Skema umum untuk produksi produk keramik. Jenis produk keramik dan karakteristiknya
Keramik adalah salah satu bahan tertua yang digunakan untuk pembuatan piring dan produk seni. Ini memiliki sejumlah sifat positif: kekuatan, tahan panas, keamanan lingkungan dan kimia, produk yang dibuat darinya memiliki potensi estetika yang tinggi, dan ini menentukan penggunaannya secara luas.
Keramik adalah produk yang terbuat dari tanah liat (atau bahan tanah liat) dengan atau tanpa aditif mineral, diperoleh dengan pencetakan dan pembakaran berikutnya. Untuk meningkatkan sifat estetika konsumen, keramik diglasir.
Bahan-bahan berikut digunakan dalam produksi keramik:
. plastik - lempung dan kaolin (batu monomineral yang terdiri dari kaolinit);
. kurus kering, mengurangi penyusutan selama pengeringan dan pembakaran - pasir kuarsa, alumina, porselen dan gerabah, fireclay;
. fluks yang mengurangi suhu sintering dan menciptakan fase kaca - feldspar dan pegmatit;
. bahan glasir.
Sebagai faktor yang membentuk sifat konsumen dan kualitas produk seni keramik, jenis keramik, metode pencetakan dan jenis dekorasi dibedakan.
Tergantung pada strukturnya, keramik halus (kaca atau pecahan berbutir halus) dan kasar (pecahan berbutir kasar) dibedakan. Jenis utama keramik halus adalah: porselen, semi-porselen, faience, majolica, dan tembikar kasar.
Porselen memiliki pecahan sinter yang padat warna putih(terkadang dengan warna kebiruan) dengan daya serap air rendah (hingga 0,2%), mengeluarkan suara melodi yang tinggi saat dipukul, dapat tembus pandang dalam lapisan tipis. Karena penembakan ganda produk, tepi samping atau dasar produk tidak tertutup glasir. Bahan baku untuk produksi porselen adalah kaolin, pasir, feldspar dan bahan tambahan lainnya.
Semi-porselen menempati posisi perantara antara porselen dan faience dalam sifat, pecahan berwarna putih, penyerapan air 3-5%, dan digunakan dalam produksi hidangan rumah tangga.
Faience memiliki shard putih berpori dengan semburat kekuningan, porositas shard adalah 9-12%. Karena porositas yang tinggi, produk faience benar-benar tertutup oleh glasir yang tidak berwarna. Glasir memiliki ketahanan panas yang rendah, sehingga jenis keramik ini digunakan dalam produksi peralatan makan sehari-hari. Ini dihasilkan dari tanah liat yang terbakar putih dengan penambahan kapur dan pasir kuarsa.
Majolica memiliki tubuh berpori, penyerapan air sekitar 15%, produk memiliki permukaan halus, kilap tinggi, ketebalan dinding kecil (yang ditentukan oleh metode pencetakan - casting), ditutupi dengan glasir berwarna dan mungkin memiliki dekorasi relief dekoratif. Untuk produksi majolica, digunakan tanah liat yang menyala putih (faience majolica) atau tanah liat yang menyala merah (pottery majolica), dataran banjir, kapur, dan pasir kuarsa.
Tembikar memiliki tempayan warna merah-coklat (tanah liat merah menyala), porositas tinggi, penyerapan air hingga 18%. Produk dapat ditutup dengan glasir tidak berwarna, dicat dengan cat tanah liat berwarna - engobe. Kisarannya diwakili oleh peralatan dapur dan rumah tangga (panci untuk memanggang, kendi susu) dan barang-barang dekoratif.
Proses produksi produk keramik dalam bentuk yang disederhanakan dapat direpresentasikan langkah selanjutnya:
. persiapan bahan baku;
. mendapatkan massa keramik;
. pencetakan (manual atau mekanis), pengecoran, pengepresan semi-kering;
. pengeringan dan pelurusan;
. penembakan pertama;
. glazur;
. dituangkan memanggang;
. dekorasi.
Kualitas produk seni keramik ditentukan oleh penampilan, daya tahan, kesesuaian dengan tujuan fungsional dan indikator teknis lainnya.
Kekhususan pembuatan produk keramik dikaitkan dengan kemungkinan sejumlah besar cacat produksi pada berbagai tahap proses ini.
Cacat penampilan dibagi menjadi cacat pecahan, cacat glasir dan cacat dekorasi. Cacat pecahan terbentuk pada tahap persiapan massa, pencetakan (casting), pengeringan dan pembakaran primer. Beberapa dari mereka segera terlihat, sementara yang lain (seperti noda) mungkin tidak muncul sampai setelah menembak. Oleh karena itu, untuk pencetakan manual dan mekanis, perlu untuk menjaga semua alat dalam kebersihan yang sempurna.
Glasir adalah paduan mengkilap yang meleleh di atas pecahan tanah liat dengan lapisan setebal 0,12-0,40 mm. Tujuan glasir adalah untuk menutupi pecahan produk yang berpori dengan lapisan yang padat dan halus; untuk meningkatkan produk dengan tempayan padat kekuatan mekanik dan penampilan yang baik; memastikan sifat dielektrik; melindungi dekorasi dari serangan mekanis dan kimia.
Dekorasi - dekorasi produk jadi yang menggunakan stiker, stempel, dll. Stempel digunakan saat mendekorasi produk dengan motif berulang. Untuk menempelkan stempel ke tepi produk, digunakan rol stempel.
Operasi terakhir untuk memproses produk keramik adalah penggilingan tepi dan kaki produk.
Cacat pada cetakan produk dan penyebabnya
cetakan tangan
Cacat: produk setengah jadi menempel pada cetakan.
Alasan: massa dimasukkan ke dalam cetakan dengan tangan basah, kelembaban massa tidak merata, templat tidak dibersihkan dari massa yang menempel, templat diatur dengan tidak benar.
Cacat: goresan dan kerutan.
Alasan: kurangnya massa dalam bentuk.
cetakan mekanis
Cacat: defleksi bawah (biasanya menjadi terlihat hanya setelah penembakan yang dituangkan).
Penyebab: Pemanasan yang tidak memadai pada bagian tengah rol pembentuk, vakum yang tidak terjaga dengan baik, rol pembentuk yang kotor.
Cacat: deformasi tepi, terlihat setelah menembak.
Penyebab: Massa kosong tidak ditempatkan di tengah cetakan atau kusut, permukaan cam kerja kotor, massa lunak.
Defect : retak di pinggir.
Alasan: cetakan baru atau terkontaminasi digunakan, suhu pengeringan tinggi, massa vakum rendah.
Defect : retak di kaki.
Penyebab: suhu roller tinggi, kecepatan pencetakan rendah, pengeringan cepat atau satu sisi, pergeseran tengah gulungan saat dimiringkan.
Cacat: permukaan kasar produk setengah jadi.
Penyebab: kapasitas hisap besar cetakan gipsum, cetakan terlalu panas, vakum buruk, cetakan gipsum aus.
Cacat pengecoran dan penyebabnya
Cacat: ketebalan pecahan yang berbeda.
Penyebab: tidak sesuai dengan waktu yang ditentukan untuk sharding, cetakan yang tidak cukup atau satu sisi kering, cetakan baru dan lama digunakan secara bersamaan.
Cacat: deformasi.
Penyebab: produk setengah jadi menempel pada cetakan, dikeluarkan dari cetakan lebih awal, pelepasan produk setengah jadi yang tidak hati-hati dari cetakan, pengeringan yang tidak merata, terkadang karena draft.
Cacat: retak.
Alasan: penyimpanan lama produk setengah jadi dalam bentuk, pengeringan cepat atau satu sisi, pemangkasan tepi leher atau cerat yang tidak akurat, stratifikasi massa karena pencampuran slip yang tidak memadai dalam cetakan.
Cacat: bintik-bintik.
Alasan: massa yang terkontaminasi atau bertingkat, produk dikeluarkan dari cetakan dengan tangan basah.
Cacat pengeringan
Penyebab cacat yang muncul selama proses pengeringan seringkali sulit untuk ditentukan, karena tidak hanya pelanggaran rezim, tetapi juga penyimpangan dari parameter teknologi pada tahap produksi sebelumnya.
Komposisi massa berpengaruh nyata terhadap hasil pengeringan. Tingginya kandungan komponen tanah liat dan, sebagai akibatnya, sejumlah besar pembengkakan air dengan mode pengeringan yang salah dipilih menyebabkan munculnya cacat. Selama pengeringan, perbedaan besar dalam kelembaban terbentuk di tempayan, yang menyebabkan produk setengah jadi berubah bentuk.
Alasan deformasi mungkin terletak pada teknologi pencetakan. Perbedaan besar antara kecepatan spindel dan roller, serta tekanan kuat roller, mengendurkan tempayan, yang karenanya hancur saat dipanaskan selama pengeringan.
Selain jenis cacat utama yang disebutkan di atas, ada juga cacat khusus untuk setiap metode pengeringan.
Cacat: deformasi dan retakan yang menyebabkan kehancuran produk.
Alasan: pengeringan intensif, yang tidak memperhitungkan kemungkinan pergerakan uap air dalam produk setengah jadi.
Cacat: munculnya bintik-bintik karat.
Alasan: ketidakpatuhan terhadap aturan pengoperasian pengering; bagian logam tidak dilapisi dengan cat anti korosi.
Menembak cacat
Pembakaran adalah salah satu langkah teknologi terpenting dalam produksi produk keramik. Ini memiliki pengaruh yang menentukan pada hasil dari seluruh proses teknologi.
Pemanggangan dilakukan dalam dua tahap.
1. Penembakan pertama. Tujuannya adalah untuk membersihkan dan memperkuat pecahan, karena pecahan yang relatif tipis dari benda yang tidak terbakar menjadi basah selama pelapisan dan tidak dapat menahan tekanan mekanis. Kemudian lapisan glasir diterapkan ke permukaan produk.
2. Dituang menembak. Tujuan - penyebaran glasir yang seragam, sintering akhir pecahan.
Cacat penembakan pertama dan penyebabnya
Cacat: warna abu-abu.
Penyebab: Deposit belerang selama pembakaran pertama (hanya terlihat setelah penembakan yang dituangkan).
Cacat: retak.
Penyebab: Pemanasan atau pendinginan terlalu cepat.
