Ogólny schemat produkcji wyrobów ceramicznych. Rodzaje wyrobów ceramicznych i ich charakterystyka

Ceramika jest jednym z najstarszych materiałów używanych do produkcji naczyń i wyrobów artystycznych. Ma szereg pozytywnych właściwości: wytrzymałość, żaroodporność, bezpieczeństwo środowiskowe i chemiczne, wyroby z niego wykonane mają duży potencjał estetyczny, a to warunkuje jego szerokie zastosowanie.
Ceramika to wyroby wykonane z gliny (lub substancji gliniastych) z dodatkami mineralnymi lub bez, otrzymywane przez formowanie, a następnie wypalanie. Aby poprawić właściwości estetyczne konsumentów, ceramika jest szkliwiona.
Do produkcji ceramiki wykorzystywane są następujące materiały:
. tworzywa sztuczne - gliny i kaolin (skała monomineralna składająca się z kaolinitu);
. wychudzony, zmniejszający skurcz podczas suszenia i wypalania - piasek kwarcowy, tlenek glinu, porcelana i fajans, szamot;
. topniki obniżające temperaturę spiekania i tworzące fazę szklistą - skaleń i pegmatyt;
. materiały glazury.
Jako czynniki kształtujące właściwości konsumenckie i jakość wyrobów ceramicznych wyróżnia się rodzaj ceramiki, sposób formowania oraz rodzaj zdobienia.
W zależności od struktury wyróżnia się ceramikę drobną (odłamek szklisty lub drobnoziarnisty) oraz gruboziarnistą (odłamek gruboziarnisty). Główne rodzaje ceramiki szlachetnej to: porcelana, półporcelana, fajans, majolika i gruba - ceramika.
Porcelana ma gęsty spiekany odłamek biały kolor(czasami z niebieskawym odcieniem) o niskiej nasiąkliwości (do 0,2%), po uderzeniu wydaje wysoki melodyjny dźwięk, może być przeświecający w cienkich warstwach. Ze względu na podwójne wypalanie produktów krawędź boku lub podstawa produktu nie jest pokryta szkliwem. Surowcami do produkcji porcelany są kaolin, piasek, skaleń i inne dodatki.
Półporcelana zajmuje pozycję pośrednią między porcelaną a fajansem pod względem właściwości, odłamek jest biały, nasiąkliwość wynosi 3-5% i jest wykorzystywana do produkcji artykułów gospodarstwa domowego.
Fajans ma porowaty biały odłamek z żółtawym odcieniem, porowatość odłamka wynosi 9-12%. Ze względu na dużą porowatość wyroby fajansowe są całkowicie pokryte bezbarwnym szkliwem. Glazura ma niską odporność na ciepło, dlatego ten rodzaj ceramiki wykorzystywany jest do produkcji naczyń codziennego użytku. Wytwarzany jest z biało płonących glin z dodatkiem kredy i piasku kwarcowego.
Majolika ma porowatą skorupę, nasiąkliwość wynosi około 15%, wyroby charakteryzują się gładką powierzchnią, wysokim połyskiem, niewielką grubością ścianek (o której decyduje metoda formowania - odlewania), pokryte są kolorowymi szkliwami i mogą posiadać ozdobne dekoracje reliefowe. Do produkcji majoliki stosuje się gliny płonące na biało (majolika fajansowa) lub glinki płonące na czerwono (majolika ceramiczna), równiny zalewowe, kredę i piasek kwarcowy.
Ceramika ma garnek koloru czerwono-brązowego (stosowane są gliny płonące na czerwono), wysoka porowatość, nasiąkliwość do 18%. Produkty można pokrywać bezbarwnymi szkliwami, malować kolorowymi farbami glinianymi - angobami. Asortyment reprezentują przybory kuchenne i domowe (garnki do pieczenia, mleczniki) oraz artykuły dekoracyjne.
Proces produkcji wyrobów ceramicznych można przedstawić w uproszczonej formie następne kroki:
. przygotowanie surowców;
. uzyskanie masy ceramicznej;
. formowanie (ręczne lub zmechanizowane), odlewanie, prasowanie półsuche;
. suszenie i prostowanie;
. pierwszy strzał;
. oszklenie;
. pieczenie w zalewie;
. dekoracja.
O jakości wyrobów ceramicznych decyduje ich wygląd, trwałość, zgodność z przeznaczeniem użytkowym oraz inne wskaźniki techniczne.
Specyfika wytwarzania wyrobów ceramicznych wiąże się z możliwością wystąpienia dużej liczby wad produkcyjnych na różnych etapach tego procesu.
Wady wyglądu dzielą się na wady skorupy, wady glazury i wady dekoracji. Wady odłamkowe powstają na etapach przygotowania masy, formowania (odlewania), suszenia i wypalania wstępnego. Niektóre z nich są zauważalne od razu, inne (np. plamy) mogą pojawić się dopiero po wypaleniu. Dlatego przy formowaniu ręcznym i zmechanizowanym konieczne jest utrzymywanie wszystkich narzędzi w nienagannej czystości.
Glazury to błyszczące stopy, które topią się na odłamku gliny o grubości warstwy 0,12–0,40 mm. Zadaniem glazury jest pokrycie porowatych odłamków produktów gęstą i gładką warstwą; dać produktowi z gęstym garnkiem wzrost siła mechaniczna i dobry wygląd; zapewnić właściwości dielektryczne; chronić dekor przed działaniem mechanicznym i chemicznym.
Dekoracja - dekoracja gotowy produkt z wykorzystaniem kalkomanii, stempli itp. Stempel stosuje się przy zdobieniu produktów powtarzającymi się motywami. Aby nałożyć stempel na krawędź produktu, stosuje się wałek stemplujący.
Końcową operacją obróbki wyrobu ceramicznego jest szlifowanie krawędzi i nóg wyrobu.
Wady formowania wyrobów i ich przyczyny
formowanie ręczne
Wada: półprodukt przywiera do formy.
Powód: masa była wkładana do formy mokrymi rękoma, wilgotność masy jest nierówna, szablon nie jest oczyszczony z przylegającej masy, szablon jest źle ustawiony.
Wada: rysy i bruzdy.
Powód: brak masy w formie.
formowanie zmechanizowane
Wada: ugięcie dna (zwykle staje się zauważalne dopiero po wypaleniu lanym).
Przyczyna: Niewystarczające nagrzanie środkowej części wałka kształtującego, niedostatecznie utrzymywane podciśnienie, brudny wałek kształtujący.
Wada: deformacja krawędzi widoczna po wypaleniu.
Przyczyna: Pusta masa nie jest umieszczona w środku formy lub jest pognieciona, powierzchnia krzywki roboczej jest zabrudzona, miękka masa.
Wada: pęknięcia na krawędzi.
Powód: zastosowano nowe lub zanieczyszczone formy, wysoka temperatura suszenia, niska masa próżniowa.
Wada: pęknięcia na nogawce.
Przyczyna: wysoka temperatura walca, mała prędkość formowania, szybkie lub jednostronne suszenie, przesunięcie środka walca przy przechylaniu.
Wada: chropowata powierzchnia półproduktu.
Przyczyna: duża zdolność zasysania form gipsowych, przegrzane formy, słaba próżnia, zużyte formy gipsowe.
Wady odlewnicze i ich przyczyny
Wada: różna grubość odłamka.
Przyczyna: nieprzestrzeganie ustalonego czasu rozdrabniania, niedostatecznie lub jednostronnie wysuszone formy, jednoczesne stosowanie nowych i starych form.
Wada: deformacja.
Przyczyna: półfabrykat przywiera do formy, przedwcześnie wyjęty z formy, nieostrożne wyjmowanie półproduktu z formy, nierównomierne wysychanie, czasem na skutek przeciągów.
Wada: pęknięcia.
Powód: długie utrzymywanie półproduktu w formie, szybkie lub jednostronne wysychanie, niedokładne przycięcie krawędzi szyjki lub dziobka, rozwarstwienie masy na skutek niedostatecznego wymieszania masy w formie.
Wada: plamy.
Powód: zanieczyszczona lub rozwarstwiona masa, wyrób wyjęto z formy mokrymi rękoma.
Wady suszenia
Przyczyna wad pojawiających się podczas procesu suszenia jest często trudna do ustalenia, gdyż może to być nie tylko naruszenie reżimu, ale także odchylenia od parametrów technologicznych na poprzednich etapach produkcji.
Skład masy ma znaczący wpływ na wynik suszenia. Wysoka zawartość składników ilastych, a co za tym idzie duża liczba pęczniejąca woda przy źle dobranym trybie suszenia powoduje pojawienie się defektów. Podczas suszenia w garnku tworzą się duże różnice wilgotności, przez co półfabrykat ulega deformacji.
Przyczyna deformacji może leżeć w technologii formowania. Duża różnica prędkości wrzeciona i wałka, a także silny nacisk wałka powoduje rozluźnienie garnka, który z tego powodu zapada się po podgrzaniu podczas suszenia.
Oprócz wymienionych powyżej głównych rodzajów defektów istnieją również specyficzne dla każdej metody suszenia.
Wada: odkształcenie i pęknięcia prowadzące do zniszczenia produktu.
Powód: intensywne suszenie, które nie uwzględnia możliwości ruchu wilgoci w półfabrykacie.
Wada: pojawienie się plam rdzy.
Powód: nieprzestrzeganie zasad eksploatacji suszarek; części metalowe nie są pokryte farbą antykorozyjną.
Wady wypalania
Wypalanie to jeden z najważniejszych etapów technologicznych w produkcji wyrobów ceramicznych. Ma to decydujący wpływ na wynik całego procesu technologicznego.
Prażenie odbywa się w dwóch etapach.
1. Pierwsze odpalenie. Ma to na celu oczyszczenie i wzmocnienie odłamka, ponieważ stosunkowo cienki odłamek niewypalonych przedmiotów zamoczy się podczas glazurowania i nie wytrzyma naprężeń mechanicznych. Następnie na powierzchnię produktu nakłada się warstwę glazury.
2. Wypalanie lane. Cel - równomierne rozprowadzenie glazury, końcowe spiekanie odłamka.
Wady pierwszego wypalania i ich przyczyny
Wada: szary kolor.
Przyczyna: Osady siarki podczas pierwszego wypalania (widoczne dopiero po wypaleniu lanym).
Wada: pęknięcia.
Przyczyna: Zbyt szybkie nagrzewanie lub chłodzenie.
Wada: deformacja.
Powód: nierówna powierzchnia podłoża, jednostronny wpływ temperatury.
Wady wypalania lanego i ich przyczyny
Wada: pęknięcia ze spawanymi krawędziami.
Powód: skok temperatury podczas ogrzewania.
Wada: pęknięcia z ostrymi krawędziami.
Przyczyna: skok temperatury podczas chłodzenia.
Wada: deformacja.
Przyczyna: Przepalenie, często także wada formy.
Wada: żółty kolor.
Powód: spóźniona lub niewystarczająca regeneracja.
Wada: niebieskawy odcień.
Powód: wczesna rekonwalescencja, niewystarczająca ekspozycja w maksymalnej temperaturze.
Wada: szpilki.
Przyczyna: Naruszenie reżimu wypalania gazem, węglik krzemu dostał się do szkliwa.
Wada: szary kolor.
Powód: obecność siarki w paliwie.
Wada: brązowawe krawędzie oraz matowe plamy i naloty na szkliwie.
Przyczyna: gazy spalinowe w strefie chłodzenia.
Wada: niedostateczna przezroczystość, matowa powierzchnia.
Powód: niska temperatura lub niewystarczający czas wypalania.
Wada: wysoka przezierność, obrzęk.
Powód: wypalenie.
Wada: trądzik.
Przyczyna: Niedostateczna temperatura pierwszego wypalania lub rozpoczęto regenerację poniżej 980 °C.
Wady szklenia, ich przyczyny
i sposoby zapobiegania
Wada: montaż glazury.
Powód: zanieczyszczenie produktu tłuszczem, sadzą, kurzem.
Zapobieganie defektom: utrzymywać w czystości, dokładnie odpylać powierzchnię, ponownie dopalać w przypadku osadów sadzy.
Wada: zek (sieć spękań w warstwie szkliwa).
Powód: Zbyt dokładne zmielenie.
Zapobieganie defektom: kontroluj stopień zmielenia.
Wada: wyciek (pogrubienie).
Powód: nieprawidłowe szkliwienie, bardzo gruba warstwa glazury, zbyt mała częstotliwość rotacji produktu podczas podlewania, duża gęstość glazury.
Zapobieganie defektom: dokładnie oczyść lub sklej resztki glazury, kontroluj gęstość glazury (w razie potrzeby zmniejsz ją), sprawdź sprzęt
Wada: zrośnięta ze stojakiem.
Przyczyna: Resztki glazury na powierzchniach nośnych, brudna woda w zmywaczu do glazury.
Zapobieganie defektom: zapewnić równomierny docisk produktu do taśmy zdzierającej, częściej wymieniać wodę lub używać wody bieżącej.
Wada: łysienie.
Przyczyna: Odbijanie lub wycieranie glazury.
Zapobieganie defektom: unikaj kolizji produktów podczas załadunku i przetwarzania, przyklej nogę niestabilnego produktu.
Wada: wybrzuszenie.
Powód: pozostały kurz.
Zapobieganie defektom: zapewnienie dobrego przedmuchu i mycia na mokro półproduktu.
Wada: szklista blokada.
Powód: kawałki masy w glazurze lub na powierzchni produktu po pierwszym wypaleniu.
Zapobieganie defektom: częściej przesiewać glazurę, poprawić kontrolę produktów przed glazurowaniem.
Wada: szkliwo nierówne, pofalowane.
Przyczyna: silny strumień glazury, duża prędkość wrzeciona.
Zapobieganie defektom: sprawdź sprzęt i ponownie go wyreguluj, sprawdź skład szkliwa i temperaturę wylanego wypału.
Wada: pęknięcie.
Powód: współczynnik temperaturowy rozszerzalności liniowej szkliwa jest wysoki.
Zapobieganie defektom: sprawdź skład glazury.
Wada: spęcznienie szkliwa.
Przyczyna: gęsta glazura, temperatura wypalania lanego jest zbyt wysoka.
Zapobieganie defektom: sprawdzić gęstość zawiesiny glazury, skład glazury i temperaturę wylanego wypalania.
Wada: gotująca się glazura (pęcherzyki i pryszcze).
Powód: gwałtowny wzrost temperatury podczas wypalania, szkliwo stopiło się przed zakończeniem odgazowywania odłamka.

