Verdampfer, Verdampfungseinheiten, Verdampfungs- und Mischeinheiten, blockieren autonome PP-TEC-Komplexe. Installation von Kompressor-Verflüssigungssätzen (KKB)

Im Falle des Dampfphasenverbrauchs Flüssiggas die natürliche Verdunstungsrate im Behälter übersteigt, ist der Einsatz von Verdampfern erforderlich, die durch elektrische Erwärmung den Verdampfungsprozess der flüssigen Phase in die Dampfphase beschleunigen und die Gasversorgung des Verbrauchers im berechneten Volumen gewährleisten .

Der Zweck des LPG-Verdampfers ist die Umwandlung der flüssigen Phase von verflüssigten Kohlenwasserstoffgasen (LPG) in eine Dampfphase, was durch den Einsatz elektrisch beheizter Verdampfer erfolgt. Verdampfereinheiten können mit einem, zwei, drei oder mehr elektrischen Verdampfern ausgestattet werden.

Der Einbau von Verdampfern ermöglicht den Betrieb eines oder mehrerer Verdampfer parallel. Daher kann die Produktivität der Anlage je nach Anzahl der gleichzeitig betriebenen Verdampfer variieren.

Funktionsprinzip der Verdampfungseinheit:

Wenn die Verdampfungseinheit eingeschaltet wird, heizt die Automatisierung die Verdampfungseinheit auf 55 °C auf. Das Magnetventil am Flüssigphaseneinlass der Verdampfungseinheit bleibt geschlossen, bis die Temperatur diese Parameter erreicht. Der Niveaukontrollsensor im Absperrventil (sofern ein Füllstandsmesser im Absperrventil vorhanden ist) überwacht den Füllstand und schließt das Einlassventil bei Überfüllung.

Der Verdampfer beginnt aufzuheizen. Wenn 55 °C erreicht sind, öffnet sich das Einlassmagnetventil. Das verflüssigte Gas gelangt in das beheizte Rohrregister und verdampft. Zu diesem Zeitpunkt heizt der Verdampfer weiter auf, und wenn die Kerntemperatur 70–75 °C erreicht, wird die Heizspirale ausgeschaltet.

Der Verdunstungsprozess geht weiter. Der Verdampferkern kühlt allmählich ab und wenn die Temperatur auf 65 °C sinkt, wird die Heizspirale wieder eingeschaltet. Der Zyklus wiederholt sich.

Komplettset Verdampfereinheit:

Die Verdampfungseinheit kann mit einer oder zwei Regulierungsgruppen ausgestattet werden, um das Reduktionssystem sowie die Dampfphasen-Bypassleitung zu duplizieren, die die Verdampfungseinheit umgeht, um die Dampfphase der natürlichen Verdampfung in Gasspeichern zu nutzen.

Über Druckregler wird der gewünschte Druck am Ausgang der Verdampfungseinheit zum Verbraucher eingestellt.

• 1. Stufe - Mitteldruckeinstellung (von 16 bis 1,5 bar).
• 2. Stufe - Anpassung Niederdruck von 1,5 bar auf den Druck, der bei der Versorgung des Verbrauchers (zum Beispiel einem Gaskessel oder einem Gaskolbenkraftwerk) erforderlich ist.

Vorteile der PP-TEC Eindampfanlagen „Innovative Fluessiggas Technik“ (Deutschland)

1. Kompaktes Design, geringes Gewicht;
2. Wirtschaftlicher und sicherer Betrieb;
3. Große Wärmeleistung;
4. Lange Lebensdauer;
5. Stabiler Betrieb bei niedrigen Temperaturen;
6. Doppeltes Kontrollsystem für den Austritt der flüssigen Phase aus dem Verdampfer (mechanisch und elektronisch);
7. Vereisungsschutz von Filter und Magnetventil (nur PP-TEC)

Lieferinhalt:

Doppelthermostat zur Gastemperaturregelung,
- Füllstandskontrollsensoren,
- Magnetventile am Flüssigphaseneinlass
- Satz Sicherheitsbeschläge,
- Thermometer,
- Kugelhähne zum Entleeren und Entlüften,
- eingebauter Flüssigphasen-Gasabscheider,
- Einlass-/Auslassarmaturen,
- Klemmenkästen zum Anschluss der Stromversorgung,
- elektrisches Bedienfeld.

Vorteile von PP-TEC-Verdampfern

Bei der Auslegung einer Eindampfanlage müssen immer drei Elemente berücksichtigt werden:

1. Sicherstellung der spezifizierten Leistung,
2. Erstellen notwendigen Schutz durch Unterkühlung und Überhitzung des Verdampferkerns.
3. Berechnen Sie die Geometrie der Position des Kühlmittels zum Gasleiter im Verdampfer richtig

Die Leistung des Verdampfers hängt nicht nur von der Menge der aus dem Netz aufgenommenen Versorgungsspannung ab. Ein wichtiger Faktor ist die Geometrie des Standortes.

Eine richtig berechnete Anordnung sorgt für eine effiziente Nutzung des Wärmeübertragungsspiegels und erhöht dadurch die Effizienz des Verdampfers.

Bei den Verdampfern „PP-TEC „Innovative Fluessiggas Technik“ (Deutschland) erreichten die Ingenieure des Unternehmens durch korrekte Berechnungen eine Steigerung dieses Koeffizienten auf 98 %.

Verdunstungsanlagen der Firma „PP-TEC „Innovative Fluessiggas Technik“ (Deutschland) verlieren nur zwei Prozent Wärme. Die verbleibende Menge wird zur Verdampfung des Gases verwendet.

Fast alle europäischen und amerikanischen Hersteller von Verdampfungsgeräten interpretieren das Konzept des „redundanten Schutzes“ (eine Voraussetzung für die Umsetzung der Duplizierung von Schutzfunktionen gegen Überhitzung und Unterkühlung) völlig falsch.

Das Konzept des „redundanten Schutzes“ impliziert die Implementierung eines „Sicherheitsnetzes“ einzelner Arbeitseinheiten und Einheiten oder der gesamten Ausrüstung durch die Verwendung duplizierter Elemente verschiedene Hersteller und mit unterschiedlichen Wirkprinzipien. Nur in diesem Fall kann die Möglichkeit eines Geräteausfalls minimiert werden.

Viele Hersteller versuchen, diese Funktion zu implementieren (und gleichzeitig vor Unterkühlung und dem Eindringen des Flüssiggasanteils in den Verbraucher zu schützen), indem sie in der Eingangsversorgungsleitung zwei in Reihe geschaltete Magnetventile desselben Herstellers installieren. Oder sie nutzen zwei in Reihe geschaltete Temperatursensoren zum Einschalten/Öffnen von Ventilen.

Stellen Sie sich die Situation vor. Ein Magnetventil bleibt offen. Wie können Sie feststellen, dass das Ventil ausgefallen ist? AUF KEINEN FALL! Die Anlage läuft weiter, da sie bei Unterkühlung und Ausfall des zweiten Ventils nicht mehr in der Lage ist, rechtzeitig einen sicheren Betrieb zu gewährleisten.

In PP-TEC-Verdampfern diese Funktion wurde ganz anders umgesetzt.

In Verdampfungsanlagen verwendet die Firma „PP-TEC „Innovative Fluessiggas Technik“ (Deutschland) einen Algorithmus für den kombinierten Betrieb von drei Elementen des Unterkühlungsschutzes:

1. Elektronisches Gerät
2. Magnetventil
3. Mechanisches Absperrventil im Absperrventil.

Alle drei Elemente haben absolut anderes Prinzip Maßnahmen, die es uns ermöglichen, mit Zuversicht über die Unmöglichkeit einer Situation zu sprechen, in der nicht verdampftes Gas in flüssiger Form in die Verbraucherleitung gelangt.

Bei den Verdampfungsanlagen der Firma „PP-TEC „Innovative Fluessiggas Technik“ (Deutschland) wurde das Gleiche beim Schutz des Verdampfers vor Überhitzung umgesetzt. Die Elemente umfassen sowohl Elektronik als auch Mechanik.

Das Unternehmen „PP-TEC „Innovative Fluessiggas Technik“ (Deutschland) war weltweit das erste Unternehmen, das die Funktion der Integration eines Flüssigkeitsabsperrventils in den Hohlraum des Verdampfers selbst mit der Möglichkeit einer konstanten Erwärmung des Absperrventils implementiert hat Ventil.

Kein Hersteller von Verdunstungstechnik nutzt diese proprietäre Funktion. Mithilfe eines beheizten Schneidwerks konnten die Verdampfungsanlagen „PP-TEC „Innovative Fluessiggas Technik“ (Deutschland) schwere Bestandteile von Flüssiggas verdampfen.

