Technologische Karte für die Estrichverlegung. Technologische Karte typische technologische Karte für die Verlegung von Zementsand- und Polymerzementestrichen

Beispiel Ein Beispiel für ein Ablaufdiagramm für ein Estrichgerät mit Schalldämmung.

TECHNOLOGISCHE KARTE FÜR ESTRICHGERÄT

In der Wohnanlage "12 Kvartall", Khimki

Die Aufgabenstellung sieht ein Gerät in den Wohnungen eines Schwimmers vor Zement-Sand-Estrich trittschalldämmende Fußböden.

Als Trittschalldämmung empfehlen wir die Verwendung von Plattenschalldämmmaterial "PENOLON" mit einer Dicke von 8 mm. In Kombination mit einem schwimmenden Zement-Sand-Estrich mit einer Dicke von 60-70 mm sowie bei Verwendung eines Dämpfungsbandes aus geschäumtem Polyethylen mit einer Dicke von 5 mm bietet die Estrichkonstruktion einen Index für die Verbesserung der Stoß- und Schalldämmung im Rahmen der Norm SNiP 23-03 -2003 „Lärmschutz“ im Wohn- u Öffentliche Gebäude.

Vor dem Einbau des Estrichs sind folgende Arbeiten durchzuführen:

a) Verkabelung auf dem Boden von Elektro- und Internetkabeln. Es empfiehlt sich die Verlegung in einem Wellrohr.

b) Abdichtung von Toiletten und Badezimmern (es ist erlaubt durchzuführen Beschichtung imprägniern 2 Wochen nach Estrich auf der Estrichoberfläche).

c) Verrohrung in Bädern (Waschbecken, Waschmaschinen, Duschkabinen).

Arbeitsschritte beim Einbau von Estrich in der Wohnung:

1. Trümmer werden von der Oberfläche des Betonsockels entfernt, große Betonwucherungen werden abgeholzt.

2. Auf der Oberfläche der Bodenplatte wird eine gerollte Isolierung "PENOLON" mit einer Dicke von 8 mm verteilt. Der Stoß der Schallschutzplatten wird mit Klebeband verklebt.

3. Ein Dämpfungsband wird entlang des Umfangs der Räumlichkeiten bis zur Tiefe des Estrichs installiert - Polyethylenschaum, 5 mm dick.

4. Auf der Straße am Eingang ist eine Ausrüstung zur Herstellung und Bereitstellung der Lösung (pneumatisches Gebläse), ein Wassertank von 200 Litern installiert. Zement und Sand werden im erforderlichen Volumen zwischengelagert.

5. Vom pneumatischen Gebläse wird entlang der Evakuierungstreppe zwischen den Geländern eine Gummimanschette von der Straße in die Wohnung gezogen ( d 65 mm), durch die das Zement-Sand-Gemisch für Estrich fließt.

6. Herstellung eines Zement-Sandmörtel-Estrichs:

· Die Vorbereitung der Lösung für das Estrichgerät erfolgt direkt am Eingang. Die Mischung wird nach folgendem Algorithmus hergestellt: gewaschener Steinbruch oder Flußsand(Größenmodul = 2,2–3 mm) wird in den Mischtank des pneumatischen Gebläses gegossen. Dort werden auch 1 Sack Zement (50 kg), Wasser und Glasfaser gegossen. Es findet eine Vermischung statt. Wenn der Tank ordnungsgemäß beladen ist, endet der Mischvorgang mit der Zugabe der letzten Komponenten, die Mischung wird homogen. Der Tank wird wie folgt gefüllt: 1) Sand 50 Liter; 2) CEM in Zementqualität II - 32,5 D20 - 50 kg; 3) Wasser 10 Liter (bei natürlichem Feuchtigkeitsgehalt des Sandes); vier).; 5) Sand 64 Liter. 6) Wasser 8-12 Liter. Das Volumen des Tanks ermöglicht es Ihnen, 200 Liter in einer vollen Ladung zu kochen Zement-Sand-Mischung optimale Qualität und Proportionen.

· Transport Fertigmischung Zement-Sand-Mörtel wird ausgeführt Pressluft durch flexible Schläuche. Die vorbereitete Lösung mit einem Volumen von 0,2 m³ wird automatisch in kleine Portionen aufgeteilt und gelangt unter Druck durch Schläuche direkt zum Arbeitsplatz (in der Wohnung) zum Feuerlöscher. Im Feuerlöscher wird der Arbeitsdruck abgelassen, wonach die Lösung auf die Oberfläche gegossen wird Betonboden zum Stylen.

· Die aus dem Quencher kommende Lösung wird manuell gleichmäßig im Raum verteilt. Eine Mischung aus halbtrockenem Zement-Sand-Mörtel wird verlegt, verdichtet und eingeebnet Handwerkzeug(Regel). Das Niveau wird von einem Laserniveau kontrolliert. Volumenreduzierung Mörtel mischen durch Verdichtung von 15 bis 30 Prozent, je nach Größe und Leerheit des Sandes.

· Nach dem Verlegen und Nivellieren der Mischung aus Zement-Sand-Mörtel wird die Oberfläche des Estrichs mit einer Tellerkelle poliert.

· Am Ende des Schleifens mit einer Kelle oder einem Spatel werden Dehnungsfugen mit einer Tiefe von 1,5 bis 2 cm (lineare Ausdehnung) und einer Breite von 2 bis 4 mm geschnitten. Die Nähte sind gem Bezugsbedingungen, in seiner Abwesenheit nach SNiP.

7. Die Reste der Zement-Sand-Mischung, das Beschneiden des Dämpferbandes und der Schaum werden entfernt. Aufzugshalle, der Korridor an der Haustür wird gefegt.