Wada: nakłucia szpilką.
Powód: pękające, ale nie zamykające się pęcherzyki powietrza w szkliwie, wąski przedział topnienia szkliwa.
Zapobieganie defektom: Rozszerz zakres topnienia glazury.
Wada: zamglenie.
Powód: krystalizacja szkliwa w wyniku narażenia na SO2 z gazów piecowych, niska temperatura wypalania lanego.
Zapobieganie defektom: sprawdź tryb wypalania z wodą.
Wady zdobienia produktów kalkomanią i ich przyczyny
Wada: Resztki papieru pod obrazem.
Przyczyna: Niewystarczające zmiękczenie kalkomanii, plamy wodoodporne (plamy oleju, lakieru) na papierze: te plamy tworzą bąbelki, które niszczą obraz.
Wada: odpryski farby.
Powód: niedostatecznie staranne wyprostowanie kalkomanii, zalegająca woda pod kalkomanią.
Wada: bąbelki.
Powód: niedostatecznie wyciśnięta woda i powietrze spod kalkomanii, podczas odpalania pęcherzyki pękają niszcząc warstwę farby w tych miejscach.
Wada: fałdy.
Przyczyna: Słabe prostowanie i nieostrożne nakładanie kalkomanii na zakrzywione powierzchnie.
Wada: białawe plamy po wypaleniu.
Przyczyna: użyto brudnej lub twardej wody, produkty nie zostały dobrze wytarte.
Wada: zabrudzenia po przeniesieniu kalkomanii.
Powód: nieostrożne czyszczenie produktu.
Wada: krucha naklejka.
Powód: kiepski lakier, słaba jakość papieru.
Wady stemplowania i przyczyny
ich występowanie
Wada: odcisk stempla jest spłaszczony.
Powód: płynna preparacja złota, nierównomierny nacisk na stempel, gruba warstwa werniksu.
Wada: odcisk stempla niekompletny (nr poszczególne miejsca rysunek).
Powód: gruba preparacja złota, na produkcie pojawiły się tłuste plamy (odciski palców), niedostatecznie lepki lakier.
Wada: stempel odtwarza cienkie kontury.
Przyczyna: Tłok jest zużyty i wymaga wymiany.
Wada: zabrudzony nadruk.
Powód: zabrudzony stempel (włókna itp.).
Wada: odcisk podłoża stempla.
Przyczyna: Podkład wystaje z obrazu.
Wada: mocne lub słabe przyleganie farby proszkowej.
Przyczyna: Warstwa lakieru jest nakładana nierównomiernie.
Wada: rysy na nadruku, pozostałości farby proszkowej we wgłębieniach pod uchwytami oraz wewnątrz pustych wyrobów.
Przyczyna: nieostrożne pudrowanie i brak kontroli.
Wada: inny odcień produktów.
Przyczyna: Dodano inną ilość nafty, słaba kontrola porównawcza.
Wada: odchylenie kolorów mieszanych farb.
Powód: niezgodność z recepturą mieszania.
Wada: wymazanie konturów obrazu.
Przyczyna: Za dużo nafty lub farby proszkowej.

Produkcja wyrobów ceramicznych obejmuje następujące główne operacje: przygotowanie masy, formowanie wyrobów, suszenie, wypalanie i dekorowanie.

Materiały stosowane do produkcji ceramiki dzielą się zwykle na podstawowe i pomocnicze. Do głównych należą materiały stosowane do przygotowania mas ceramicznych, szkliw, farb ceramicznych; do pomocniczych - materiałów używanych do produkcji form gipsowych, kapsułek.

Przygotowanie masy ceramicznej odbywa się poprzez sekwencyjną realizację szeregu procesów technologicznych: oczyszczenie surowców ze szkodliwych wtrąceń mineralnych, rozdrabnianie, mielenie, przesiewanie przez sita, dozowanie i mieszanie.

Wyroby formowane są z tworzyw sztucznych oraz płynnych (poślizgowych) mas ceramicznych. Wyroby o prostych kształtach (kubki, talerzyki) formowane są z masy plastycznej o wilgotności 24-26% w formach gipsowych przy użyciu szablonów stalowych na automatach i półautomatach.

Metoda odlewania z płynnej masy (poślizgu) o wilgotności 30-35% do form gipsowych jest uważana za nieodzowną przy wytwarzaniu wyrobów ceramicznych, gdzie złożoność i różnorodność form wykluczają zastosowanie innych metod formowania. Odlewanie odbywa się metodami ręcznymi lub automatycznymi.

Prażenie jest głównym procesem technologicznym. W wyniku złożonych przemian fizykochemicznych zachodzących w wysokich temperaturach wyroby ceramiczne nabierają wytrzymałości mechanicznej.

Prażenie odbywa się w dwóch etapach. W przypadku wyrobów porcelanowych pierwsze wypalanie (złom) odbywa się w temperaturze 900-950 ° C, a drugie (wylewanie) - w temperaturze 1320-1380 ° C. W przypadku wyrobów fajansowych pierwsze wypalanie odbywa się w temperaturze 1240-1280°C, a drugie w temperaturze 1140-1180°C. Stosowane są dwa rodzaje pieców: tunelowy (ciągły) i kuźniczy (przerywany).

dekoracja wyroby - końcowy etap produkcji wyrobów z porcelany i fajansu, polegający na nanoszeniu na płótno (nielakierowany półfabrykat) specjalnych cięć dwoma metodami: ręczną i półzmechanizowaną.

Wąsy, nakładanie warstw, taśma są ciągłymi okrągłymi paskami (anteny o szerokości 1 mm, warstwy - od 1 do 3 mm, taśma - od 4 do 10 mm).

Szablon nakładany aerografem za pomocą płytek wykonanych z cienkiej blachy lub folii, posiadających wycięcia, których kontury odpowiadają naniesionemu wzorowi. Może być jednokolorowy lub wielokolorowy.

okładka wyróżnia się następujące rodzaje: lity - cały wyrób pokryty jest jednolitą warstwą farby; półkryjący – produkt pokryty farbą o szerokości 20 mm lub większej; malejąco - farbę nakłada się z osłabieniem tonu na spód produktu; pokrycie dachowe z czyszczeniem - wykonano czyszczenie wykroju wzdłuż pokrycia ciągłego; pokrycia dachowego wraz z czyszczeniem i malowaniem farbami i złotem.

Foka jest nakładany na produkt z nadrukowanego odcisku na papierze, uzyskując graficzny jednokolorowy wzór, który zwykle jest malowany jednym lub kilkoma kolorami.

Pieczęć to najprostszy sposób na dekorację. Rysunek jest nakładany pieczątką. Częściej znaczki są nakładane złotem.