Cacat: deformasi.
Alasan: permukaan penyangga yang tidak rata, efek suhu satu sisi.
Cacat dalam penembakan yang dituangkan dan penyebabnya
Cacat: retak dengan tepi yang dilas.
Alasan: lonjakan suhu selama pemanasan.
Cacat: retak dengan tepi tajam.
Penyebab: lonjakan suhu selama pendinginan.
Cacat: deformasi.
Penyebab: Overburning, sering juga cacat cetakan.
Cacat: warna kuning.
Alasan: pemulihan yang terlambat atau tidak mencukupi.
Cacat: warna kebiruan.
Alasan: pemulihan dini, paparan yang tidak memadai pada suhu maksimum.
Cacat: pin.
Penyebab: Pelanggaran rezim pembakaran gas, silikon karbida masuk ke dalam glasir.
Cacat: warna abu-abu.
Alasan: adanya belerang dalam bahan bakar.
Cacat: tepi kecoklatan, serta bintik-bintik matte dan pelapis pada glasir.
Penyebab: gas buang di zona pendinginan.
Cacat: tembus cahaya yang tidak mencukupi, permukaan matte.
Alasan: suhu rendah atau waktu pembakaran tidak mencukupi.
Cacat: tembus tinggi, bengkak.
Alasan: kelelahan.
Cacat: jerawat.
Penyebab: Suhu pembakaran pertama yang tidak mencukupi atau pemulihan dimulai di bawah 980 °C.
Cacat kaca, penyebabnya
dan cara pencegahannya
Cacat: perakitan glasir.
Alasan: kontaminasi produk dengan minyak, jelaga, debu.
Pencegahan cacat: jaga kebersihan, bersihkan permukaan dengan hati-hati, tembak kembali jika ada endapan jelaga.
Cacat: zek (jaringan retakan pada lapisan glasir).
Alasan: Penggilingan terlalu halus.
Pencegahan cacat: mengontrol tingkat penggilingan.
Cacat: kebocoran (penebalan).
Alasan: glasir yang salah, lapisan glasir yang sangat tebal, frekuensi rotasi produk yang tidak mencukupi selama penyiraman, kepadatan glasir yang tinggi.
Pencegahan cacat: bersihkan atau rekatkan sisa-sisa glasir secara menyeluruh, kontrol kepadatan glasir (jika perlu, kurangi), periksa peralatannya
Cacat: fusi ke dudukan.
Penyebab: Residu glasir pada permukaan penyangga, air kotor pada penghapus glasir.
Pencegahan cacat: pastikan produk ditekan secara merata pada sabuk pengupasan, ganti air lebih sering atau gunakan air mengalir.
Cacat: kebotakan.
Penyebab: Memantul atau menghapus glasir.
Pencegahan cacat: hindari tabrakan produk selama pemuatan dan pemrosesan, rekatkan kaki produk yang tidak stabil.
Cacat: tonjolan.
Alasan: Sisa debu.
Pencegahan cacat: untuk memastikan peniupan yang baik dan pencucian basah dari produk setengah jadi.
Cacat: penyumbatan kaca.
Alasan: potongan massa di glasir atau di permukaan produk setelah penembakan pertama.
Pencegahan cacat: saring glasir lebih sering, tingkatkan kontrol produk sebelum glasir.
Cacat: tidak rata, glasir bergelombang.
Penyebab: jet glasir yang kuat, kecepatan spindel yang tinggi.
Pencegahan cacat: periksa peralatan dan sesuaikan kembali, periksa komposisi glasir dan suhu penembakan yang dituangkan.
Cacat: retak.
Alasan: koefisien suhu ekspansi linier glasir tinggi.
Pencegahan cacat: periksa komposisi glasir.
Cacat: glasir bengkak.
Penyebab: glasir padat, suhu pembakaran yang dituangkan terlalu tinggi.
Pencegahan cacat: periksa kepadatan suspensi glasir, komposisi glasir dan suhu penembakan yang dituangkan.
Cacat: glasir mendidih (gelembung dan jerawat).
Alasannya: kenaikan suhu yang cepat selama pembakaran, glasir meleleh sebelum akhir pelepasan gas dari pecahan.
Cacat: tusukan jarum.
Alasan: gelembung udara pecah tetapi tidak tertutup di glasir, interval leleh glasir yang sempit.
Pencegahan Cacat: Memperpanjang jangkauan leleh glasir.
Cacat: kabut.
Alasan: kristalisasi glasir karena paparan S02 dari gas tungku, suhu pembakaran yang dituangkan rendah.
Pencegahan cacat: periksa mode penembakan yang disiram.
Cacat pada produk dekorasi dengan stiker dan penyebabnya
Cacat: Sisa kertas di bawah gambar.
Penyebab: Pelunakan stiker yang tidak memadai, bintik-bintik tahan air (minyak, noda pernis) di atas kertas: bintik-bintik ini membentuk gelembung yang merusak gambar.
Cacat: cat menggelembung.
Alasan: pelurusan stiker yang kurang hati-hati, sisa air di bawah stiker.
Cacat: gelembung.
Alasan: tidak cukup memeras air dan udara dari bawah stiker, gelembung meledak saat menembak, menghancurkan lapisan cat di tempat-tempat ini.
Cacat: lipatan.
Penyebab: Pelurusan yang buruk dan penerapan stiker yang tidak hati-hati pada permukaan yang melengkung.
Cacat: bintik-bintik keputihan setelah ditembakkan.
Penyebab: air kotor atau keras digunakan, produk tidak dibersihkan dengan baik.
Cacat: mengotori setelah transfer stiker.
Alasan: pembersihan produk yang ceroboh.
Cacat: stiker rapuh.
Alasan: pernis buruk, kualitas kertas buruk.
Cacat dan Penyebab Stamping
kejadian mereka
Cacat: cap cap rata.
Alasan: persiapan cairan emas, tekanan yang tidak merata pada cap, lapisan pernis yang tebal.
Cacat: cap cap tidak lengkap (tidak ada tempat individu menggambar).
Alasan: persiapan emas tebal, ada bintik-bintik berminyak (sidik jari) pada produk, pernis tidak cukup lengket.
Cacat: cap mereproduksi kontur tipis.
Penyebab: Plunger sudah aus dan perlu diganti.
Cacat: cetakan kotor.
Alasan: cap kotor (serat, dll).
Cacat: cap jejak substrat.
Penyebab: Bagian belakang menonjol keluar dari gambar.
Cacat: daya rekat kuat atau lemah cat bubuk.
Penyebab: Lapisan pernis diterapkan tidak merata.
Cacat: goresan pada cetakan, residu cat bubuk di ceruk di bawah pegangan dan di dalam produk berlubang.
Penyebab: bedak sembarangan dan kurang terkontrol.
Cacat: nada produk yang berbeda.
Penyebab: Jumlah minyak tanah yang ditambahkan berbeda, kontrol komparatif yang buruk.
Cacat: penyimpangan warna cat campuran.
Alasan: ketidakpatuhan dengan resep pencampuran.
Cacat: menghapus kontur gambar.
Penyebab: Terlalu banyak minyak tanah atau terlalu banyak cat bedak.
Produksi produk keramik meliputi operasi utama berikut: persiapan massal, pencetakan produk, pengeringan, pembakaran dan dekorasi.
Bahan yang digunakan untuk produksi keramik biasanya dibagi menjadi bahan dasar dan bahan pembantu. Yang utama termasuk bahan yang digunakan untuk persiapan massa keramik, glasir, cat keramik; untuk pembantu - bahan yang digunakan untuk pembuatan cetakan plester, kapsul.
Persiapan massa keramik dilakukan dengan implementasi berurutan dari sejumlah proses teknologi: pembersihan bahan baku dari inklusi mineral berbahaya, penghancuran, penggilingan, penyaringan melalui saringan, dosis dan pencampuran.
Produk dicetak dari massa keramik plastik dan cair (slip). Produk bentuk sederhana (cangkir, piring) dicetak dari massa plastik dengan kadar air 24-26% dalam cetakan plester menggunakan templat baja pada mesin otomatis dan semi-otomatis.
Metode pengecoran dari massa cair (slip) dengan kadar air 30-35% ke dalam cetakan plester dianggap sangat diperlukan dalam produksi produk keramik, di mana kompleksitas dan variasi bentuk menghalangi penggunaan metode pencetakan lainnya. Pengecoran dilakukan secara manual atau otomatis.
Memanggang adalah proses teknologi utama. Sebagai hasil dari transformasi fisikokimia kompleks yang terjadi pada suhu tinggi, produk keramik memperoleh kekuatan mekanik.
Memanggang dilakukan dalam dua langkah. Untuk produk porselen, pembakaran pertama (memo) terjadi pada suhu 900-950 ° C, dan yang kedua (dituangkan) - pada suhu 1320-1380 ° C. Untuk produk faience, pembakaran pertama dilakukan pada suhu 1240-1280 °C, dan yang kedua - pada suhu 1140-1180 °C. Dua jenis tungku yang digunakan: terowongan (terus menerus) dan menempa (intermiten).
dekorasi produk - tahap akhir dalam produksi porselen dan produk faience, yang terdiri dari penerapan pemotongan khusus pada linen (produk setengah jadi yang tidak dicat) dengan dua metode: manual dan semi-mekanis.
Kumis, layering, tape adalah strip melingkar kontinu (lebar antena 1 mm, pelapisan - dari 1 hingga 3 mm, pita - dari 4 hingga 10 mm).
Setensilan diaplikasikan dengan airbrush menggunakan pelat yang terbuat dari timah atau kertas timah tipis, memiliki guntingan, yang konturnya sesuai dengan pola yang diterapkan. Itu bisa satu warna atau banyak warna.
menutupi jenis berikut dibedakan: padat - seluruh produk ditutupi dengan lapisan cat yang seragam; semi-cover - produk ditutupi dengan cat dengan lebar 20 mm atau lebih; turun - cat diterapkan dengan melemahnya nada ke bagian bawah produk; atap dengan pembersihan - pembersihan pola dilakukan di sepanjang atap kontinu; atap dengan pembersihan dan pewarnaan dengan cat dan emas.
Segel diterapkan pada produk dari kesan tercetak di atas kertas, sambil menerima pola satu warna grafis, yang biasanya dicat dengan satu atau lebih warna.