8. Das Abschlusszertifikat ist unterschrieben.

Das Begehen des Estrichs ist nach 12 Stunden bei einer Lufttemperatur von +20 °C möglich

Weitere Nacharbeiten sind nach 48 Stunden möglich

2 Tage nach dem Einbau des Estrichs wird empfohlen, die Oberfläche des Estrichs leicht mit Wasser durch Sprühen zu befeuchten (0,2-0,3 l pro 1 m2). Wird der Estrich in den nächsten 2-3 Tagen bauseits mit PET-Folie oder anderem Abdeckmaterial abgedeckt (empfohlen für nachträgliche Abschlussarbeiten), ist eine Nachfeuchtung nicht erforderlich.

3.1. Oberflächenreinigung Die Fundamentierung erfolgt vor dem Verlegen der Trennlage. Die Oberfläche des Untergrunds wird inspiziert, gründlich von Schmutz und Fremdablagerungen gereinigt, die Horizontalität des Untergrunds und die korrekten Neigungen werden überprüft, wenn Risse im Untergrund vorhanden sind, werden die Risse erweitert und mit einer Reparaturmasse gefüllt, die Lücken dazwischen Die Fertigteilplatten werden abgedichtet. Der Untergrund muss sauber, fest und frei von Delamination sein.

3.2. Markierungen machen. Das Niveau des sauberen Bodens wird von Landvermessern herausgenommen Laserebene. Dabei ist zu beachten, dass das Niveau des sauberen Fußbodens in allen Räumen der Wohnung oder zwischen angrenzenden Treppenhäusern befindlichen Teilen des Fußbodens gleich sein muss.

3.3. Nähte. Um die Übertragung von Verformungen auf den Estrich von den Gebäudestrukturen entlang der Wände, um die Säulen und Fundamente herum zu verhindern, werden Isolierfugen durch Verlegen angeordnet Isoliermaterial(Dämpferbänder aus geschäumtem Polyethylen, Isolon, Isocom) mit einer Dicke von 4-8 mm. bis zur vollen Höhe des Estrichs unmittelbar vor dem Verlegen des Mörtels.

3.4. Geräteeinbau. Der Ort für die Installation eines Kompressors, der pneumatischen Transportspezialausrüstung für die Vorbereitung und Lieferung der Mischung, der Ort für die Lagerung von Baumaterialien muss im Projekt für die Erstellung von Arbeiten angegeben oder mit dem Kunden vereinbart werden. Die erforderliche Fläche für die Platzierung von Geräten und Materialien beträgt 30 bis 50 m2; Ein erdfeuchter Estrich wird direkt auf der Baustelle oder auf der Baustelle hergestellt.

Bei der maschinellen Herstellung eines Mörtels für einen Estrich unter Verwendung von Glasfaser werden bestimmte Anforderungen erfüllt, das Verhältnis des Sandvolumens zum Zementvolumen, das 3: 1 betragen sollte, unter der strengen Bedingung, dass der gewaschene Saatsand dem entspricht eine Fraktion mit einer Korngröße von 2-3 mm. Standard pneumatische Fördergeräte haben ein Mischtrichtervolumen von 250 Liter, entsprechend dem tatsächlichen Volumen der fertigen Mischung 200 Liter. Die Mindestmenge Zement pro Trichterladung sollte 50 kg (1 Normsack) nicht unterschreiten. Das Wasser-Zement-Verhältnis liegt im Bereich von 0,34 - 0,45, was 17 - 24 Liter Wasser pro Trichterladung entspricht.

Das Verladen von Sand, Zement und Wasser erfolgt in zwei Stufen. Erste Stufe: - Zuerst wird ½ Volumen Sand geladen (ca. 75 kg) und 50 kg Sack Zement. Als nächstes werden 10–12 Liter Wasser und Polypropylenfasern hinzugefügt. Die zweite Stufe: - Die endgültige Beladung des Betriebsbunkers erfolgt mit Sand ca. 100 kg und der erforderlichen Wassermenge ca. 7-12 Liter sowie Faser. Der Verbrauch der gebrauchten Polypropylenfaser beträgt ca. 120 - 150 Gramm pro Bunkervollladung, d.h. pro Charge mit einer Rate von 700-900 Gramm pro Kubikmeter der hergestellten Lösung. Fibrin wird mit jedem Wasseranteil zugesetzt. Die vollständig geladene Masse wird mindestens zwei Minuten lang gemischt. Die Gesamtbetriebszeit des Mischbehälters unter Berücksichtigung der Beschickungszeit beträgt 4 bis 7 Minuten.

3.5. Lösungszuführung zum Verlegeort. Der aufbereitete Zement-Sand-Mörtel wird unter Druck portionsweise durch Gummischläuche direkt an die Einbaustelle gefördert und über eine Mörtellöschung auf den Untergrund aufgebracht. Auf großen Flächen wird Estrich mit Karden ausgeführt. Die Größe der Karte wird durch die Leistung der Arbeitsverbindung bestimmt, dh die Bodenfläche, die in einer Arbeitsschicht verlegt wird. Die Fütterungszeit der zubereiteten Lösung sollte 5 Minuten nicht überschreiten. Je nach Gerätetyp kann die Beschickung in einer Entfernung von bis zu 160 Metern in der Horizontalen und 100 Metern in der Höhe erfolgen. Liefern Sie die Lösung bei Bedarf auf eine Entfernung von mehr als 100 Metern, die Lieferzeit kann bis zu 7-15 Minuten dauern. Bei einer negativen Außentemperatur von nicht mehr als minus 10 0 C ist die Herstellung und Bereitstellung der Lösung mit der obligatorischen Einrichtung des sogenannten "Gewächshauses" am Installationsort des Kompressors, der pneumatischen Transportspezialausrüstung, möglich.

