerung der Gesamtfläche der Kontaktfläche in Matrixkanälen.

Das Ersetzen von Einkanalpressen durch Mehrkanalpressen ist vorteilhaft, wenn folgenden Bedingungen:

• die Produktivität wird steigen;
• die Nennkraft der verwendeten Presse ist um ein Vielfaches größer als die zum Pressen eines bestimmten Profils durch einen Kanal erforderliche;
• es ist erforderlich, das Wachstum der Metalltemperatur in der Verformungszone zu begrenzen;
• Es ist notwendig, Profile mit einer kleinen Querschnittsfläche zu erhalten.

Die Merkmale des Metallflusses während des Mehrkanalpressens bestehen darin, dass das Volumen des gepressten Metalls beim Annähern an die Matrix in separate Ströme (entsprechend der Anzahl der Kanäle) aufgeteilt wird und die Ausflussraten aus jedem Kanal der Matrix werden Sei anders. Je weiter entfernt von der Mitte der Matrix die Achsen der Kanäle der Matrix sind, desto kürzer wird daher die Länge der resultierenden Pressprodukte sein. Ein solches Pressen ist durch eine mittlere Ziehung A gekennzeichnet, vgl.:

^p = -^r. (5.11)

bei

wobei E’k die Querschnittsfläche des Behälters ist; - Querschnittsfläche des Kanals in der Matrix; P- die Anzahl der Kanäle in der Matrix.

Beim Mehrkanalpressen ändern sich die Ausflussraten durch die verschiedenen Kanäle kontinuierlich, während sich die Pressscheibe auf die Matrize zubewegt. Um die Geschwindigkeiten des Ausflusses aus verschiedenen Kanälen auszugleichen und um Pressprodukte einer bestimmten Länge zu erhalten, werden die Kanäle auf der Matrize in einer bestimmten Weise angeordnet. Die Werte der Ausflussgeschwindigkeiten liegen nahe, wenn die Mittelpunkte der Kanäle gleichmäßig entlang des gesamten Umfangs angeordnet sind, wobei sich der Mittelpunkt auf der Achse des Werkstücks befindet. Wenn sich die Kanäle auf mehreren konzentrischen Kreisen befinden, muss der Mittelpunkt jedes Kanals mit dem Schwerpunkt gleicher Zellen des auf die Endfläche der Matrix aufgebrachten Gitters zusammenfallen. Zellen müssen symmetrisch um die Achse angeordnet sein.

Neben dem bereits betrachteten Pressverfahren mit kombinierten Matrizen (siehe Abb. 5.14) wird auch das Mehrkanalpressen bei der Herstellung von asymmetrischen oder mit einer Symmetrieebene verlaufenden Profilen zur Reduzierung von Verformungsungleichmäßigkeiten eingesetzt (siehe Abb. 5.15).

Das Montageschema des Presswerkzeugs (Werkzeugeinstellung) zum Mehrkanalpressen ist in Abb. 5.16.

Reis. 5.15.

Reis. 5.16. Schema der Werkzeugeinstellung für das Mehrkanalpressen auf einer Horizontalpresse: 1 - Pressestempel; 2 - Druckscheibe; 3 - Vorbereitung; 4 -

5 - Matrix; 6 - Matrizenhalter

In den Fällen, in denen es unmöglich ist, ein Profil mit großem Durchmesser in mehr als einem Gewinde für eine bestimmte Größe des Pressbehälters zu pressen, ist es ratsam, dieses Profil gleichzeitig mit einem oder zwei Profilen mit kleinem Durchmesser zu pressen, um die Produktivität zu erhöhen Drücken Sie.

Pressausrüstung

Als Ausrüstung zum Pressen werden am häufigsten hydraulisch angetriebene Pressen verwendet, die Maschinen mit statischer Wirkung sind. Hydraulische Pressen sind einfach im Aufbau und können gleichzeitig mit Hilfe einer Hochdruckflüssigkeit (Wasseremulsion oder Mineralöl) erhebliche Kräfte entwickeln. Das Hauptkennzeichen hydraulischer Pressen ist die Nennkraft Rn, Arbeitshub und Bewegungsgeschwindigkeit der Presstraverse sowie die Abmessungen des Behälters. Die Nennkraft der Presse wird als Produkt aus dem Druck der Flüssigkeit im Arbeitszylinder der Presse und der Fläche (bzw. der Summe der Flächen) des Stößels bestimmt. Die Hubgeschwindigkeit des Presskolbens lässt sich leicht regulieren, indem die den Zylindern zugeführte Flüssigkeitsmenge geändert wird. Pressen mit mechanischem Antrieb von einem Elektromotor zum Pressen von Metall werden seltener eingesetzt.

Eine typische hydraulische Pressenanlage besteht aus einer Presse I, Rohrleitungen II, Steuerungen III und einem Antrieb IV (Abb. 5.17).

Das Design der hydraulischen Presse umfasst einen Rahmen 1, die zum Schließen der entwickelten Kräfte dienen, des Arbeitszylinders 2, in dem sich der Fluiddruck aufbaut, der Plunger 3, diesen Druck wahrzunehmen und diese Kraft durch das Werkzeug zu übertragen 4 am Werkstück 5. Zur Ausführung des Umkehrhubes in hydraulischen Pressen sind Rückstellzylinder vorgesehen 6.

Der Antrieb von Hydraulikpressen ist ein System, das die Hochdruckflüssigkeitsproduktion und deren Akkumulation ermöglicht. Antrieb können Pumpen oder Pump- und Speicherstationen sein. Pumpen werden als Einzelantrieb an Pressen kleiner und mittlerer Leistung eingesetzt, die mit niedrigen Drehzahlen arbeiten. Für leistungsstarke Pressen oder eine Gruppe von Pressen wird ein Pumpenspeicherantrieb verwendet, der sich von einem einzelnen Pumpenantrieb dadurch unterscheidet, dass dem Hochdrucknetz ein Speicher hinzugefügt wird - ein Zylinder zum Speichern von Hochdruckflüssigkeit. Während die Pressen arbeiten, wird die Flüssigkeit im Akkumulator periodisch verbraucht und sammelt sich wieder an. Ein solcher Antrieb sorgt für eine hohe Bewegungsgeschwindigkeit des Werkzeugs und die notwendige Kraft der Presse.

Je nach Zweck und Ausführung der Presse werden sie nach ihrer Lage in Stangen- und Rohrprofile unterteilt - in vertikal und horizontal. Rohrprofilpressen sind im Gegensatz zu Stabprofilpressen mit einem unabhängigen Nadelantrieb (Lochsystem) ausgestattet.

Je nach Pressverfahren werden die Pressen in Pressen für Direkt- und Gegenpressen und je nach Kraft in kleine (5-12,5 MN), mittlere (15-50 MN) und große (mehr als 50 MN) unterteilt ) Kraftpressen.

Reis. 5.17. Schema der Installation der hydraulischen Presse: I - Presse; II - Rohrleitungen; III - Leitungsgremien; IV - fahren; 1 - Bett; 2 - Zylinder; 3 - Kolben; 4 - Werkzeug; 5 - leer; 6 - Rücklaufzylinder

Heimische Betriebe, die Nichteisenmetalle und -legierungen verarbeiten, verwenden hauptsächlich vertikale Pressen mit einer Kraft von 6-10 MN und horizontale - 5-300 MN. Ausländische Unternehmen verwenden vertikale Pressen mit einem Kraftbereich von 3 bis 25 MN und horizontale mit Kräften von 7,5 bis 300 MN.

Die Zusammensetzung der meisten Pressenanlagen umfasst neben der Presse selbst Vorrichtungen zum Erhitzen und Überführen von Barren vom Ofen zur Presse sowie Geräte, die sich auf der Austrittsseite des Produkts aus der Presse befinden: Kühlschrank, Richten, Schneiden und Wickelmechanismen für Produkte.

Der Vergleich von vertikalen und horizontalen Pressen zeigt die Vor- und Nachteile jeder dieser Gerätetypen. Aufgrund des kleinen Hubs des Hauptkolbens übertreffen vertikale Pressen die horizontalen in Bezug auf die Anzahl der Pressungen pro Stunde erheblich. Wegen vertikale Anordnung bewegliche Teile, diese Pressen sind leichter zu zentrieren, haben Bessere Bedingungen mit Behälterschmierung zu arbeiten, was es ermöglicht, Rohre mit dünneren Wänden und einer geringeren Variation in der Wanddicke zu erhalten. In Betrieben zur Verarbeitung von NE-Metallen werden Vertikalpressen ohne Lochsystem und mit Lochsystem eingesetzt. Beide Pressentypen werden hauptsächlich zur Herstellung von Rohren mit begrenzter Länge und Durchmesser von 20-60 mm verwendet. Für Pressen des ersten Typs wird ein Hohlblock verwendet, der entlang des Außendurchmessers gedreht wird, um die Schwankung in der Dicke der Rohrwand zu reduzieren. Für Pressen mit einem Lochsystem wird ein massiver Rohling verwendet, dessen Firmware auf einer Presse ausgeführt wird. Ein Diagramm einer vertikalen Presse ohne Lochsystem ist in Abb. 1 dargestellt. 5.19.