Viele Hersteller kopieren voneinander und installieren am Auslass vor den Reglern ein Absperrventil. Die im Gas enthaltenen Mercaptane, Schwefel und Schwergase, die eine sehr hohe Dichte aufweisen, gelangen in das kalte Pipeline, kondensieren und lagern sich an den Wänden von Rohren, Absperrventilen und Reglern ab, was die Lebensdauer der Geräte erheblich verkürzt.

In den Verdampfern von PP-TEC „Innovative Fluessiggas Technik“ (Deutschland) werden schwere Sedimente im geschmolzenen Zustand in einem Abscheider gehalten, bis sie über einen Auslasskugelhahn in der Verdampfungseinheit entfernt werden.

Durch den Verzicht auf Mercaptane konnte das Unternehmen „PP-TEC „Innovative Fluessiggas Technik“ (Deutschland) eine deutliche Verlängerung der Lebensdauer von Anlagen und Regulierungsgruppen erreichen. Das bedeutet, sich darum zu kümmern Betriebskosten, was keinen ständigen Austausch der Reglermembranen oder deren kompletten teuren Austausch erfordert, was zu Ausfallzeiten der Verdampfungsanlage führt.

Und die implementierte Funktion der Erwärmung des Magnetventils und des Filters am Eingang der Verdampfungseinheit verhindert, dass sich Wasser darin ansammelt und, wenn es in den Magnetventilen einfriert, bei Aktivierung Schäden verursacht. Oder begrenzen Sie den Eintritt der flüssigen Phase in die Verdampfungseinheit.

Eindampfanlagen der deutschen Firma „PP-TEC „Innovative Fluessiggas Technik“ (Deutschland) zeichnen sich durch einen zuverlässigen und stabilen Betrieb aus viele Jahre Betrieb.

Eines der wichtigsten Elemente für eine Dampfkompressionsmaschine ist. Es führt den Hauptprozess des Kühlkreislaufs durch – die Entnahme aus der gekühlten Umgebung. Andere Elemente des Kühlkreislaufs, wie Kondensator, Expansionsgerät, Kompressor usw., gewährleisten nur den zuverlässigen Betrieb des Verdampfers, daher muss der Wahl des Verdampfers gebührende Aufmerksamkeit gewidmet werden.

Daraus folgt, dass bei der Auswahl der Ausrüstung für eine Kühleinheit mit dem Verdampfer begonnen werden muss. Viele unerfahrene Mechaniker machen oft einen typischen Fehler und beginnen die Installation mit einem Kompressor abzuschließen.

In Abb. Abbildung 1 zeigt ein Diagramm der gebräuchlichsten Dampfkompressionskältemaschine. Sein Zyklus, angegeben in Koordinaten: Druck R Und ich. In Abb. Die Punkte 1-7 des Kältekreislaufs in Abb. 1b sind ein Indikator für den Zustand des Kältemittels (Druck, Temperatur, spezifisches Volumen) und stimmen mit denen in Abb. überein. 1a (Funktionen von Zustandsparametern).

Reis. 1 – Diagramm und in Koordinaten einer herkömmlichen Dampfkompressionsmaschine: RU Erweiterungsgerät, Pk– Kondensationsdruck, Ro– Siededruck.

Grafische Darstellung Abb. 1b zeigt den Zustand und die Funktionen des Kältemittels, die je nach Druck und Enthalpie variieren. Segment AB auf der Kurve in Abb. 1b charakterisiert das Kältemittel im gesättigten Dampfzustand. Seine Temperatur entspricht dem Siedebeginnpunkt. Der Kältemitteldampfanteil beträgt 100 % und die Überhitzung liegt nahe bei Null. Rechts von der Kurve AB Das Kältemittel hat einen Zustand (die Temperatur des Kältemittels ist höher als der Siedepunkt).

Punkt IN ist für ein bestimmtes Kältemittel kritisch, da es sich um die Temperatur handelt, bei der der Stoff nicht in einen flüssigen Zustand übergehen kann, egal wie hoch der Druck ist. Im Abschnitt BC hat das Kältemittel den Zustand einer gesättigten Flüssigkeit und auf der linken Seite den Zustand einer unterkühlten Flüssigkeit (die Temperatur des Kältemittels liegt unter dem Siedepunkt).

Innerhalb der Kurve ABC Das Kältemittel liegt im Zustand eines Dampf-Flüssigkeits-Gemisches vor (der Dampfanteil pro Volumeneinheit ist variabel). Der im Verdampfer ablaufende Prozess (Abb. 1b) entspricht dem Segment 6-1 . Das Kältemittel gelangt im Zustand eines siedenden Dampf-Flüssigkeits-Gemisches in den Verdampfer (Punkt 6). In diesem Fall hängt der Dampfanteil vom jeweiligen Kühlkreislauf ab und beträgt 10-30 %.

Am Ausgang des Verdampfers ist der Siedevorgang möglicherweise nicht abgeschlossen 1 stimmt möglicherweise nicht mit dem Punkt überein 7 . Wenn die Temperatur des Kältemittels am Austritt des Verdampfers höher als der Siedepunkt ist, liegt ein überhitzter Verdampfer vor. Seine Größe ΔÜberhitzung stellt die Differenz zwischen der Temperatur des Kältemittels am Austritt des Verdampfers (Punkt 1) und seiner Temperatur an der Sättigungslinie AB (Punkt 7) dar:

ΔToverheat=T1 – T7

Wenn die Punkte 1 und 7 übereinstimmen, ist die Kältemitteltemperatur gleich dem Siedepunkt und der Überhitzung ΔÜberhitzung Wille gleich Null. Somit erhalten wir einen überfluteten Verdampfer. Daher müssen Sie sich bei der Auswahl eines Verdampfers zunächst zwischen einem überfluteten Verdampfer und einem überhitzten Verdampfer entscheiden.

Beachten Sie, dass unter gleichen Bedingungen ein überfluteter Verdampfer hinsichtlich der Intensität des Wärmeentzugsprozesses vorteilhafter ist als eine Überhitzung. Es ist jedoch zu berücksichtigen, dass sich das Kältemittel am Auslass des überfluteten Verdampfers in einem gesättigten Dampfzustand befindet und es unmöglich ist, dem Kompressor eine feuchte Umgebung zuzuführen. Andernfalls besteht eine hohe Wahrscheinlichkeit eines Wasserschlags, der mit einer mechanischen Zerstörung der Kompressorteile einhergeht. Es stellt sich heraus, dass bei der Wahl eines überfluteten Verdampfers ein zusätzlicher Schutz des Kompressors vor dem Eindringen von Sattdampf erforderlich ist.

Wenn Sie einem Verdampfer mit Überhitzung den Vorzug geben, müssen Sie sich keine Sorgen um den Schutz des Kompressors und das Eindringen von Sattdampf machen. Die Wahrscheinlichkeit eines Wasserschlags besteht nur dann, wenn der Überhitzungswert vom erforderlichen Wert abweicht. Unter normalen Betriebsbedingungen einer Kühleinheit die Menge an Überhitzung ΔÜberhitzung sollte innerhalb von 4-7 K liegen.

Wenn die Überhitzungsanzeige abnimmt ΔÜberhitzung, nimmt die Intensität der Wärmeentnahme aus der Umgebung zu. Allerdings zu extrem niedrigen Werten ΔÜberhitzung(weniger als 3 K) besteht die Möglichkeit, dass nasser Dampf in den Kompressor eindringt, was zu Schäden führen kann Wasserschlag und folglich zu Schäden an den mechanischen Komponenten des Kompressors.

Ansonsten mit hohem Messwert ΔÜberhitzung(mehr als 10 K) deutet dies darauf hin, dass nicht genügend Kältemittel in den Verdampfer gelangt. Die Intensität der Wärmeentnahme aus dem gekühlten Medium nimmt stark ab und die thermischen Bedingungen des Kompressors verschlechtern sich.

Bei der Auswahl eines Verdampfers stellt sich eine weitere Frage im Zusammenhang mit dem Siedepunkt des Kältemittels im Verdampfer. Um dieses Problem zu lösen, muss zunächst ermittelt werden, welche Temperatur des gekühlten Mediums für den normalen Betrieb des Kühlaggregats gewährleistet sein soll. Wird als gekühltes Medium Luft verwendet, so ist neben der Temperatur am Austritt des Verdampfers auch die Luftfeuchtigkeit am Austritt des Verdampfers zu berücksichtigen. Betrachten wir nun das Verhalten der Temperaturen des gekühlten Mediums rund um den Verdampfer während des Betriebs einer herkömmlichen Kühleinheit (Abb. 1a).