3.6. Installation von Leuchttürmen und Verlegung von Zement-Sand-Mörtel. Das Beacon-Gerät besteht aus einer frisch zubereiteten Lösung mit einer vorläufigen Ausrichtung mit einer Ebene ohne Installation von Führungen. Nachdem die halbtrockene Zement-Sand-Mischung (Mörtel) der Baustelle zugeführt wurde, wird das gesamte Volumen der vorbereiteten Karte mit der Mischung gefüllt. Die Mischung wird durch eine Estrichlineal herausgezogen, mit zweiseitiger Unterstützung auf diesen Baken bewegt, bis eine ebene Oberfläche erhalten wird. Während der Arbeit muss der Zustand der freigelegten Baken überwacht werden. Die Nivellierung der Oberfläche und die Installation von Leuchtfeuern erfolgen gleichzeitig, was die Gleichmäßigkeit der Verlegung und in Zukunft die vollständige Abwesenheit von Rissen gewährleistet.

3.7. Schleifen der Oberfläche des Estrichs. Die Arbeiten zum Schleifen der Oberfläche müssen sofort nach dem Nivellieren des Mörtels begonnen und beendet werden, bevor der Mörtel innerhalb von 1,5 - 2 Stunden nach dem Auftragen beginnt abzubinden. Das Schleifen der Oberfläche sollte mit einer mit einer Nivellierscheibe ausgestatteten Kelle und in speziellen Schuhen - Betonschuhen - erfolgen.

3.8. Dehnungsfugen schneiden. Um ein chaotisches Reißen des Estrichs während des Aushärtens und Aushärtens zu verhindern, müssen Dehnungsfugen geschnitten werden, wodurch der Estrich in eine bestimmte Richtung reißt.

• - Isoliernähte
• - Schrumpfnähte
• - Strukturnähte

Schrumpfnähte es ist zweckmäßiger, einen frisch verlegten Mörtel mit einem speziellen Fräser einzuschneiden, nachdem die Oberfläche des Mörtels mit einer Kelle bearbeitet wurde. Die Nähte müssen entlang der Achsen der Säulen geschnitten und mit den Ecken der Nähte verbunden werden, die entlang des Umfangs der Säulen verlaufen. Die durch die Schrumpffugen gebildete Bodenkarte wird, wenn möglich, in Quadrate geschnitten. Die Länge der Karte sollte die Breite um nicht mehr als das 1,5-fache überschreiten. Die Tiefe der Naht sollte 1/3 der Dicke des Estrichs betragen. Die Nähte ermöglichen es Ihnen, gerade Spielebenen im Estrich zu erzeugen. Je kleiner die Karte, desto unwahrscheinlicher ist natürlich das zufällige Knacken.

Konstruktionsnähte werden dort verdreifacht, wo die Arbeiten zum Estrichlegen des Arbeitsgliedes pro Schicht enden. Bauwerksfugen arbeiten nach dem Schwindprinzip und sollten möglichst kombiniert werden.

TECHNOLOGISCHE KARTE ZUM GERÄT DES ZEMENT-SAND-ESTRICHS

ein Objekt: Wohnhaus

die Anschrift:

Kunde:

In der technologischen Karte werden die Probleme des Einbaus von Zementsandestrichen im Wohnungsbau berücksichtigt. Das Einsatzgebiet wird empfohlen, die Organisation und Technik der Arbeitserstellung, Arbeitsschutz und Sicherheitsmaßnahmen entwickelt.

1 EINSATZGEBIET

1.1. Die technologische Karte gilt für Arbeiten im Wohnungsbau zum Einbau von Zement-Sand-Estrichen.

1.2. Die Verwendung von Methoden zur Durchführung und Organisation der Arbeit in diesem TTK sorgt für die Einhaltung der Anforderungen der Normen und Regeln, die in SNiP 3.01.01-85 * "Organisation Bauindustrie"; SNiP 3.04.01-87 "Isolieren und Endbeschichtungen"; VSN 35-80 (NII Mosstroy) "Anweisungen für die Verlegung von Fußböden in Wohn- und öffentlichen Gebäuden"; SNiP III-4-80 * Bausicherheit.

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Datenbanken" href="/text/category/bazi_dannih/" rel="bookmark">Datenbanken .

1.3. Die Materialbeschaffung für den Einbau eines Zement-Sand-Estrichs sollte vollständig für den gesamten Leistungsumfang erfolgen.

1.4. Die Hauptform der Arbeitsorganisation, die während des Baus des Estrichs angenommen wurde, sind spezialisierte Einheiten, die in einer Brigade vereint sind. Die optimale zahlenmäßige und qualifizierte Zusammensetzung der Brigade wird im Einzelfall in Abhängigkeit vom Arbeitsaufwand und dem Grad ihrer Mechanisierung bestimmt.

1.5. Bei der Gestaltung und Organisation von Arbeitsabläufen zur Herstellung von Arbeiten zur Verlegung eines Zement-Sand-Estrichs Besondere Aufmerksamkeit Es sollte darauf geachtet werden, Bedingungen zu schaffen, die den Anforderungen genügen normative Dokumente und bekommen Hohe Qualität Estriche als einer von wesentliche Elemente Innenausstattung Gebäude.

1.6. Vor Beginn der Arbeiten zum Einbau eines Zement-Sand-Estrichs müssen alle allgemeinen Bau- und Sonderarbeiten, bei deren Ausführung Schäden am Boden entstehen können, im Werk abgeschlossen sein.