Stempel adalah cara termudah untuk menghias. Gambar diterapkan dengan stempel karet. Lebih sering perangko diterapkan dengan emas.
Dekakomania (stiker) menempati tempat utama dalam dekorasi produk. Mentransfer desain ke produk menggunakan stiker yang dibuat dengan metode litografi, stiker geser saat ini digunakan. Film selulosa asetat dilekatkan pada kertas pelapis, di mana polanya dicetak. Saat membasahi, film dengan pola terpisah dari kertas dan tetap berada di produk. Dalam proses penembakan meredam, film terbakar, dan cat menyatu dengan permukaan produk.
layar sutra adalah cara yang menjanjikan untuk menghias produk keramik. Polanya dicetak melalui jaring sutra, di mana stensil diterapkan. Item yang akan dihias ditempatkan di bawah jaring sutra. Rol karet dengan cat, melewati mesh, mendorongnya ke dalam potongan stensil dan dengan demikian polanya ditransfer ke produk.
Lukisan bekerja dilakukan dengan kuas atau pena secara manual. Tergantung pada kerumitannya, lukisan bisa sederhana dan sangat artistik.
fotokeramik mereproduksi pada potret produk orang-orang terkenal, pemandangan kota, sangat efektif dalam warna.
Properti produk keramik
Sifat utama produk keramik adalah fisik dan kimia. Sifat-sifat produk keramik bergantung pada komposisi massa yang digunakan dan pada fitur teknologi produksinya.
Sifat utama meliputi kerapatan curah, putih, tembus cahaya, kekuatan mekanik, kekerasan, porositas, stabilitas termal, kecepatan rambat gelombang suara, dan ketahanan kimia.
Massa jenis porselen adalah 2,25-2,4 g/cm³, dan faience adalah 1,92-1,96 g/cm.
Keputihan adalah kemampuan suatu bahan untuk memantulkan cahaya yang jatuh di atasnya. Keputihan sangat penting untuk produk porselen. Keputihan ditentukan secara visual dengan membandingkan sampel uji dengan standar atau menggunakan fotometer listrik, serta pada "Specol".
Transparansi adalah karakteristik porselen, yang tembus dengan ketebalan produk yang besar, karena memiliki pecahan yang disinter. Produk faience tidak bersinar karena pecahannya yang keropos.
Kekuatan mekanik adalah salah satu sifat yang paling penting di mana daya tahan produk tergantung. Kekuatan mekanik spesifik, yaitu rasio gaya yang diterapkan terhadap satuan ketebalan dasar, ditentukan dengan metode jatuh bebas bola baja di sepanjang bagian bawah produk. Di faience, itu lebih tinggi daripada di porselen. Kekuatan impak metode pendulum, sebaliknya, lebih rendah untuk gerabah daripada porselen.
Kekerasan lapisan glasir menurut skala mineralogi untuk porselen adalah 6,5-7,5, dan untuk faience - 5,5-6,5, kekerasan mikro ditentukan oleh lekukan piramida berlian. Glasir porselen dianggap keras, glasir majolica lunak, dan glasir gerabah sedang.
Porositas ditentukan dengan metode penyerapan air, yaitu 0,01-0,2% untuk porselen, dan 9-12% untuk faience.
Stabilitas termal mencirikan kemampuan suatu produk untuk menahan perubahan suhu yang tiba-tiba. Ketahanan termal produk porselen lebih tinggi daripada gerabah. Jadi, sesuai dengan GOST 28390-89 dan 28391-89 saat ini, ketahanan panas produk porselen harus 185 ° C, faience - dari 125 ° C (untuk glasir tidak berwarna) dan 115 ° C (untuk glasir berwarna).
Kecepatan rambat gelombang suara untuk produk porselen adalah 3-4 kali lebih tinggi daripada untuk gerabah, oleh karena itu, ketika tongkat kayu dipukul di tepinya, produk porselen mengeluarkan suara yang tinggi, dan gerabah - tuli.
Stabilitas kimia glasir dan cat keramik yang digunakan untuk porselen rumah tangga dan produk faience harus tinggi, karena tidak boleh dihancurkan ketika diperlakukan dengan asam lemah dan alkali pada suhu biasa atau ketika dipanaskan hingga 60-65 ° C.
Klasifikasi dan rangkaian produk keramik
Semua barang keramik dibagi menjadi keramik kasar dan keramik halus. Produk tembikar kasar memiliki struktur pecahan yang tidak seragam, yang dapat dibedakan dengan mata telanjang, selain itu, pecahannya memiliki warna alami - dari warna kuning hingga coklat.
Untuk produk keramik halus, karakteristik pecahan berpori halus yang disinter dengan struktur padat dan homogen.
Produk keramik halus mencakup dua kelompok:
- produk dengan pecahan sinter(porselen keras, porselen lunak, tulang dan frit, produk batu halus);
- produk dengan pecahan berpori(faience, majolica, semi-porselen).
Porselen keras dicirikan oleh kekuatan mekanik yang tinggi, ketahanan kimia dan termal. Pabrik kami memproduksi terutama produk porselen dari porselen keras, yang dibuat dari massa yang mengandung 50% zat tanah liat, 25% feldspar, dan 25% kuarsa.
Porselen lunak memiliki daya tembus yang tinggi, tetapi kekuatan termal dan mekaniknya lebih rendah. Massa yang digunakan dalam produksi porselen lunak mengandung 30% bahan tanah liat, 30-36% feldspar dan 20-45% kuarsa. Porselen lunak digunakan dalam pembuatan produk seni.
Bone china dibuat dari massa yang, selain komponen biasa, mengandung 20-60% abu tulang. Bone china dicirikan oleh translusensi tinggi dan kekuatan mekanik dan termal yang rendah. Ini digunakan untuk pembuatan hidangan suvenir.
Porselen frit memiliki komposisi yang mirip dengan kaca, karena tidak mengandung bahan tanah liat. Karena kekerasan glasir yang tidak mencukupi dan proses teknologi yang melelahkan, porselen jenis ini jarang digunakan untuk membuat hidangan.
Produk batu halus memiliki warna yang tergantung pada sifat alami tanah liat (abu-abu muda, krem). Produk ini memiliki stabilitas termal yang tinggi. Mereka membuat periuk halus kimia, serta mug, set kopi dan teh.
Majolica adalah jenis faience dengan porositas tinggi. Produk Majolica biasanya dilapisi dengan glasir berwarna.
Semi-porselen dalam sifatnya menempati posisi tengah antara porselen dan faience dan terutama digunakan untuk pembuatan produk saniter. Produk semi-porselen lebih murah daripada porselen dan kualitasnya lebih tinggi daripada gerabah.
Produk keramik dibagi menjadi piring dan produk artistik dan dekoratif. Pada gilirannya, piring bisa menjadi peralatan makan, teh dan kopi.
Produk porselen dibagi berdasarkan ketebalan dinding menjadi yang biasa dengan ketebalan dinding 2,5 (cup) - 4 mm dan berdinding tipis 1,4 (cangkir) - 2,5 mm, sisanya.
Tergantung pada ukurannya, produk keramik dibagi menjadi kecil dan besar.
Dalam bentuk - berongga dan rata.
Yang datar termasuk piring, piring, piring, kotak ikan haring, dll .; berongga - gelas, cangkir, mug, mangkuk, teko, teko kopi, mangkuk gula, kendi, dll.
Tergantung pada keberadaan lapisan glasir, produk porselen mengkilap dan tanpa glasir (biskuit) dibedakan.
Menurut kelengkapan produknya ada yang utuh dan lengkap (service, headset, set). Fitur dari produk yang termasuk dalam kit adalah kesatuan desain dekoratif, desain dan bentuk.
Berdasarkan tujuan, bermacam-macam produk porselen rumah tangga dibagi menjadi makan, teh, peralatan rumah tangga, dan lainnya.
Produk artistik dan dekoratif sangat disorot.
Kisaran produk faience lebih sederhana dan kurang beragam dibandingkan produk porselen serupa. Bagian yang signifikan ditempati oleh produk datar (piring, mangkuk, kotak herring, dll.). Tidak ada cangkir teh, teko, teko kopi di berbagai produk faience. Pada dasarnya, bermacam-macam hidangan faience diwakili oleh peralatan makan.
Berbagai produk majolica termasuk peralatan makan dan barang-barang artistik dan dekoratif. Untuk produk majolica, biasanya dilakukan pemotongan dengan glasir berbagai warna (majolica glazes) dan cat underglaze.
Penilaian kualitas barang keramik
Produk keramik harus tahan lama, mudah digunakan, dan memiliki tampilan yang cantik. Mereka dibuat sesuai dengan sampel yang disetujui dengan cara yang ditentukan. Saat mengevaluasi kualitas produk keramik, perhatian diberikan pada indikator kualitas pecahan, glasir, dan dekorasi. Tergantung pada penampilan, indikator fisik dan teknis, sifat, ukuran dan jumlah cacat, piring GOST saat ini dibagi menjadi kelas I dan II.
Keputihan, stabilitas termal, penyerapan air, ketahanan asam ditentukan sesuai dengan metode yang ditetapkan dalam GOST.
Keputihan produk porselen untuk grade I harus minimal 64%, untuk grade II - 58%. Untuk produk faience, keputihan tidak diatur.
Transparansi biasanya hanya untuk produk porselen, yang tembus lapisan hingga setebal 2,5 mm. Piring dan piring porselen dan faience dianggap kuat secara mekanis jika disimpan dalam tumpukan selama lima hari (masing-masing 120 buah pertama, dan 100 dan 150 buah kedua masing-masing) tidak runtuh.
Kehadiran cacat ditetapkan selama pemeriksaan eksternal produk. Berbagai macam cacat yang ditemukan pada produk keramik dibagi menjadi cacat pada pecahan dan glasir dan cacat pada dekorasi.
Untuk cacat pada pecahan dan glasir termasuk deformasi produk, lubang dan celah, retak satu sisi berlapis kaca, bintik-bintik botak dan perakitan glasir, zek dan rambut (retak pada lapisan glasir), pandangan depan (titik-titik gelap pada produk), bekas selip, sisir, perakitan bagian produk yang salah, merusak bagian yang terpasang, dll. .
Untuk dekorasi cacat- cat overburning dan underburning, perakitan decalcomania, noda cat overglaze, pengelupasan cat, dll.