Kalkomania (kalkomania) zajmuje ważne miejsce w dekoracji produktów. Przenosząc projekt na produkt za pomocą kalkomanii wykonanej metodą litograficzną, obecnie stosuje się kalkomanię ślizgową. Do papieru podszewkowego przymocowana jest folia z octanu celulozy, na której nadrukowany jest wzór. Podczas zwilżania folia ze wzorem oddziela się od papieru i pozostaje na produkcie. W procesie wypalania muflowego film wypala się, a farba stapia się z powierzchnią produktu.

sitodruk to obiecujący sposób zdobienia wyrobów ceramicznych. Wzór jest drukowany przez jedwabną siatkę, na którą nakładany jest szablon. Pod jedwabną siatką umieszcza się przedmiot do ozdobienia. Gumowy wałek z farbą, przechodząc przez siatkę, wciska ją w wycięcia szablonu i tym samym wzór zostaje przeniesiony na produkt.

Prace malarskie wykonane pędzlem lub długopisem ręcznie. W zależności od złożoności malowanie może być proste i wysoce artystyczne.

fotoceramika reprodukuje na wyrobie portrety znanych osób, widoki miast, szczególnie efektownie prezentuje się w kolorze.

Właściwości wyrobów ceramicznych

Główne właściwości wyrobów ceramicznych to fizyczne i chemiczne. Właściwości wyrobów ceramicznych zależą zarówno od składu użytych mas, jak i od cech technologicznych ich wytwarzania.

Główne właściwości obejmują gęstość nasypową, białość, przezroczystość, wytrzymałość mechaniczną, twardość, porowatość, stabilność termiczną, prędkość propagacji fali dźwiękowej i odporność chemiczną.

Gęstość nasypowa porcelany wynosi 2,25-2,4 g/cm³, a fajansu 1,92-1,96 g/cm³.

Biel to zdolność materiału do odbijania padającego na niego światła. Biel jest szczególnie ważna w przypadku wyrobów porcelanowych. Białość określa się wizualnie, porównując badaną próbkę ze wzorcem lub za pomocą fotometru elektrycznego, a także na „Specolu”.

Przezierność jest charakterystyczna dla porcelany, która jest przezroczysta przy dużej grubości wyrobu, gdyż posiada spiekany odłamek. Produkty fajansowe nie prześwitują ze względu na porowaty odłamek.

Wytrzymałość mechaniczna jest jedną z najważniejszych właściwości, od których zależy trwałość produktu. Specyficzną wytrzymałość mechaniczną, czyli stosunek przyłożonej siły do ​​jednostki grubości dna, określa się metodą swobodnego opadania stalowej kuli po dnie wyrobu. W fajansie jest wyższy niż w porcelanie. Przeciwnie, udarność metody wahadłowej jest niższa w przypadku wyrobów ceramicznych niż w przypadku porcelany.

Twardość warstwy szkliwa według skali mineralogicznej dla porcelany wynosi 6,5-7,5, a dla fajansu - 5,5-6,5, mikrotwardość określa się przez wcięcie piramidy diamentowej. Glazury porcelanowe są uważane za twarde, glazury majolikowe są miękkie, a glazury ceramiczne są średnie.

Porowatość określa się metodą nasiąkliwości, która wynosi 0,01-0,2% dla porcelany i 9-12% dla fajansu.

Stabilność termiczna charakteryzuje zdolność produktu do wytrzymania nagłych zmian temperatury. Odporność termiczna wyrobów porcelanowych jest wyższa niż wyrobów ceramicznych. Tak więc, zgodnie z aktualnymi GOST 28390-89 i 28391-89, odporność na ciepło wyrobów porcelanowych powinna wynosić 185 ° C, fajans - od 125 ° C (dla szkliwa bezbarwnego) i 115 ° C (dla szkliwa kolorowego).

Szybkość propagacji fal dźwiękowych w przypadku wyrobów porcelanowych jest 3-4 razy większa niż w przypadku wyrobów ceramicznych, dlatego po uderzeniu drewnianym patyczkiem w krawędź wyroby porcelanowe wydają wysoki dźwięk, a wyroby ceramiczne - głuche.

Stabilność chemiczna szkliwa i farb ceramicznych stosowanych do wyrobów z porcelany domowej i fajansu powinna być wysoka, ponieważ nie powinny one ulegać zniszczeniu w przypadku działania słabych kwasów i zasad w zwykłych temperaturach lub po podgrzaniu do 60-65 ° C.

Klasyfikacja i asortyment wyrobów ceramicznych

Wszystkie wyroby ceramiczne dzielą się na ceramikę gruboziarnistą i drobnoziarnistą. Wyroby z surowej ceramiki mają niejednolitą strukturę odłamka, którą można rozpoznać gołym okiem, ponadto odłamek ma naturalny kolor - od żółtych do brązowych tonów.

Dla wyrobów z ceramiki drobnoziarnistej charakterystyczny jest spiekany drobnoporowaty odłamek o jednorodnej, gęstej strukturze.

Drobne wyroby ceramiczne obejmują dwie grupy:

• produkty ze spiekanym odłamkiem(porcelana twarda, porcelana miękka, kostna i frytowa, wyroby z drobnego kamienia);
• produkty z porowatym odłamkiem(fajans, majolika, półporcelana).

Porcelana twarda charakteryzuje się dużą wytrzymałością mechaniczną, odpornością chemiczną i termiczną. Nasze fabryki wytwarzają głównie wyroby porcelanowe z twardej porcelany, która jest przygotowywana z masy zawierającej 50% substancji ilastych, 25% skalenia i 25% kwarcu.

Miękka porcelana ma wysoką przezierność, ale niższą wytrzymałość termiczną i mechaniczną. Masy używane do produkcji miękkiej porcelany zawierają 30% materiałów ilastych, 30-36% skalenia i 20-45% kwarcu. Miękka porcelana jest wykorzystywana do produkcji wyrobów artystycznych.

Porcelana kostna jest wytwarzana z masy, która oprócz zwykłych składników zawiera 20-60% popiołu kostnego. Porcelana kostna charakteryzuje się dużą przeziernością oraz niską wytrzymałością mechaniczną i termiczną. Służy do produkcji naczyń pamiątkowych.

Porcelana frytowa ma podobny skład do szkła, ponieważ nie zawiera materiałów gliniastych. Ze względu na niewystarczającą twardość szkliwa i pracochłonność procesu technologicznego, ten rodzaj porcelany jest rzadko używany do wyrobu naczyń.

Produkty z kamienia szlachetnego mają kolor zależny od naturalnych właściwości gliny (jasnoszary, kremowy). Produkty te charakteryzują się wysoką stabilnością termiczną. Produkują chemiczną kamionkę szlachetną, a także kubki, serwisy do kawy i herbaty.

Majolika to rodzaj fajansu o dużej porowatości. Wyroby z majoliki są zwykle pokryte kolorowym szkliwem.

Półporcelana w swoich właściwościach zajmuje środkową pozycję między porcelaną a fajansem i jest wykorzystywana głównie do produkcji wyrobów sanitarnych. Produkty półporcelanowe są tańsze niż porcelana i mają wyższą jakość niż wyroby ceramiczne.

Wyroby ceramiczne dzielą się na naczynia oraz wyroby artystyczne i dekoracyjne. Z kolei naczynia mogą być zastawą stołową, herbacianą i kawową.

Wyroby porcelanowe są podzielone według grubości ścianki na zwykłe o grubości ścianki 2,5 (kubek) - 4 mm i cienkościenne 1,4 (kubek) - 2,5 mm, cała reszta.

W zależności od wielkości wyroby ceramiczne dzielą się na małe i duże.

W kształcie - pusty i płaski.

Do płaskich należą spodki, półmiski, talerze, pudełka na śledzie itp.; puste - szklanki, filiżanki, kubki, miski, imbryki, dzbanki do kawy, cukiernice, dzbanki itp.

W zależności od obecności warstwy szkliwa wyróżnia się wyroby z porcelany szkliwionej i nieszkliwionej (biskwitowej).

W zależności od kompletności produktu, są częściowe i kompletne (usługi, zestawy słuchawkowe, zestawy). Cechą produktów wchodzących w skład zestawu jest jedność deseń, projekty i formy.

Celowo asortyment wyrobów z porcelany domowej dzieli się na jadalnię, herbatę, sprzęt gospodarstwa domowego i inne.

Szczególną uwagę zwraca się na produkty artystyczne i dekoracyjne.

Gama produktów fajansowych jest prostsza i mniej zróżnicowana niż podobne wyroby porcelanowe. Znaczny udział mają wyroby płaskie (talerze, miseczki, pudełka na śledzie itp.). W asortymencie wyrobów fajansowych nie ma filiżanek do herbaty, imbryków, dzbanków do kawy. Zasadniczo asortyment naczyń fajansowych jest reprezentowany przez zastawę stołową.

Asortyment wyrobów z majoliki obejmuje zastawę stołową oraz artykuły artystyczne i dekoracyjne. W przypadku wyrobów z majoliki typowe jest cięcie różnymi kolorowymi szkliwami (szkliwa majolikowe) i farbami podszkliwnymi.

Ocena jakości wyrobów ceramicznych

Wyroby ceramiczne muszą być trwałe, łatwe w użyciu i mieć piękny wygląd. Wykonane są zgodnie z próbkami zatwierdzonymi w zalecany sposób. Przy ocenie jakości wyrobów ceramicznych zwraca się uwagę na wskaźniki jakości skorupy, szkliwa i dekoracji. W zależności od wyglądu, wskaźników fizycznych i technicznych, charakteru, wielkości i ilości defektów naczynia aktualne GOST z podziałem na klasy I i II.

Białość, stabilność termiczna, nasiąkliwość, kwasoodporność określa się zgodnie z metodami określonymi w GOST.

Biel wyrobów porcelanowych dla klasy I musi wynosić co najmniej 64%, dla klasy II - 58%. W przypadku produktów fajansowych biel nie jest regulowana.

Przezierność jest typowa tylko dla wyrobów porcelanowych, które są przeświecające w warstwach o grubości do 2,5 mm. Porcelanowe i ceramiczne talerze i spodki są uważane za wytrzymałe mechanicznie, jeśli są przechowywane w stosach przez pięć dni (pierwsze 120 sztuk każda, a drugie 100 i 150 sztuk każda) i nie zapadają się.

Obecność wad stwierdza się podczas oględzin zewnętrznych produktu. Cały wachlarz defektów spotykanych na wyrobach ceramicznych dzieli się na defekty odłamka i szkliwa oraz defekty dekoracji.

Do wad odłamka i glazury obejmują deformacje wyrobu, dziury i szczeliny, glazurowane jednostronne spękania, łysiny i montaż glazury, zeku i włosia (pęknięcia w warstwie glazury), muszki (ciemne kropki na wyrobie), ślady po płozach, grzebieniach, nieprawidłowego montażu części produktu, podważania zamocowanych części itp. .

Do wad dekoracji- przepaleń i niedopaleń farb, montażu kalkomanii, zacieków po glazurach, łuszczenia się farb itp.