1.7. Der Untergrund, auf dem die Konstruktion des Zement-Sand-Estrichs angeordnet ist, muss die Anforderungen von SNiP 2.03.13-88 „Fußböden“ und SNiP 3.04.01-87 „Isolier- und Endbeschichtungen“ erfüllen.

2. ORGANISATION UND TECHNOLOGIE DER ARBEITSLEISTUNG

2.1. Gerät binden

2.1.1. Estrich ist ein Bodenelement, das als Ausgleichsschicht bei unebener Bodenoberfläche, als Schicht, die ein Gefälle in den entlang des Bodens angeordneten Böden erzeugt, und als harte Schicht, die nicht starre Bodenelemente bedeckt (Wärme- und Schalldämmschichten). ).

2.1.1.1. Der Estrich muss von den Hauptstrukturen durch Nähte getrennt werden, die sich von den üblichen unterscheiden und alle Verformungen des Estrichs, sowohl vertikal als auch horizontal, wahrnehmen. Der Anordnung der Nähte beim Verlegen des Estrichs sollte große Aufmerksamkeit geschenkt werden, da es sich bei diesen Nähten um eventuelle Dehnungsfugen oder Zwischenlagen in Form von Luftspalten handeln kann.

2.1.1.2. Gemäß SNiP 3.04.03-85 wird eine Naht als eine Lücke dazwischen definiert Gebäudestrukturen oder Details. Jede Naht ist daher abhängig von ihrer als Verformung der gesamten Struktur beteiligt konstruktive Lösung und Ziel kann es offen, geschlossen oder verdichtet sein.

2.1.1.3. Es gibt 3 Arten von Kompensatoren entsprechend ihrem funktionellen Zweck - Trenn-, Temperatur- und Verbindungsfugen.

2.1.1.4. Teilfugen sind dauerhafte Bauwerksfugen, die an den Fugen von Bauwerken verlaufen. Dies sind Nähte an der Verbindung von Wänden zu Zwischendecken zwischen Bodenstrukturen. Solche Nähte sind mit Zementsandmörtel gefüllt.

2.1.1.5. Temperaturgelenke zusätzlich zu Teilungsnähten eine Funktion erfüllen. Beim Verlegen von Estrichen brechen diese meist Gesamtfläche für Flächen bis 40 m DIV_ADBLOCK75">

2.1.3. In Anbetracht Design-Merkmale monolithische Estriche, die direkt am Objekt ausgeführt werden, vor ihrer Installation müssen je nach Estrichart vorbereitende Arbeiten durchgeführt werden:

Reinigen der Basen und darunter liegenden Schichten von Schmutz und Staub;

Verlegen von Ausgleichsbelägen mit horizontaler oder geneigter Oberfläche aus B20-Beton, starr mit dem Untergrund verbunden;

Anordnung einer wärme- und schalldämmenden Schicht unter einem „schwimmenden“ Estrich;

Kleben entlang des Umfangs der Wände an den Stellen des zukünftigen Estrichs von Schallschutzdichtungen, um Dehnungsfugen zu schaffen.

2.1.3.1. Vor dem Aufbringen des Estrichs wird der Untergrund gereinigt, mit einem Industriestaubsauger von Schmutz und Staub befreit, die Oberfläche mit Druckluft abgeblasen, Fettflecken entfernt und Fugen zwischen vorgefertigten Bodenplatten abgedichtet.

2.1.3.2. Ausgleichsschichten werden durchgeführt, wenn es notwendig ist, den Boden vollständig zu nivellieren oder Böschungen zu schaffen; hierfür werden Zementsandmörtel und feinkörnige Betone verwendet, die für Estriche bestimmt sind.

2.1.3.3. Die Einrichtung einer wärme- und schalldämmenden Schicht erfolgt auf einem ebenen, sauberen Untergrund durch Auflegen von Schaumkunststoff oder mineralischen Glasfasern synthetische Basis Platten mit einer Dichte von 50-150 kg/m oder Glasfaser-Steppplatten sowie genähte und mit einem synthetischen Bindemittel imprägnierte Mineralwollmatten mit einer Dichte von 100-150 kg/m0 "style="border-collapse:collapse">

2.1.4.1. Die Beweglichkeit des Zement-Sand-Mörtels sollte der Eintauchtiefe eines Normkegels von 4-5 cm und von Feinbeton dem Kegelzug von 2-4 cm entsprechen.

Die Mobilität der Lösung und des feinkörnigen Betons kann erhöht werden, indem in die Lösung das plastifizierende Additiv C-3, modifiziert mit Sulfithefebrei SDB, eingebracht wird.

2.1.4.2. Bei Verwendung von handelsüblichen Zementsandmörteln oder Feinbetonen werden sie in Mörtelwagen transportiert und im Werk in einen Bunker umgeladen, aus dem mit Mörtelpumpen (SO-126, SO-165, SO-157, usw.), werden sie entlang von Lösungsführungen zur Verlegestelle in einem Estrich gepumpt.

2.1.4.3. Unter Baubedingungen werden bei geringem Arbeitsvolumen mobile Beton- oder Mörtelmischer SB-101, SB-23A, SB-46B, SB-116A usw. zur Herstellung von Zementsandmörtel oder feinkörnigem Beton verwendet zuerst , Latex mit Wasser, und nach dem Mischen werden trockene Komponenten hinzugefügt und 8-10 Minuten lang gemischt, bis eine homogene Masse erhalten wird.

2.1.4.4. Die verlegte Schicht wird mit Rüttelbohlen SO-131A, SO-132A, SO-163 verdichtet. An Stellen, die für Rüttelbohlen unzugänglich sind, wird das Gemisch mit leichten Stampfern verdichtet.