Menurut GOST, jumlah cacat yang diizinkan tidak boleh melebihi untuk produk porselen untuk kelas I - 3, untuk kelas II - 6; untuk produk faience, masing-masing - 3 dan 6.
Penandaan, pengemasan, pengangkutan, dan penyimpanan produk keramik
Setiap produk porselen dan faience ditandai dengan merek dagang, yang diterapkan pada bagian tengah bagian bawah produk dengan cat keramik dan diperbaiki dengan cara dibakar. Merek dagang harus dapat dibaca.
Saat mengemas hidangan, mereka menggunakan: wadah konsumen (kotak yang terbuat dari karton, kertas, dan bahan gabungan); paket dari karton, kertas dan bahan gabungan, kantong kertas dan bahan gabungan, bahan tambahan (kertas pembungkus dan interlining, karton bergelombang, bahan yang dapat menyusut panas, film polietilen, polistirena, serutan kayu, dll.); wadah transportasi (kotak kayu dan kotak karton bergelombang).
Cangkir dan piring ditumpuk dengan cara berikut: cangkir diletakkan terbalik di atas piring dengan: sisi depan, sebelumnya dilapisi dengan kertas, dan dibungkus dengan kertas. Kemudian tumpukan yang berisi dari dua hingga dua belas produk terbentuk, yang juga dibungkus dengan kertas. Kaki yang dibuat terpisah dari cangkir dan piring diperbolehkan. Produk datar dibungkus kertas melalui satu produk, dan kemudian dalam kantong berisi 25-40 lembar. Paket yang diperbesar diikat dengan benang atau disegel dengan pita kertas dan label dilampirkan yang menunjukkan pabrik dan alamatnya, nama produk, jumlah produk dalam paket, kelas, tanggal pengepakan, nomor pengepakan dan nomor GOST atau TU. Saat mengemas paket layanan, set, set, produk dengan tingkat yang sama dan satu desain dekoratif diletakkan: setiap item dibungkus dengan kertas. Kemudian piring ditempatkan di wadah konsumen dan transportasi. Produk suvenir dan hadiah ditempatkan dalam kotak karton bergelombang, di mana label yang dirancang secara artistik ditempelkan.
Piring diangkut dengan semua alat transportasi. Pada dasarnya, piring diangkut dalam gerbong dan wadah kereta api, yang lantainya dilapisi dengan serutan kayu dalam lapisan yang seragam dan padat. Deretan paket juga diletakkan dengan serutan. Pada peti kemas dan gerbong kereta api, pabrikan harus membuat tulisan "Kaca hati-hati".
Produk porselen dan faience disimpan di ruang kering tertutup di rak. Dalam hal ini, produk yang lebih berat ditempatkan di rak bawah, yang lebih ringan - di rak atas. Piring dapat disimpan dalam tumpukan (porselen 120 buah, gerabah 100 buah).
Bahan diperoleh dengan perlakuan panas dari bahan baku mineral.
Bahan baku utama untuk produk keramik adalah tanah liat yang tersebar luas.
Tanah liat terbentuk sebagai hasil dekomposisi kimia batuan di bawah pengaruh air, karbon dioksida. Sebagai hasil dari dekomposisi feldspar, mineral kaolinit AI2O3 2 Si2 2H2O terbentuk - dasar dari tanah liat.
Tanah liat memiliki, selain kaolinit, kuarsa, mika, feldspar, magnesit, dll. Mengandung oksida kalsium, besi, natrium, dll. Kandungan kalsium mengurangi proses sintering tanah liat dan memperburuk kondisi pembakaran.
Air dalam lempung terkandung dalam bentuk bebas dan terikat secara kimia, yaitu termasuk dalam komposisi lempung yang membentuk suatu mineral. Jumlah air dapat dinilai dengan adanya mineral tertentu dalam tanah liat.
Ketika lempung kering dibasahi, molekul air ditarik di antara partikel bersisik kaolinit dan menjepitnya, menyebabkan lempung membengkak. Lapisan tipis air di antara partikel lempung pipih dari mineral bangunan menentukan sifat karakteristik adonan tanah liat. Di satu sisi, mereka berkontribusi pada pengikatan massa tanah liat menjadi satu kesatuan, di sisi lain, mereka berfungsi sebagai semacam pelumas, memfasilitasi pergerakan partikel tanah liat di bawah aksi mekanis. Sesuatu yang mirip asalnya, ketika di antara pelat kaca, saling menempel erat, ada lapisan tipis air. Sangat sulit untuk dipisahkan, tetapi dengan mudah meluncur relatif satu sama lain.
Sifat dasar tanah liat– plastisitas, kaitannya dengan pengeringan (penyusutan udara) dan hubungannya dengan suhu.
Plastik– kemungkinan pembentukan produk dari berbagai konfigurasi. Plastisitas dapat ditingkatkan dengan menambahkan lebih banyak tanah liat plastik atau menghilangkan pasir dari tanah liat. Plastisitas tergantung pada kandungan partikel lempung.
Penyusutan udara- penurunan volume selama pengeringan pada suhu normal (ruangan) karena penghilangan air darinya dan konvergensi partikel tanah liat, penyusutan batu bata adalah 4 - 15%.
Kaitannya dengan suhu. Tanah liat diuji pengaruh suhu, untuk ketahanan api menggunakan kerucut tanah liat dengan dimensi 2 mm di bagian atas, 8 mm di bagian bawah dan tinggi 30 mm, yang ditempatkan di tungku, dan ketika bagian atas menyentuh dudukan selama peleburan, suhu dicatat.
Dalam kaitannya dengan suhu, lempung bersifat refraktori, refraktori, dan melebur. Tanah liat yang berwarna putih setelah dibakar digunakan untuk membuat faience dan porselen.
Tahan panas lempung mengandung sedikit pengotor, sangat plastis, dan tahan terhadap suhu di atas 1580 °C. Mereka digunakan dalam pembuatan batu bata tahan api dan ubin.
Tahan panas tanah liat yang memiliki ketahanan api 1350-1580 ° C digunakan untuk pembuatannya menghadap bata, ubin lantai, pipa saluran pembuangan, dll.
melebur- dengan ketahanan api di bawah 1350 °C, memiliki kotoran berupa pasir, batu kapur, mika, feldspar. Mereka digunakan untuk pembuatan batu bata, ubin dan produk serupa.
Diinginkan untuk menggunakan tanah liat setelah menua selama satu tahun setelah ekstraksi.
Massa tanah liat untuk produk keramik, selain tanah liat, mengandung berbagai aditif yang mempengaruhi sifatnya.
Untuk mengurangi plastisitas, aditif dimasukkan ke dalam tanah liat: pasir kuarsa, terak, dll. ini mengurangi penyusutan.
Dalam produksi produk keramik berbasis batuan lempung dan produk leburan, limbah abu dan terak dari pembangkit listrik termal digunakan sebagai aditif lean atau yang mengandung bahan bakar, serta bahan baku utama untuk pembuatan keramik abu.
Terak bahan bakar dan abu paling banyak digunakan sebagai aditif dalam produksi produk keramik dinding. Untuk pembuatan batu bata padat dan berongga dan batu keramik disarankan untuk menggunakan abu dengan titik leleh rendah dengan titik lunak hingga 1200 °C. Abu dan terak yang mengandung hingga 10% bahan bakar digunakan sebagai aditif ramping, dan 10% atau lebih - sebagai yang mengandung bahan bakar. Dalam kasus terakhir, dimungkinkan untuk secara signifikan mengurangi atau menghilangkan masuknya bahan bakar proses ke dalam muatan. Dalam abu yang digunakan sebagai aditif dalam produksi produk keramik dinding, jumlah S03 tidak boleh melebihi 2% dari total massa.
Aditif pembentuk pori dimasukkan ke dalam massa mentah untuk mendapatkan produk dengan konduktivitas termal berpori dan berkurang. Untuk melakukan ini, gunakan zat yang, selama pembakaran, mengeluarkan gas (kapur tanah, dolomit) atau terbakar (serbuk gergaji, batubara coklat). Habis terbakar serbuk gergaji, batu bara coklat hancur, limbah dari pabrik pengolahan, abu dari pembangkit listrik termal - ini berkontribusi pada peningkatan porositas dan sintering seragam pecahan keramik.
Produk keramik diklasifikasikan:
oleh struktur pendidikan;
berdasarkan area aplikasi;
dengan janji.
Dengan struktur membedakan kasar - berbutir kasar dengan struktur heterogen dan halus - dengan struktur berbutir halus.
Sebagian besar bahan keramik bangunan tergolong keramik berpori kasar dengan daya serap air 5-15%. Ini adalah batu dinding, ubin bata, pipa drainase, dll.
Bata jalan dan tahan asam, pipa saluran pembuangan diklasifikasikan sebagai keramik padat kasar dengan penyerapan air 10%.
Keramik berpori halus termasuk produk faience dan majolica, dan keramik padat tipis termasuk porselen dan bagian dari bahan keramik isolasi listrik tahan asam dan tahan api.
Bahan bangunan keramik dibagi menjadi padat dan berpori. Berpori dengan penyerapan air lebih dari 5%, padat kurang dari 5%. Struktur polikristalin bahan keramik terbentuk selama pembakaran, yaitu pada suhu tinggi.
tergantung dari tujuan dan ruang lingkup dalam konstruksi, produk keramik dibagi menjadi bahan dinding, batu untuk lantai, bahan atap, bahan untuk outdoor dan dekorasi dalam ruangan, bahan untuk lantai, untuk permukaan jalan, peralatan saniter tujuan khusus (isolasi panas, tahan api, tahan asam), pipa drainase dan saluran pembuangan.
Kelompok khusus terdiri dari seni dekoratif dan keramik rumah tangga.
Masing-masing kelompok ini mencakup berbagai produk berdasarkan ukuran:
Jadi desain pagar dinding termasuk potongan kecil dan besar blok keramik serta panel.
Jenis teknologi utama keramik modern: terakota, majolica, faience, porselen, massa batu.
Tanah liat- keramik berwarna alami polos tanpa glasir, dalam warna dari krem muda hingga merah-cokelat. Ini bisa berupa patung, MAF, ubin menghadap, detail arsitektur, vas, dll.