Nach jedem Pressvorgang wird der Schieber 12 mit hilfe eines hydraulikzylinders bewegt er sich nach rechts, das produkt wird abgeschnitten und die matrize mit den pressresten rollt entlang des gleitschiebers in den behälter. Der Rückwärtshub des Hauptkolbens wird dank des Zylinders ausgeführt 14, am Ständer befestigt. Die Bauweise der Vertikalpresse erlaubt 100-150 Pressungen pro Stunde.

Trotzdem haben sich Horizontalpressen aufgrund der Möglichkeit, längere Produkte zu pressen, auch solche mit großem Querschnitt, weit verbreitet. Darüber hinaus ist diese Art von Presse einfacher mit Automatisierungstools zu arbeiten. Auf Abb. 5.19 und 5.20 sind Stabprofil- und Rohrprofil-Horizontalpressen.

Stangenprofilpressen sind einfacher aufgebaut als Rohrprofilpressen, hauptsächlich weil sie keine Lochvorrichtung enthalten. Bei dem in Abb. 5.19 Presse inklusive beweglichem Container 3, aufgrund der Behälterbewegungszylinder bewegen können 9 entlang der Achse der Presse, Hauptzylinder 6, in die eine Hochdruckflüssigkeit eintritt, die für die Erzeugung einer durch einen Pressstempel übertragenen Presskraft sorgt 10 und eine Pressscheibe auf dem Werkstück. Mit 7 Rücklaufzylindern wegen Flüssigkeit niedriger Druck Verfahrbewegung auftritt 8. Auf solchen Pressen können auch Rohre gepresst werden, jedoch sollte dazu entweder ein Hohlblock verwendet werden oder bei einem Vollblock durch eine kombinierte Matrize gepresst werden.

Die massive Basis der Rohrpresse (siehe Abb. 5.21) ist die Fundamentplatte 12, auf dem die Vorderseite 1 und hintere Querträger 2, die durch vier mächtige Säulen verbunden sind 3. Diese Teile der Presse tragen die Hauptlast beim Pressen. In der hinteren Traverse sind der Hauptzylinder, mit dessen Hilfe die Arbeitspresskraft erzeugt wird, und der Rückstellzylinder, der den Pressenstößel in seine Ausgangsposition bewegt, befestigt. 2.

Reis. 5.18. Gesamtansicht der Vertikalpresse: 1 - Bett; 2 - Hauptbremszylinder; 3 - Hauptkolben; 4 - bewegliche Traverse; 5 - Kopf; 6 - Pressestempel; 7 - Nadel; 8 - Container; 9 - Behälterhalter; 10- Matrix; 11- Platte; 12 - Schieberegler; 13 - Messer; 14 - Zylinder; 15 - Klammern

13 12 11 10 9 Zoll

Reis. 5.19. Gesamtansicht der horizontalen Stabprofilpresse: 1 - Matrix-Board; 2 - Spalte; 3 - Container;

• 4 - Behälterhalter; 5 - Drucktraverse; 6 - Hauptbremszylinder; 7 - Rücklaufzylinder; 8 - hintere Querstange;
• 9 - Behälterbewegungszylinder; 10 - Pressestempel; 11- Matrixknoten; 12 - vorderer Querträger; 13 - Pressbett
• 11 10 1 8

• 9 4 5 3 16 7 8
• 13 ZU

Reis. 5.20. Gesamtansicht der horizontalen Rohrpresse: 1 - vorderer Querträger; 2 - hintere Querstange; 3 - Spalte; 4 - Matrixknoten; 5 - Behälter; 6 - Zylinder; 7 - Empfangstisch; 8 - Keiltor; 9 - Hydraulikzylinder; 10 - gesehen; 11 - Schere; 12 - Grundplatte; 13 - Hauptbremszylinder; 14 - Hauptkolben; 15 - bewegliche Querstange; 16 - Pressestempel; 17 - Schaft; 18 - der Stiel des Durchstechsystems; 19 - Durchqueren des Firmware-Systems; 20 - Kolben; 21 - Zylinder

Firmware-System; 22 - Nadel

Bei der beschriebenen Konstruktion der Presse ist der hintere Querträger einstückig mit dem Hauptzylinder. 13. Bewegliche Traverse 15 mit Pressstempel 16 mit dem vorderen Hals des Hauptkolbens verbunden 14. Beweglicher Stiel 18, auf einer beweglichen Traverse befestigt 19 Durchstechsystem, tritt in den Hohlraum des Hauptkolbens und seines Schafts 7 7 ein. In den Kanal der beweglichen Hohlstange 18 es gibt ein Rohr, durch das Wasser zugeführt wird, um die Stechnadel zu kühlen 22. Kühlwasser von der Nadel wird durch den Kanal der Hohlstange abgeführt. Das gesamte Teleskopsystem ist im Gehäuse des Schaftes 77 eingeschlossen. Die Traverse wiederum ist am Stößel befestigt 20 Firmware-Zylinder 21. Durchdringende Traverse 19 und Stamm 18 Beim Einstechen bewegen sie sich autonom vom Hauptkolben und beim Drücken bewegen sie sich synchron mit ihm. Matrixknoten 4 mit angrenzendem Behälter 5 durch Keilverschluss 8 ruht auf der vorderen Querstange. Das Keiltor ist mit einem Hydraulikzylinder ausgestattet 9. Beim Abtrennen der Pressreste und beim Wechseln der Matrize wird das Mundstück mit dem Matrizenhalter durch einen Zylinder von der Traverse entfernt 6, der im Rahmen des Aufnahmetisches 7 montiert ist. Das Produkt wird mit einer Säge vom Pressrest abgetrennt 10 oder Schere 77. Die Säge wird mittels hydraulischer, ölbetriebener Zylinder angehoben oder abgesenkt, um den Schneidvorgang abzuschließen.

Das Pressen von Rohren auf einer Rohrpresse besteht aus den folgenden Arbeitsgängen. Das im Ofen erhitzte Werkstück rollt über die Mulden auf den Zwischentisch, wird mit Schmiermittel umhüllt und auf die Ablage übergeben. Vor dem Barren wird auf demselben Tablett vor dem Knüppel eine Extrusionswaschmaschine installiert und das Tablett wird auf die Ebene des Behälters 5 bewegt, bis die Achse des Barrens mit der Achse des Behälters fluchtet. Danach das Werkstück mit einer Pressscheibe unter Verwendung eines Pressstempels 16 An Leerlauf Kolben des Hauptbremszylinders 14 in einen beheizten Behälter gefüllt. Um die bewegliche Traverse 75 im Moment des Erreichens einer vorgegebenen Höhe durch den Pressrest vor dem Behälter zu stoppen, ist eine Hubbegrenzung eingebaut. Dann unter Einwirkung von Hochdruckfluid im Zylinder des Stechsystems 21 Es wird ein Arbeitshub ausgeführt und das Werkstück mit einer Nadel genäht 22. Das Pressen des Rohres durch Extrudieren des Metalls in den Spalt zwischen dem Matrizenkanal und der Nadel erfolgt durch den Druck des Pressstempels 16 durch das Hochdruckfluid im Hauptzylinder durch die Pressscheibe auf das Werkstück. Am Ende des Presszyklus fahren die Loch- und Presstraversen wieder in die hinterste Position, der Behälter wird zurückgezogen, um den Durchgang der Säge zu ermöglichen 10, der von Hydraulikzylindern versorgt wird, schneidet die Pressreste ab und wird in seine ursprüngliche Position zurückgezogen. Anschließend werden die Pressrückstände mit dem restlichen Rohr entfernt und mit einer Schere 77 getrennt. Dann wird die Nadel zum Kühlen und Schmieren herausgezogen.

Entsprechend der Presstechnologie muss die hydraulische Presse auch über Hilfseinrichtungen verfügen, mit denen solche Arbeitsgänge wie das Zuführen des Barrens zum Heizofen, das Abschneiden und Reinigen der Pressreste, der Transport der gepressten Stangen und deren Endbearbeitung und ggf. durchgeführt werden , Wärmebehandlung. Typisch für moderne Pressen ist ihre vollständige Mechanisierung und Automatisierung mit Programmsteuerung für die Haupt- und Nebenoperationen, von der Zuführung des Werkstücks zum Wärmeofen, dem eigentlichen Pressvorgang bis hin zur Verpackung der fertigen Produkte.

Presswerkzeug

Die Hauptteile des Presswerkzeugs

Der auf der Druckmaschine installierte Werkzeugsatz wird aufgerufen Werkzeugeinstellung, deren Ausführung je nach Gerät der Presse und Art der Pressprodukte variiert.

Für das Pressen auf hydraulischen Pressen werden verschiedene Arten von Einstellungen verwendet, die sich je nach Art der Pressprodukte, des Pressverfahrens und der Art der verwendeten Pressausrüstung unterscheiden.

Typischerweise sind Werkzeugaufbauten Systeme bestehend aus Matrizenbausatz, Behälter und Stößel oder Matrizenbausatz, Behälter, Dorn und Stößel und unterscheiden sich entweder in der Ausführung des Matrizenbausatzes oder der Aufnahme eines Dorns. Eine der Hauptarten der Werkzeugeinstellung ist in Abb. 5.21.

Die wichtigsten Presswerkzeuge in hydraulischen Pressen sind Matrizen, Matrizenhalter, Nadeln, Pressscheiben, Pressmatrizen, Nadelhalter und Behälter.