2.1.4.5. Unmittelbar nach dem Verlegen und Verdichten des Estrichs ist die Ebenheit der Oberfläche mit dem Nivelliermaß zu prüfen. Nachdem der verlegte Mörtel oder Beton in einen begehbaren Zustand gebracht wurde und nur geringfügige Spuren hinterlassen, wird die Oberfläche der Beschichtung mit den Maschinen SO-89A, SO-135, SO-170 usw. verfugt und geglättet mit Metallkellen. An Stellen mit Arbeitsnähten wird die Oberfläche verfugt, bis die Fuge unsichtbar wird.

2.1.4.6. Ein Estrich aus Zement-Sand-Mörtel oder Feinbeton muss dabei aushärten nasse Bedingungen mindestens 7-10 Tage.

2.1.4.9. Nach dem Aushärten des Estrichs werden an den Stellen, an denen er an Wände, Trennwände und Säulen angrenzt, Dehnungsfugen abgedichtet.

2.2.1. Betonieren.

Unterteilen Sie die Fläche unter dem Estrich mit Latten von 1,5 bis 2 m Länge und 50 mm Breite in ca. 1 m breite Streifen. Die Oberkante der Schienen muss auf gleicher Höhe liegen. Verlegen Sie den Beton, beginnend an der äußersten Ecke, und richten Sie ihn mit einer Schaufel so aus, dass er knapp über dem Niveau der Holzlatten liegt.

2.2.2 Nivellierung von Beton.

Richten Sie den Beton mit einem Richtlineal mit einem Querschnitt von 100 x 60 mm und einer Länge von etwa 1,2 m aus und bewegen Sie ihn entlang der Begrenzungsschienen und zu sich hin. Bei der Ausführung von Bauarbeiten mit dem Verlegen und Nivellieren des Betons in der angegebenen Weise fortfahren, die Lamellen zwischen den Streifen entfernen und die nach dem Entfernen der Lamellen entstandenen Lücken mit Beton füllen. Decken Sie jeden Streifen nach dem Verlegen mit Feuchtbeuteln oder Plastikfolie ab und lassen Sie ihn etwa 4 Wochen lang altern und aushärten. Befeuchten Sie während dieser Zeit die Betonoberfläche ständig mit Wasser.

3. ANFORDERUNGEN AN QUALITÄT UND ABNAHME DER ARBEITEN

3.1. Die Stirnfläche des eingebauten Industrieestrichs muss eben, waagerecht sein oder je nach Projekt ein Gefälle aufweisen, jedoch nicht mehr als 2 %. Die Ebenheit des Estrichs wird mit einer 2-Meter-Schiene überprüft.

3.2. Die Beweglichkeit des Zement-Sand-Mörtels sollte der Eintauchtiefe eines Normkegels von 4-5 cm und von Feinbeton dem Kegelzug von 2-4 cm entsprechen.

3.3. Die Lufttemperatur am Boden, die Temperatur der darunter liegenden Schicht und der zu verlegenden Materialien sollte nicht niedriger als 15 °C, aber nicht höher als 30 °C sein. Die Temperaturdifferenz zwischen Spachtelmasse und Estrich sowie der Umgebungsluft sollte 5 °C nicht überschreiten. Um das Auftreten von Falten auf der Oberfläche der Beschichtung bis zum Ende ihrer Aushärtung zu vermeiden, muss sie vor Zugluft und direkter Sonneneinstrahlung geschützt werden.

3.4. Feste Beschichtungen werden auf einer sorgfältig vorbereiteten Estrichoberfläche aus Zementsandmörtel oder Beton der Klasse nicht niedriger als B15 (M200) angeordnet. Die Oberfläche des Estrichs muss frei von Löchern, Rissen, Ölflecken sein, seine Feuchtigkeit darf 3% nicht überschreiten.

3.5. Die Ebenheit des Estrichs wird mit einer 2-Meter-Schiene überprüft, der Abstand zwischen Estrichoberfläche und Schiene sollte 2 mm nicht überschreiten.

4. GESUNDHEIT UND SICHERHEIT

4.1.1. Alle neu eingestellten Arbeitnehmer müssen sich einer einführenden Sicherheitsunterweisung, einer Einweisung am Arbeitsplatz, im Umgang mit bestimmten Mechanismen, Werkzeugen und Materialien unterziehen.

4.1.2. Die Einweisung am Arbeitsplatz erfolgt durch einen Meister oder Vorarbeiter mit Eintragung in das Produktionseinweisungsprotokoll.

4.1.3. Bei der Durchführung von Sicherheitsunterweisungen bei der Arbeit mit elektrischen Geräten und Elektrowerkzeugen müssen die Arbeitnehmer die Grundprinzipien der Bedienung eines Elektrowerkzeugs erlernen, einen Test zu praktischen Arbeitsmethoden bestehen (Kabel anschließen, elektrische Geräte erden, Mechanismen ein- und ausschalten) und zuerst Hilferegeln für Opfer von Stromschlägen.

4.2.1. Bei Arbeiten in den Räumlichkeiten sind unverfüllte und unverglaste Öffnungen zu verschließen.

4.2.2. Arbeitsplätze, Durchgänge und Zufahrten sollten gut beleuchtet sein, den freien Personen- und Geräteverkehr gewährleisten. Sie sollten nicht mit Maschinen, Materialien, insbesondere Brettern und Schilden mit hervorstehenden Nägeln, überladen sein.

4.2.3. Arbeiten zur Herstellung von Mörtel, Beton und Mastixzusammensetzungen sollten mit persönlicher Schutzausrüstung (Atemschutzmasken, Gummihandschuhe, Schürzen usw.) durchgeführt werden.