Um nicht näher auf dieses Thema einzugehen, vernachlässigen wir die Druckverluste am Verdampfer. Wir gehen außerdem davon aus, dass der Wärmeaustausch zwischen dem Kältemittel und der Umgebung nach einem Direktstromschema erfolgt.

In der Praxis wird ein solches Schema nicht oft verwendet, da es hinsichtlich der Wärmeübertragungseffizienz einem Gegenstromschema unterlegen ist. Wenn jedoch eines der Kühlmittel eine konstante Temperatur hat und die Überhitzungswerte gering sind, sind Vorwärts- und Gegenfluss gleichwertig. Es ist bekannt, dass die durchschnittliche Temperaturdifferenz nicht vom Strömungsmuster abhängt. Die Betrachtung des Direktstromkreislaufs wird uns eine klarere Vorstellung vom Wärmeaustausch vermitteln, der zwischen dem Kältemittel und dem gekühlten Medium stattfindet.

Lassen Sie uns zunächst die virtuelle Größe vorstellen L, gleich der Länge der Wärmeaustauschvorrichtung (Kondensator oder Verdampfer). Sein Wert kann aus dem folgenden Ausdruck bestimmt werden: L=B/S, Wo W– entspricht dem Innenvolumen der Wärmeaustauschvorrichtung, in dem das Kältemittel zirkuliert, m3; S– Wärmeaustauschfläche m2.

Wenn es sich um eine Kältemaschine handelt, entspricht die äquivalente Länge des Verdampfers fast der Länge des Rohrs, in dem der Prozess stattfindet 6-1 . Daher wird seine Außenfläche von einem gekühlten Medium umspült.

Achten wir zunächst auf den Verdampfer, der als Luftkühler fungiert. Dabei erfolgt die Wärmeabfuhr aus der Luft durch natürliche Konvektion oder durch Zwangsblasen des Verdampfers. Beachten Sie, dass in modernen Kühlaggregaten die erste Methode praktisch nicht verwendet wird, da die Luftkühlung durch natürliche Konvektion unwirksam ist.

Wir gehen daher davon aus, dass der Luftkühler mit einem Ventilator ausgestattet ist, der für einen erzwungenen Luftstrom zum Verdampfer sorgt und ein Rohrrippenwärmetauscher ist (Abb. 2). Seine schematische Darstellung ist in Abb. 2b. Betrachten wir die Hauptgrößen, die den Blasprozess charakterisieren.

Temperaturunterschied

Die Temperaturdifferenz über dem Verdampfer berechnet sich wie folgt:

ΔT=Ta1-Ta2,

Wo ΔTa liegt im Bereich von 2 bis 8 K (für Rohrrippenverdampfer mit forcierter Luftströmung).

Mit anderen Worten: Im Normalbetrieb des Kühlaggregats darf die durch den Verdampfer strömende Luft nicht unter 2 K und nicht über 8 K abgekühlt werden.

Reis. 2 – Schema und Temperaturparameter der Luftkühlung am Luftkühler:

Ta1 Und Ta2– Lufttemperatur am Einlass und Auslass des Luftkühlers;

• FF– Kältemitteltemperatur;
• L– äquivalente Länge des Verdampfers;
• Das– Siedepunkt des Kältemittels im Verdampfer.

Maximaler Temperaturunterschied

Der maximale Temperaturdruck der Luft am Verdampfereintritt wird wie folgt bestimmt:

DTmax=Ta1 – To

Dieser Indikator wird bei der Auswahl von Luftkühlern verwendet, da ausländische Hersteller Kältetechnik Bereitstellung von Verdampferkühlkapazitäten Qsp je nach Größe DTmax. Betrachten wir die Methode zur Auswahl eines Luftkühlers für eine Kühleinheit und ermitteln wir die berechneten Werte DTmax. Hierzu geben wir als Beispiel allgemeingültige Empfehlungen zur Auswahl des Wertes DTmax:

• Für Gefrierschränke DTmax liegt innerhalb von 4-6 K;
• für Lagerräume für unverpackte Produkte – 7-9 K;
• für Lagerräume für hermetisch verpackte Produkte – 10-14 K;
• für Klimaanlagen – 18-22 K.

Grad der Dampfüberhitzung am Verdampferaustritt

Um den Grad der Dampfüberhitzung am Auslass des Verdampfers zu bestimmen, verwenden Sie das folgende Formular:

F=ΔToverload/DTmax=(T1-T0)/(Ta1-T0),

Wo T1– Temperatur des Kältemitteldampfes am Austritt des Verdampfers.

Dieser Indikator wird in unserem Land praktisch nicht verwendet, ausländische Kataloge schreiben jedoch die Ablesungen der Kühlleistung von Luftkühlern vor Qsp entspricht dem Wert F=0,65.

Während des Betriebs der Wert F Es ist üblich, von 0 bis 1 zu gehen. Nehmen wir das an F=0, Dann ΔТÜberlast=0, und das den Verdampfer verlassende Kältemittel befindet sich im Zustand gesättigten Dampfes. Bei diesem Luftkühlermodell wird die tatsächliche Kühlleistung 10-15 % höher sein als im Katalog angegeben.

Wenn F>0,65, dann sollte die Kühlleistungsanzeige für ein bestimmtes Luftkühlermodell unter dem im Katalog angegebenen Wert liegen. Nehmen wir das an F>0,8, dann wird die tatsächliche Leistung dieses Modells 25-30 % über dem im Katalog angegebenen Wert liegen.

Wenn F->1, dann die Kühlleistung des Verdampfers Quse->0(Abb. 3).

Abb. 3 – Abhängigkeit der Verdampferkühlleistung Qsp vor Überhitzung F

Der in Abb. 2b dargestellte Prozess wird auch durch weitere Parameter charakterisiert:

• arithmetischer Mittelwert der Temperaturdifferenz DTsr=Tasr-T0;
• Durchschnittstemperatur der Luft, die durch den Verdampfer strömt Tasp=(Ta1+Ta2)/2;
• minimaler Temperaturunterschied DTmin=Ta2-To.

Reis. 4 – Diagramm und Temperaturparameter, die den Prozess der Wasserkühlung am Verdampfer zeigen:

Wo Te1 Und Te2 Wassertemperatur an den Ein- und Auslässen des Verdampfers;

• FF – Kühlmitteltemperatur;
• L – äquivalente Länge des Verdampfers;
• T ist der Siedepunkt des Kältemittels im Verdampfer.

Verdampfer, bei denen das Kühlmedium flüssig ist, haben die gleichen Temperaturparameter wie Luftkühler. Digitale Werte Die Temperaturen der gekühlten Flüssigkeit, die für den normalen Betrieb des Kühlaggregats erforderlich sind, unterscheiden sich von den entsprechenden Parametern für Luftkühler.

Wenn der Temperaturunterschied über dem Wasser ΔTe=Te1-Te2, dann für Rohrbündelverdampfer ΔTe sollte im Bereich von 5 ± 1 K gehalten werden, bei Plattenverdampfern der Indikator ΔTe wird innerhalb von 5 ± 1,5 K liegen.

Im Gegensatz zu Luftkühlern muss bei Flüssigkeitskühlern nicht ein maximaler, sondern ein minimaler Temperaturdruck eingehalten werden DTmin=Te2-To– die Differenz zwischen der Temperatur des gekühlten Mediums am Austritt des Verdampfers und dem Siedepunkt des Kältemittels im Verdampfer.

Bei Rohrbündelverdampfern beträgt die minimale Temperaturdifferenz DTmin=Te2-To sollte innerhalb von 4–6 K und bei Plattenverdampfern bei 3–5 K gehalten werden.

Der angegebene Bereich (Differenz zwischen der Temperatur des gekühlten Mediums am Austritt des Verdampfers und dem Siedepunkt des Kältemittels im Verdampfer) muss aus folgenden Gründen eingehalten werden: Mit zunehmender Differenz beginnt die Kühlintensität abzunehmen. und mit abnehmendem Wert steigt die Gefahr des Einfrierens der gekühlten Flüssigkeit im Verdampfer, was zu dessen mechanischer Zerstörung führen kann.

Designlösungen für Verdampfer

Unabhängig von der Art der Verwendung verschiedener Kältemittel unterliegen die im Verdampfer ablaufenden Wärmeaustauschprozesse dem wichtigsten technologischen Zyklus der kälteverbrauchenden Produktion, nach dem Kühlaggregate und Wärmetauscher entstehen. Um das Problem der Optimierung des Wärmeaustauschprozesses zu lösen, müssen daher die Bedingungen für die rationelle Organisation des technologischen Zyklus der kälteverbrauchenden Produktion berücksichtigt werden.