Według GOST liczba dopuszczalnych wad nie powinna przekraczać dla wyrobów porcelanowych dla klasy I - 3, dla klasy II - 6; dla wyrobów fajansowych odpowiednio - 3 i 6.

Znakowanie, pakowanie, transport i magazynowanie wyrobów ceramicznych

Każdy wyrób z porcelany i fajansu jest oznaczony znakiem towarowym, który jest nakładany na środek spodu wyrobu farbą ceramiczną i utrwalany przez wypalanie. Znak towarowy musi być czytelny.

Przy pakowaniu naczyń wykorzystują: pojemniki konsumenckie (pudełka wykonane z tektury, papieru i materiałów łączonych); opakowania z tektury, papieru i materiałów łączonych, torby papierowe i materiałów łączonych, materiały pomocnicze (papier do pakowania i fizeliny, tektura falista, materiały termokurczliwe, folia polietylenowa, polistyren, wióry drzewne itp.); pojemniki transportowe (skrzynie drewniane i pudła z tektury falistej).

Filiżanki i spodki układa się w następujący sposób: filiżankę kładzie się do góry dnem na spodku przednia strona, wcześniej wyłożony papierem i zawinięty w papier. Następnie formuje się stos zawierający od dwóch do dwunastu produktów, który również owija się papierem. Dopuszczalne jest formowanie nóżek składanych oddzielnie od filiżanek i spodków. Produkty płaskie pakowane są w papier przez jeden produkt, a następnie w worek po 25-40 sztuk. Powiększone opakowanie jest wiązane sznurkiem lub zaklejane taśmą papierową i dołączana jest etykieta wskazująca zakład produkcyjny i jego adres, nazwę produktu, liczbę produktów w opakowaniu, gatunek, datę pakowania, numer pakującego oraz numer GOST lub TU. Podczas pakowania paczek usług układane są zestawy, zestawy, produkty tego samego gatunku i jeden wzór dekoracyjny: każdy element jest owinięty w papier. Następnie naczynia umieszczane są w pojemnikach konsumpcyjnych i transportowych. Produkty pamiątkowe i upominkowe umieszczane są w pudełkach z tektury falistej, na które naklejane są artystycznie zaprojektowane etykiety.

Naczynia przewożone są wszystkimi środkami transportu. Zasadniczo naczynia są transportowane w wagonach kolejowych i kontenerach, których podłoga jest wyłożona wiórami drzewnymi w jednolitej i gęstej warstwie. Rzędy paczek są również układane z wiórami. Na kontenerach i wagonach kolejowych producent musi umieścić napis „Uwaga szkło”.

Wyroby porcelanowe i fajansowe składowane są w zamkniętych suchych pomieszczeniach na regałach. W tym przypadku cięższe produkty układane są na dolnych półkach, lżejsze na górnych. Talerze można przechowywać w stosach (porcelana 120 sztuk, ceramika 100 sztuk).

Materiały otrzymywane przez obróbkę cieplną surowców mineralnych.

Głównymi surowcami do wyrobów ceramicznych są szeroko rozpowszechnione gliny.

Iły powstały w wyniku chemicznego rozkładu skał pod wpływem wody, dwutlenku węgla. W wyniku rozkładu skalenia powstaje mineralny kaolinit AI2O3 2 Si2 2H2O - podstawa gliny.

Gliny oprócz kaolinitu mają kwarc, mikę, skaleń, magnezyt itp. Zawierają tlenki wapnia, żelaza, sodu itp. Zawartość wapnia ogranicza proces spiekania gliny i pogarsza warunki wypalania.

Woda w glinach występuje w postaci wolnej i związanej chemicznie, tj. wchodzi w skład iłów tworzących minerał. Ilość wody można ocenić na podstawie obecności pewnych minerałów w glinie.

Kiedy sucha glina jest zwilżana, cząsteczki wody są wciągane między łuskowate cząsteczki kaolinitu i zaklinowują je, powodując pęcznienie gliny. Cienkie warstwy wody pomiędzy blaszkowatymi cząstkami gliny budulcowej decydują o charakterystycznych właściwościach ciasta gliniastego. Z jednej strony przyczyniają się do wiązania masy gliniastej w jedną całość, z drugiej służą jako rodzaj smaru, ułatwiając ruch cząstek gliny pod wpływem działania mechanicznego. Coś o podobnym pochodzeniu, gdy pomiędzy mocno dociśniętymi do siebie szklanymi płytami pojawia się cienka warstwa wody. Jest bardzo trudny do rozdzielenia, ale łatwo przesuwa się względem siebie.

Podstawowe właściwości glinek– plastyczność, zależność od wysychania (skurcz powietrza) i zależność od temperatur.

Plastikowy– możliwość formowania wyrobów o różnych konfiguracjach. Plastyczność można zwiększyć, dodając więcej plastycznej gliny lub usuwając piasek z gliny. Plastyczność zależy od zawartości cząstek gliny.

Skurcz powietrza- zmniejszenie objętości podczas suszenia w normalnej (pokojowej) temperaturze w wyniku usunięcia z niej wody i zbieżności cząstek gliny, skurcz cegły wynosi 4 - 15%.

Stosunek do temperatur. Glina jest badana pod kątem wpływu temperatury, odporności ogniowej za pomocą glinianego stożka o wymiarach 2 mm u góry, 8 mm u podstawy i 30 mm wysokości, który umieszcza się w piecu, a gdy góra dotyka podstawki podczas topienia, temperatura jest rejestrowana.

W odniesieniu do temperatur gliny są ogniotrwałe, ogniotrwałe i topliwe. Gliny, które po wypaleniu mają biały kolor, są używane do wyrobu fajansu i porcelany.

Oporny gliny zawierają niewiele zanieczyszczeń, są bardzo plastyczne i wytrzymują temperatury powyżej 1580°C. Wykorzystywane są do produkcji cegieł i płytek ogniotrwałych.

Oporny do produkcji stosuje się gliny o odporności ogniowej 1350-1580 ° C cegła licowa, płytki podłogowe, rury kanalizacyjne itp.

topliwy- o odporności ogniowej poniżej 1350°C, posiadają zanieczyszczenia w postaci piasku, wapienia, miki, skalenia. Wykorzystywane są do produkcji cegieł, dachówek i podobnych wyrobów.

Pożądane jest stosowanie glinek po ich starzeniu przez rok po ekstrakcji.

Masy gliniaste do wyrobów ceramicznych oprócz gliny zawierają różne dodatki wpływające na ich właściwości.

Aby zmniejszyć plastyczność, do gliny wprowadza się dodatki: piasek kwarcowy, żużel itp. zmniejsza to skurcz.

W produkcji wyrobów ceramicznych na bazie skał ilastych i wyrobów topionych popiół i odpady żużlowe z elektrociepłowni stosuje się jako dodatki ubogie lub zawierające paliwo, a także główny surowiec do produkcji ceramiki popiołowej.

Żużle opałowe i popioły są najczęściej stosowane jako dodatki w produkcji wyrobów z ceramiki ściennej. Do produkcji cegieł pełnych i pustaków oraz kamienie ceramiczne zaleca się stosowanie popiołu niskotopliwego o temperaturze mięknienia do 1200 °C. Popioły i żużle zawierające do 10% paliwa stosuje się jako dodatki ubogie, a 10% i więcej jako zawierające paliwo. W tym ostatnim przypadku możliwe jest znaczne ograniczenie lub wyeliminowanie wprowadzania paliwa procesowego do wsadu. W popiołach stosowanych jako dodatki do produkcji wyrobów z ceramiki ściennej ilość SO3 nie powinna przekraczać 2% masy całkowitej.

Do masy surowej wprowadza się dodatki porotwórcze w celu uzyskania produktów o porowatej i obniżonej przewodności cieplnej. Aby to zrobić, użyj substancji, które podczas wypalania wydzielają gaz (zmielona kreda, dolomit) lub wypalają się (trociny, węgiel brunatny). Wypalić się trociny, rozdrobniony węgiel brunatny, odpady z zakładów przetwórczych, popiół z elektrociepłowni – przyczynia się to do zwiększenia porowatości i równomiernego spiekania się odłamka ceramicznego.

Wyroby ceramiczne są klasyfikowane:

według struktury edukacji;

według obszarów zastosowania;

po uzgodnieniu.

Według struktury rozróżnij gruboziarnisty - gruboziarnisty o niejednorodnej strukturze i drobnoziarnisty - o drobnoziarnistej strukturze.

Większość ceramicznych materiałów budowlanych zalicza się do ceramiki gruboziarnistej o nasiąkliwości 5-15%. Są to kamienie ścienne, płytki ceglane, rury drenażowe itp.

Cegły drogowe i kwasoodporne, rury kanalizacyjne zaliczane są do ceramiki gruboziarnistej o nasiąkliwości 10%.

Drobnoporowata ceramika obejmuje wyroby fajansowe i majolikowe, a cienka gęsta ceramika obejmuje porcelanę i część ogniotrwałych, kwasoodpornych materiałów ceramicznych izolujących elektrycznie.

Ceramiczne materiały budowlane dzielą się na gęste i porowate. Porowaty z absorpcją wody większą niż 5%, gęsty mniej niż 5%. Struktura polikrystaliczna materiałów ceramicznych kształtuje się podczas wypalania, czyli w wysokiej temperaturze.

w zależności od celu i zakresu w budownictwie wyroby ceramiczne dzielą się na materiały ścienne, kamienie na podłogi, materiały dachowe, materiały na zewnątrz i dekoracja wnętrz, materiały na posadzki, na nawierzchnie drogowe, wyroby sanitarne specjalnego przeznaczenia (ciepłoizolacyjne, ognioodporne, kwasoodporne), rury drenażowe i kanalizacyjne.

Szczególną grupę stanowi sztuka dekoracyjna i ceramika gospodarcza.

Każda z tych grup obejmuje różne produkty według rozmiaru:

Tak więc projekt ogrodzenia ściennego obejmuje mały kawałek i duży bloki ceramiczne jak i panele.

Główne typy technologiczne współczesnej ceramiki: terakota, majolika, fajans, porcelana, masa kamienna.

Terakota- ceramika gładka nieszkliwiona w kolorze naturalnym, w kolorze od jasnego kremu do czerwono-brązowego. Mogą to być rzeźby, MAF, płytki licowe, detale architektoniczne, wazony itp.

Majolika - ceramika szkliwiona z kolorowej wypalanej gliny z odłamkiem wielkoporowatym, szkliwiona - fryzy, listwy, portale, kafle itp.