4.2.4. Arbeiter, die Arbeiten an der Installation eines Zement-Sand-Estrichs ausführen, müssen mit Overalls (Overalls, Knieschützer, Fäustlinge, Gummischuhe und Handschuhe) ausgestattet werden.

4.3.1.* Arbeitsplätze zum Einbau eines Zement-Sand-Estrichs müssen so eingerichtet sein, dass eine vollständige Arbeitssicherheit gegeben ist.

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* Die Nummerierung entspricht dem Original. - Hinweis des Datenbankherstellers.

4.3.2. Beim Arbeiten mit Mörtelmischern, Mörtelpumpen, Schleifmaschinen und elektrifizierten Werkzeugen müssen die Arbeiter die Sicherheitsvorschriften strikt einhalten. Beschäftigte, die über die Sicherheitsvorkehrungen unterwiesen wurden, dürfen arbeiten.

4.3.3. Alle elektrifizierten Maschinen, Mechanismen und Werkzeuge müssen in gutem Zustand sein, sicher befestigte Holzgriffe haben, die Drähte dürfen keine Knicke haben und sich nicht mit anderen Drähten kreuzen.

4.3.4. Die Reinigung, Schmierung und Reparatur von Maschinen, Mechanismen und Werkzeugen erfolgt nur, nachdem sie angehalten und vom Stromnetz getrennt wurden, ausgenommen versehentliche Spannungsversorgung (Tabletten, Signale, Plakate).

4.3.5. Für Arbeiten im Zusammenhang mit große Menge Staub (Zubereitung von Lösungen, Schleifen von Oberflächen), müssen Atemschutzgeräte und Schutzbrillen verwendet werden. Bei der Arbeit mit Maschinen mit flexible Wellen Mit Schleifscheiben, ist es erforderlich, Schutzschilde zu verwenden und zur Verringerung der Staubentwicklung Nassschleifen durchzuführen.

4.3.6. In den Räumlichkeiten, in denen Polymermaterialien gelagert werden, ist es verboten zu rauchen und Arbeiten auszuführen, die mit der Verwendung von Feuer oder der Erzeugung von Funken verbunden sind.

Elektronischer Text des Dokuments
vorbereitet von CJSC "Kodeks" und nach Materialien verifiziert,
bereitgestellt von LLC "PPR EXPERT"

Typisch Routing entwickelt vom Department of Design of Finishing Works Technology des Mosorgstroy Trust (L.K. Nemtsyn, A.N. Strigina) und vereinbart mit dem Office of Finishing Works of Glavmosstroy (I.G. Kozin).

1 EINSATZGEBIET

1.1. Die technologische Karte wurde für die Installation von Zementsand und Polymer entwickelt Zementestriche, die dazu bestimmt sind, die Oberflächen des darunter liegenden Bodenelements zu nivellieren oder dem Boden eine bestimmte Neigung zu verleihen.

Für monolithische Zement-Sand-Estriche für Parkettböden und polymere Materialien, verwenden Sie einen Lösungsgrad von mindestens 150.

Ein Polymerzementmörtel ist ein herkömmlicher Zement-Sand-Mörtel, der eine Polyvinylacetat-Dispersion (PVAD) enthält.

Estriche nehmen alles mit Betriebslasten auf den Böden.

Material, Dicke und Festigkeit der Estriche werden vom Projekt je nach Art des Bodenbelags, der Deckengestaltung und dem Zweck der Räumlichkeiten festgelegt.

Diese Karte sieht eine Zement-Sand-Estrichstärke von 40 mm vor; Polymerzement - 15 mm.

2. ORGANISATION UND TECHNOLOGIE DES BAUPROZESSES

2.1. Arbeiten zum Einbau von Estrichen sollten nach Abschluss der Bauarbeiten durchgeführt werden und Installationsarbeit, bei deren Herstellung die Estriche beschädigt werden können.

2.2. Die Verlegung von Estrichen ist bei Lufttemperatur in Bodenhöhe zulässig und die Temperatur der darunter liegenden Schicht beträgt nicht weniger als 5 ° C. Diese Temperatur muss beibehalten werden, bis der Estrich mindestens 50% der Bemessungsfestigkeit erreicht.

2.3. Beim Verlegen von Zement-Sand-Estrichen werden folgende technologische Vorgänge durchgeführt:

Oberflächenverfugung.

2.4. Beim Verlegen von Polymerzementestrichen werden folgende technologische Prozesse durchgeführt:

Reinigen der Oberfläche der darunter liegenden Schicht;

Spuren eines sauberen Bodens machen;

Entfernen von Baken und Abdichten von Rillen;

Oberflächenverfugung.

2.5. Der Zementsandmörtel wird in die Anlage zum Empfangen und Transportieren von harten Lösungen UPTZhR-2.5 aufgenommen.

Das Verlegen der Lösung erfolgt wie folgt: Die Lösung wird von der Installation zum Verlegeort durch die Mörtelkanäle zugeführt. Am Ende der Lösungsleitung ist ein Quencher angebracht, der von zwei Arbeitern nach und nach bewegt wird.

Nachdem die Lösung den Absorber passiert hat, wird sie ohne Stöße glatt auf die Basis gelegt.

2.6. Der Ort für die Installation von UPTZhR-2.5 und KUShR-2.7, der Kompressor muss im Projekt für die Produktion von Werken angegeben werden. Das Gelände, auf dem sich die Anlagen befinden, muss geplant werden.

2.7. konkrete Oberflächen gründlich von Schmutz und Fremdablagerungen gereinigt werden. Befindet sich Zementmilch auf dem Untergrund, wird dieser gründlich mit Metallbürsten oder Schabern gereinigt (Abb. 1).