Majolika - keramik berlapis yang terbuat dari tanah liat panggang berwarna dengan pecahan berpori besar, jalur berlapis kaca, platina, portal, ubin, dll.
Fayans- bahan keramik yang keras dan berpori halus, seringkali putih, lebih berpori daripada porselen, oleh karena itu diglasir. Penyerapan air -10%.
Porselen - bahan tahan air keramik sinter dalam warna putih. Diperoleh dengan menembakkan massa yang terdispersi halus (campuran tanah liat, kaolin, kuarsa, dan feldspar).
massa batu- atau keramik "batu", ini adalah bahan padat yang dekat dengan porselen, berbeda dalam warna pecahan (abu-abu, coklat). membuat trotoar, ubin tahan bahan kimia.
Produk keramik juga termasuk bahan keramik tahan api, tahan asam, sanitasi.
Berdasarkan bentuk: batu bata diproduksi dalam bentuk paralelepiped persegi panjang, berpola, berpola.
Dengan permukaan akhir: biasa, menghadap, diglasir tanpa menggunakan plester.
Berbagai bentuk, relief, warna dan pola batu bata membantu memecahkan masalah estetika konstruksi.
Tergantung pada kekuatan tarik, batu bata dan batu keramik diklasifikasikan oleh merek. Tandai kesesuaian dengan kuat tekan (5 sampel) M75 hingga 300 MPa.
Produksi produk keramik. Produksi bahan keramik berasal dari ribuan tahun yang lalu dalam bentuk tembikar, hiasan dinding, dll.
Rantai teknologi pembuatan produk keramik - persiapan bahan baku - dosis - pencampuran - pembentukan --- pengeringan - pembakaran.
Teknologi pembuatan bahan keramik meliputi:
persiapan bahan baku: - pengayaan, penghancuran dan pemisahan kotoran;
dosis - penambahan semua komponen (tanah liat, pasir, bahan peniup);
pencampuran - untuk mendapatkan massa yang homogen;
Formasi - plastik, semi-kering, casting;
pengeringan - dengan metode semi-kering, pengepresan tidak diperlukan;
menembak pada suhu - 900-1100% - untuk melebur dan 1150 - 1250 ° C untuk tanah liat tahan api.
Ubin, batu bata ditekan setengah kering dari massa bubuk. Tanah liat cair, kelembaban tinggi untuk pembuatan batu bata berlubang, ubin, pipa keramik diperas dengan metode sekrup (Gambar 2), saniter dengan konfigurasi kompleks diperoleh dengan casting.
Gambar 2 Metode sekrup untuk mencetak produk keramik
Beberapa produk diglasir (ubin) baik sebelum ditembakkan atau dipecat dua kali.
Selama pembakaran, suhu naik perlahan: pertama, pengeringan akhir terjadi, penghilangan uap air secara merata dari massa, kemudian pembakaran.
Pada 100-120 °C, uap air (bebas) dihilangkan, kemudian pengotor organik dibakar.
Pada t = 450-650 °C, kelembaban yang terikat secara kimia dihilangkan dan lempung berubah menjadi keadaan amorf, terjadi penyusutan.
Tempat pembakaran batu bata adalah ruang dan terowongan. Sebelum menembak pada permukaan depan produk keramik dengan berbagai cara, pola dibentuk dengan cara berikut:
· mekanik;
glazur;
menekan dengan stensil;
transfer gambar yang dicetak dari kertas;
Menggambar menggambar dengan menekan dari campuran bubuk multi-warna dari penggilingan kasar.
Klasifikasi produk keramik berdasarkan tujuan.
Tata nama bahan bangunan keramik. Industri konstruksi menghasilkan bahan bangunan keramik:
bahan dinding - batu bata, batu, panel, balok;
ubin depan;
ubin;
ubin keramik untuk dinding dan lantai;
· saniter;
produk artistik dan arsitektural;
bahan isolasi termal;
cat.
Bahan dinding: batu bata dan batu
bata biasa padat memiliki massa jenis 1600-1800 kg / m3 Dimensi bata tanah liat biasa: 65x120x250, berat 3 kg. Ukuran bahan dinding harus dikoordinasikan dengan arus sistem modular. Batu bata padat (padat) dan berongga 4kg tinggi -88mm disebut menebal atau modular.
Bata diproduksi dalam 7 kelas - 75:100; 125:150; 200; 250; 300 dengan kekuatan tekan masing-masing 7,5-30 MPA. Koefisien konduktivitas termal =0,75-0,8 kkal/m h derajat. Menurut ketahanan beku, 4 kelas batu bata diproduksi. – F-5;25;35;50 siklus.
Mereka digunakan untuk meletakkan dinding eksternal dan internal, partisi, pilar, kubah, serta untuk pembuatan blok bata dan panel-panel dinding. Tidak dapat digunakan untuk pondasi, bagian bawah tanah bangunan.
Bata itu berlubang. Sama seperti yang biasa, tetapi dengan rongga teknologi untuk mengurangi berat. Void - bulat, persegi panjang, oval. Kekosongan melalui dan tidak melalui. Kepadatan: 1000-1450kg/m3. Koefisien konduktivitas termal =0,65-0,7 kkal/m h derajat.
Kekuatan tertinggi: 7,5-25 MPa untuk nilai 75; 100; 125; 150; 200; 250; (6 perangko) masing-masing. Untuk kelas tahan beku F - 15; 25; 35; 45 dan 50.
Berlaku untuk dinding eksternal dan internal, partisi tanpa kelembaban.
Batu keramik berongga dengan lubang tembus dan tidak tembus dengan dimensi: 250x120x138: 250x250x138 dan 288x138x138 dan 288x, nilai 75:100:125:150:200:250. Massa jenis 1450 kg/m3. Tingkat ketahanan beku F - 15 untuk dinding internal yang menahan beban dan tanpa bantalan
Blok Besar untuk dinding luar dan dalam. Panel dibuat seukuran ruangan, satu dan dua lapis. Balok lapis tunggal setebal 30 cm terbuat dari batu keramik berongga dan agregat tanah liat yang diperluas. Bata dua lapis setebal 26cm dan isolasi yang efektif: papan serat, wol mineral Tebal 10 cm dengan permukaan depan menghadap ubin keramik. Batako dibuat untuk meningkatkan produktivitas tenaga kerja di suatu lokasi konstruksi dan meningkatkan kualitas pekerjaan.
Finishing keramik. Industri ini memproduksi ubin keramik untuk pekerjaan internal dan ubin fasad. Ubin fasad diperbaiki dengan mortar semen, dan relief dibuat di bagian belakang ubin. Ubin "hipotek" lainnya memiliki struktur yang kompleks dan dipasang selama peletakan dinding.
Untuk hiasan dinding di dalam gedung buat ubin dengan ketebalan 5-10 mm, dimensi 100x100; 150x150; 200x200; 200x400; 300x400, dll.
Lantai keramik untuk lantai dua jenis diproduksi: potongan dan mosaik karpet, tebal 11,13 dan 15 mm, ukuran 300x300; 400x400 dan 500x500mm/
periuk porselen(porselen batu) - Dalam produksinya, inklusi kuarsa, feldspar, kaolin digunakan. Pelat dicetak pada tekanan tinggi, suhu pembakaran 1200-1300 °C. Dalam hal kekerasan dan, karenanya, ketahanan aus, porselen batu tidak ada bandingannya di antara bahan yang menghadap - indikator ini lebih tinggi daripada kuarsa dan granit. Porositas yang sangat rendah menjelaskan kekuatan periuk porselen dan higroskopisitasnya yang rendah - tidak lebih dari 0,05%. Kekerasan 8-9 pada skala MOHS, dan penyerapan air 0,05% berat memberikan ketahanan tidak hanya terhadap air hujan dan semua jenis polusi, tetapi juga terhadap embun beku. Berkat semua hal di atas, Falesie sempurna untuk interior dan luar ruangan, hingga kondisi pengoperasian yang sangat keras. Area parkir, jalur parkir atau mobil, blok masuk dan trotoar bangunan dan struktur publik dengan intensitas lalu lintas apa pun.
sanitasi produk- bak mandi, bak cuci, mangkuk toilet, terbuat dari faience keras dan semi-porselen dengan permukaan kaca, dengan pengecoran dalam cetakan plester.
ubin atap itu diterapkan untuk atap bernada. Terbuat dari tanah liat yang dapat melebur. Tahan lama, tetapi melelahkan dan beratnya 1m² - 60kg. Mereka jarang digunakan dalam kondisi iklim kita.
Keramik isolasi panas. Tanah liat yang diperluas adalah bahan bangunan yang ringan dan longgar dengan pori-pori halus tertutup, diperoleh dengan pembakaran cepat tanah liat yang dapat melebur, abu di perusahaan termal dan bahan baku lainnya yang mengembang selama perlakuan panas.
Pasir tanah liat yang diperluas, kerikil dan batu pecah dari berbagai fungsi diperoleh, kehalusan dari 5 hingga 40 mm. Pasir, kerikil, batu pecah digunakan tidak hanya sebagai pengisi beton ringan, tetapi juga sebagai bahan pengisi insulasi panas pada struktur berlapis.
Tanah liat yang diperluas abu tanah liat diproduksi sesuai dengan skema teknologi biasa untuk tanah liat yang diperluas, termasuk penggilingan berurutan dan homogenisasi bahan baku, pembentukan butiran pada rol berlubang atau penekan sabuk, dan perlakuan panasnya dalam tungku berlawanan arah yang berputar. Abu dicampur dengan tanah liat dalam pencampur tanah liat dengan pelembapan uap dan, sebagai bagian dari massa tanah liat-abu, memasuki rol pemrosesan, dan kemudian ke unit granulasi.
Fitur utama dari teknologi pembuatan tanah liat yang diperluas dengan abu tanah liat, selain ekstraksi dan homogenisasi abu, adalah persiapan campuran mentah yang lebih menyeluruh. Untuk tujuan ini, pencampuran dua tahap batu lempung dan abu digunakan dalam unit yang dipasang secara berurutan. Untuk produksi alumina tanah liat yang diperluas, abu dari pembuangan pembuangan hidrolik lebih disukai. Kepadatan massal tanah liat yang diperluas tanah liat-abu adalah 400-700 kg/m3, kekuatan tekan dalam silinder adalah 2,3-4,8 MPa, penyerapan air adalah 10-21%, ketahanan beku lebih dari 15 siklus.