Bekanntermaßen ist die Kühlung einer bestimmten Umgebung über einen Wärmetauscher möglich. Die Designlösung sollte entsprechend den technologischen Anforderungen ausgewählt werden, die für diese Geräte gelten. Besonders wichtiger Punkt ist die Übereinstimmung des Geräts mit dem technologischen Prozess der thermischen Behandlung der Umgebung, die unter folgenden Bedingungen möglich ist:

• Aufrechterhaltung einer bestimmten Temperatur des Arbeitsprozesses und Kontrolle (Regulierung) darüber Temperaturbedingungen;
• Auswahl des Gerätematerials, gem chemische Eigenschaften Umfeld;
• Kontrolle über die Verweildauer des Mediums im Gerät;
• Übereinstimmung von Betriebsgeschwindigkeit und Druck.

Ein weiterer Faktor, von dem die wirtschaftliche Rationalität des Geräts abhängt, ist die Produktivität. Sie wird in erster Linie von der Intensität des Wärmeaustauschs und der Einhaltung des hydraulischen Widerstands des Geräts beeinflusst. Diese Bedingungen können unter folgenden Umständen erfüllt sein:

• Sicherstellung der erforderlichen Geschwindigkeit der Arbeitsmedien für die Umsetzung des turbulenten Modus;
• Schaffung der am besten geeigneten Bedingungen zum Entfernen von Kondensat, Zunder, Frost usw.;
• Schaffung günstige Konditionen für die Bewegung von Arbeitsmedien;
• um eine mögliche Kontamination des Geräts zu verhindern.

Weitere wichtige Anforderungen sind außerdem geringes Gewicht, Kompaktheit, einfaches Design sowie einfache Installation und Reparatur des Geräts. Um diese Regeln einzuhalten, müssen Faktoren wie die Konfiguration der Heizfläche, das Vorhandensein und die Art der Trennwände, die Art der Platzierung und Befestigung der Rohre in den Rohrböden, die Gesamtabmessungen, die Anordnung der Kammern, Böden usw. berücksichtigt werden .

Die Benutzerfreundlichkeit und Zuverlässigkeit des Geräts wird durch Faktoren wie die Festigkeit und Dichtheit lösbarer Verbindungen, den Ausgleich von Temperaturverformungen sowie die einfache Wartung und Reparatur des Geräts beeinflusst. Diese Anforderungen bilden die Grundlage für die Auslegung und Auswahl einer Wärmeaustauscheinheit. Hauptrolle Dabei geht es darum, das Erforderliche sicherzustellen technologischer Prozess in der Kälteproduktion.

Um die richtige Designlösung für den Verdampfer auszuwählen, müssen Sie sich an den folgenden Regeln orientieren. 1) Die Kühlung von Flüssigkeiten erfolgt am besten mit einem starren Rohrwärmetauscher oder einem kompakten Plattenwärmetauscher; 2) Der Einsatz von Rohrrippengeräten ist auf folgende Bedingungen zurückzuführen: Die Wärmeübertragung zwischen dem Arbeitsmedium und der Wand auf beiden Seiten der Heizfläche ist deutlich unterschiedlich. In diesem Fall müssen die Lamellen auf der Seite mit dem niedrigsten Wärmeübergangskoeffizienten angebracht werden.

Um die Intensität des Wärmeaustauschs in Wärmetauschern zu erhöhen, müssen folgende Regeln beachtet werden:

• Gewährleistung geeigneter Bedingungen für die Kondensatentfernung in Luftkühlern;
• Verringerung der Dicke der hydrodynamischen Grenzschicht durch Erhöhung der Bewegungsgeschwindigkeit der Arbeitsflüssigkeiten (Einbau von Zwischenrohrtrennwänden und Unterteilung des Rohrbündels in Durchgänge);
• Verbesserung des Flusses von Arbeitsflüssigkeiten um die Wärmeaustauschoberfläche (die gesamte Oberfläche sollte aktiv am Wärmeaustauschprozess teilnehmen);
• Einhaltung grundlegender Temperaturindikatoren, Wärmewiderstände usw.

Durch die Analyse einzelner Wärmewiderstände können Sie die größtmögliche Auswahl treffen der beste Weg Erhöhen Sie die Intensität des Wärmeaustauschs (abhängig von der Art des Wärmetauschers und der Art der Arbeitsflüssigkeiten). Bei einem Flüssigkeitswärmetauscher ist es sinnvoll, Quertrennwände nur mit mehreren Hüben im Rohrraum einzubauen. Während des Wärmeaustauschs (Gas mit Gas, Flüssigkeit mit Flüssigkeit) kann die durch den Rohrzwischenraum strömende Flüssigkeitsmenge extrem groß sein, und als Folge davon erreicht die Geschwindigkeitsanzeige die gleichen Grenzen wie innerhalb der Rohre warum die Installation von Partitionen irrational sein wird.

Die Verbesserung von Wärmeaustauschprozessen ist einer der Hauptprozesse zur Verbesserung von Wärmeaustauschgeräten Kühlmaschinen. Diesbezüglich wird in den Bereichen Energie- und Chemieingenieurwesen geforscht. Dies ist die Untersuchung der Regimeeigenschaften der Strömung und der Turbulisierung der Strömung durch die Erzeugung künstlicher Rauheit. Darüber hinaus werden neue Wärmeaustauschflächen entwickelt, die Wärmetauscher kompakter machen.

Wahl eines rationalen Ansatzes zur Berechnung des Verdampfers

Bei der Auslegung eines Verdampfers sollten strukturelle, hydraulische, Festigkeits-, thermische sowie technische und wirtschaftliche Berechnungen durchgeführt werden. Sie werden in mehreren Versionen durchgeführt, deren Auswahl von Leistungsindikatoren abhängt: technische und wirtschaftliche Indikatoren, Effizienz usw.

Um eine thermische Berechnung eines Oberflächenwärmetauschers durchzuführen, ist es notwendig, die Wärmebilanzgleichung zu lösen und dabei bestimmte Betriebsbedingungen des Geräts zu berücksichtigen (Designabmessungen der Wärmeübertragungsflächen, Temperaturänderungsgrenzen und Muster relativ zur Bewegung der Kühlung). und gekühltes Medium). Um eine Lösung für dieses Problem zu finden, müssen Sie Regeln anwenden, die es Ihnen ermöglichen, Ergebnisse aus den Originaldaten zu erhalten. Aufgrund zahlreicher Faktoren ist es jedoch unmöglich, eine allgemeingültige Lösung für verschiedene Wärmetauscher zu finden. Gleichzeitig gibt es viele Methoden zur Näherungsberechnung, die einfach manuell oder maschinell durchgeführt werden können.

Moderne Technologien ermöglichen die Auswahl eines Verdampfers mithilfe spezieller Programme. Sie werden hauptsächlich von Herstellern von Wärmeaustauschgeräten angeboten und ermöglichen eine schnelle Auswahl des gewünschten Modells. Bei der Verwendung solcher Programme ist zu berücksichtigen, dass sie den Betrieb des Verdampfers unter Standardbedingungen voraussetzen. Wenn die tatsächlichen Bedingungen von den Standardbedingungen abweichen, ist die Leistung des Verdampfers unterschiedlich. Daher ist es ratsam, immer Überprüfungsberechnungen für die von Ihnen gewählte Verdampferkonstruktion im Hinblick auf die tatsächlichen Betriebsbedingungen durchzuführen.

Einheiten mit Stützpfosten werden auf Horizontalität überprüft und mit Fundamentschrauben gesichert. Anschließend wird die Einheit mit Rohrleitungen verbunden, eine Kontrollprüfung der Schachtausrichtung und die Installation durchgeführt Stromkabel, Elektrogeräte und Automatisierungsgeräte. Die Installation endet mit einzelnen Tests ohne Last und unter Last.

Die Installation des Verdampfers beginnt in zerlegter Form: Tank, Paneele, Sammler, Mischer, Flüssigkeitsabscheider. Der Tank wird auf Dichtheit überprüft, die Paneele werden auf Vertikalität und die Kollektoren auf Horizontalität überprüft. Ein Probelauf des Mischers wird durchgeführt. Anschließend wird ein Flüssigkeitsabscheider auf einer separaten Plattform montiert. Die Außenseite des Tanks ist wärmeisoliert und der zusammengebaute Verdampfer wird einzeln getestet.