Reis. 1. Reinigung der Basis

2.8. Der Polymer-Zement-Mörtel wird wie folgt hergestellt: Der handelsübliche Zement-Sand-Mörtel wird in den Aufnahmetrichter der komplexen Putzanlage KUShR-2.7 gegeben. Dann wird eine 10%ige Polyvinylacetat-Dispersion hineingegeben benötigte Menge(für 1 m 3 Lösung - 250 l PVA-Dispersion). Nach gründlichem Mischen wird der Polymer-Zement-Mörtel durch Schläuche zum Einbauort gefördert und anschließend über eine Düse auf den Untergrund aufgetragen (Bild 2).

Reis. 2. Basisgrundierung

2.9. Beim Einbau von Estrichen gem Betonsockel Die Oberfläche der darunter liegenden Schicht sollte feucht sein, jedoch ohne Wasseransammlung.

Die Fugen zwischen den Fertigteilplatten, deren Anschlüsse an die Wände sowie Befestigungslöcher sind mit einem Zement-Sand-Mörtel mindestens Körnung 100 bündig mit der Plattenoberfläche abzudichten.

2.10. Die Nivellierung des Fertigfußbodens erfolgt durch Vermessungsingenieure mit einer Wasserwaage oder Wasserwaage. Dabei wird berücksichtigt, dass das Niveau des Fertigfußbodens in allen Räumen der Wohnung bzw. zwischen angrenzenden Treppenhäusern befindlichen Teil des Fußbodens gleich sein muss.

2.11. Der Primer wird mit dem CO-21A-Gerät (Abb. 2) in einer gleichmäßigen Schicht auf den gereinigten Untergrund aufgetragen. Grundierungszusammensetzung Zum Grundieren des Untergrundes und Vornässen des Estrichs nach dem Auftragen der Lösung bauseits vorbereiten, indem ein Teil einer 50%igen PVA-Dispersion mit 4 Teilen Wasser gemischt wird.

2.12. Die Lösung wird gemäß den Markierungen auf die Baken aufgetragen, die auf dem geprüften Untergrund installiert sind.

für Leuchttürme verwendet Stahl Röhren mit einem Durchmesser von 12,5 mm bei der Verlegung von Polymerzementestrichen und einem Durchmesser. 31 mm beim Einbau von Zement-Sand-Estrichen. Sie werden auf Mörtelstempeln parallel zur Wandlängsseite montiert. Die erste Bake wird mit einem Abstand von 50 - 60 cm von der Wand entfernt installiert, die restlichen werden nach 2 - 2,5 m parallel zur ersten platziert (Abb. 3).

Reis. 3. Installation von Leuchtfeuern

2.13. Die Lösung wird in Streifen gelegt, die von zwei benachbarten Leuchtfeuern begrenzt werden. Die Lösung wird in Streifen durch einen gelegt. Die Verlegung beginnt an der gegenüberliegenden Wand Eingangstüren und geht zur Tür. Die Oberfläche der verlegten Mörtelschicht sollte 2–3 mm höher sein als die Oberseite der Baken (Abb. 4 und 5).

Reis. 4. Zuführen der Lösung mit Hilfe eines Feuerlöschers beim Verlegen von Zement-Sand-Estrichen

Reis. 5. Auftragen der Lösung mit einer Düse beim Verlegen von Polymer-Zement-Estrichen

Die verlegte Lösung wird mit der Richtschnur, die von zwei Baken getragen wird (Abb. 6), in der gleichen Ebene wie die Baken eingeebnet und mit einer Rüttelbohle verdichtet. Einen Tag nach dem Verlegen der Lösung werden die Baken entfernt und die entstandenen Rillen mit einer Lösung gefüllt, die vorsichtig mit einer Kelle gerieben wird. Der entstehende Lösungszulauf wird mit Schabern abgereinigt.

Reis. 6. Nivellieren des Mörtels

2.14. Ein frisch verlegter Zement-Sand-Estrich wird bis zur Vermörtelung vor Feuchtigkeitsverlust geschützt. benötigte Kraft. Dazu wird es einen Tag nach der Verlegung mit einer Matte abgedeckt und 7-10 Tage lang mindestens einmal täglich mit Wasser mit der Anlage SO-21A befeuchtet.

2.15. Wenn der Estrich eine Festigkeit von 25 - 30 kg / cm 2 erreicht, wird die Oberfläche des Estrichs geglättet und mit einer Zementestrich-Vergussmaschine SO-89 gerieben (Abb. 7).

Reis. 7. Estrich verfugen

2.16. Die Abnahme der Arbeiten zum Einbau von Estrichen erfolgt gemäß den Anforderungen von SNiP III-B.14-72 „Fußböden. Regeln für die Produktion und Abnahme von Arbeiten ":

Risse, Schlaglöcher und offene Nähte in Estrichen sind nicht zulässig. Abweichungen der Dicke der Estriche vom Entwurf sind nur an bestimmten Stellen zulässig und sollten 10 % der angegebenen Dicke nicht überschreiten;

die Oberfläche der Estriche muss auf der Höhe der angegebenen Markierungen liegen;

Die Oberfläche der Estriche muss waagerecht sein oder ein bestimmtes Gefälle aufweisen. Die Horizontalität wird mit einer Kontrollschiene mit Wasserwaage überprüft;

Die Ebenheit der Oberfläche der Estriche wird mit einer zwei Meter langen Schiene überprüft, die in alle Richtungen bewegt wird. Die Lücken zwischen Estrich und Schiene sollten 2 mm nicht überschreiten;

Feuchtigkeit von Estrichen bei der Verlegung von Fußböden aus Linoleum, PVC-Fliesen, textilen Belägen, Blockparkett, Parkettdielen und Abschirmungen sollten nicht mehr als 5% betragen.