Kerikil tanah liat dan pasir yang diperluas dengan abu lempung cocok sebagai agregat berpori untuk beton ringan kelas dari B3.5 sampai VZO.
bata jalan(klinker) - batu buatan diperoleh dengan mencetak dan menembakkan massa tanah liat hingga sintering lengkap. Dimensi - 220x110x65 mm. Digunakan untuk trotoar.
Pipa keramik - saluran pembuangan dan drainase. Pipa saluran pembuangan keramik - digunakan dalam pembangunan jaringan saluran pembuangan non-tekanan, pengangkutan, industri, domestik dan hujan, air agresif dan non-agresif. Untuk produksi, tanah liat tahan api dan tahan api plastik digunakan dengan kandungan Al2O3 minimal 16%, interval sintering lebih dari 60 0С dan tanpa peningkatan jumlah inklusi berbahaya seperti pirit, siderit, gipsum, dll. Dibentuk pada penekan pipa khusus. Mereka menutupi bagian luar dan dalam dengan glasir tanah liat, setelah itu mereka dibakar di ruang atau terowongan kiln pada suhu 1250 ... 1300 ° C. Penyerapan air tidak lebih dari 8%, ketahanan asam tidak kurang dari 93%.
Cat keramik- dalam bentuk lapisan pelindung di industri nuklir, mereka diperoleh dengan mengecat permukaan dan memperbaiki dengan menembak.
Keramik seni dekoratif digunakan dalam bentuk detail fasad, patung, vas, bentuk arsitektur kecil.
Ubin tahan asam keramik- dibuat tiga jenis: tahan asam (K), tahan asam termal (TC) dan tahan asam termal untuk industri waterproofing (TKG). Oleh penampilan dibagi menjadi dua kelas: I dan II. Kuat tekan tidak kurang dari 39 MPa dan kuat lentur tidak kurang dari 15 MPa, penyerapan air tidak lebih dari 6…9%, ketahanan asam tidak kurang dari 96…98%., stabilitas termal tinggi tidak kurang dari 8 siklus panas.
Pipa tahan asam keramik- dua nilai diproduksi: I, II. Mereka memiliki pecahan sinter padat, ditutupi dengan glasir di kedua sisi. Berbeda kepadatan tinggi dan kekuatan, penyerapan air yang rendah dan ketahanan yang tinggi terhadap asam. Ketahanan asam tidak kurang dari 98%, penyerapan air tidak lebih dari 3%, kuat tekan tidak kurang dari 40 MPa, ketahanan termal tidak kurang dari dua siklus panas dan tekanan hidrolik tidak kurang dari 0,4 MPa. Digunakan untuk memindahkan asam dan gas anorganik dan organik di bawah vakum atau tekanan hingga 0,3 MPa.
Pertanyaan untuk SRS
Proses teknologi untuk produksi produk keramik rumah tangga terdiri dari operasi utama berikut: persiapan bahan baku, memperoleh massa keramik, produk cetakan, pengeringan, pembakaran, dekorasi. Fitur umum dari produksi keramik rumah tangga adalah: berbagai macam dan berbagai bentuk produk, sejumlah besar jenis operasi teknologi yang berbeda, penggunaan kerja manual pada operasi.Persiapan bahan baku terdiri dari penyortiran, penggilingan, pengayaan.
Penyortiran bahan dilakukan untuk menghilangkan kotoran yang tidak diinginkan (mika, oksida besi, dll.), Seringkali secara manual.
Penggilingan bahan baku dilakukan secara terpisah atau bersama-sama. Dalam kasus pertama, penggilingan bahan berbatu dan tanah liat dilakukan secara paralel. Bahan baku berbatu pertama-tama dihancurkan secara kasar, kemudian sedang dan halus, dan bahan baku tanah liat dilarutkan dalam air. Penggilingan halus bersama bahan batu dan tanah liat dilakukan secara bersamaan. Penggilingan halus bahan sesuai dengan skema sambungan dan terpisah dilakukan di pabrik bola, badan penggilingan yang (bola) adalah kerikil batu alam atau dibuat khusus, misalnya, dari porselen. Kehalusan penggilingan yang diperlukan dicapai pada rasio tertentu dari jumlah bola, bahan baku dan air. Mempercepat proses penggilingan dengan menambahkan berbagai surfaktan. Suspensi tanah liat dan material berbatu yang digiling dalam air dituangkan ke dalam tangki pencampur, di mana dicampur secara sistematis untuk menghindari delaminasi. Kehalusan penggilingan dikendalikan dengan menyaring suspensi keramik yang diperoleh melalui saringan kontrol.
Pengayaan suspensi dilakukan untuk menghilangkan butiran individu yang tidak digiling, partikel besar oksida pewarna dan kotoran lainnya. Untuk tujuan ini, dilewatkan melalui layar bergetar (3460 lubang / cm persegi) dan feromagnet permanen.
Mendapatkan massa keramik
Suspensi keramik yang diperkaya memiliki kadar air 45-50%, sedangkan untuk produk cetakan harus jauh lebih sedikit. Kelembaban berlebih dihilangkan pada filter press, yang terdiri dari 35-80 bingkai besi tuang dengan pelat logam berlubang dan kain nilon filter press. Penghapusan air dari suspensi yang dipasok ke filter press terjadi karena tekanan selama kompresi bingkaitekan filter. Dalam hal ini, air menembus melalui kanvas, kemudian melalui pelat berlubang dan mengalir ke bak air. Selanjutnya, bingkai dibongkar dan dipilih massa yang mengisi celah di antara mereka dalam bentuk kue dengan berat 20–25 kg dan kelembaban 23–25%. Pemrosesan lebih lanjut dari massa tergantung pada apakah itu disiapkan dalam bentuk adonan plastik atau suspensi dari konsistensi krim (slip).
Untuk mendapatkan adonan piring, massa dua kali dihancurkan di pabrik vakum untuk mengurangi porositas dan penyusutan produk yang dicetak darinya, meningkatkan kekuatan mekanik dan ketahanan kimianya, dan setelah paparan harian dalam wadah dengan atmosfer lembab untuk meningkatkan plastisitas, mereka dikirim untuk dicetak.
Slip biasanya dibuat dengan melarutkan kue filter-press dalam mixer dengan air dan elektrolit. elektrolit (soda, gelas cair, tanin, dll.) memungkinkan untuk memperoleh slip dari fluiditas yang dibutuhkan pada kadar air suspensi yang relatif rendah (31-33%).
Pencetakan produk keramik. Produk keramik rumah tangga dicetak dengan dua cara utama - dari massa plastik dan slip casting.
Pencetakan dari massa plastik (Gbr. 4.1) dilakukan untuk produk yang berbentuk badan putaran (piring, cangkir, teko, dll.), pada peralatan mesin, mesin semi-otomatis, dan mesin otomatis. Dalam semua kasus, alat pembentuknya adalah plester atau cetakan plastik berpori dan kerangka baja datar atau rol profil yang berputar. Pada saat yang sama, dalam bentuk
(untuk produk berongga) atau di atasnya (untuk produk datar) sejumlah massa keramik diumpankan, yang kemudian dikerutkan dengan templat atau rol berprofil. Jadi, dalam produk berongga, permukaan luar dibentuk oleh suatu bentuk, permukaan bagian dalam oleh templat. Untuk produk datar, permukaan bagian dalam diprofilkan dengan bentuk, permukaan luar diprofilkan dengan templat. Dalam industri modern, mesin semi-otomatis dan otomatis banyak digunakan, yang memungkinkan untuk mencetak 600-1400 produk per jam (misalnya, cangkir).
Slip casting menghasilkan produk yang tidak memiliki bentuk badan revolusi (vas sup, piring oval dan persegi panjang, mangkuk salad, kendi, dll.). Pengecoran digunakan untuk membentuk produk berdinding tipis yang sulit diperoleh dengan cetakan dari massa plastik, dan lampiran (pegangan, cerat) ke teko, cangkir, kendi dan produk lainnya. Mekanisme pengecoran produk keramik didasarkan pada kemampuan slip untuk memberikan air ke cetakan gipsum berpori dengan pembentukan lapisan padat di permukaannya - dinding produk masa depan.
Ada dua metode pengecoran yang paling umum - tiriskan dan curah. Dengan metode pembuangan, kelebihan slip, setelah pembentukan lapisan padat dengan ketebalan tertentu pada permukaan bagian dalam cetakan, dikeringkan dan kemudian digunakan untuk melemparkan produk lain. Metode ini terutama digunakan untuk produk pengecoran dengan ketebalan dinding yang kira-kira sama. Dalam metode penuangan, rongga diisi dengan slip antara dua atau lebih cetakan yang dapat dilepas. Produk dibentuk oleh pengendapan lapisan padat pada dua permukaan cetakan. Pertama, lapisan padat luar produk terbentuk, dan kemudian lapisan cair bagian dalam, saat dipadatkan, diisi ulang dari sprues yang dipasang pada cetakan. Metode ini dapat digunakan untuk mendapatkan produk dengan ketebalan yang berbeda, bagian yang terpasang, dll. Bagian yang terpasang direkatkan ke badan produk dengan cairan - campuran slip dan dekstrin.
Pengeringan dilakukan untuk memberikan kekuatan mekanik produk setengah jadi. Biasanya dilakukan dalam dua tahap: pendahuluan (dalam cetakan plester) dan akhir (tanpa cetakan). Produk dikeringkan dalam pengering dengan berbagai desain hingga kadar air sisa 1-3%. Dengan kadar air yang lebih tinggi, pecahan keramik rusak selama pengangkutan produk setengah jadi dan retak pada tahap pembakaran.
Penembakan produk keramik — tahap kritis produksi keramik, di mana pecahan dengan semua propertinya terbentuk. Untuk sebagian besar produk keramik, penembakan ganda digunakan: yang pertama - pada utel (ultelny), yang kedua - dituangkan. Pemanggangan dilakukan dalam tungku batch (tungku satu dan dua lantai) dan kontinu (terowongan). Produk yang dipecat sebelumnya ditempatkan pada yang lainnya dan palet atau dalam kotak khusus yang sangat tahan api - kapsul. Kapsul melindungi produk dari gas buang, dari penyumbatan dengan jelaga, abu, dll. Tetapi menembak dalam kapsul meningkatkan biaya produk, karena konsumsi panas meningkat, dan area yang berguna dari ruang tungku berkurang. Oleh karena itu, dalam kiln terowongan modern, penembakan tanpa kapsul digunakan.