Fajans- twardy, drobno porowaty materiał ceramiczny, często biały, bardziej porowaty niż porcelana, a więc szkliwiony. Absorpcja wody -10%.

porcelana - spiekany ceramiczny wodoodporny materiał w kolorze białym. Otrzymywany przez wypalanie drobno zdyspergowanej masy (mieszaniny gliny, kaolinu, kwarcu i skalenia).

masa kamienna- lub ceramika „kamienna”, jest to gęsty materiał zbliżony do porcelany, różniący się kolorem odłamka (szary, brązowy). robić chodnik, płytki chemoodporne.

Do wyrobów ceramicznych zaliczamy również materiały ceramiczne ogniotrwałe, kwasoodporne, sanitarne.

Według kształtu: cegły produkowane są w postaci prostokątnych równoległościanów, wzorzystych, figurowych.

Według wykończenia powierzchni: zwykłe, licowe, szkliwione bez użycia tynku.

Różnorodność kształtów, reliefów, kolorów i wzorów cegieł pomaga rozwiązywać problemy estetyczne konstrukcji.

W zależności od wytrzymałości na rozciąganie klasyfikuje się cegły i kamienie ceramiczne według marek. Oznaczenie zgodności z wytrzymałością na ściskanie (5 próbek) M75 do 300 MPa.

Produkcja wyrobów ceramicznych. Produkcja materiałów ceramicznych rozpoczęła się wiele tysiącleci temu w postaci ceramiki, dekoracji ściennych itp.

Łańcuch technologiczny wytwarzania wyrobów ceramicznych - przygotowanie surowców - dozowanie - mieszanie - kształtowanie --- suszenie - wypalanie.

Technologia wytwarzania materiałów ceramicznych obejmuje:

przygotowanie surowców: - wzbogacanie, kruszenie i oddzielanie zanieczyszczeń;

dozowanie - dodanie wszystkich składników (glina, piasek, porofory);

mieszanie - do uzyskania jednorodnej masy;

Formowanie - plastyczne, półsuche, odlewnicze;

suszenie - metodą półsuchą nie jest wymagane prasowanie;

wypalanie w temperaturze - 900-1100% - dla topliwych i 1150 - 1250 ° C dla glin ogniotrwałych.

Płytki, cegły są prasowane na półsucho ze sproszkowanej masy. Płynną glinę o wysokiej wilgotności do produkcji pustaków, płytek, rur ceramicznych wyciska się metodą śrubową (ryc. 2), wyroby sanitarne o złożonej konfiguracji uzyskuje się przez odlewanie.

Rysunek 2 Śrubowa metoda formowania wyrobów ceramicznych

Niektóre produkty są szkliwione (płytki) przed wypalaniem lub wypalane dwukrotnie.

Podczas wypalania temperatura powoli rośnie: najpierw następuje końcowe suszenie, równomierne usunięcie wilgoci z masy, a następnie wypalanie.

W temperaturze 100-120°C usuwana jest wilgoć (wolna), a następnie spalane są zanieczyszczenia organiczne.

W t = 450-650°C wilgoć związana chemicznie jest usuwana i glina przechodzi w stan amorficzny, następuje skurcz.

Piece ceglane są komorowe i tunelowe. Przed wypalaniem na przedniej powierzchni wyrobów ceramicznych na różne sposoby wzór tworzy się w następujący sposób:

· mechaniczne;

oszklenie;

tłoczenie za pomocą szablonów;

przeniesienie drukowanego obrazu z papieru;

Rysunek rysunek przez tłoczenie z mieszanki wielobarwnych proszków o zgrubnym szlifie.

Klasyfikacja wyrobów ceramicznych według przeznaczenia.

Nomenklatura ceramicznych materiałów budowlanych. Przemysł budowlany produkuje ceramiczne materiały budowlane:

materiały ścienne - cegły, kamienie, panele, bloki;

płytki frontowe;

płytki;

Płytki ceramiczne na ściany i podłogi;

· wyroby sanitarne;

produkty artystyczne i architektoniczne;

materiały termoizolacyjne;

malatura.

Materiały ścienne: cegły i kamienie

zwykła cegła bryła ma gęstość 1600-1800 kg / m3 Wymiary zwykłej cegły glinianej: 65x120x250, waga 3 kg. Wymiary materiały ścienne należy skoordynować z prądem System modułowy. Cegły pełne (pełne) i pustaki o wysokości 4kg -88mm nazywane są pogrubionymi lub modułowymi.

Cegła produkowana jest w 7 klasach - 75:100; 125:150; 200; 250; 300 o wytrzymałości na ściskanie odpowiednio 7,5-30 MPA. Współczynnik przewodności cieplnej λ=0,75-0,8 kcal/m h st. Zgodnie z mrozoodpornością produkowane są 4 gatunki cegieł. – F-5;25;35;50 cykli.

Stosowane są do murowania ścian zewnętrznych i wewnętrznych, przegród, filarów, sklepień, a także do wyrobu pustaków murowanych i panele ścienne. Nie można stosować na fundamenty, podziemne części budynków.

Cegła jest pusta. Taki sam jak zwykły, ale z otworami technologicznymi w celu zmniejszenia wagi. Pustki - okrągłe, prostokątne, owalne. Pustki są przelotowe, a nie przelotowe. Gęstość: 1000-1450kg/m3. Współczynnik przewodzenia ciepła λ=0,65-0,7 kcal/m h st.

Wytrzymałość graniczna: 7,5-25 MPa dla gatunków 75; 100; 125; 150; 200; 250; (6 znaczków) odpowiednio. Dla klasy mrozoodporności F - 15; 25; 35; 45 i 50.

Stosować na ściany zewnętrzne i wewnętrzne, ścianki działowe bez wilgoci.

Puste kamienie ceramiczne z otworami przelotowymi i nieprzelotowymi o wymiarach: 250x120x138:250x250x138 oraz 288x138x138 i 288x w gradacjach 75:100:125:150:200:250. Gęstość 1450kg/m3. Klasa mrozoodporności F - 15 dla nośnych i nienośnych ścian wewnętrznych

Duże Bloki na ściany zewnętrzne i wewnętrzne. Panele wykonujemy na wymiar pokoju, jedno i dwuwarstwowe. Bloczki jednowarstwowe o grubości 30 cm wykonane są z pustaków ceramicznych i keramzytu. Cegła dwuwarstwowa gr. 26cm i skuteczna izolacja: płyta pilśniowa, wełna mineralna 10 cm z licowaniem powierzchni czołowej dachówką ceramiczną. Bloczki ceglane powstają w celu zwiększenia wydajności pracy na budowie i poprawy jakości pracy.

Ceramika wykończeniowa. Przemysł produkuje płytki ceramiczne dla prace wewnętrzne i płytek elewacyjnych. Płytki elewacyjne mocuje się zaprawą cementową, a na odwrocie płytki wykonuje się relief. Inne płytki „hipoteczne” mają złożoną strukturę i są instalowane podczas układania ściany.

Do dekoracji ścian wewnątrz budynków wykonać płytki o grubości 5-10 mm, wymiary 100x100; 150x150; 200x200; 200x400; 300x400 itp.

Płytek ceramicznych na podłogi produkowane są dwa rodzaje: kawałek i mozaika dywanowa o grubości 11,13 i 15 mm, o wymiarach 300 x 300; 400x400 i 500x500mm/

Gres porcelanowy(kamienna porcelana) - Do jej produkcji stosuje się inkluzje kwarcowe, skaleń, kaolin. Płyty formowane są pod wysokim ciśnieniem, w temperaturze wypalania 1200-1300°C. Pod względem twardości i odpowiednio odporności na zużycie porcelana kamienna nie ma sobie równych wśród materiałów okładzinowych - ma te wskaźniki wyższe niż kwarc i granit. Ekstremalnie niska porowatość tłumaczy zarówno wytrzymałość kamionki porcelanowej, jak i jej niską higroskopijność - nie więcej niż 0,05%. Twardość 8-9 w skali MOHSa oraz nasiąkliwość 0,05% wag. zapewnia odporność nie tylko na wodę deszczową i wszelkiego rodzaju zanieczyszczenia, ale również na mróz. Dzięki temu Falesie doskonale sprawdza się zarówno we wnętrzach, jak i na zewnątrz, nawet w ekstremalnie trudnych warunkach eksploatacji. Parkingi, ścieżki parkowe lub samochodowe, bloki wejściowe i chodniki budynków i budowli użyteczności publicznej o dowolnym natężeniu ruchu.

Sanitarny produkty- wanny, umywalki, muszle klozetowe wykonujemy z twardego fajansu i półporcelany z powierzchnią szkliwioną, metodą odlewania w formach gipsowych.

dachówka o to się wnioskuje dachy skośne. Wykonane z topliwej gliny. Trwałe, ale pracochłonne i ważą 1m² - 60kg. W naszych warunkach klimatycznych są rzadko stosowane.

Ceramika termoizolacyjna. Ekspandowana glina to lekki, sypki materiał budowlany z zamkniętymi drobnymi porami, uzyskiwany przez szybkie wypalanie niskotopliwych glin, popiołów w przedsiębiorstwach termicznych i innych surowców, które rozszerzają się podczas obróbki cieplnej.

Otrzymuje się keramzyt, żwir i tłuczeń kamienny o różnych funkcjach, o uziarnieniu od 5 do 40 mm. Piasek, żwir, tłuczeń stosuje się nie tylko jako wypełniacz do lekkiego betonu, ale także jako zasypki termoizolacyjne w konstrukcjach warstwowych.

Wytwarzanie keramzytu popiołowego odbywa się zgodnie ze zwykłym schematem technologicznym keramzytu, obejmującym sekwencyjne mielenie i homogenizację surowców, formowanie granulek na perforowanych walcach lub prasie taśmowej oraz ich obróbkę cieplną w obrotowym piecu przeciwprądowym. Popiół jest mieszany z gliną w mieszalniku glinianym z nawilżaniem parą wodną i jako część masy gliniasto-popiołowej trafia na walce przerobowe, a następnie do agregatu granulacyjnego.

Główną cechą technologii produkcji keramzytu iłowo-popiołowego, oprócz ekstrakcji i homogenizacji popiołu, jest dokładniejsze przygotowanie mieszanki surowcowej. W tym celu stosuje się dwustopniowe mieszanie skały ilastej i popiołu w sekwencyjnie instalowanych jednostkach. Do produkcji keramzytu preferowany jest popiół z wysypisk hydraulicznych. Gęstość nasypowa keramzytu wynosi 400-700 kg/m3, wytrzymałość na ściskanie w cylindrze 2,3-4,8 MPa, nasiąkliwość 10-21%, mrozoodporność ponad 15 cykli.

Żwir i piasek gliniasto-popiołowy nadają się jako porowate kruszywa do betonu lekkiego klas od B3,5 do VZO.

cegła drogowa(klinkier) - sztuczny kamień uzyskuje się poprzez formowanie i wypalanie masy glinianej aż do całkowitego spiekania. Wymiary - 220x110x65 mm. Stosowany na chodnikach.