Im Vergleich zu Stangenprofilpressen haben Werkzeugeinstellungen, die bei Rohrprofilpressen verwendet werden, ihre eigenen Eigenschaften, die mit dem Vorhandensein von Teilen verbunden sind, die zum Lochen eines massiven Knüppels erforderlich sind.

Das Werkzeug hydraulischer Pressen ist bedingt in Teile einer beweglichen Einheit und Teile einer festen Einheit unterteilt. Eine feste Baugruppe beim Direktpressen umfasst einen Behälter und eine Vorrichtung zum Anbringen von Stempeln, die sich während des Extrudierens von Produkten nicht mit dem gepressten Metall bewegen.

Die Zusammensetzung der beweglichen Einheit umfasst einen Pressstempel, eine Pressscheibe, einen Nadelhalter und eine Nadel. Eine solche Aufteilung des Werkzeugs ist ratsam, um die Betriebsbedingungen, Befestigungs- und Wartungsmethoden zu analysieren.

Ein hochbelastetes Arbeitswerkzeug zum Heißpressen von Metallen kann in Hinblick auf Widerstandsfähigkeit und Haltbarkeit des Werkzeugs in zwei Gruppen eingeteilt werden.

Reis. 5.21. Schema der Werkzeugeinstellung für das direkte Pressen auf einer horizontalen Presse: 1 - Pressstempel; 2 - Druckscheibe; 3 - Vorbereitung; 4 - Container-Innenhülle; 5 - Matrix; 6 - Matrizenhalter

Zur ersten Gruppe gehören Teile, die beim Pressvorgang in direkten Kontakt mit dem Metall kommen: Nadeln, Matrizen, Pressscheiben, Matrizenhalter und Innenhülsen von Behältern. Zur zweiten Gruppe gehören Zwischen- und Außenbuchsen von Behältern, Pressstempel, Köpfe von Matrizenhaltern oder Matrizenplatten, die nicht in direkten Kontakt mit dem gepressten Metall kommen.

Das Werkzeug der ersten Gruppe arbeitet unter schwierigsten Bedingungen, hohen Belastungen (bis 1.000-1.500 MPa), zyklischen Wechselbelastungen, Einwirkung hoher Temperaturen, begleitet von starken Stößen und Temperaturabfällen, intensiver abrasiver Wirkung von verformbarem Metall, usw.

Die Betriebsmerkmale des zur ersten Gruppe gehörenden Werkzeugs werden durch die Tatsache erklärt, dass die Kosten des Werkzeugs dieser Gruppe 70–95 % aller Kosten für das Arbeitswerkzeug einer typischen Presse erreichen können. Hier werden die Hauptkonstruktionen der im Presswerkzeug enthaltenen Teile betrachtet.

Dient als Empfänger des erhitzten Barrens. Während des Extrusionsprozesses entzieht es dem gepressten Metall unter Bedingungen intensiver Reibung bei hoher Temperatur den vollen Druck. Sicherstellen

chsniya Behälter mit ausreichendem Widerstand bestehen aus zwei bis vier Buchsen. Der Behälter stellt den maßlich größten Teil des Presswerkzeugaufbaus dar, dessen Masse bis zu 100 Tonnen erreichen kann.Ein typischer Aufbau eines dreilagigen Behälters ist in Abb. 5.22.

1 2

Reis. 5.22. Container: 1 - innere Hülse; 2 - mittlerer Ärmel; 3 - Außenhülle; 4 - Löcher für Kupferstäbe der Behälterheizung

Matrizenhalter verschließt die Austrittsseite des Behälters und tritt entlang der Kegelfläche mit ihr in Verbindung. Im zentralen Teil des Matrizenhalters befindet sich ein Nest zum Landen der Matrize. Matrizen werden entweder vom Ende des Matrizenhalters oder von dessen Ende installiert innen. Die konische Passfläche des Matrizenhalters mit dem Behälter erfährt starke Belastungen, daher sind die Matrizenhalter aus hitzebeständigen Matrizenstählen mit hohen Festigkeitseigenschaften hergestellt.

(38KhNZMFA, 5KhNV, 4Kh4NVF usw.).

Stempel drückenüberträgt die Kraft vom Hauptzylinder auf das Pressblech und nimmt die volle Belastung aus dem Pressdruck wahr. Um das Pressenstößelende vor Kontakt mit dem erhitzten Pressbarren zu schützen, werden auswechselbare Pressscheiben verwendet, die nicht am Pressenstößel befestigt sind und nach jedem Presszyklus zusammen mit den Pressresten aus dem Behälter zur Vereinzelung und Verwendung im nächsten entnommen werden Zyklus. Ausnahme ist das halbkontinuierliche Pressen, bei dem die Pressscheibe auf dem Pressenstößel fixiert ist und nach Zyklusende durch den Hohlraum des Behälters in seine Ausgangsposition zurückkehrt. Je nach Betriebsbedingungen werden die Presswerkzeuge aus geschmiedeten legierten Stählen mit hohen Festigkeitseigenschaften (38KhNZMFA, 5KhNV, 5KhNM, 27Kh2N2MVF) hergestellt.

In der Presspraxis werden Stangen- und Rohrpressmatrizen verwendet. Massivprofilpressenstößel werden zum Pressen von Vollprofilen sowie Rohren auf Stabprofilpressen mit einem am Pressenstößel befestigten und sich mitbewegenden beweglichen Dorn verwendet. Die Gestaltung der Presswerkzeuge ist in Abb. 1 dargestellt. 5.23.

Am nicht arbeitenden Ende des Pressenstößels befindet sich ein Schaft, der zur Befestigung des Pressenstößels an der Pressentraverse der Presse dient. Pressstempel werden sowohl massiv als auch vorgefertigt hergestellt. Die Verwendung von vorgefertigten Gesenken ermöglicht es, Schmiedestücke mit kleinerem Durchmesser für ihre Herstellung zu verwenden.

Der Hauptzweck der Arbeitnehmer Druckscheibe soll einen direkten Kontakt zwischen dem Pressenstößel und dem erhitzten Werkstück ausschließen. Pressscheiben im Verformungsprozess nehmen den vollen Pressdruck wahr und sind zyklischen Temperaturbelastungen ausgesetzt, daher werden sie aus Schmiedestücken aus Gesenkstählen (5KhNM, 5KhNV, 4Kh4VMFS, ZKh2V8F usw.) hergestellt.

Reis. 5.23. Presswerkzeuge: A - solide; B - hohl

Nadelhalter dient dazu, die Nadel zu sichern und Kraft von der beweglichen Traverse der Stechvorrichtung auf sie zu übertragen, an deren Schaft sie durch einen Gewindeabschnitt befestigt ist.

Das Werkzeug zum Flashen eines Werkstücks wird aufgerufen Nadel, und zur Bildung eines inneren Hohlraums in Rohren und Hohlprofilen - Dorn. Manchmal werden diese Funktionen von einem Tool ausgeführt. Beim Pressen eines Hohlbolzens wird der Dorn in einem Pressenstößel (Pressen mit beweglicher Nadel an einer Stabprofilpresse) oder in einem Nadelhalter (Pressen an einer Rohrprofilpresse mit Lochsystem) fixiert. Beim Pressen von Hohlprofilen aus einem Vollblock ist die Dornnadel ein integraler Bestandteil der kombinierten Matrize.

Für die Herstellung von Nadeln werden Stähle wie KhN62MVKYU, ZhS6K, 5KhZVZMFS, ZKh2V8F, 4Kh4VVMFS, ZKh2V8F und andere verwendet. 5.24 zeigt schematisch die Nadeln vertikaler und horizontaler Pressen, die beim Pressen von Rohren und Profilen mit konstantem Querschnitt verwendet werden.

Reis. 5.24. Nadeln: A - vertikale Presse; B - horizontale Presse

Ein Teil eines Presswerkzeugs, das beim Pressen ein Profil mit den erforderlichen Abmessungen und der Qualität seiner Oberfläche liefert, wird als bezeichnet Matrix. Typischerweise wird die Matrize in Form einer Scheibe mit einem durchgeschnittenen Kanal hergestellt, dessen Querschnittsform dem Querschnitt des gepressten Profils entsprechen muss. Der Durchmesser der Matrize hängt von den Abmessungen des Behälters und des Werkstücks ab, und die Dicke der Matrize wird nach gestalterischen und technologischen Gesichtspunkten gewählt.

Das Werkzeug arbeitet unter extrem harten Bedingungen hoher Temperaturen und spezifischer Kräfte mit minimalen Schmier- und Kühlmöglichkeiten. Dieser Teil gilt als der kritischste und verschleißanfälligste aller Teile, die in der Presswerkzeugbaugruppe enthalten sind. Je nach Anzahl der Löcher sind Matrizen ein- und mehrkanalig. Die Anzahl der Löcher in der Matrize wird durch die Art des Produkts und die erforderliche Produktivität der Presse bestimmt. Je nach Gestaltung der Matrize werden sie in zwei Gruppen eingeteilt: Die erste dient dazu, Produkte mit massivem Querschnitt oder Hohlprofilen zu erhalten, die nach dem Rohrverfahren aus einem Hohlblock gepresst werden, und die zweite dient zum Pressen von Hohlprofilen aus einem Vollblock und ist eine Kombination aus einer Matrize mit einem Dorn (kombinierte Matrize). Die Matrize bildet die Kontur des Pressprodukts und bestimmt dessen Maßhaltigkeit und Oberflächengüte.