Installation von Batterien und Luftkühlern

Luftkühler(a/o)

Um abgehängte Decken während des Bauprozesses zu befestigen, werden zwischen den Belag- oder Bodenplatten Metalleinbettungen vorgesehen. Da die Position der Luftkühler jedoch möglicherweise nicht mit den eingebetteten Teilen übereinstimmt, ist zusätzlich eine spezielle Metallkonstruktion vorgesehen.

Die Installation endet mit Einzeltests des Ventilators, zu denen das Einlaufen des Ventilators und gegebenenfalls die Überprüfung der Festigkeit und Dichte des Rohrraums gehören. Sockeleinheiten können entweder auf Fundamentstützen oder bei Platzierung auf Mezzaninen auf Metallstützen installiert werden. Der Einbau umfasst die Montage in der vorgesehenen Lage, das Ausrichten, die Befestigung, die Zuführung der Kaltwasserleitungen, die Verlegung der Entwässerungsleitung und den Anschluss der elektrischen Leitungen.

Batterie

Kann Decke oder Wand sein. Zur Befestigung von Deckenbatterien werden Einbauteile verwendet. Die Batterien bestehen aus Abschnitten und können Kollektor- oder Spulenbatterien sein. Ich teste das gesamte System auf Dichte und Festigkeit.

Installation aggregierter Geräte

Vor der Installation werden die Bereitschaft der Räumlichkeiten, Fundamente, Vollständigkeit und Zustand der Ausrüstung sowie die Verfügbarkeit der technischen Dokumentation überprüft. Die Einheiten können entweder in einem Raum, dem Maschinenraum, oder über mehrere Hauswirtschaftsräume verteilt aufgestellt werden. Im letzteren Fall sollten nicht mehr als 0,35 kg pro 1 m 3 Raum vorhanden sein (z. B. R22). Der Raum muss mit einer Belüftungsanlage ausgestattet sein. Es ist verboten, Geräte auf Treppenabsätzen, unter Treppen, in Fluren, in Foyers oder in Foyers zu installieren.

Im Maschinenraum ist Folgendes zu beachten:

1. Die Breite des Hauptdurchgangs beträgt mindestens 1,2 m;

2. Zwischen hervorstehenden Geräteteilen ist ein Abstand von mindestens 1 m einzuhalten;

3. Der Abstand zwischen Gerät und Wand beträgt mindestens 0,8 m.

Paneele mit Beschlägen werden an der Wand in der Nähe des Geräts angebracht.

Die Rohrleitungen sind mit Gefälle verlegt, um den Ölrücklauf zum Kompressorkurbelgehäuse zu gewährleisten. Die Thermostatventile werden mit dem Kapillarrohr nach oben eingebaut.

Kompressor-Kondensator-Einheiten sind ab Werk mit kaltem Wasser gefüllt und werden daher ausgeschaltet, bevor das System auf Dichte und Festigkeit getestet wird.

Pipeline-Installation

Bei der Verlegung von Rohrleitungen in der Wand wird eine Muffe eingebaut, deren Durchmesser 100-200 mm größer ist als der Durchmesser der Rohrleitungen.

Abhängig von der Umgebung und den Betriebsbedingungen werden Rohrleitungen unterteilt in: A-sehr giftig; B-Brand- und Explosionsgefahr; V-alle anderen.

Abhängig von der Kategorie unterliegen Rohrleitungen unterschiedlichen Anforderungen in Bezug auf: Sortiment, Armaturen, Art der Verbindung, Schweißnahtqualitätskontrolle, Prüfbedingungen. Z.B. Für Ammoniak werden nahtlose Stahlrohre verwendet, die durch Schweißen mit Formstücken und untereinander sowie über Flanschverbindungen (Zapfen-Nut, Vorsprung-Tal) mit Geräten und Armaturen verbunden werden. Für Freon-Chemikalien verwendet Kupferrohre, welche Verbindung. untereinander durch Löten und mit Geräten und Armaturen durch Verbindungen. Nippel-Anschluss-Überwurfmutter.

Bei der Verlegung von Wasserleitungen im Erdreich dürfen sich diese nicht kreuzen elektrische Kabel. Rohrleitungen werden auf der Grundlage von Installationsplänen und -zeichnungen sowie Spezifikationen für Rohre, Stützen und Aufhängungen hergestellt. Die Zeichnungen enthalten die Abmessungen und das Material von Rohren und Formstücken, Verbindungsfragmente zu Geräten sowie Einbauorte für Stützen und Aufhänger. Die Rohrleitungsroute ist im Raum unterbrochen, d.h. An den Wänden sind Markierungen entsprechend den Achsen der Rohrleitungen angebracht, entlang dieser Achsen sind die Einbauorte von Befestigungseinheiten, Armaturen und Kompensatoren markiert. Konsolen und Einbauteile zur Befestigung werden eingebaut und mit Beton verfüllt. Vor der Installation von Rohrleitungen müssen alle Geräte installiert werden, da die Installation von Rohrleitungen mit der Ausrüstung beginnt. Die Montageeinheiten werden auf feste Stützen gehoben und an mehreren Punkten befestigt. Anschließend wird die Baugruppe mit dem Gerätestutzen verbunden, geprüft und vorfixiert. Anschließend wird ein gerader Abschnitt durch Heftschweißen an der Baugruppe befestigt. Der montierte Abschnitt wird auf Geradheit geprüft und die Montageverbindungen werden verschweißt. Abschließend erfolgt eine Kontrollprüfung und der Anschluss des Rohrleitungsabschnitts. sind endlich behoben. Nach der Installation werden die Rohrleitungen mit Druckluft (Wasser-Wasser) gespült und auf Dichte und Festigkeit geprüft.

Luftkanalinstallation

Um die Lage der Luftkanäle relativ zu vereinheitlichen Gebäudestrukturen Es sind die empfohlenen Einbaulagen zu verwenden:

Parallelität a 1 = a 2

Abstand zu Wänden (Stützen)

X=100 bei =(100-400)mm

X=200 bei =(400-800)mm

X=400 bei 800 mm

Der minimal zulässige Abstand von der Achse der Luftkanäle zur Außenfläche muss mindestens 300 mm + die Hälfte betragen. Es sind Möglichkeiten zur Verlegung mehrerer Luftkanäle relativ zur horizontalen Achse möglich.

Abstand zur Außenwand (von den Achsen der Luftkanäle)

-Mindestzulässiger Abstand von den Achsen der Luftkanäle zur Deckenoberfläche

Wenn Luftkanäle durch Gebäudestrukturen verlaufen, sind lösbare Verbindungen erforderlich. Luftkanäle sollten in einem Abstand von mindestens 100 mm von der Oberfläche dieser Bauwerke angebracht werden. Die Befestigung von Luftkanälen erfolgt in einem Abstand von nicht mehr als 4 Metern zueinander, wenn der Durchmesser oder die Größe der größeren Seite des Kanals weniger als 400 mm beträgt, und nicht mehr als 3 Meter bei großen Durchmessern (horizontal nicht). -isoliert auf Waferverbindungen), in einem Abstand von nicht mehr als 6 m mit einem Durchmesser von bis zu 2000 mm (nicht isoliert horizontal). Luftkanäle aus Metall am Flanschanschluss)

Verbindungsmethoden Luftkanäle:

Flanschverbindung;

Teleskopverbindung;

1,2 – zu vernietende Teile; 3 – Nietkörper; 4 – Stabkopf; 5 – Stresskonzentrator; 6 – Betonung; 7 – Spannzange; 8 – Stab. Spannzange 7 zieht Stange 8 nach links. Der Anschlag 6 drückt den Niet 3 an die Nietteile 1,2. Der Kopf der Stange 4 weitet den Niet 3 mit auf innen und mit einer gewissen Kraft reißt die Stange 8 es ab.