Rury ceramiczne - kanalizacja i drenaż. Rury kanalizacyjne ceramiczne - stosowane w budowie sieci kanalizacyjnych bezciśnieniowych, transportowych, przemysłowych, domowych oraz deszczowych, agresywnych i nieagresywnych. Do produkcji stosuje się plastyczne gliny ogniotrwałe i ogniotrwałe o zawartości Al2O3 co najmniej 16%, interwale spiekania większym niż 60 0С i bez zwiększonej ilości szkodliwych wtrąceń, takich jak piryty, syderyt, gips itp. Formowane na specjalnych prasach do rur. Z zewnątrz i wewnątrz pokrywane są glazurą glinianą, po czym wypalane są w piecach komorowych lub tunelowych w temperaturze 1250…1300°C. Absorpcja wody nie przekracza 8%, kwasoodporność nie jest mniejsza niż 93%.

Farby ceramiczne- w postaci powłok ochronnych w przemyśle jądrowym otrzymywane są poprzez malowanie powierzchni i utrwalanie przez wypalanie.

Ceramikę dekoracyjną stosuje się w postaci detali elewacyjnych, rzeźb, wazonów, małych form architektonicznych.

Płytki ceramiczne kwasoodporne- produkowane są trzy rodzaje: kwasoodporne (K), termiczne kwasoodporne (TC) oraz termiczne kwasoodporne dla branży hydroizolacyjnej (TKG). Przez wygląd podzielone na dwie klasy: I i II. Wytrzymałość na ściskanie nie mniejsza niż 39 MPa i wytrzymałość na zginanie nie mniejsza niż 15 MPa, nasiąkliwość nie większa niż 6…9%, kwasoodporność nie mniejsza niż 96…98%., wysoka stabilność termiczna nie mniejsza niż 8 cykli grzewczych.

Rury ceramiczne kwasoodporne- produkowane są dwa gatunki: I, II. Posiadają gęsty spieczony odłamek, pokryty szkliwem z obu stron. Różnić się duża gęstość i wytrzymałością, niską nasiąkliwością i wysoką odpornością na kwasy. Kwasoodporność nie mniejsza niż 98%, nasiąkliwość nie większa niż 3%, wytrzymałość na ściskanie nie mniejsza niż 40 MPa, odporność termiczna nie mniejsza niż dwa cykle grzania, a ciśnienie hydrauliczne nie mniejsze niż 0,4 MPa. Stosowane do przenoszenia kwasów i gazów nieorganicznych i organicznych pod próżnią lub ciśnieniem do 0,3 MPa.

Pytania do SRS

Proces technologiczny produkcji ceramicznych artykułów gospodarstwa domowego składa się z następujących głównych operacji: przygotowanie surowców, uzyskanie masy ceramicznej, formowanie wyrobów, suszenie, wypalanie, dekorowanie. Cechami wspólnymi produkcji ceramiki gospodarczej są: szeroka gama i różnorodność kształtów wyrobów, duża liczba różnego rodzaju operacji technologicznych, zastosowanie Praca fizyczna na operacjach.
Przygotowanie surowców polega na ich sortowaniu, mieleniu, wzbogacaniu.
Sortowanie materiałów odbywa się w celu usunięcia niepożądanych zanieczyszczeń (miki, tlenków żelaza itp.), często ręcznie.
Mielenie surowców odbywa się osobno lub łącznie. W pierwszym przypadku mielenie materiałów kamiennych i gliniastych odbywa się równolegle. Kamienne surowce są najpierw kruszone z grubsza, następnie średnie i drobne, a surowce gliniaste rozpuszcza się w wodzie. Wspólne szlifowanie materiałów kamiennych i gliniastych odbywa się jednocześnie. Dokładne mielenie materiałów według wspólnych i oddzielnych schematów odbywa się w młynach kulowych, których korpusy mielące (kule) są naturalnymi kamykami krzemiennymi lub są specjalnie wykonane, na przykład z porcelany. Wymaganą grubość mielenia uzyskuje się przy określonym stosunku liczby kulek, surowców i wody. Przyspiesz proces mielenia, dodając różne środki powierzchniowo czynne. Roztartą w wodzie zawiesinę materiałów ilastych i kamiennych wlewa się do mieszalnika, gdzie jest systematycznie mieszana, aby uniknąć rozwarstwienia. Stopień rozdrobnienia kontroluje się filtrując otrzymaną zawiesinę ceramiczną przez sita kontrolne.
Wzbogacanie zawiesiny odbywa się w celu usunięcia pojedynczych niezmielonych ziaren, dużych cząstek barwiących tlenków i innych zanieczyszczeń. W tym celu przepuszczany jest przez sito wibracyjne (3460 oczek/cm2) oraz trwały ferromagnes.

Otrzymywanie masy ceramicznej

Wzbogacona zawiesina ceramiczna ma wilgotność 45-50%, podczas gdy dla wyrobów formierskich powinna być znacznie mniejsza. Nadmiar wilgoci usuwany jest na prasie filtracyjnej, która składa się z 35-80 żeliwnych ram z nałożonymi na nie perforowanymi blachami i nylonowymi tkaninami prasy filtracyjnej. Usuwanie wody z zawiesiny dostarczanej do prasy filtracyjnej następuje pod wpływem ciśnienia podczas ściskania ramek
prasa filtracyjna. W tym przypadku woda przenika przez płótno, następnie przez perforowaną płytę i wpływa do studzienki. Następnie ramy są demontowane i wybierana jest masa wypełniająca szczeliny między nimi w postaci ciastek o masie 20-25 kg i wilgotności 23-25%. Dalsza obróbka masy zależy od tego, czy zostanie ona przygotowana w postaci plastycznego ciasta, czy też zawiesiny o kremowej konsystencji (poślizg).
W celu uzyskania ciasta talerzowego masę poddaje się dwukrotnemu rozdrabnianiu na młynku próżniowym w celu zmniejszenia porowatości i skurczu uformowanych z niej wyrobów, zwiększenia ich wytrzymałości mechanicznej i odporności chemicznej, a po codziennym przebywaniu w pojemnikach z wilgotną atmosferą w celu zwiększenia plastyczność, są wysyłane do formowania.
Masę zwykle przygotowuje się rozpuszczając placki z prasy filtracyjnej w mikserze z wodą i elektrolitami. elektrolity (soda, płynne szkło, garbniki itp.) umożliwiają uzyskanie poślizgu o wymaganej płynności przy minimalnej, stosunkowo niskiej (31-33%) wilgotności zawiesiny.
Formowanie wyrobów ceramicznych. Wyroby z ceramiki gospodarczej formuje się na dwa główne sposoby - z masy plastycznej i odlewu z gęstwy.

Formowanie z masy plastycznej (ryc. 4.1) jest wykonywane dla produktów, które mają kształt korpusów obrotowych (talerze, kubki, czajniki itp.), Na obrabiarkach, półautomatach i automatach. We wszystkich przypadkach narzędziami formującymi są gipsowa lub porowata forma z tworzywa sztucznego oraz płaski szablon stalowy lub obrotowy wałek profilowy. Jednocześnie w formie
(dla wyrobów pustych) lub na nią (dla wyrobów płaskich) podawana jest pewna ilość masy ceramicznej, która następnie jest zagniatana za pomocą szablonu lub profilowanego wałka. Tak więc w wydrążonych produktach zewnętrzna powierzchnia jest utworzona przez kształt, a wewnętrzna przez szablon. W przypadku wyrobów płaskich powierzchnia wewnętrzna profilowana jest kształtką, powierzchnia zewnętrzna profilowana jest szablonem. W nowoczesnym przemyśle szeroko stosowane są maszyny półautomatyczne i automatyczne, które umożliwiają formowanie 600-1400 produktów na godzinę (na przykład kubków).
Odlewanie z gęstwy wytwarza produkty, które nie mają kształtu korpusów obrotowych (wazony do zupy, naczynia owalne i prostokątne, salaterki, dzbanki itp.). Odlewanie służy do formowania wyrobów cienkościennych, trudnych do uzyskania poprzez formowanie z masy plastycznej oraz nasadek (uchwytów, dziobków) do imbryków, filiżanek, dzbanków i innych wyrobów. Mechanizm odlewania wyrobów ceramicznych opiera się na zdolności lejka do dodawania wody do porowatej formy gipsowej z utworzeniem na jej powierzchni gęstej warstwy - ścianek przyszłego wyrobu.
Istnieją dwie najczęstsze metody odlewania - drenaż i luzem. Metodą drenażową nadmiar poślizgu, po utworzeniu gęstej warstwy o określonej grubości na wewnętrznej powierzchni formy, jest odwadniany, a następnie wykorzystywany do odlewania innych wyrobów. Ta metoda jest stosowana głównie do odlewania produktów o mniej więcej tej samej grubości ścianek. W metodzie zalewania wnęka jest wypełniana masą poślizgową pomiędzy dwiema lub więcej wyjmowanymi formami. Produkt powstaje przez nałożenie gęstej warstwy na dwie powierzchnie form. Najpierw formowana jest zewnętrzna gęsta warstwa produktu, a następnie wewnętrzna warstwa płynna, w miarę jej zagęszczania, jest uzupełniana z wlewków zainstalowanych na formach. Metodą tą można uzyskać wyroby o różnej grubości, mocowanych elementach itp. Elementy mocowane przykleja się do korpusu wyrobów za pomocą płynu - mieszaniny poślizgu i dekstryny.
Suszenie przeprowadza się w celu nadania półproduktowi wytrzymałości mechanicznej. Zwykle odbywa się to w dwóch etapach: wstępnym (w formach gipsowych) i końcowym (bez form). Produkty suszone są w suszarniach o różnej konstrukcji do wilgotności resztkowej 1-3%. Przy większej wilgotności odłamek ceramiczny ulega uszkodzeniu podczas transportu półfabrykatu i pęka na etapie wypalania.
Wypalanie wyrobów ceramicznych — etap krytyczny produkcja ceramiki, podczas której powstaje odłamek o wszystkich swoich właściwościach. W przypadku większości wyrobów ceramicznych stosuje się podwójne wypalanie: pierwsze - na utel (ultelny), drugie - nalewane. Prażenie odbywa się w piecach okresowych (piece jedno- i dwupiętrowe) oraz ciągłych (tunel). Wypalone produkty są wstępnie umieszczane na półkach i paletach lub w specjalnych skrzyniach o wysokiej ogniotrwałości - kapsułach. Kapsułka chroni produkty przed gazami spalinowymi, zatykaniem sadzą, popiołem itp. Ale wypalanie w kapsułkach zwiększa koszt produktów, ponieważ wzrasta zużycie ciepła, a użyteczna powierzchnia przestrzeni pieca maleje. Dlatego w nowoczesnych piecach tunelowych stosuje się wypalanie bez kapsułek.
Porcelana jest wypalana na utelu w temperaturze 900-1000 °C. Celem twardego wypalania jest nadanie porcelanie wytrzymałości mechanicznej, aby zapobiec uszkodzeniu półwyrobu podczas transportu i obróbki oraz niezamoczeniu podczas późniejszego szkliwienia. Pod koniec wypalania termicznego produkty są sortowane i dmuchane strumieniem skompresowane powietrze do usuwania kurzu i ciał obcych.
Wyroby z porcelany są szkliwione poprzez zanurzenie w zawiesinie glazury lub natryskiwanie jej pod ciśnieniem za pomocą pistoletu natryskowego. Wyroby glazurowane (wylewane) po krótkim suszeniu podawane są do nadzienia. Jednocześnie pędzlem usuwane są ślady palców glazurników, zacieki i nierówności warstwy glazury. Specjalne urządzenia czyszczą glazurę z powierzchni nośnej produktów (krawędzie, nogi), co wyklucza ich stopienie z podkładem lub ze sobą (podczas wypalania w stanie sparowanym).
Wypalanie porcelany w zalewie odbywa się w temperaturze 1320-1450 °C. To jest najbardziej odpowiedzialne etap technologiczny, podczas którego ostatecznie kształtują się właściwości porcelany.
Wypalanie fajansu i innych rodzajów ceramiki ma wiele cech. Wypalanie ceramiki odbywa się w temperaturze 1250-1280 °C. W przeciwieństwie do porcelany podstawowe właściwości fajansu kształtują się na etapie twardego wypalania. Wypalanie fajansu lanego odbywa się w niższej temperaturze (1140-1180 °C), ponieważ jego celem jest jedynie stopienie szkliwa i zapewnienie jego normalnego rozlania. Czas wypalania fajansu w zalewie jest o połowę krótszy niż w przypadku porcelany, nie ma potrzeby ścisłego przestrzegania redukującego charakteru ośrodka gazowego podczas wypalania i istnieją inne cechy. Półporcelana jest produkowana według schematu pojedynczego wypalania w temperaturze 1230-1280 ° C z glazurą na surowym odłamku lub według schematu podwójnego wypalania, jak fajans (małe wypalanie w temperaturze 1230-1280 ° C, wylewane w temp. 1000-1120°C). Majolikę można wypalać raz w temperaturze 900-950°C, jeśli glina na to pozwala, i dwukrotnie. W tym drugim przypadku wypala się go w temperaturze 900–1000 °C na utelu i 880–900 °C na podlewanym. Ceramika jest wypalana w temperaturach o 50–100 ° C niższych niż majolika.
Po zakończeniu wypalania lanego, schłodzone produkty są sortowane i poddawane różnym zabiegom: krawędzie i nogi produktów są szlifowane i polerowane, usuwane są resztki nadszkliwne, a inne wady są naprawiane, myte i suszone w celu usunięcia piasku i innych śladów szlifowania i polerowania, a następnie wysyłane do dekoracji.