Zum Pressen der Masse von Rohren und Stangen aus Nichteisenmetallen und -legierungen werden verschiedene Arten von Matrizen verwendet, von denen einige in Abb. 5.25.

Reis. 5.25. Matrixtypen: A- Wohnung; b - radial; V - Nationalmannschaft:

1 - Einfügung; 2 - Klemme; g - konisch: 3 - Arbeitskegel; 4 - Größengürtel

Dabei kann die Oberfläche des komprimierenden Teils der plastischen Zone der Matrize von der Seite des Metalleintritts in sie hinein aufweisen andere Form. Das hat die Praxis festgestellt optimaler Winkel der Eingangskegel in den Matrixkanal beträgt 60-100°. Mit zunehmendem Konuswinkel entstehen Totzonen, die das Eindringen kontaminierter Barrenteile in das Produkt vermindern.

Das Produkt erhält seine endgültigen Abmessungen beim Durchlaufen eines Kalibrierbandes, dessen Länge durch die Art des gepressten Metalls bestimmt wird. Um die Lebensdauer zu erhöhen, wird die Matrix häufig abnehmbar gemacht und der Riemen besteht aus harten Legierungen.

Matrizen werden aus gesenk- und hitzebeständigen Stählen (ZKh2V8F, 4KhZM2VFGS, 4Kh4NMVF, 30Kh2MFN) und Matrizeneinlagen aus Hartlegierungen (VK6, VK15, ZhS6K) hergestellt. Stahlmatrizen befinden sich direkt in den Matrizendsrzhatsle. Beim Pressen von Aluminiumlegierungen werden die Matrizen nitriert, um Reibung und Anhaftung zu reduzieren.

Matrizen aus harten und hitzebeständigen Legierungen werden auch in Form von Einsätzen verwendet 1, in Clips montiert 2 (Abb. 5.26, V), Dadurch können nicht nur teure Materialien eingespart, sondern auch die Haltbarkeit von Matrizen erhöht werden.

Zum Pressen von Hohlprofilen werden kombinierte Matrizen verwendet (Abb. 5.26), deren Ausführungen sich in Form und Größe der Schweißzone und der Geometrie der Trennstege unterscheiden. Alle Ausführungen kombinierter Matrizen werden je nach Anzahl der gleichzeitig gepressten Produkte in Ein- und Mehrkanal unterteilt.

Reis. 5.26. Kombinierte Matrizen: A- eine Matrix mit einem hervorstehenden Teiler:

1 - Stütze; 2 - Splitterkamm; 3 - Nadel; 4 - Matrix-Buchse; 5 - Körper; B- vorgefertigte Matrix: ICH- Teiler; 2 - Matrix; 3 - Beschichtung; 4 - Matrizenhalter; 5 - Klemme; 6 - Spenderkreis; 7 - Stift; 8 - Teilernadel

Einkanalmatrizen haben je nach Ausführung unterschiedliche Trennstege (vorstehend, halbversenkt, vertieft, flach) und können auch Kapsel und Brücke sein. Eine Matrize mit hervorstehender Trennwand (Abb. 5.26, A) Es hat Den freien Zugang Metall in die Schweißzone. Der Teilerabschnitt einer solchen Matrix hat die Form einer Ellipse. Beim Durchpressen einer solchen Matrize wird der Pressrückstand nach jedem Zyklus durch Herausreißen aus dem Matrizentrichter oder Pressen des nächsten Werkstücks entfernt. Dieser Vorgang wird durch ein scharfes Zurückziehen des Behälters von der Matrix ausgeführt.

In den meisten Fällen werden kombinierte Matrizen vorgefertigt (Abb. 5.26, B). Dies erleichtert ihre Wartung und ermöglicht es, ihre Herstellungskosten zu senken.

Pressanlagen und Werkzeuge werden ständig weiterentwickelt, wodurch die Effizienz dieser Art der Metallumformung gesteigert werden kann.

Grundlagen der Presstechnik

Die Konstruktion des Pressvorgangs umfasst: Auswahl des Pressverfahrens; Berechnung der Werkstückparameter (Form, Abmessungen und Art der Vorbereitung zum Pressen); Begründung von Verfahren und Temperaturbereich der Knüppelerwärmung; Berechnungen von Pressgeschwindigkeit und -ablauf sowie Presskraft; Auswahl von Hilfseinrichtungen für Wärmebehandlung, Richten, Konservieren sowie die Bestellung eines Qualitätskontrollbetriebs für Pressprodukte.

In der Presstechnik wird zunächst eine Querschnittszeichnung eines gegebenen Presserzeugnisses analysiert und die Art des Pressens sowie die entsprechende Art der Ausrüstung ausgewählt. In dieser Phase werden die Legierungssorte, die Lieferlänge des Profils als Ausgangsdaten berücksichtigt und alle Berechnungen darauf abgestimmt normative Dokumente, als technische Spezifikationen für Strangpressprofile, zusammengestellt auf der Grundlage des aktuellen Standes und der Industrienormen, sowie zusätzlicher Anforderungen, die zwischen dem Lieferanten und dem Verbraucher vereinbart wurden.

Um das Pressverfahren und seine Vielfalt auszuwählen, müssen die Ausgangsdaten und Anforderungen an die Produkte unter Berücksichtigung des Produktionsvolumens und des Auslieferungszustands der Produkte an den Kunden analysiert werden. Die Analyse sollte auch die technischen Möglichkeiten der vorhandenen Pressausrüstung sowie die Duktilität des gepressten Metalls im gepressten Zustand bewerten.

In der Praxis der Pressenherstellung werden am häufigsten Direkt- und Gegenpressen eingesetzt. Bei Profilen mit großer Lieferlänge und einem Mindestwert an Gefügeheterogenität empfiehlt sich das Gegenpressverfahren. In allen anderen Fällen wird das direkte Verfahren angewendet, insbesondere bei Produkten mit größerem Querschnitt bis hin zu Abmessungen, die sich den Abmessungen des Querschnitts der Behälterhülle annähern.

Ein typisches technologisches Schema, das zum Strangpressen von Profilen, Stangen und Rohren aus wärmegehärteten Aluminiumlegierungen auf horizontalen hydraulischen Pressen verwendet wird, ist in Abb. 5.27.

Reis. 5.27.

Das zu pressende Werkstück kann gegossen oder verformt werden und seine Parameter werden aus der Summe der Massen des Pressprodukts und des Abfalls in der Pressstufe bestimmt. Der Werkstückdurchmesser errechnet sich aus der Querschnittsfläche des Formlings, die für die stranggepresste Ziehlegierung im Verhältnis zur Art des Werkstücks (Barren oder verformtes Halbzeug) akzeptabel ist, und der Presskraft. Bei nicht weiterverformten Formen sollte der Mindestzug mindestens 10 betragen, bei weiterverformten Formen kann dieser Wert auf etwa 5 reduziert werden Presswerkzeug und das duktil gepresste Metall. Je höher die Plastizität, desto größer die maximal zulässige Dehnung. Rohlinge zum Pressen von Stangen und Rohren haben typischerweise ein Verhältnis von Länge zu Durchmesser von 2–3,5 bzw. 1–2,0. Dies erklärt sich aus der Tatsache, dass die Verwendung langer Werkstücke beim Pressen von Rohren zu einer signifikanten Erhöhung ihres Wanddickenunterschieds führt.

In den meisten Fällen werden Barren als Rohlinge zum Pressen verwendet. Um beispielsweise Barren aus Aluminiumlegierungen zu erhalten, wird heute das Verfahren des halbkontinuierlichen Gießens in einer elektromagnetischen Kokille weithin verwendet. Die so gewonnenen Barren zeichnen sich durch beste Gefüge- und Oberflächenqualität aus. Barren für Produkte höherer Qualität werden nach dem Gießen einem Homogenisierungsglühen unterzogen, wonach die Struktur der Rohlinge homogen wird, die Plastizität zunimmt, was es ermöglicht, den anschließenden Pressprozess erheblich zu intensivieren und den technologischen Abfall zu reduzieren.

Das Drehen und Schälen von Barren kann Oberflächenfehler beseitigen, die von der Gießerei stammen. Das anschließende Erhitzen der Barren führt jedoch zur Bildung einer Zunderschicht, die die Qualität der Formteile mindert. In dieser Hinsicht ist eines der effektivsten das Verfahren des Heißschälens von Knüppeln, das darin besteht, dass der Barren nach dem Erhitzen durch eine spezielle Schälmatrix geschoben wird, deren Durchmesser kleiner als der Durchmesser des Barrens ist um den Wert der gekälkten Oberflächenschicht (Abb. 5.28).

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Reis. 5.28. Barren-Skalping-Schema: 1 - Pressestempel; 2 - Feeder-Prisma; 3 - Barren; 4 - Crimp-Führungshülse; 5 - skalpierte Schicht; 6 - Scalping-Matrix; 7 - Befestigungspunkt der Scalping-Matrix; 8 - Ausgangsführung; 9 - Auslaufrollgang

Das Scalping erfolgt entweder auf separaten Anlagen zwischen Presse und Heizeinrichtung oder direkt am Eingang des Presscontainers.