Verbandsverbindung;

1-Verband

2-Dichtung

3-fach Anschluss Luftkanäle

Betrieb und Service von SCV

Nach der Übergabe der fertig installierten Anlagen an den Kunden beginnt deren Betrieb. Der Betrieb des VCS ist die ständige Nutzung des Systems während seines normalen Betriebs, um bestimmte Bedingungen in den zu wartenden Objekten zu schaffen und aufrechtzuerhalten. Während des Betriebs ist das System eingeschaltet, Wartung, Erstellung der erforderlichen Dokumentation, Erfassung der Betriebsparameter in Protokollen sowie Kommentare zu den Arbeiten. Gewährleistung einer unterbrechungsfreien und effiziente Arbeit SCVs erbringen Betriebsleistungen gemäß der Betriebsanleitung. Sie sind dran. Dazu gehören: Wartungsbedingungen, vorbeugende Inspektionen, Reparaturen, Lieferzeiten von Ersatzteilen, Anweisungen und Materialien. SCRs werden auch von Systemdiagrammen, Kurzarbeitsakten, Abweichungsakten vom Projekt und Technologiepässen für Geräte verwendet. Vor der Inbetriebnahme werden SCRs getestet und eingestellt. Tests inkl. Einzelprüfungen der installierten Geräte, pneumatische Tests Heiz- und Kühlsubsysteme sowie Luftkanalsysteme. Die Prüfergebnisse werden in einem entsprechenden Dokument dokumentiert. Der Zweck der Arbeiten zur Einrichtung des SCR-Yavl. Erreichen und stabile Einhaltung spezifizierter Parameter im wirtschaftlichsten Betriebsmodus aller Systeme. Bei der Inbetriebnahme werden die Betriebsparameter der Anlage entsprechend Auslegung und Normkennzahlen eingestellt. Bei der Systemwartung werden der technische Zustand aller Geräte sowie die Platzierung und Funktionsfähigkeit von Steuergeräten und Instrumenten überprüft. Basierend auf den Ergebnissen der Inspektion wird eine Mängelbescheinigung erstellt. Entspricht die installierte Ausrüstung dem Design, werden alle Systeme wie folgt getestet und eingestellt. Abläufe: - Anpassung aller Funktionsblöcke des zentralen Steuerungssystems, um es an die Entwurfsparameter zu bringen; - aerodynamische Anpassung des Systems an die vorgesehenen Luftströmungsraten entlang der Zweige; - Prüfung und Einstellung von Wärme- und Kältequellen, Pumpstation; - Anpassung von Fan-Coil-Systemen, Luftkühlern und zentralen Lufterhitzern; - Messung und Überprüfung der Luftparameter im Raum mit Standardparametern.

→ Installation von Kühlaggregaten

Installation von Hauptgeräten und Zusatzgeräten

Die Installationstechnik wird durch den Grad der Werksbereitschaft und die Konstruktionsmerkmale der Geräte, deren Gewicht und Installationsdesign bestimmt. Zunächst wird die Hauptausrüstung installiert, sodass Sie mit der Verlegung von Rohrleitungen beginnen können. Um zu verhindern, dass die Wärmedämmung nass wird, wird auf die Auflagefläche von Geräten, die bei niedrigen Temperaturen betrieben werden, eine Abdichtungsschicht aufgetragen, eine Wärmedämmschicht aufgetragen und anschließend erneut eine Abdichtungsschicht aufgetragen. Um Bedingungen zu schaffen, die die Bildung von Wärmebrücken verhindern, werden alle Metallteile (Befestigungsgurte) durch antiseptische Holzstangen oder Dichtungen mit einer Dicke von 100 bis 250 mm an den Geräten angebracht.

Wärmetauscher. Die meisten Wärmetauscher werden von Fabriken einbaufertig geliefert. So werden Rohrbündelkondensatoren, Verdampfer und Unterkühler montiert geliefert, Elementar-, Sprüh- und Verdunstungskondensatoren sowie Platten- und Tauchverdampfer werden als Montageeinheiten geliefert. Rippenrohrverdampfer, Direktkühlschlangen und Soleschlangen können vom Installationsbetrieb vor Ort aus Rippenrohrabschnitten gefertigt werden.

Rohrbündelgeräte (sowie kapazitive Geräte) werden strömungskombiniert montiert. Stellen Sie beim Verlegen von geschweißten Geräten auf Stützen sicher, dass alle Schweißnähte zur Inspektion, zum Hammerschlagen bei der Inspektion und auch zur Reparatur zugänglich sind.

Die Horizontalität und Vertikalität der Geräte wird durch Wasserwaage und Lot oder mit Vermessungsinstrumenten überprüft. Die zulässigen Abweichungen der Geräte von der Vertikalen betragen 0,2 mm, horizontal - 0,5 mm pro 1 m. Wenn das Gerät über einen Sammel- oder Absetzbehälter verfügt, ist eine Neigung nur in deren Richtung zulässig. Die Vertikalität von Rohrbündel-Vertikalkondensatoren wird besonders sorgfältig überprüft, da ein Wasserfilmfluss entlang der Rohrwände gewährleistet sein muss.

Elementarkondensatoren (aufgrund ihres hohen Metallverbrauchs werden sie in seltenen Fällen eingesetzt Industrieanlagen) werden Element für Element von unten nach oben auf einem Metallrahmen über dem Empfänger installiert und dabei die Horizontalität der Elemente, die einheitliche Ebene der Anschlussflansche und die Vertikalität jedes Abschnitts überprüft.

Die Installation von Bewässerungs- und Verdunstungskondensatoren besteht aus der aufeinanderfolgenden Installation einer Wanne, Wärmetauscherrohren oder -schlangen, Ventilatoren, Ölabscheider, Pumpe und Armaturen.

Luftgekühlte Geräte, die als Kondensatoren in Kühlaggregaten eingesetzt werden, werden auf einem Sockel montiert. Um den Axialventilator relativ zur Leitschaufel zu zentrieren, sind in der Platte Schlitze vorhanden, die eine Bewegung der Getriebeplatte in zwei Richtungen ermöglichen. Der Lüftermotor ist mittig zum Getriebe angeordnet.

Platten-Soleverdampfer werden auf einer Isolierschicht auf einer Betonplatte platziert. Der Metallverdampfertank wird auf Holzbalken montiert, ein Rührwerk und Soleventile montiert, ein Abflussrohr angeschlossen und der Tank durch Eingießen von Wasser auf Dichte geprüft. Der Wasserstand sollte tagsüber nicht sinken. Anschließend wird das Wasser abgelassen, die Stäbe entfernt und der Tank auf den Sockel abgesenkt. Vor dem Einbau werden die Plattenabschnitte mit Luft bei einem Druck von 1,2 MPa geprüft. Anschließend werden die Abschnitte nacheinander im Tank montiert, Verteiler, Armaturen und ein Flüssigkeitsabscheider installiert, der Tank mit Wasser gefüllt und die Verdampferbaugruppe erneut mit Luft auf einen Druck von 1,2 MPa getestet.

Reis. 1. Installation von horizontalen Kondensatoren und Empfängern im kombinierten Durchflussverfahren:
a, b – in einem im Bau befindlichen Gebäude; c - auf Stützen; g - auf Überführungen; I - Position des Kondensators vor dem Schleudern; II, III – Positionen beim Bewegen des Kranauslegers; IV - Installation auf tragenden Strukturen

Reis. 2. Einbau von Kondensatoren:
0 – elementar: 1 – tragende Metallstrukturen; 2 - Empfänger; 3 - Kondensatorelement; 4 - Lot zur Überprüfung der Vertikalität des Abschnitts; 5 - Ebene zur Überprüfung der Horizontalität des Elements; 6 - Lineal zur Überprüfung der Lage der Flansche in derselben Ebene; b - Bewässerung: 1 - Wasser ablassen; 2 - Palette; 3 - Empfänger; 4 - Spulenabschnitte; 5 - tragende Metallkonstruktionen; 6 - Wasserverteilungsschalen; 7 - Wasserversorgung; 8 - Überlauftrichter; c - Verdunstung: 1 - Wassersammler; 2 - Empfänger; 3, 4 - Füllstandsanzeige; 5 - Düsen; 6 - Tropfenabscheider; 7 - Ölabscheider; 8 - Sicherheitsventile; 9 - Fans; 10 - Vorkondensator; 11 - Schwimmer-Wasserstandsregler; 12 - Überlauftrichter; 13 - Pumpe; g - Luft: 1 - tragende Metallstrukturen; 2 - Antriebsrahmen; 3 - Leitschaufel; 4 - Abschnitt der Rippenwärmetauschrohre; 5 - Flansche zum Anschluss von Abschnitten an Kollektoren

Tauchverdampfer werden auf ähnliche Weise montiert und bei einem Inertgasdruck von 1,0 MPa für Systeme mit R12 und 1,6 MPa für Systeme mit R22 getestet.