Dekoracja wyrobów ceramicznych

W produkcji ceramiki użytkowej stosuje się zdobienia podszkliwne i podszkliwne. Najpowszechniejsze jest przeszklenie overglaze; pozwala na zastosowanie szerokiej palety farb, różnorodnych metod ich nakładania (ręcznych, zmechanizowanych); dodatkowe (mufkowe) wypalanie jest wymagane do utrwalenia na produkcie farb glazurujących. Farby podszkliwne, jak wspomniano powyżej, mają znacznie uboższą tonację kolorystyczną, ich sposób aplikacji jest mniej zróżnicowany. Jednocześnie rysunki wykonane farbami podszkliwnymi są bardzo trwałe, ponieważ są chronione przed wpływami chemicznymi, mechanicznymi i innymi przez warstwę szkliwa. Tylko kilka fabryk na świecie produkuje wyroby zdobione malowaniem podszkliwnym. Ta technika zdobienia wymaga dużej wprawy, znajomości właściwości technologicznych farb oraz specyfiki wypalania ceramiki. na ryc. 4.2 pokazuje główne rodzaje wyrobów ceramicznych.

Ryż. 1. Główne rodzaje dekoracji wyrobów ceramicznych:
a - nakładanie warstw; 6 - taśma; c - szablon; g—pieczęć; d - solidna osłona;
e - pokrywa opadająca; g - drukuj; h - drukowanie z kolorowaniem;
oraz - kalkomania; /s - malowanie; l - zdjęcie na ceramice; m - odciążenie cięcia
Wątek, nawarstwienie, wstęga to najprostsze zdobienia (szlifowanie) wyrobów porcelanowo-fajansowych. Wyglądają jak ciągły okrągły pasek wykonany farbą lub płynnym preparatem złota. Szerokość anten wynosi 1 mm, warstwy - od 1 do 3 mm, wstążki - od 4 do 10 mm; na naczyniach fajansowych szerokość taśmy może wynosić 13-16 mm, w takim przypadku nazywa się to spiżarnią. Zdobienia wykonuje się ręcznie za pomocą pędzla, jak również przy pomocy specjalnych narzędzi, automatycznie podawanych farbą lub płynnym preparatem złota.
Szablon to prosty jednokolorowy, rzadziej wielokolorowy wzór nanoszony aerografem za pomocą płytek (szablonów) wykonanych z cienkiej blachy lub folii z wycięciami, których kontury odpowiadają naniesionemu wzorowi.
Zmieniając kolejno szablony i farby uzyskuje się wielobarwny wzór. Charakterystyczne cechy tego cięcia: ostro zarysowane kontury wzoru, brak płynnego przejścia z jednego odcienia farby do drugiego - oddzielne części wzoru tego samego koloru są jakby oderwane od siebie (płatki z główka kwiatu, kwiat z łodygi itp.).
Stempel to mały, zawsze monofoniczny rysunek farbą lub złotem, nakładany na produkty za pomocą gumowej płytki lub wałka z reliefową powierzchnią. Zwykle stempel nie jest samodzielną ozdobą, ale dodatkiem do innych cięć.
Pokryte - monofoniczne lub tonowe (ze stopniową zmianą tonu) zabarwienie produktu farbą aerografu. Pokrycia dachowe monofoniczne mogą być ciągłe, częściowe, z czyszczeniem. W przypadku powlekania ciągłego cały wyrób jest pokryty farbą, w przypadku powlekania częściowego część korpusu produktu o szerokości 20 mm lub większej (półkrycie). W przypadku powłoki z czyszczeniem w powłoce ciągłej w taki czy inny sposób część farby jest zdrapywana w taki sposób, że miejsca uwolnione od farby tworzą zadany wzór. Pokrycie tonowe może być malejące (intensywność farby maleje w kierunku nóżki lub tacki produktu) lub rosnąć (intensywność farby wzrasta w kierunku nóżki lub tacki). Krycie odbywa się ręcznie lub półautomatycznie.
Druk to graficzny rysunek konturowy przeniesiony z deski grawerskiej na materiał pośredni (papierek papierosowy, membrana z elastycznej gumy lub tworzywa sztucznego itp.), a z nich bezpośrednio na produkt. Jeśli rysunek jest uzyskiwany z bibuły, ta ostatnia jest cięta na osobne „rzeźby” i aż do wyschnięcia farby nakładana na produkt. Następnie papier jest zwijany wałkiem filcowym, podczas gdy farba przechodzi na produkt, a następnie jest utrwalana przez wypalanie. Bardziej produktywny sposób uzyskiwania wzorów przy użyciu elastycznych stożków gumowych, plastikowych lub innych. W półautomatycznym urządzeniu Murray działającym na tej zasadzie grawerowana tablica jest automatycznie pokrywana farbą. Po usunięciu jej nadmiaru, farba z zagłębionych elementów wzoru jest odciskana na membranie stożka elastycznej gumy, a z niej na produkcie. Odbitka jest rysunkiem jednobarwnym, dlatego często uzupełniana jest odręcznym kolorowaniem pędzlem (jeden lub więcej kolorów). Wzory nadruków są bardzo różnorodne. Szczególne miejsce wśród nich zajmuje druk tematyczny - pejzaże, portrety, pomniki historii.
Plastikowe lub inne konu polegające na tym, że jedwabne siatki są szablonami. Aby to zrobić, film z przerwami odpowiadającymi wymaganemu obrazowi uzyskuje się na tkaninie nylonowej za pomocą złożonej metody fotochemicznej. Farbę wciera się w produkt przez szczeliny we wzorze za pomocą gumowej grabi lub wałka. Sitodruk wykonywany jest ręcznie oraz przy pomocy półautomatów. Wzór charakteryzuje się reliefem, kropkami. Obrazy są w większości monochromatyczne. Aby uzyskać rysunki wielokolorowe, stosuje się sekwencyjnie kilka siatek szablonów, ale proces zdobienia komplikuje fakt, że konieczne jest suszenie każdego wydruku kolorowego. Aby uniknąć suszenia pośredniego, stosuje się szybko utwardzające się farby termoplastyczne, które nakłada się w stanie nagrzanym przez podgrzewane szablony siatkowe. W temperaturze około 30°C farby te stają się płynne i niemal natychmiast twardnieją w kontakcie z zimną powierzchnią dekorowanych przedmiotów.
Decalcomania (kalkomania) to jeden z najczęstszych sposobów zdobienia wyrobów porcelanowych i fajansowych. W celu utrwalenia kalkomanii na produkcie przeprowadzane jest dodatkowe wypalanie, podczas którego składniki organiczne (lakier błonotwórczy, mastyks itp.) wypalają się, a farba stapia się ze ściankami produktu.
Malowanie odbywa się ręcznie farbami lub preparatami płynnego lub sproszkowanego złota (rzadko srebrnego). Tematyka rysunków obrazkowych jest różnorodna; pod względem wartości artystycznej mogą być wysoce artystyczne i proste. Malownicze rysunki wykonane farbami są wielobarwne, jasne, charakteryzują się obecnością pociągnięć (śladów pędzla). Są one ustalane za pomocą dodatkowego wypalania.
Akwaforta to technika uzyskiwania ozdobnego wzoru poprzez chemiczne wytrawianie glazury wyrobu (lub imitacji
akwaforta), a następnie malowanie złotem. Technika jego wykonania jest następująca. Drukując z wypraski papierowej, wzór wykonany lakierem asfaltowym przenosi się na powierzchnię produktu. Gdy powierzchnia produktu jest zanurzona kwas fluorowodorowy wolne od werniksu obszary glazury są wytrawiane i uzyskują matową powierzchnię. Lakier asfaltowy jest usuwany, a powierzchnia pokryta płynnym złotem i wypalana piec muflowy. Po wypaleniu w miejscach wytrawionych złoto matowieje, aw miejscach lakieru asfaltowego staje się błyszczące, co daje efekt wzoru. Kiedy wytrawianie jest imitowane specjalnym mastyksem, na powierzchnię nakłada się wzór za pomocą stempla, który jest posypany farbą. Podczas wypalania mastyks wypala się, a farba jest utrwalana na szkliwie szorstką warstwą. Powierzchnia produktu jest pokrywana płynnym złotem i ponownie wypalana. W rezultacie w wolnych obszarach obrazu złoto okazuje się błyszczące, aw farbie - matowe.
Żyrandole uzyskuje się przez nakładanie roztworów organicznych związków metali w rozpuszczalnikach organicznych na powierzchnię produktów, a następnie wypalanie. Podczas wypalania rozpuszczalniki wypalają się, a na powierzchni utrwala się warstwa metali lub ich tlenków.
Fotoceramika (druk zdjęć). Zasada uzyskiwania tego zdobienia jest podobna do procesu zdobienia wyrobów szklanych.
Dodatkową ozdobą omówionych wyżej krojów są: arabeska - wąska ozdoba boczna wykonywana pędzlem, ręcznie, złotem, rzadziej farbą; rysunek - ręczne wykonanie elementów uzupełniających rysunek główny; wycinanie medalionów - głaskanie lub odręczne rysowanie granic owalu lub koła; cięcie płaskorzeźby złotem - malowanie wszystkich detali płaskorzeźby; płaskorzeźba pstrokata - częściowe malowanie, uwypuklanie poszczególnych detali płaskorzeźby; rozmazanie reliefu - ciągłe pokrywanie reliefu złotem; tsirovka - grawerowanie obrazu na matowym złocie (dodatek 4).
Zdobienie szkliwami dekoracyjnymi częściej stosuje się do przedmiotów dekoracyjnych niż do naczyń. We wszystkich przypadkach wymagany jest specjalny skład glazury i sposób jej wypalania. Szkliwa matowe mają drobnoziarnistą powierzchnię, uzyskaną w wyniku „odszklenia" po schłodzeniu. Szkliwa krystaliczne charakteryzują się obecnością małych lub dużych kolorowych kryształów na powierzchni. Różnorodne z nich to szmaragdowozielone szkliwa awenturynowe ze złotymi metalicznymi drobinkami. Glazury Crackle posiadają sieć płytkich włosowatych spękań, które można dodatkowo zabarwić poprzez zanurzenie produktu w roztworze siarczanu miedzi, siarczanu kobaltu itp. Ze względu na swoją topliwość, płynne szkliwa, rozlewając się po powierzchni zwykłego szkliwa, tworzą osobliwe krople i wzory. W przypadku majoliki zwykle stosuje się regenerujące glazury ogniowe. Najbardziej cenione szkliwa to fioletowo-czerwone z metalicznym połyskiem lub opalizującymi odcieniami itp.