Die Temperatur des Metalls beim Pressen sollte so gewählt werden, dass sich das Metall in der Verformungszone in einem Zustand maximaler Plastizität befindet. Aluminium und seine Legierungen werden bei Temperaturen von 370-500 °C, Kupfer und seine Legierungen bei 600-950 °C, Titan- und Nickellegierungen bei 900-1200 °C und Stahl bei 1100-1280 °C gepresst,

Die Temperatur des Metalls während des Pressens und die Fließgeschwindigkeit sind die wichtigsten technologischen Parameter des Prozesses. Üblicherweise werden diese beiden Parameter zu einem Konzept des Temperatur-Geschwindigkeits-Regimes kombiniert, das die Struktur, Eigenschaften und Qualität von Pressprodukten bestimmt. Die strikte Einhaltung des Temperatur- und Geschwindigkeitsregimes ist die Grundlage für die Erzielung qualitativ hochwertiger Produkte. Dies ist besonders wichtig beim Pressen von Aluminiumlegierungen, die mit viel niedrigeren Geschwindigkeiten gepresst werden als Kupferlegierungen.

Die Hauptarten der Wärmebehandlung von Pressprodukten sind: Glühen, Härten, Altern.

Pressprodukte können nach dem Pressen und der Wärmebehandlung Längen- und Querschnittsverzüge aufweisen. Um die Formverzerrung von Pressprodukten zu beseitigen, werden Streckrichtmaschinen, Rohrwalzmaschinen und Walzenrichtmaschinen eingesetzt.

Um Pressprodukten ein kommerzielles Aussehen zu verleihen, wird ihre Oberfläche behandelt, wodurch Schmiermittel, Zunder und verschiedene Oberflächenfehler entfernt werden. Einen besonderen Platz in diesen Arbeitsgängen, die Endbearbeitung genannt werden, nimmt das Ätzen ein. Bei einer Reihe von Pressprodukten, hauptsächlich aus Aluminiumlegierungen, wird das Eloxieren (das Verfahren zum Erzeugen eines Films auf der Oberfläche von Pressprodukten durch Polarisation in einem leitfähigen Medium) zu dekorativen Zwecken sowie als Schutzbeschichtung durchgeführt. Der technologische Prozess des Eloxierens von Pressprodukten besteht aus den Vorgängen Entfetten, Ätzen, Waschen, Glänzen, Eloxieren selbst, Trocknen und Aufbringen eines Anodenfilms.

Das Ablängen von Pressprodukten und das Zuschneiden von Proben für die mechanische Prüfung werden auf verschiedene Weise durchgeführt. Das gebräuchlichste Schneiden auf Kreissägen sind Trennmesser.

Nach dem Zuschnitt und der Abnahme durch den Service der Technischen Kontrolle werden die meisten Pressprodukte konserviert und in Container verpackt. Eine gefettete Packung Pressprodukte wird in einen dicken Umschlag aus geöltem Papier gelegt, wodurch der direkte Metall-Holz-Kontakt und das Eindringen von Feuchtigkeit in das Metall verhindert werden.

Kontrollfragen und Aufgaben für Kapitel 5

• 1. Definieren Sie den Begriff „Pressen“ und erläutern Sie das Wesen dieses Vorgangs.
• 2. Welches Schema des Spannungszustandes stellt sich beim Pressen in der Verformungszone ein?
• 3. Nennen und kommentieren Sie die Vor- und Nachteile des Pressverfahrens gegenüber dem Walzen von Stangen und Rohren.
• 4. Listen Sie die am besten geeigneten Bereiche zum Pressen auf.
• 5. Mit welchen Formeln kann das Dehnungsverhältnis beim Pressen berechnet werden?
• 6. Wie hängen der relative Verformungsgrad und das Dehnungsverhältnis zusammen?
• 7. Wie ist es möglich, bei Kenntnis der Druckgeschwindigkeit die Ablaufgeschwindigkeit zu bestimmen?
• 8. Nennen Sie die wichtigsten Pressverfahren.
• 9. Beschreiben Sie die Merkmale des Direktpressens.
• 10. Welche Vorteile hat das Rückwärtspressen gegenüber dem Direktpressen?
• 11. Was ist semikontinuierliches Pressen?
• 12. Was ist das Konstruktionsmerkmal der Pressscheibe für halbkontinuierliches Pressen?
• 13. Beschreiben Sie das Prinzip des kontinuierlichen Pressens nach der

• 14. Welche Phasen des Pressvorgangs gibt es?
• 15. Beschreiben Sie die Bildung einer Pressplatine beim Pressen.
• 16. Listen Sie die Hauptmuster auf, die die Größe des Pressrückstands bestimmen.
• 17. Welche Methoden reduzieren die Größe des Pressrückstands beim Pressen?
• 18. Wozu dient eine Dornnadel beim Verpressen von Rohren?
• 19. Vergleich der Rohrextrusion nach direkten und umgekehrten Verfahren.
• 20. Wie ist der Prozess des Pressens von Rohren mit Schweißen organisiert?
• 21. Beschreiben Sie die Werkzeugeinstellung beim Pressen von Rohren durch ein einkanaliges Kombiwerkzeug.
• 22. Was ist das Designmerkmal der kombinierten Matrix?
• 23. Nennen Sie die Funktionen zum Durchdrücken einer Mehrkanalmatrix.
• 24. In welchen Fällen ist es ratsam, die Einkanalpressung durch Mehrkanalpressung zu ersetzen?
• 25. Geben Sie die Formel zur Berechnung des Dehnungsverhältnisses beim Mehrkanalpressen an.
• 26. Warum ist es notwendig, die Kraftverhältnisse beim Pressen zu bestimmen?
• 27. Welche Methoden gibt es zur Bestimmung der Kraftverhältnisse beim Pressen?
• 28. Beschreiben Sie die wichtigsten experimentellen Methoden zur Bestimmung der Kraftbedingungen des Pressens, ihre Vor- und Nachteile.
• 29. Benennen und beschreiben Sie analytische Methoden zur Bewertung der Presskraft.
• 30. Aus welchen Komponenten besteht die Gesamtkraft der Presse?
• 31. Was sind die Hauptfaktoren, die die Größe der Druckkraft beeinflussen?
• 32. Nennen Sie die Grundprinzipien, nach denen Pressgeschwindigkeiten gewählt werden.
• 33. Beschreiben Sie den typischen Aufbau einer hydraulischen Pressanlage.
• 34. Welche Arten von hydraulischen Pressen werden zum Pressen verwendet?
• 35. Erklären Sie das Funktionsprinzip von hydraulischen Stangen- und Rohrprofilpressen.
• 36. Was ist im Presswerkzeugsatz enthalten?
• 37. Beschreiben Sie den Zweck und das Design des Containers.
• 38. Welche Stähle werden zur Herstellung von Presswerkzeugen verwendet?
• 39. Welche Matrizen werden zum Pressen verwendet?
• 40. Wie wird bei der Entwicklung eines Pressverfahrens vorgegangen?
• 41. Welche Vorgänge sind im technologischen Schema zum Pressen von Aluminiumformteilen enthalten?
• 42. Wie werden Pressemitteilungen bearbeitet?
• 43. Wozu dient das Eloxieren von Pressprodukten aus Aluminium?

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Produktion

Das Pressen ermöglicht die Herstellung von Schüttgütern mit beliebigem Querschnitt, einschließlich Rohren;
Wenn es gedrückt wird, bietet es beste Qualität Oberfläche des ursprünglichen Werkstücks;
Das Pressen bietet die größte Gleichmäßigkeit der mechanischen Eigenschaften des Materials über die Länge; Das Verfahren ist leicht zu automatisieren und ermöglicht die plastische Verformung von Aluminium und seinen Legierungen in einem kontinuierlichen Modus. Der Lieferant Evek GmbH bietet in einem breiten Sortiment Aluminium zum günstigen Preis an. Wir liefern die Produkte an jeden Punkt des Kontinents. Der Preis ist optimal.

Vorwärts- und Rückwärtsdrücken

Im ersten Fall stimmt die Richtung des Metallflusses mit der Bewegungsrichtung des Umformwerkzeugs überein, im zweiten ist sie entgegengesetzt dazu. Die Gegenpresskraft ist höher als beim Direktpressen (egal ob im kalten oder warmen Zustand der Legierung), jedoch die Oberflächengüte fertiges Produkt auch oben. Daher wird zur Herstellung von Aluminiumstangen mit erhöhter und hoher Genauigkeit sowie von Walzprodukten mit kurzer Länge das Umkehrpressen verwendet, in anderen Fällen wird das Direktpressen verwendet. Der Spannungs-Dehnungs-Zustand des Metalls beim Pressen ist eine umfassende ungleichmäßige Verdichtung, bei der Aluminium die höchste Duktilität aufweist. Daher gibt es bei dieser Technologie praktisch keine Einschränkungen hinsichtlich der Grenzverformungsgrade.

heiße Verformung

Bei der Technologie des Heißpressens wird das Werkstück vor Beginn der Verformung in speziellen Durchlauf-Elektroöfen erhitzt. Die Erwärmungstemperatur hängt von der Marke der Aluminiumlegierung ab. Alle anderen Verfahrensschritte sind identisch mit dem Kaltpressen.