Porselen ditembakkan pada sebuah utel pada suhu 900-1000 °C. Tujuan pembakaran keras adalah untuk memberikan kekuatan mekanik porselen untuk mencegah kerusakan pada produk setengah jadi selama pengangkutan dan pemrosesannya, dan tidak membasahi selama pelapisan berikutnya. Pada akhir pembakaran termal, produk disortir dan ditiup dengan jet udara terkompresi untuk menghilangkan debu dan partikel asing.
Produk porselen diglasir dengan mencelupkan ke dalam suspensi glasir atau menyemprotkannya di bawah tekanan dengan pistol semprot. Produk yang diglasir (dituangkan) setelah pengeringan singkat disajikan untuk diisi. Pada saat yang sama, jejak jari-jari glasir, kendur dan penyimpangan lapisan glasir dihilangkan dengan kuas. Perangkat khusus membersihkan glasir dari permukaan pendukung produk (tepi, kaki), yang mengecualikan fusi mereka ke primer atau satu sama lain (saat menembak dalam keadaan berpasangan).
Penembakan porselen yang dituangkan dilakukan pada suhu 1320-1450 °C. Ini yang paling bertanggung jawab tahap teknologi, di mana sifat-sifat porselen akhirnya terbentuk.
Faience pembakaran dan jenis keramik lainnya memiliki sejumlah fitur. Pembakaran gerabah dilakukan pada suhu 1250-1280 °C. Tidak seperti porselen, sifat dasar faience terbentuk pada tahap pembakaran keras. Penembakan faience yang dituangkan dilakukan pada suhu yang lebih rendah (1140-1180 °C), karena tujuannya hanya untuk melelehkan glasir dan memastikan tumpahan yang normal. Durasi penembakan faience yang dituangkan adalah setengah dari porselen, tidak perlu untuk mengamati secara ketat sifat pereduksi dari media gas selama pembakaran, dan ada fitur lainnya. Semi-porselen diproduksi sesuai dengan skema penembakan tunggal pada suhu 1230-1280 ° C dengan kaca pada pecahan mentah atau sesuai dengan skema penembakan ganda, seperti faience (penembakan kecil pada 1230-1280 ° C, dituangkan pada 1000-1120 °C). Majolica dapat ditembakkan sekali pada suhu 900-950 ° C, jika tanah liat memungkinkan, dan dua kali. Dalam kasus terakhir, ia ditembakkan pada 900-1000 °C pada utel, dan pada 880-900 °C pada yang disiram. Tembikar dibakar pada suhu 50–100 °C lebih rendah dari majolica.
Pada akhir penembakan yang dituangkan, produk yang didinginkan disortir dan mengalami berbagai perawatan: tepi dan kaki produk digiling dan dipoles, puing-puing overglaze dihilangkan dan cacat lainnya diperbaiki, dicuci dan dikeringkan untuk menghilangkan pasir dan jejak lainnya penggilingan dan pemolesan, dan kemudian dikirim untuk dekorasi.
Dekorasi produk keramik
Dalam produksi keramik rumah tangga, dekorasi overglaze dan underglaze digunakan. Kaca overglaze adalah yang paling umum; ini memungkinkan Anda untuk menggunakan palet cat yang luas, berbagai metode untuk menerapkannya (manual, mekanis); pembakaran tambahan (meredam) diperlukan untuk memperbaiki cat overglaze pada produk. Cat underglaze, seperti yang disebutkan di atas, memiliki nada warna yang jauh lebih buruk, metode aplikasinya kurang beragam. Pada saat yang sama, gambar yang dibuat dengan cat underglaze sangat tahan lama, karena dilindungi dari pengaruh kimia, mekanik, dan lainnya oleh lapisan glasir. Hanya beberapa pabrik di dunia yang memproduksi produk yang dihias dengan lukisan underglaze. Teknik dekorasi ini membutuhkan keterampilan tinggi, pengetahuan tentang fitur teknologi cat, dan spesifikasi keramik yang ditembakkan. pada gambar. 4.2 menunjukkan jenis utama produk keramik.
Beras. 1. Jenis utama dekorasi produk keramik:
a - pelapisan; 6 - pita; c - stensil; g—stempel; d - penutup padat;
e - penutup menurun; g - cetak; h - mencetak dengan pewarnaan;
dan - dekalkomania; /s - melukis; l - foto di atas keramik; m - memotong relief
Sulur, pelapis, pita adalah dekorasi (pemotongan) paling sederhana dari produk faience porselen. Mereka terlihat seperti strip melingkar terus menerus yang dibuat dengan cat atau persiapan emas cair. Lebar antena adalah 1 mm, layering - dari 1 hingga 3 mm, pita - dari 4 hingga 10 mm; pada piring faience, lebar pita bisa 13-16 mm, dalam hal ini disebut pantry. Dekorasi dibuat secara manual dengan kuas, serta dengan bantuan alat khusus, yang secara otomatis diumpankan dengan cat atau persiapan emas cair.
Stensil adalah pola sederhana satu warna, lebih jarang multi-warna yang diterapkan oleh airbrush menggunakan pelat (stensil) yang terbuat dari timah atau kertas timah tipis dengan guntingan, yang konturnya sesuai dengan pola yang diterapkan.
Dengan mengubah stensil dan cat secara berurutan, pola multi-warna diperoleh. Ciri khas dari pemotongan ini: kontur pola yang terdefinisi dengan tajam, tidak adanya transisi yang mulus dari satu nada cat ke nada lainnya - bagian terpisah dari pola dengan warna yang sama seolah-olah terkoyak satu sama lain (kelopak dari kepala bunga, bunga dari batang, dll).
Stempel adalah gambar kecil, selalu monofonik dengan cat atau emas, diterapkan pada produk dengan pelat karet atau roller dengan permukaan relief. Biasanya stempel bukanlah hiasan tersendiri, melainkan tambahan pada potongan lainnya.
Tertutup - pewarnaan monofonik atau nada (dengan perubahan nada bertahap) produk dengan cat airbrush. Atap monofonik dapat terus menerus, sebagian, dengan pembersihan. Dengan pelapisan kontinu, seluruh produk ditutupi dengan cat, dengan pelapisan parsial, bagian tubuh produk dengan lebar 20 mm atau lebih (semi-covering). Dalam hal pelapisan dengan pembersihan dalam pelapisan kontinu, dengan satu atau lain cara, sebagian cat dikikis sedemikian rupa sehingga tempat-tempat yang dibebaskan dari cat membentuk pola tertentu. Cakupan nada dapat turun (intensitas cat berkurang ke arah kaki atau baki produk) atau naik (intensitas cat meningkat ke arah kaki atau baki). Penutupan dilakukan secara manual atau semi otomatis.
Pencetakan adalah gambar kontur grafis yang ditransfer dari papan ukiran ke bahan perantara (kertas rokok, karet elastis atau membran plastik, dll.), dan langsung ke produk. Jika gambar diperoleh dari kertas tisu, yang terakhir dipotong menjadi "patung" terpisah dan, sampai cat mengering, diterapkan pada produk. Kemudian kertas digulung dengan roller kempa, sementara cat melewati produk dan kemudian diperbaiki dengan menembak. Cara yang lebih produktif untuk mendapatkan pola menggunakan karet elastis, plastik atau kerucut lainnya. Dalam perangkat semi-otomatis Murray yang beroperasi berdasarkan prinsip ini, papan yang diukir secara otomatis ditutupi dengan cat. Setelah menghilangkan kelebihannya, tinta dari elemen pola yang tersembunyi dicetak pada membran kerucut karet elastis, dan darinya ke produk. Cetakan adalah gambar satu warna, sehingga sering dilengkapi dengan pewarnaan kuas tangan (satu warna atau lebih). Pola cetak sangat beragam. Tempat khusus di antara mereka ditempati oleh pencetakan tematik - lanskap, potret, monumen bersejarah.
Konu plastik atau lainnya terdiri dari fakta bahwa jaring sutra adalah stensil. Untuk melakukan ini, film dengan celah yang sesuai dengan gambar yang diperlukan diperoleh pada kain nilon dengan metode fotokimia yang kompleks. Cat digosokkan ke produk melalui celah dalam pola dengan penggaruk karet atau roller. Sablon dilakukan secara manual dan dengan bantuan mesin semi otomatis. Polanya ditandai dengan kelegaan, titik-titik. Gambarnya kebanyakan monokrom. Untuk mendapatkan gambar multi-warna, beberapa kisi stensil digunakan secara berurutan, tetapi proses dekorasi diperumit oleh fakta bahwa pengeringan setiap cetakan warna diperlukan. Untuk menghindari pengeringan menengah, cat pengerasan cepat termoplastik digunakan, yang diterapkan dalam keadaan panas melalui stensil mesh yang dipanaskan. Pada suhu sekitar 30 ° C, cat ini menjadi cair dan mengeras hampir seketika saat bersentuhan dengan permukaan dingin benda yang akan dihias.
Decalcomania (decal) adalah salah satu cara paling umum untuk menghias produk porselen dan faience. Untuk memperbaiki stiker pada produk, pembakaran tambahan dilakukan, di mana komponen organik (pernis pembentuk film, damar wangi, dll.) terbakar, dan cat menyatu ke dinding produk.
Pengecatan dilakukan dengan tangan dengan cat atau preparat emas cair atau bubuk (jarang perak). Tema gambar bergambar beragam, dari segi nilai seni, mereka bisa sangat artistik dan sederhana. Gambar indah yang dibuat dengan cat berwarna-warni, cerah, ditandai dengan adanya goresan (tanda kuas). Mereka diperbaiki dengan tembakan tambahan.