Reis. 2. Installation des Panel-Soleverdampfers:
a – Testen des Tanks mit Wasser; b – Prüfung der Plattenabschnitte mit Luft; c – Installation von Paneelabschnitten; d – Test der Verdampferbaugruppe mit Wasser und Luft; 1 - Holzbalken; 2 - Panzer; 3 - Rührer; 4 - Panelabschnitt; 5 - Ziegen; 6 - Luftzufuhrrampe zum Testen; 7 - Wasserablauf; 8 - Ölwanne; 9-Flüssigkeitsabscheider; 10 - Wärmedämmung

Kapazitive Geräte und Hilfsgeräte. Seitlich sind lineare Ammoniakbehälter montiert Hochdruck unterhalb des Kondensators (manchmal darunter) auf demselben Fundament, und die Dampfzonen der Geräte sind durch eine Ausgleichsleitung verbunden, die Bedingungen für das Ablassen der Flüssigkeit aus dem Kondensator durch die Schwerkraft schafft. Halten Sie bei der Installation einen Höhenunterschied vom Flüssigkeitsspiegel im Kondensator (dem Niveau des Auslassrohrs vom vertikalen Kondensator) zum Niveau des Flüssigkeitsrohrs vom Ölabscheider-Überlaufbecher I von mindestens 1500 mm ein (Abb. 25). ). Abhängig von den Marken des Ölabscheiders und des linearen Sammlers werden die in der Referenzliteratur angegebenen Höhenunterschiede des Kondensators, des Sammlers und des Ölabscheiders Yar, Yar, Nm und Ni eingehalten.

Auf der Niederdruckseite sind Entwässerungsbehälter zur Ableitung von Ammoniak aus Kühlgeräten beim Auftauen der Schneedecke durch heiße Ammoniakdämpfe und Schutzbehälter in pumpenlosen Kreisläufen zur Aufnahme von Flüssigkeit im Falle einer Freisetzung aus den Batterien bei steigender Wärmelast installiert sowie Zirkulationsempfänger. Horizontale Zirkulationsbehälter werden zusammen mit darüber angeordneten Flüssigkeitsabscheidern montiert. In vertikalen Umlaufbehältern wird der Dampf von der Flüssigkeit im Behälter getrennt.

Reis. 3. Installationsdiagramm eines Kondensators, eines linearen Empfängers, eines Ölabscheiders und eines Luftkühlers in einem Ammoniaktank Kühleinheit: KD - Kondensator; LR – linearer Empfänger; HIER - Luftabscheider; SP – Überlaufglas; MO - Ölabscheider

In aggregierten Freon-Installationen werden lineare Empfänger über dem Kondensator installiert (ohne Ausgleichsleitung), und das Freon tritt in einem pulsierenden Strom in den Empfänger ein, wenn der Kondensator gefüllt ist.

Alle Empfänger sind mit Sicherheitsventilen, Manometern, Füllstandsanzeigen und Absperrventilen ausgestattet.

Zwischengefäße werden unter Berücksichtigung der Dicke der Wärmedämmung auf Tragkonstruktionen auf Holzbalken montiert.

Kühlbatterien. Direktkühlende Freon-Batterien werden von den Herstellern einbaufertig geliefert. Am Aufstellungsort werden Sole- und Ammoniakbatterien hergestellt. Solebatterien bestehen aus elektrisch geschweißten Stahlrohren. Für die Herstellung von Ammoniakbatterien werden nahtlose warmgewalzte Stahlrohre (normalerweise mit einem Durchmesser von 38 x 3 mm) aus Stahl 20 für den Betrieb bei Temperaturen bis -40 °C und aus Stahl 10G2 für den Betrieb bei Temperaturen bis -70 °C verwendet C.

Für die Kreuzspiralverrippung von Batterierohren wird kaltgewalztes Stahlband aus kohlenstoffarmem Stahl verwendet. Die Berippung der Rohre erfolgt mit halbautomatischen Anlagen unter den Bedingungen von Beschaffungswerkstätten mit stichprobenartiger Kontrolle mit einer Sonde auf festen Sitz der Lamellen am Rohr und im vorgegebenen Lamellenabstand (in der Regel 20 oder 30 mm). Fertige Rohrabschnitte werden feuerverzinkt. Bei der Herstellung von Batterien wird halbautomatisches Schweißen in einer Kohlendioxidumgebung oder manueller Lichtbogen verwendet. Rippenrohre verbinden Batterien mit Kollektoren oder Spulen. Kollektor-, Gestell- und Spulenbatterien werden aus standardisierten Abschnitten zusammengesetzt.

Nach dem Testen von Ammoniakbatterien mit Luft für 5 Minuten auf Festigkeit (1,6 MPa) und für 15 Minuten auf Dichte (1 MPa) des Ortes Schweißverbindungen mit einer Galvanisierpistole verzinkt.

Solebatterien werden nach der Installation mit Wasser auf einen Betriebsdruck von 1,25 getestet.

Die Batterien werden an eingebetteten Teilen oder Metallkonstruktionen an Decken (Deckenbatterien) oder an Wänden (Wandbatterien) befestigt. Deckenbatterien werden in einem Abstand von 200–300 mm von der Rohrachse zur Decke montiert, Wandbatterien – in einem Abstand von 130–150 mm von der Rohrachse zur Wand und mindestens 250 mm vom Boden bis zum Rohrboden. Bei der Installation von Ammoniakbatterien werden folgende Toleranzen eingehalten: Höhe ± 10 mm, Abweichung von der Vertikalität von Wandbatterien beträgt nicht mehr als 1 mm pro 1 m Höhe. Beim Einbau von Batterien ist eine Neigung von nicht mehr als 0,002 zulässig, und zwar in entgegengesetzter Richtung zur Bewegung des Kältemitteldampfes. Der Einbau von Wandbatterien erfolgt mit Kränen vor dem Einbau von Bodenplatten oder mit Auslegerladern. Deckenbatterien werden mit Winden durch an der Decke befestigte Blöcke montiert.

Luftkühler. Sie werden auf einem Sockel montiert (Standluftkühler) oder an Einbauteilen an der Decke befestigt (Aufbauluftkühler).

Die Installation von Standluftkühlern erfolgt strömungskombiniert mit einem Schwenkkran. Vor der Montage wird eine Dämmung auf den Sockel gelegt und ein Loch für den Anschluss der Entwässerungsleitung gebohrt, die mit einem Gefälle von mindestens 0,01 zum Abfluss hin in das Abwassernetz verlegt wird. Aufbauluftkühler werden wie Deckenheizkörper montiert.

Reis. 4. Batterieinstallation:
a - Batterien für einen Elektrostapler; b - Deckenbatterie mit Winden; 1 - Überlappung; 2- eingebettete Teile; 3 - Block; 4 - Schlingen; 5 - Batterie; 6 - Winde; 7 - Elektrostapler

Kühlbatterien und Luftkühler aus Glasrohren. Zur Herstellung von Spulen-Solebatterien werden Glasrohre verwendet. Rohre werden nur in geraden Abschnitten an Gestellen befestigt (Rollen sind nicht gesichert). Die tragenden Metallkonstruktionen der Batterien werden an den Wänden befestigt oder von der Decke abgehängt. Der Abstand zwischen den Pfosten sollte 2500 mm nicht überschreiten. Mauerbatterien bis zu einer Höhe von 1,5 m werden durch Maschendrahtzäune geschützt. Auf ähnliche Weise werden auch Glasrohre von Luftkühlern installiert.

Für die Herstellung von Batterien und Luftkühlern werden Rohre mit glatten Enden verwendet und mit Flanschen verbunden. Nach der Installation werden die Batterien mit Wasser bei einem Druck von 1,25 auf Funktion getestet.

Pumps. Zum Pumpen von Ammoniak und anderen flüssigen Kältemitteln, Kühl- und Kühlwasser, Kondensat sowie zur Ableitung Entwässerungsbrunnen und Zirkulation des Kühlwassers mittels Kreiselpumpen. Zur Förderung flüssiger Kältemittel kommen ausschließlich abgedichtete, dichtungslose Pumpen vom Typ CG mit im Pumpengehäuse eingebautem Elektromotor zum Einsatz. Der Stator des Elektromotors ist abgedichtet und der Rotor ist auf derselben Welle wie die Laufräder montiert. Die Wellenlager werden durch flüssiges Kältemittel gekühlt und geschmiert, das aus der Druckleitung entnommen und dann auf die Saugseite übertragen wird. Bei einer Flüssigkeitstemperatur unter -20 °C werden abgedichtete Pumpen unterhalb der Flüssigkeitsansaugstelle installiert (um einen Ausfall der Pumpe zu vermeiden, beträgt die Saughöhe 3,5 m).

Reis. 5. Installation und Ausrichtung von Pumpen und Lüftern:
a - Installation Kreiselpumpe entlang der Balken mit einer Winde; b – Installation des Ventilators mit einer Winde unter Verwendung von Abspannseilen

Überprüfen Sie vor dem Einbau von Stopfbuchspumpen deren Vollständigkeit und führen Sie ggf. eine Inspektion durch.