Kaltverformung

Bei hochduktilen Aluminiumlegierungen (z. B. AD0 oder A00) erfolgt die Umformung im kalten Zustand. Aluminiumwalzdraht mit rundem oder quadratischem Querschnitt wird von Oberflächenverunreinigungen und Oxidfilmen gereinigt, reichlich geschmiert und in das Presswerkzeug eingeführt. Dort wird es von einem Pressstempel aufgenommen, der es zunächst in den Behälter und dann unter Erhöhung der technologischen Presskraft in eine Matrize schiebt, deren Querschnitt dem Querschnitt des fertigen Stabes entspricht. Die Fließrichtung wird, wie bereits erwähnt, durch das Pressverfahren bestimmt. Als Produktionsausrüstung Ich verwende spezielle horizontale Stangenlochpressen.

Bearbeiten

Nach dem Ende des Presszyklus wird der Aluminiumstab einer Richtpresse zugeführt, wo ein solcher Fehler wie die Krümmung der Stabachse aufgrund des Vorhandenseins von Restspannungen im Metall beseitigt wird. Nach dem Richten erfolgt der Zuschnitt und anschließende Besäumen des Stabes.

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Drücken - der Prozess der Gewinnung von Produkten durch Auspressen des erhitzten Metalls aus einem geschlossenen Hohlraum (Behälter) durch das Loch des Werkzeugs (Matrix). Es gibt zwei Arten des Drückens: direkt und umgekehrt. Bei Direkte drücken(Abb. 17, A) wird das Metall in Bewegungsrichtung des Stempels extrudiert. Bei umkehren drücken(Abb. 17, B) bewegt sich das Metall aus dem Behälter in Richtung der Bewegung des Stempels.

Das Ausgangswerkstück für das Pressen ist ein Barren oder ein warmgewalzter Stab. Um nach dem Pressen eine hochwertige Oberfläche zu erhalten, werden die Werkstücke gedreht und sogar poliert.

Das Erhitzen erfolgt in Induktionsanlagen oder in Öfen-Bädern in geschmolzenen Salzen. Nichteisenmetalle werden ohne Erwärmung gepresst.

Reis. 17. Direktes Pressen (A) und umgekehrt (B):

1 - Behälter; 2 - Schlag; 3 - leer; 4 - Nadel; 5 - Matrix; 6 - Profil

Verformung beim Pressen

Beim Pressen wird ein Schema allseitig ungleichmäßiger Kompression realisiert, während keine Zugspannungen auftreten. Daher können auch Stähle und Legierungen mit geringer Duktilität, wie z. B. Werkzeuglegierungen, gepresst werden. Auch so zerbrechliche Materialien wie Marmor und Gusseisen können gepresst werden. So können beim Pressen Materialien verarbeitet werden, die aufgrund geringer Plastizität nicht durch andere Verfahren verformt werden können.

Ziehverhältnis µ Wenn es gedrückt wird, kann es 30-50 erreichen.

Presswerkzeug

Das Werkzeug ist ein Behälter, ein Stempel, eine Matrize, eine Nadel (um Hohlprofile zu erhalten). Das Profil des resultierenden Produkts wird durch die Form des Matrixlochs bestimmt; Löcher im Profil - mit einer Nadel. Die Arbeitsbedingungen des Werkzeugs sind sehr schwierig: hoher Kontaktdruck, Abrieb, Erwärmung auf 800-1200 С. Es besteht aus hochwertigen Werkzeugstählen und hitzebeständigen Legierungen.

Zur Verringerung der Reibung werden Festschmierstoffe verwendet: Graphit-, Nickel- und Kupferpulver, Molybdändisulfid.

Pressausrüstung

Dies sind hydraulische Pressen mit horizontalem oder vertikalem Stempel.

Produkte pressen

Durch Pressen werden einfache Profile (Kreis, Quadrat) aus Legierungen mit geringer Duktilität und Profile mit sehr komplexen Formen erhalten, die mit anderen OMD-Typen nicht erhalten werden können (Abb. 18).

Reis. 18. Gedrückt prof
oder

Vorteile des Pressens

Die Genauigkeit von gepressten Profilen ist höher als die von gewalzten Profilen. Wie bereits erwähnt, können Sie Profile der komplexesten Formen erhalten. Der Prozess ist vielseitig in Bezug auf den Wechsel von Größe zu Größe und von einem Profiltyp zum anderen. Der Werkzeugwechsel erfordert nicht viel Zeit.

Die Erzielbarkeit sehr hoher Umformgrade macht dieses Verfahren hochproduktiv. Die Pressgeschwindigkeiten erreichen 5 m/s und mehr. Das Produkt wird in einem Hub des Werkzeugs erhalten.

Nachteile des Pressens

Große Metallverschwendung Gleichgewicht drücken(10-20%), da nicht das gesamte Metall aus dem Behälter herausgedrückt werden kann; ungleichmäßige Verformung im Behälter; hohe Kosten und hoher Werkzeugverschleiß; der Bedarf an leistungsstarken Geräten.

Zeichnung

Zeichnung – Herstellen von Profilen durch Ziehen des Werkstücks durch ein sich allmählich verengendes Loch im Werkzeug – hinein Ö schau.

Das anfängliche Werkstück zum Ziehen ist eine Stange, ein dicker Draht oder ein Rohr. Das Werkstück erwärmt sich nicht, d. h. das Ziehen ist eine plastische Kaltverformung.

Das Ende des Werkstücks wird geschärft, durch die Matrize geführt, von einer Spannvorrichtung erfasst und gezogen (Abb. 19).

Zeichnungsverformung

P Beim Ziehen wirken Zugspannungen auf das Werkstück. Das Metall sollte sich nur im sich verjüngenden Kanal der Matrize verformen; Verformungen außerhalb des Werkzeugs sind nicht zulässig. Die Reduzierung in einem Durchgang ist gering: Zeichnen µ = 1,1÷1,5. Um das gewünschte Profil zu erhalten, wird der Draht durch mehrere Löcher mit abnehmendem Durchmesser gezogen.

Da eine Kaltverformung durchgeführt wird, wird das Metall genietet - gehärtet. Daher zwischen dem Durchziehen benachbarter Matrizen, Glühen(Erhitzen über die Rekristallisationstemperatur) in Rohröfen. Die Verhärtung wird entfernt und das Metall des Werkstücks wird wieder duktil und kann weiter verformt werden.

Zeichenwerkzeug

UND Werkzeug ist Transport, oder sterben, das ist ein Ring mit einem profilierten Loch. Sie stellen Matrizen aus Hartlegierungen, Keramik, technischen Diamanten (für sehr dünnen Draht mit einem Durchmesser von weniger als 0,2 mm) her. Die Reibung zwischen Werkzeug und Werkstück wird durch Festschmierstoffe reduziert. Dorne werden verwendet, um Hohlprofile zu erhalten.

Das Arbeitsloch der Matrize hat vier charakteristische Zonen entlang der Länge (Abb. 20): I - Einlass oder Schmierung, II - Verformung oder Bearbeitung mit einem Winkel α = 8÷24º, III - Kalibrieren, IV - Auslasskonus.

Die Drahtgrößentoleranz beträgt durchschnittlich 0,02 mm.

Zeichenausrüstung

Existieren Ziehmühlen verschiedene Ausführungen - Trommel, Zahnstange, Kette, hydraulisch angetrieben, etc.

Trommelmühlen(Abb. 21) wird zum Ziehen von Draht, Stangen und Rohren mit kleinem Durchmesser verwendet, die zu Aufständen gewickelt werden können.

Trommelmühlen für Mehrfachziehen können bis zu 20 Trommeln enthalten; Dazwischen liegen Ziehsteine ​​und Glühöfen. Die Siebgeschwindigkeit liegt im Bereich von 6-3000 m/min.

Kette Zeichnung Länder(Abb. 22) sind für Produkte mit großem Querschnitt (Stäbe und Rohre) bestimmt. Die Länge des resultierenden Produkts ist durch die Bettlänge begrenzt (bis zu 15 m). Das Rohrziehen wird auf einem Dorn durchgeführt.

R
Ist. 22. Kettenziehmaschine:

1 - ziehen; 2 - Zecken; 3 - Wagen; 4 - Zughaken; 5 - Kette; 6 - führendes Kettenrad;

7 - Reduzierstück; 8 - Elektromotor

Produkte zeichnen

Durch Ziehen erhält man einen Draht mit einem Durchmesser von 0,002 bis 5 mm sowie Stäbe, Formprofile (verschiedene Führungen, Dübel, Schlitzrollen) und Rohre (Abb. 23).

Reis. 23. Durch Ziehen erhaltene Profile

Vorteile des Zeichnens

Dies sind eine hohe Maßgenauigkeit (Toleranzen von nicht mehr als Hundertstel mm), eine geringe Oberflächenrauheit, die Möglichkeit, dünnwandige Profile zu erhalten, eine hohe Produktivität und eine geringe Abfallmenge. Das Verfahren ist universell (Sie können das Werkzeug einfach und schnell ersetzen), daher ist es weit verbreitet.

Wichtig ist auch, dass es möglich ist, die Eigenschaften der resultierenden Produkte durch Kaltverfestigung und Wärmebehandlung zu verändern.