Produkcja naczyń ceramicznych uważana jest za pradawne rzemiosło ludowe.

Pomimo różnorodności nowoczesne materiały, które umożliwiają wytwarzanie podobnych produktów, nawet teraz nie traci na aktualności.

Wynika to z doskonałych właściwości konsumenckich, a także długiej żywotności. Ceramika jest stosunkowo krucha w porównaniu z tworzywami sztucznymi, ale jej przyjazność dla środowiska i wysoka przewodność cieplna z powodzeniem rekompensują tę wadę.

Inwestycje kapitałowe

W czasach starożytnych gliniane garnki formowano w prawie każdej wiosce. Początkujący przedsiębiorcy, którzy chcą założyć własną produkcję ceramiki, mogą skorzystać z wieloletnich tradycji lub wymyślić coś własnego. Główną zaletą tego rodzaju działalności jest to, że nie wymaga znacznych inwestycji kapitałowych.

Faktem jest, że do rozpoczęcia pracy potrzebne są tylko zręczne ręce i surowce. Nie jest wymagany żaden specjalny sprzęt do produkcji naczyń ceramicznych - wystarczy obecność pieca i suszarki - za to trzeba będzie zapłacić najwięcej. Możesz go kupić lub zbudować samodzielnie.

W pierwszym przypadku będziesz musiał wydać około 50 tysięcy rubli. Jeśli chodzi o produkcję pieca, można go zamówić u jakiegoś rzemieślnika, a wyjdzie znacznie taniej niż zakup gotowego. Należy zaznaczyć, że są one dwojakiego rodzaju - tunelowe (mają ciągłą akcję) oraz kuźnie (różnią się okresową akcją).

Surowce do produkcji

Produkcja naczyń ceramicznych wymaga użycia materiałów podstawowych i pomocniczych. Pierwsza z nich to surowce do przygotowania mas ceramicznych, farb i glazur, a druga to substancje niezbędne do produkcji kapsułek i form gipsowych. Ale głównym surowcem w tym przypadku jest glina do spiekania.

Oprócz tego w skład przyszłych wyrobów ceramicznych w postaci dodatku powinien wchodzić kaolin, który pełni funkcję regulatora właściwości. Możesz dodać fragmenty połamanych lub uszkodzonych przedmiotów, piasek kwarcowy i szamot. Dodatek tlenku glinu, talku, karborundu i dunitu znacznie poprawi takie wskaźniki, jak wytrzymałość, przewodność cieplna i odporność na ciepło.

Zdobywanie umiejętności garncarskich

Aby samodzielnie opanować początek wprawy w produkcji naczyń ceramicznych, wystarczy zapisać się na kursy lub płatne lekcje prowadzone przez profesjonalistów. Jak na osobę, która nigdy czegoś takiego nie robiła, trzeba odbyć przynajmniej kilka zajęć. Tak czy inaczej, spędzony czas nie pójdzie na marne, aw przyszłości nie będziesz musiał uczyć się na swoich błędach tych prostych prawd, które ludzkość wymyśliła wiele wieków temu.

Technologie wytwarzania

Obecnie nie ma jednej technologii produkcji ceramiki. Najczęściej metody wykonywania prac różnią się między sobą czasem wypalania, obecnością dodatków oraz wykończeniem gotowych wyrobów. Możesz zrozumieć różnicę między nimi dopiero po wypróbowaniu każdego z nich w praktyce.

Podstawowe operacje

Produkcja naczyń ceramicznych składa się z kilku etapów: przygotowania masy glinianej, formowania, suszenia, wypalania i dekorowania gotowych wyrobów. W pierwszym etapie konieczne jest oczyszczenie surowca z wszelkiego rodzaju dodatków mineralnych, następnie rozdrobnienie go, zmielenie i przesianie przez specjalne sito. Następnie przystępujemy do tworzenia przyszłego produktu. Masa może być dowolna - plastikowa lub płynna.

Zaletą pierwszego jest to, że umożliwia wytwarzanie produktów różne rozmiary. Jeśli chodzi o drugą metodę, odlewanie do form gipsowych odbywa się z płynnej masy, zwanej także poślizgiem. Jego wilgotność wynosi nie mniej niż 35%. Jest stosowany w warunkach dużej złożoności, gdy żadna inna metoda nie jest odpowiednia.

Gdy tylko przyszłe wyroby ceramiczne zostaną wstępnie wysuszone, konieczne będzie przymocowanie do nich uchwytów, wylewek i innych elementów za pomocą mieszanki klejowej poślizgu z dekstryną.

Produkcja ceramiki wiąże się z suszeniem, które zapewni wytrzymałość mechaniczną i odporność na nasiąkanie. Należy zauważyć, że suszenie odbywa się w temperaturze około 80 ° C w suszarkach.

Zastawa stołowa nabiera określonych właściwości fizycznych i technicznych podczas wypalania. Ponadto pozwala na utrwalenie dekoru i glazury na powierzchni. Z reguły wypala się je dwukrotnie, a w przypadku nałożenia obrazu na glazurę trzykrotnie. Na końcowym etapie wykonywana jest dekoracja ręczna lub częściowo zmechanizowana.

Rodzaje produktów

Takie pojęcie jak wyroby ceramiczne jest dość obszerne. Oprócz potraw obejmuje to różnorodne artykuły gospodarstwa domowego(wazony, doniczki), pamiątki, dekoracje, zabawki, materiały budowlane i tak dalej. Na tej podstawie do wytwarzania produktów można stosować różne rodzaje gliny. Aby zrozumieć, jakie produkty będą poszukiwane, zaleca się najpierw przejrzenie punktów sprzedaży, przez które planowane jest zorganizowanie ich sprzedaży.

Sprzedaż produktów

Produkcja naczyń ceramicznych nie będzie uzasadniona, jeśli nie zostanie wprowadzona na rynek. W przypadku, gdy nie ma możliwości otwarcia własnego sklepu, produkty należy oferować w sklepach innych osób oraz punktach sprzedaży pamiątek i przyborów na rynkach. Pomimo dostępności podobnych produktów z tworzyw sztucznych, kupujący często preferują bardziej niezawodną ceramikę. W związku z tym wielu przedsiębiorców zgodzi się wziąć takie naczynia na sprzedaż.

Tak czy inaczej, bardziej celowe jest otwarcie własnego sklepu, ponieważ znacznie zwiększy to dochody. Należy zauważyć, że w celu zorganizowania takiej działalności gospodarczej jak produkcja naczyń ceramicznych i ich sprzedaż konieczna jest rejestracja w urzędzie skarbowym oraz uzyskanie statusu przedsiębiorcy prywatnego lub osoby prawnej.

Poprzez stronę internetową można zorganizować między innymi sprzedaż dań. Zaletą tej opcji jest możliwość zaoszczędzenia na wynajmie powierzchni sklepowej i bezpośredniej pracy z klientami. Nie zapominaj, że w tym przypadku konsumenci mogą zamówić produkty według indywidualnego projektu z oryginalnym malowaniem, więc nie ma potrzeby czekać, aż ktoś kupi ten lub inny produkt.

Dywersyfikacja zysków

Jednym z głównych sposobów na zwiększenie dochodów finansowych z produkcji ceramicznej zastawy stołowej jest zwiększenie asortymentu.

Pomimo faktu, że teraz jest produkowany masowo w ilościach przemysłowych, istnieje wielu koneserów rękodzieła.

Kolejnym ciekawym obszarem jest praca ze specjalistami ds projektowanie krajobrazu. Faktem jest, że ostatnio bardzo popularne są wszelkiego rodzaju ceramiczne elementy dekoracyjne, które są instalowane na dziedzińcach. domy wiejskie, domki letniskowe i restauracje. Należą do nich lampiony ozdobne, figurki zwierząt, duże wazony na kwiaty i tym podobne - wszystko zależy od wyobraźni.