Etsa adalah teknik untuk mendapatkan pola dekoratif dengan mengetsa glasir suatu produk (atau imitasi) secara kimia
etsa) diikuti dengan lukisan emas. Teknik pelaksanaannya adalah sebagai berikut. Dengan mencetak dari cetakan kertas, pola yang dibuat dengan pernis aspal ditransfer ke permukaan produk. Ketika permukaan produk direndam dalam asam fluorida area glasir yang bebas dari pernis tergores dan memperoleh permukaan matte. Pernis aspal dihilangkan, dan permukaannya ditutupi dengan emas cair dan ditembakkan tungku meredam. Setelah menembak di tempat yang tergores, emas berubah menjadi matte, dan di tempat pernis aspal menjadi mengkilap, yang menciptakan efek pola. Ketika etsa ditiru dengan damar wangi khusus, sebuah pola diterapkan ke permukaan dengan cap, yang ditaburi cat. Selama pembakaran, damar wangi terbakar, dan cat dipasang pada glasir dengan lapisan kasar. Permukaan produk ditutupi dengan emas cair dan ditembakkan lagi. Akibatnya, di area bebas gambar, emas menjadi mengkilap, dan di cat - matte.
Lampu gantung diperoleh dengan menerapkan larutan senyawa logam organik dalam pelarut organik ke permukaan produk dan pembakaran selanjutnya. Selama pembakaran, pelarut terbakar, dan lapisan logam atau oksidanya dipasang di permukaan.
Photoceramics (pencetakan foto). Prinsip mendapatkan dekorasi ini mirip dengan proses mendekorasi produk kaca.
Dekorasi tambahan pada potongan yang dibahas di atas adalah: arabesque - ornamen sisi sempit yang dibuat dengan kuas, secara manual, dengan emas, lebih jarang dengan cat; menggambar - eksekusi manual elemen yang melengkapi gambar utama; pemotongan medali - membelai atau menggambar dengan tangan bebas dari batas-batas oval atau lingkaran; memotong relief dengan emas - mengecat semua detail relief; relief beraneka ragam - lukisan sebagian, menekankan detail individual dari relief; pengolesan relief - penutup relief yang terus menerus dengan emas; tsirovka - pola ukiran pada emas matte (Lampiran 4).
Dekorasi dengan glasir dekoratif lebih sering digunakan untuk barang-barang dekoratif daripada untuk hidangan. Dalam semua kasus, komposisi khusus glasir dan mode pembakarannya diperlukan. Glasir matte memiliki permukaan berbutir halus, diperoleh dengan "devitrifikasi" setelah pendinginan. Glasir kristal dicirikan oleh adanya kristal berwarna kecil atau besar di permukaan. Berbagai di antaranya adalah glasir aventurine hijau zamrud dengan kilau logam emas. Glasir kresek memiliki jaringan retakan garis rambut yang dangkal, yang juga dapat diwarnai dengan merendam produk dalam larutan tembaga sulfat, kobalt sulfat, dll. Karena peleburannya, glasir yang mengalir, menyebar di permukaan glasir biasa, membentuk tetesan dan pola yang aneh. Glasir api restoratif biasanya digunakan untuk majolica. Glasir yang paling berharga adalah ungu-merah dengan kilau metalik atau warna-warni, dll.
Produksi piring keramik dianggap sebagai kerajinan rakyat kuno.
Meskipun memiliki berbagai bahan modern, yang memungkinkan pembuatan produk serupa, tidak kehilangan relevansinya bahkan sekarang.
Ini karena karakteristik konsumen yang sangat baik, serta masa pakai yang lama. Keramik relatif rapuh dibandingkan dengan plastik, tetapi keramahan lingkungan dan konduktivitas termal yang tinggi berhasil mengimbangi kerugian ini.
Penanaman Modal
Pada zaman kuno, pot tanah liat dicetak di hampir setiap desa. Calon pengusaha yang ingin membuat produksi keramik mereka sendiri dapat menggunakan tradisi lama atau membuat sesuatu dari mereka sendiri. Keuntungan utama dari jenis kegiatan ini adalah tidak memerlukan investasi modal yang signifikan.
Faktanya adalah bahwa hanya tangan dan bahan mentah yang terampil yang diperlukan untuk mulai bekerja. Peralatan khusus apa pun untuk produksi piring keramik tidak diperlukan - keberadaan tungku dan pengering sudah cukup - Anda harus membayar paling mahal untuk itu. Anda dapat membelinya atau membangunnya sendiri.
Dalam kasus pertama, Anda harus menghabiskan sekitar 50 ribu rubel. Adapun pembuatan tungku, dapat dipesan dari beberapa pengrajin, dan harganya akan jauh lebih murah daripada membeli yang sudah jadi. Perlu dicatat bahwa mereka terdiri dari dua jenis - terowongan (memiliki aksi berkelanjutan) dan menempa (berbeda dalam aksi periodik).
Bahan baku untuk produksi
Pembuatan piring keramik membutuhkan penggunaan bahan dasar dan bahan pembantu. Yang pertama termasuk bahan baku untuk persiapan massa keramik, cat dan glasir, dan yang kedua - zat yang diperlukan untuk produksi kapsul dan cetakan plester. Namun bahan baku utama dalam hal ini adalah sintering clay.
Selain itu, komposisi produk keramik masa depan dalam bentuk aditif harus mencakup kaolin, yang berfungsi sebagai pengatur properti. Anda dapat menambahkan pecahan item yang rusak atau gagal, pasir kuarsa, dan fireclay. Penambahan alumina, talk, carborundum dan dunite akan meningkatkan indikator seperti kekuatan, konduktivitas termal, dan ketahanan panas secara signifikan.
Mendapatkan Keterampilan Tembikar
Untuk menguasai awal keterampilan dalam produksi piring keramik secara mandiri, cukup mendaftar untuk kursus atau pelajaran berbayar yang diberikan oleh para profesional. Untuk seseorang yang belum pernah melakukan hal seperti ini, Anda perlu menghadiri setidaknya beberapa kelas. Bagaimanapun, waktu yang dihabiskan tidak akan sia-sia dan di masa depan Anda tidak perlu belajar dari kesalahan Anda tentang kebenaran sederhana yang ditemukan umat manusia berabad-abad yang lalu.
Teknologi manufaktur
Saat ini, ada jauh dari satu teknologi untuk produksi gerabah. Paling sering, metode melakukan pekerjaan berbeda di antara mereka sendiri dalam waktu pembakaran, keberadaan aditif dan penyelesaian produk jadi. Anda dapat memahami perbedaan di antara mereka hanya setelah Anda mencoba masing-masing dalam praktik.
Operasi dasar
Produksi peralatan keramik terdiri dari beberapa tahap: persiapan massa tanah liat, pencetakan, pengeringan, pembakaran dan dekorasi produk jadi. Pada tahap pertama, perlu untuk membersihkan bahan baku dari semua jenis aditif mineral, kemudian menghancurkannya, menggilingnya dan menyaringnya dengan saringan khusus. Selanjutnya, kami melanjutkan ke pembentukan produk masa depan. Massanya bisa apa saja - plastik atau cair.
Keuntungan yang pertama adalah memungkinkan untuk menghasilkan produk ukuran yang berbeda. Adapun cara kedua, pengecoran ke dalam cetakan gips dilakukan dari massa cair, yang disebut juga slip. Kelembabannya tidak kurang dari 35%. Ini digunakan dalam kondisi kompleksitas tinggi, ketika tidak ada metode lain yang cocok.
Segera setelah produk keramik masa depan dikeringkan terlebih dahulu, pegangan, cerat, dan elemen lainnya harus dilampirkan menggunakan campuran perekat slip dengan dekstrin.
Produksi keramik melibatkan pengeringan, yang akan memastikan kekuatan mekanik dan ketahanan terhadap perendaman. Perlu dicatat bahwa pengeringan dilakukan pada suhu sekitar 80 ° C di pengering.
Peralatan makan memperoleh karakteristik fisik dan teknis yang ditentukan selama penembakan. Selain itu, ini memungkinkan Anda untuk memperbaiki dekorasi dan glasir di permukaan. Biasanya, mereka dipecat dua kali, dan jika lukisan itu diterapkan pada glasir, tiga kali. Pada tahap akhir, dekorasi manual atau semi-mekanik dilakukan.
Jenis produk
Konsep seperti produk keramik cukup luas. Selain hidangan, ini termasuk berbagai peralatan Rumah tangga(vas, pot bunga), souvenir, dekorasi, mainan, bahan bangunan dan sebagainya. Berdasarkan hal tersebut, berbagai jenis tanah liat dapat digunakan dalam pembuatan produk. Untuk memahami jenis produk apa yang akan diminati, disarankan untuk terlebih dahulu melalui outlet yang direncanakan untuk mengatur penjualan mereka.
Penjualan produk
Produksi piring keramik tidak akan bisa dibenarkan jika tidak dipasarkan. Dalam hal tidak memungkinkan untuk membuka toko sendiri, produk harus ditawarkan di toko orang lain dan outlet suvenir dan peralatan di pasar. Terlepas dari ketersediaan produk plastik serupa, pembeli seringkali lebih memilih keramik yang lebih andal. Dalam hal ini, banyak pengusaha akan setuju untuk mengambil hidangan seperti itu untuk dijual.
Namun, lebih baik membuka toko sendiri, karena ini akan meningkatkan pendapatan secara signifikan. Perlu dicatat bahwa untuk mengatur kegiatan bisnis seperti produksi piring keramik dan penjualannya, perlu untuk mendaftar ke otoritas pajak dan memperoleh status sebagai pengusaha swasta atau badan hukum.
Antara lain, penjualan hidangan dapat diatur melalui situs internet. Keuntungan dari opsi ini adalah kemampuan untuk menghemat sewa ruang toko dan bekerja langsung dengan pelanggan. Jangan lupa bahwa dalam hal ini konsumen dapat memesan produk sesuai dengan proyek individu dengan lukisan asli, sehingga tidak perlu menunggu sampai seseorang membeli produk ini atau itu.
Diversifikasi keuntungan
Salah satu cara utama untuk meningkatkan pendapatan finansial dari produksi peralatan makan keramik adalah dengan meningkatkan jangkauan.
Terlepas dari kenyataan bahwa sekarang diproduksi secara massal dalam volume industri, ada banyak pecinta kerajinan tangan.
Bidang menarik lainnya adalah bekerja dengan spesialis di desain lanskap. Faktanya, akhir-akhir ini segala jenis elemen dekoratif keramik yang dipasang di halaman rumah menjadi sangat populer. rumah pedesaan, cottage dan restoran. Ini termasuk lentera dekoratif, patung-patung hewan, besar vas bunga dan sejenisnya - itu semua tergantung pada imajinasi.