Nachteile des Zeichnens

Die Unvermeidlichkeit des Härtens und die Notwendigkeit des Glühens erschweren den Prozess. Die Kompression in einem Durchgang ist gering.

Schmieden

ZU ovkoy bezeichnet das Erhalten von Produkten durch sequentielle Verformung eines erhitzten Werkstücks durch Schläge eines Universalwerkzeugs - Stürmer. Das resultierende Werkstück oder fertige Produkt wird genannt Schmieden.

Das anfängliche Werkstück sind Barren oder Blöcke, lange Produkte mit einem einfachen Querschnitt. Preforms werden üblicherweise in Kammeröfen erhitzt.

Schmiedeverformung

Die Verformung im Schmiedeprozess folgt dem Schema des freien plastischen Fließens zwischen den Werkzeugoberflächen. Die Verformung kann nacheinander in getrennten Abschnitten des Werkstücks durchgeführt werden, sodass seine Abmessungen den Bereich der Schläger erheblich überschreiten können.

Der Betrag der Verformung drückt sich aus Schmieden:

Wo F maximal und F min - die anfängliche und endgültige Querschnittsfläche des Werkstücks und das Verhältnis der größeren Fläche zur kleineren wird genommen, daher ist das Schmieden immer größer als 1. Je größer der Schmiedewert, desto besser das Metall geschmiedet. Einige der Schmiedevorgänge sind in Abb. 25.

Reis. 25. Schmiedearbeiten:

A- räumen; B- Firmware (ein Loch bekommen); v- Fällen (Trennung in Teile)

Schmiedewerkzeug

Das Werkzeug ist universell (anwendbar für Schmiedestücke verschiedener Formen): flache oder ausgeschnittene Gesenke und ein Satz von Stützwerkzeugen (Dorne, Unterlegscheiben, Durchdringungen usw.).

Schmiedeausrüstung

Maschinen mit dynamischer oder perkussiver Aktion werden verwendet - Hämmer und Maschinen mit statischer Wirkung - hydraulisch drückt.

Hämmer sind unterteilt in pneumatisch, mit einer Masse herabfallender Teile bis zu 1 t, und Dampf-Luft, mit einer Masse herabfallender Teile bis zu 8 Tonnen Hämmer übertragen die Schlagenergie in Sekundenbruchteilen auf das Werkstück. Der Arbeitskörper in Hämmern ist Druckluft oder Dampf.

Hydraulische Pressen mit einer Kraft von bis zu 100 MN sind für die Bearbeitung schwerster Werkstücke ausgelegt. Sie klemmen das Werkstück für mehrere zehn Sekunden zwischen die Schläger. Das Arbeitsmedium in ihnen ist eine Flüssigkeit (Wasseremulsion, Mineralöl).

Anwendung des Schmiedens

Schmieden wird am häufigsten in der Einzelstück- und Kleinserienfertigung eingesetzt, insbesondere für schwere Schmiedestücke. Aus Barren mit einem Gewicht von bis zu 300 Tonnen können Produkte nur durch Schmieden gewonnen werden. Dies sind Wellen von Hydrogeneratoren, Turbinenscheiben, Kurbelwellen von Schiffsmotoren, Walzen von Walzwerken.

Die Vorteile des Schmiedens

Dies ist vor allem die Vielseitigkeit des Verfahrens, die es ermöglicht, eine große Vielfalt von Produkten zu erhalten. Das Schmieden erfordert keine komplexen Werkzeuge. Beim Schmieden verbessert sich das Gefüge des Metalls: Die Fasern im Schmiedestück werden günstig angeordnet, um der Belastung im Betrieb standzuhalten, das Gussgefüge wird zerkleinert.

Nachteile des Schmiedens

Dies ist natürlich die geringe Produktivität des Prozesses und die Notwendigkeit erheblicher Bearbeitungstoleranzen. Es werden Schmiedestücke mit geringer Maßhaltigkeit und hoher Oberflächenrauhigkeit erhalten.

Das Gerät dient zur Herstellung von Ringrohlingen aus hochfesten Schleif- und Polierscheiben auf Keramik-, Bakelit-, Vulkan- und anderen Bindungen. Es enthält ein Gehäuse, das mit der Möglichkeit der vertikalen Bewegung mit horizontalen Führungen installiert ist. Im Inneren des Gehäuses befindet sich ein Dorn mit Formplatten. Der Mechanismus der vertikalen Bewegung des Gehäuses besteht aus Zahnrädern mit zwei Zahnstangen. Eine der Schienen ist an der unteren Traverse des Geräts befestigt, die zweite an der oberen. Das Getriebe ist mit horizontalen Führungen verbunden. Das Gerät ermöglicht es, den Unterschied in der Dichte von Kreisen in der Höhe zu reduzieren. 2 krank.