Kreiselpumpen werden mit einem Kran, einem Hebezeug oder entlang von Trägern auf Rollen oder einem Metallblech mit einer Winde oder Hebeln auf dem Fundament installiert. Bei der Installation der Pumpe auf einem Fundament mit in die Masse eingebetteten Blindbolzen werden Holzbalken in der Nähe der Bolzen platziert, um die Gewinde nicht zu blockieren (Abb. 5, a). Überprüfen Sie die Höhe, Horizontalität, Ausrichtung, das Vorhandensein von Öl im System, die gleichmäßige Drehung des Rotors und die Packung der Stopfbuchse (Öldichtung). Öldichtung

Die Stopfbuchse sollte sorgfältig gestopft und gleichmäßig gebogen werden, ohne dass sich die Stopfbuchse verzieht. Zu starkes Anziehen der Stopfbuchse führt zu Überhitzung und erhöhtem Energieverbrauch. Bei der Installation der Pumpe über dem Vorlagebehälter wird an der Saugleitung ein Rückschlagventil installiert.

Fans. Die meisten Ventilatoren werden als einbaufertige Einheit geliefert. Nach der Installation des Ventilators mittels Kran oder Winde mit Abspannseilen (Abb. 5, b) auf dem Fundament, Sockel oder Metallkonstruktionen (durch schwingungsisolierende Elemente) werden Höhe und Horizontalität der Installation überprüft (Abb. 5, c). ). Entfernen Sie dann die Rotorverriegelung, überprüfen Sie Rotor und Gehäuse, stellen Sie sicher, dass keine Dellen oder andere Schäden vorhanden sind, überprüfen Sie manuell die reibungslose Drehung des Rotors und die Zuverlässigkeit der Befestigung aller Teile. Überprüfen Sie den Spalt zwischen der Außenfläche des Rotors und dem Gehäuse (nicht mehr als 0,01 Raddurchmesser). Der Rund- und Planlauf des Rotors wird gemessen. Abhängig von der Größe des Lüfters (seine Anzahl) beträgt der maximale Rundlauffehler 1,5–3 mm, der Axialschlag 2–5 mm. Ergibt die Messung eine Überschreitung der Toleranz, wird eine statische Auswuchtung durchgeführt. Gemessen werden auch die Abstände zwischen den rotierenden und stationären Teilen des Lüfters, die innerhalb von 1 mm liegen sollten (Abb. 5, d).

Bei einem Probelauf werden innerhalb von 10 Minuten die Geräusch- und Vibrationswerte überprüft, nach einem Stopp die Zuverlässigkeit der Befestigung aller Anschlüsse, die Erwärmung der Lager und der Zustand des Ölsystems. Die Dauer der Belastungstests beträgt 4 Stunden, wobei die Stabilität des Lüfterbetriebs unter Betriebsbedingungen überprüft wird.

Installation von Kühltürmen. Kleine Filmkühltürme (I PV) werden mit einem hohen Grad an Werksbereitschaft zur Installation geliefert. Die horizontale Installation des Kühlturms wird überprüft, an das Rohrleitungssystem angeschlossen und nach dem Befüllen des Wasserkreislaufsystems mit enthärtetem Wasser wird die Gleichmäßigkeit der Bewässerung der Düsen aus Miplast- oder Polyvinylchloridplatten durch Ändern der Wasserposition eingestellt Sprühdüsen.

Wenn Sie größere Kühltürme installieren, installieren Sie nach dem Bau des Pools und der Gebäudestrukturen einen Ventilator, überprüfen Sie seine Ausrichtung mit dem Kühlturmdiffusor und passen Sie die Position der Wasserverteilungsrinnen oder -kollektoren und -düsen an gleichmäßige Verteilung Wasser über die Bewässerungsfläche.

Reis. 6. Ausrichtung des Laufrads des Axialventilators des Kühlturms mit der Leitschaufel:
a – durch Bewegen des Rahmens relativ zu den tragenden Metallstrukturen; b - Kabelspannung: 1 - Laufradnabe; 2 - Klingen; 3 - Leitschaufel; 4 - Kühlturmgehäuse; 5 - tragende Metallkonstruktionen; 6 - Getriebe; 7 - Elektromotor; 8 - Zentrierkabel

Die Ausrichtung wird durch Verschieben des Rahmens und des Elektromotors in den Nuten für die Befestigungsschrauben eingestellt (Abb. 6, a), und bei den größten Ventilatoren wird die Koaxialität durch Anpassen der Spannung der an der Leitschaufel und den tragenden Metallstrukturen befestigten Kabel erreicht (Abb. 6, b). Überprüfen Sie anschließend die Drehrichtung des Elektromotors, die Laufruhe, den Rundlauf und den Vibrationsgrad bei Betriebsdrehzahl der Welle.

Im Verdampfer erfolgt der Übergang des Kältemittels vom flüssigen in den gasförmigen Zustand bei gleichem Druck; Während des Übergangs eines Stoffes vom flüssigen in den gasförmigen Zustand (des Verdampfens) im Verdampfer nimmt der Verdampfer Wärme auf, im Gegensatz zum Kondensator, der Wärme an die Umgebung abgibt. Das. Durch zwei Wärmetauscher findet der Prozess des Wärmeaustauschs zwischen zwei Substanzen statt: der gekühlten Substanz, die sich um den Verdampfer herum befindet, und der Außenluft, die sich um den Kondensator herum befindet.

Flussdiagramm von flüssigem Freon

Magnetventil – unterbricht oder öffnet den Kältemittelfluss zum Verdampfer, ist immer entweder vollständig geöffnet oder vollständig geschlossen (möglicherweise nicht im System vorhanden)

Das thermostatische Expansionsventil (TEV) ist ein präzises Gerät, das den Kältemittelfluss in den Verdampfer abhängig von der Intensität des Kältemittelsiedens im Verdampfer reguliert. Es verhindert, dass flüssiges Kältemittel in den Kompressor gelangt.

Flüssiges Freon gelangt in das Expansionsventil, das Kältemittel wird durch die Membran im Expansionsventil gedrosselt (Freon wird versprüht) und beginnt aufgrund des Druckabfalls zu sieden, die Tröpfchen verwandeln sich im gesamten Abschnitt der Verdampferleitung allmählich in Gas. Ausgehend von der Drosseleinrichtung des Expansionsventils bleibt der Druck konstant. Freon kocht weiter und verwandelt sich in einem bestimmten Abschnitt des Verdampfers vollständig in Gas. Beim Durchströmen des Verdampfers beginnt das Gas dann, durch die in der Kammer befindliche Luft erhitzt zu werden.

Wenn beispielsweise der Siedepunkt von Freon -10 °C beträgt, die Temperatur in der Kammer +2 °C beträgt, beginnt sich das Freon, nachdem es im Verdampfer in Gas umgewandelt wurde, zu erwärmen und am Ausgang des Verdampfers zu verdampfen Die Temperatur sollte -3, -4 °C betragen, daher sollte Δt (die Differenz zwischen dem Siedepunkt des Kältemittels und der Gastemperatur am Verdampferauslass) = 7-8 betragen, dies ist der normale Betrieb des Systems. Für ein gegebenes Δt wissen wir, dass am Auslass des Verdampfers keine ungekochten Freonpartikel vorhanden sind (es sollten keine vorhanden sein); wenn im Rohr Sieden auftritt, wird nicht die gesamte Energie zum Kühlen der Substanz verwendet. Das Rohr ist wärmeisoliert, damit sich das Freon nicht auf Umgebungstemperatur erwärmt, denn Das Kältemittelgas kühlt den Kompressorstator. Wenn dennoch flüssiges Freon in die Leitung gelangt, bedeutet dies, dass die dem System zugeführte Dosis zu groß ist oder der Verdampfer schwach (kurz) ist.

Wenn Δt weniger als 7 beträgt, ist der Verdampfer mit Freon gefüllt, er hat keine Zeit zum Verdampfen und das System funktioniert nicht richtig, der Kompressor ist ebenfalls mit flüssigem Freon gefüllt und fällt aus. Eine Überhitzung auf einer größeren Seite ist nicht so gefährlich wie eine Überhitzung auf einer kleineren Seite; bei Δt ˃ 7 kann es zu einer Überhitzung des Kompressorstators kommen, eine leichte Überhitzung ist für den Kompressor jedoch möglicherweise nicht spürbar und während des Betriebs vorzuziehen.

Mit Hilfe von Ventilatoren im Luftkühler wird dem Verdampfer Kälte entzogen. Geschieht dies nicht, würden die Rohre mit Eis bedeckt und gleichzeitig würde das Kältemittel seine Sättigungstemperatur erreichen, bei der es aufhört zu sieden, und dann würde flüssiges Freon auch ohne Rücksicht auf den Druckabfall in den Verdampfer gelangen verdampft und überflutet den Kompressor.