Die Erfindung bezieht sich auf die Schleifindustrie, insbesondere auf Vorrichtungen zum Herstellen von Ringrohlingen von hochabrasiven Schleif- und Polierscheiben auf keramischen, Bakelit-, vulkanischen und anderen Bindungen. Bekannte Vorrichtung zum einseitigen Formen von Rohlingen Schleifscheiben , umfassend einen Körper, obere und untere Formplatten, die auf einem Dorn montiert sind. Der Nachteil dieser für einseitiges Pressen ausgelegten Vorrichtung sind die begrenzten technologischen Möglichkeiten, da bei der Umformung von Ringrohlingen mit einer Höhe von 50 mm oder mehr die gleichmäßige Dichte der Rohlinge und damit die gleichmäßige Mechanik nicht gewährleistet werden kann Eigenschaften der fertigen Kreise in der Höhe und deren erforderliche Qualität. Das angegebene Gerät ist fest auf dem Tisch einer hydraulischen Universalpresse installiert. Das Pressen hoher Knüppel ist in diesem Fall unmöglich, da es unmöglich ist, die Ausgangsmasse in die Vorrichtung zu laden und den Pressling aus der Vorrichtung zu schieben (der Arbeitsraum einer Allzweckpresse ist klein). Es ist auch eine Vorrichtung bekannt, die zum einseitigen Pressen von Rohlingen von Schleifscheiben mit Vorpressung ausgelegt ist, umfassend ein vertikal bewegbares Gehäuse, eine obere Formplatte, einen Dorn, eine untere Formplatte und einen Mechanismus zum Bewegen des Gehäuses, der Führungen und enthält elastische Elemente. Die angegebene Vorrichtung zum einseitigen Pressen mit Vorpressung eliminiert teilweise die ungleichmäßige Dichte der resultierenden Rohlinge und erweitert die technologischen Möglichkeiten des Pressprozesses. Gleichzeitig wird beim Abschluss des einseitigen Pressens mit Hilfe der oberen Formplatte der Formsand durch die Abwärtsbewegung der Matrize durch die untere Formplatte vorgepresst. Auch in diesem Fall ist das Gerät fest auf einem Allzweckpressentisch installiert, was seine technologischen Möglichkeiten einschränkt. Ein wesentlicher Nachteil der zum einseitigen Pressen von Werkstücken mit Vorpressung ausgelegten Vorrichtung ist der unterschiedliche Weg, den die obere und untere Formplatte in der Matrize zurücklegen, d.h. unterschiedliche Verdichtung des Formsandes, sowie unterschiedliche Krafteinwirkung das Pressen von der oberen und unteren Formplatte. Darüber hinaus hängt dieser Aufwandsunterschied von der Höhe des Einfüllens der Mischung in die Vorrichtung und von der Höhe des Pressens ab. Dieser Nachteil führt zu einem signifikanten Unterschied in der Dichte der Presslinge und der Heterogenität der mechanischen Eigenschaften (Festigkeit und Härte) der daraus erhaltenen Schleifscheiben in der Höhe. Das der vorgeschlagenen Erfindung am nächsten kommende technische Wesen und die erzielte Wirkung ist eine Vorrichtung zum Pressen von Rohlingen von Schleifscheiben, die ein auf horizontalen Führungen montiertes Gehäuse umfasst, in dessen Inneren sich ein Dorn mit darauf montierten oberen und unteren Formplatten befindet, ein Mechanismus zur vertikalen Bewegung des Gehäuses und horizontaler Führungen, eine untere Traverse mit Anschlägen für die untere Formplatte und montiert mit der Möglichkeit der vertikalen Bewegung der oberen Traverse mit einem darauf befestigten Stempel. Bei dieser Vorrichtung wird zunächst durch die obere Formplatte der Vorgang des einseitigen Pressens durchgeführt und dann nach dem Zusammenpressen der elastischen Elemente durch Absenken des Körpers das Schleifgemisch durch die untere Formplatte vorgepresst Platte. Das Vorpressen gewährleistet jedoch nicht die gleichmäßige Dichte der Werkstücke in der Höhe. Der Hauptnachteil des nächsten Analogons ist daher die ungleichmäßige Dichte der Werkstücke in der Höhe und folglich unterschiedliche mechanische Eigenschaften, vor allem die Festigkeit und Härte der daraus erhaltenen Schleifscheiben in der Höhe. Das technische Ergebnis besteht darin, die Dichtevariation in der Höhe der Kreise zu reduzieren (die Dichte ist gleich der Masse pro Volumeneinheit des Körpers). Unter dem Dichteunterschied versteht man bei dieser Lösung eine Abnahme der Schwankungen der Zahlenwerte dieser Dichte über die gesamte Höhe des Kreises und folglich eine Abnahme der Härteschwankungen entlang der Höhe des Kreises. Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass in der Vorrichtung zum Pressen von Rohlingen von Schleifscheiben, die ein auf horizontalen Führungen montiertes Gehäuse enthält, in dessen Inneren ein Dorn mit darauf installierten oberen und unteren Formplatten angeordnet ist, ein Mechanismus zur vertikalen Bewegung des Gehäuse und horizontalen Führungen, eine untere Traverse mit darauf montierten Anschlägen für die Bodenplatte und installiert mit der Möglichkeit der vertikalen Bewegung der oberen Traverse zusammen mit dem daran befestigten Stempel, gemäß der Erfindung den Mechanismus zur vertikalen Bewegung des Körpers und horizontale Führungen bestehen aus Zahnrädern mit zwei Zahnstangen, von denen eine an der unteren Traverse und die zweite an der oberen Traverse befestigt ist und das Zahnrad mit den horizontalen Führungen verbunden ist. Die Tatsache, dass der Mechanismus der vertikalen Bewegung des Körpers mit horizontalen Führungen in Form von Doppelzahnstangengetrieben ausgeführt ist, ermöglicht es, die Bewegung der oberen beweglichen Traverse mit der Abwärtsbewegung des Körpers zusammen mit den horizontalen Führungen zu verbinden. Darüber hinaus, wie aus den Gesetzen der Mechanik folgt (siehe Yablonsky A.A., Nikiforova V.M. Kurs der theoretischen Mechanik. Teil 1. -M .: Höhere Schule, 1977, S. 234, Abb. 310), ist der Stempel des Geräts fest auf der oberen Traverse und die daran befestigten Zahnstangen bewegen sich mit einer Geschwindigkeit nach unten, die doppelt so schnell ist wie die Zahnräder und damit die Geschwindigkeit des Gerätekörpers. Ein solches Verhältnis der Bewegungsgeschwindigkeiten des oberen Stempels und des Grundkörpers nach unten setzt voraus, dass der gleiche Abstand zwischen dem Stempel und der oberen Formplatte sowie zwischen der unteren Formplatte und den Anschlägen der unteren Formplatte installiert ist untere Traverse, eingestellt, sorgt dafür, dass das Schleifmittelgemisch auf beiden Seiten mit gleichen Untersetzungen von Ober- und Unterplatte gepresst wird. Das beidseitige Pressen gewährleistet seinerseits die gleichmäßige Dichte des Werkstücks, die Gleichmäßigkeit seiner mechanischen Eigenschaften und verbessert folglich die Qualität der erhaltenen Schleifscheiben mit hohem Abrieb. Die vorgeschlagene Vorrichtung ist in Fig.1 - 2 dargestellt, wobei in Fig. 1 gezeigt generelle Form Gerät (Blick von der Ladeposition) in Grundstellung ( linke Seite) und zu Beginn des Pressens (rechte Seite), in Abb. 2 - Ansicht des Geräts (Vorderansicht) zu Beginn des Pressens (linke Seite) und am Ende des Pressens (rechte Seite). Die Vorrichtung zum Pressen von Schleifscheibenrohlingen umfasst ein Gehäuse 1 mit Schleifscheiben 2, in dessen Inneren ein Dorn 3 mit oberen 4 und unteren 5 Formplatten angeordnet ist. Der Körper 1 ist mit seinen Rädern 2 auf horizontalen Führungen (Schienen) 6 montiert, die auf der Grundplatte 7 befestigt sind. Es gibt obere und untere Traversen 8 und 9. Die obere Traverse 8 ist mit der Möglichkeit einer vertikalen Bewegung hergestellt. Der Mechanismus für die vertikale Bewegung des Körpers 1 mit horizontalen Führungen (Schienen) 6 ist in Form von Zahnstangen 10, 11 und Zahnrädern 12 ausgeführt. Die Zahnstangen 10 sind an der unteren Traverse 9 der Vorrichtung befestigt, die Schienen 11 an der oberen Querstange 8. Die Zahnräder 12 sind über eine Grundplatte 7 mit horizontalen Führungen 6 verbunden. An der oberen Traverse 8 ist ein Stempel 13 befestigt. An der unteren Traverse 9 sind zwei Anschläge 14 der unteren Formplatte 5 angebracht. Die Vorrichtung funktioniert wie folgt. In der ringförmigen Kavität des Gehäuses 1 in der Beschickungsposition (nicht dargestellt) wird der Formsand 15 auf die untere Formplatte 5 geladen, die obere Formplatte 4 wird darauf gelegt, danach entlang der horizontalen Führungen ( Schienen) 6 wird das Gehäuse 1 eingelassen Arbeitsbereich Geräte (Abb. 1 und 2). Schalten Sie das Antriebsgerät ein (Fig. 1 - 2 ist nicht dargestellt). In diesem Fall beginnt sich die obere Traverse 8 zusammen mit dem Stempel 13 und den Lamellen 11 nach unten zu bewegen. Gleichzeitig werden aufgrund des Zusammenwirkens von Zahnstangen 11 mit Zahnrädern 12 und Zahnstangen 10 Zahnräder 12, Grundplatte 7, horizontale Führungen (Schienen) 6, Räder 2 und Körper 1. Aus der Ausgangsposition (linke Seite von Fig. 1 ) bis zum Moment des Kontakts mit der oberen Formplatte 4 legt der Stempel 13 einen Weg gleich 2h 1 zurück, da der Körper 1 gleichzeitig mit dem Stempel 13 nach unten geht. In diesem Fall durchläuft der Körper 1 der Vorrichtung zusammen mit dem Dorn 3, den oberen und unteren Formplatten 4 und 5 und der Schleifmischung 15 einen Weg, der gleich h 1 ist. Wenn h 1 \u003d h 2, wobei h 2 der Abstand zwischen der unteren Formplatte 5 und den Stützen 14 ist, kommt die Platte 5 in diesem Moment mit den Stützen 14 in Kontakt. Ab dem Moment, in dem der Stempel 13 die obere berührt Formplatte 4 und untere Formplatte 5 stoppt 14 beginnt der Pressvorgang. Beim Pressen wird der Formsand 15 durch die obere Formplatte 4 um den Wert h verdichtet, wenn sie sich zusammen mit dem Stempel 13 nach unten bewegt (Fig. 2), und durch die untere Formplatte 5 durch Bewegung um diesen Wert h um den Wert h verdichtet den Körper 1 zusammen mit dem Pressteil 16 nach unten. In diesem Fall legt der Stempel 13 zusammen mit der oberen Formplatte 4 einen Weg gleich 2h zurück. Nach Beendigung des Preßvorgangs wird der Körper 1 zusammen mit den Rädern 2, den horizontalen Führungen 6 und der Platte 7 unter Verwendung der Zahnstangen 10, 11 und Zahnräder 12 durch die Aufwärtsbewegung der Traverse in ihre ursprüngliche Position zurückgebracht 8. Dann wird der Körper 1 auf den Rädern 2 entlang der horizontalen Führungen 6 in das Positionspreßprofil 16 eingeführt. Ein Prototyp einer Vorrichtung zum Pressen von Werkstücken aus Elektrokorund-Schleifscheiben auf eine keramische Bindung mit den Abmessungen 100 x 80 x 32 mm (GOST 2424-83) entwickelt wurde. Dieses Gerät ist mit Zwei-Schienen-Mechanismen ausgestattet die folgenden Eigenschaften: - bewegliche Schienen haben eine Länge von 800 mm bei einer Länge des Zahnstangenteils von 300 mm, ihr Querschnitt ist 25 x 25 mm, Material 40X; - Feste Schienen haben eine Länge von 400 mm bei einer Länge des Zahnstangenteils von 300 mm, ihr Querschnitt beträgt 25 x 25 mm, Material 40X; - Zahnräder haben einen Teilkreisdurchmesser von 80 mm, die Zähnezahl beträgt 40, das Zahnmodul 2 mm, das Material 35X; - Getriebeachsen aus Stahl 45 mit einem Durchmesser von 25 mm sind mit der Grundplatte verschweißt. Die nach der Wärmebehandlung auf dem Prototypgerät erhaltenen Rohlinge wurden einer Kontrolle der mechanischen Eigenschaften gemäß GOST 25961-83 unterzogen. Die Härte der Kreise wurde bestimmt akustische Methode mit dem Gerät "Sound 107-01". Die Kontrollergebnisse zeigten, dass die Härte in der Höhe der Kreise und ihrer Qualität danach gleichförmig ist Bearbeitung erfüllt die Anforderungen des Standards des Schleifwerks Tscheljabinsk. Die vorgeschlagene Vorrichtung empfiehlt sich für die Herstellung von hohen (Höhe von 50 bis 300 mm oder mehr) Schleifscheiben auf keramischen, Bakelit- und vulkanischen Bindungen. Informationsquellen 1. Ausrüstung und Ausrüstung für Unternehmen der Schleifmittel- und Diamantindustrie /V. A. Rybakov, V.V. Avakyan, OS Masevich und andere - L .: Mashinostroenie, p. 154 -155, Abb.6.1. 2. Ebd., p. 155, Abb.6.2. 3. Patent RU 2095230 C1, B 24 D 18/00, 1997.