2.17. Vor Beginn der Arbeiten zum Einbau von Estrichen ist der für deren Herstellung Verantwortliche verpflichtet, für die Unterweisung der Arbeiter und die Ausgabe der erforderlichen Arbeitskleidung und persönlichen Schutzausrüstung zu sorgen. Bei der Ausführung der Arbeiten müssen die Sicherheitsvorschriften des SNiP III-4-80 „Sicherheit am Bau“ eingehalten werden.

Auf Folgendes sollte besonders geachtet werden:

Die Wartung von Anlagen und Einrichtungen ist Personen gestattet, die das 18. Lebensjahr vollendet haben ärztliche Untersuchung diejenigen, die über eine bestimmte Qualifikation verfügen, die das Gerät und die Konstruktionsmerkmale der Geräte kennen und über ein Zertifikat für das Recht verfügen, sie zu warten;

nach den Regeln technischer Betrieb elektrische Anlagen von Verbrauchern“ müssen über einen eigenen Erdungspunkt verfügen.

Vor Arbeitsbeginn muss der Fahrer:

eine externe Inspektion der Anlage und des Eingangszustands durchführen;

Überprüfen Sie die Funktionsfähigkeit der elektrischen Verkabelung und Erdung.

Überprüfen Sie die Alarmanlage an den Arbeitsplätzen.

Während der Arbeit muss der Fahrer:

Beginnen und stoppen Sie die Zufuhr der Lösung nur auf ein Signal vom Arbeitsplatz;

Die Lösung erst nach gründlichem Mischen auftragen.

Um den DK-9M-Kompressor zu kontrollieren und zu warten, Personen, die bestanden haben Spezielles Training und über ein Zertifikat für das Recht zum Betrieb von Kompressoren verfügen. Manometer und Sicherheitsventile müssen plombiert sein. Die Wartung des Glätters CO-89 sollte einem Arbeiter anvertraut werden, der mit der Bedienungsanleitung vertraut ist. Der elektrische Anschluss der Maschine muss von einer Elektrofachkraft durchgeführt werden.

2.18. Die Arbeiten zum Einbau von Zementestrichen werden von einem Team von 6 Personen durchgeführt. Die Zusammensetzung der Brigade ist wie folgt:

-"- 4 -"- - 2 (B-2, B-3)

-"- 3 -"- - 2 (B-4, B-5)

-"- 2 -"- - 1 (B-6)

Betonarbeiter der 5. Kategorie installiert Baken, trägt die Lösung mit Hilfe eines Feuerlöschers auf die Basis auf; den verlegten Mörtel mit einer Schienenregel nivellieren; verdichtet die Lösung mit einer Rüttelbohle; wischt die Oberfläche des Estrichs mit einer Kelle ab, kontrolliert die Qualität des verlegten Estrichs.

Betonarbeiter der 3. - 4. Kategorie reinigen die Oberfläche, verschließen die Löcher mit einem Mörtel, installieren Baken, befeuchten den Sockel, nivellieren den Mörtel über den Baken, wischen die Oberfläche des Estrichs mit einer Kelle ab.

Betonbauer der 2. Kategorie reinigt die Oberfläche, dichtet Schlaglöcher mit Mörtel ab, bewegt Schläuche und Feuerlöscher beim Auftragen des Mörtels. Die UPTZhR-Einheit wird von einem Maschinisten bedient, der nicht Teil des Betonteams ist.

2.19. Die Arbeiten an der Installation eines Polymer-Zement-Estrichs werden von einem Team von Betonarbeitern von 6 Personen durchgeführt.

Die Zusammensetzung der Brigade ist wie folgt:

Betonarbeiter der 5. Kategorie (Vorarbeiter) - 1 (B-1)

-"- 4 -"- - 2 (B-2, B-3)

-"- 3 -"- - 2 (B-4, B-5)

-"- 2 -"- - 1 (B-6)

Betonarbeiter der 5. Kategorie installiert Baken, trägt die Lösung mit einer Düse auf den Untergrund auf, nivelliert den verlegten Mörtel mit einer Schienenregel, reibt die Oberfläche des Estrichs, kontrolliert die Qualität des verlegten Estrichs.

Betonarbeiter der 4. Kategorie installieren Leuchtfeuer, grundieren die Basis, richten den verlegten Mörtel mit einer Schienenregel aus und reiben die Oberfläche des Estrichs.

Betonarbeiter der 3. Kategorie bereiten einen Polymer-Zement-Mörtel und eine Grundierung vor.

Der Betonarbeiter der 2. Kategorie reinigt die Oberfläche der Basis, beteiligt sich an der Installation von Baken und bewegt die Schläuche beim Auftragen des Mörtels.

2.20. Der Zeitplan des Arbeitsprozesses der Verbindung von Betonarbeitern ist im Anhang angegeben.

2.21. Schemata der Arbeitsplatzorganisation sind in Abb. 1 dargestellt. 8, 9.

Reis. 8. Organisationsschema des Arbeitsplatzes

B 1 und B 2 - Betonarbeiter

Reis. 9. Organisationsschema des Arbeitsplatzes

B 1 und B 2 - Betonarbeiter

1 - Schienenregel

2 - Estrichvergussmaschine

3. TECHNISCHE UND WIRTSCHAFTLICHE INDIKATOREN

ABER. Zement-Sand-Estrichgerät

Produktion pro 1 Personentag, m 2 - 60,8

Arbeitskosten pro 100 m 2, Arbeitsstunde - 13.3

darunter auf:

Basisvorbereitung - 4.7 (UNIR 2-46 Nr. 1)

Estrichgerät - 4.6 (UNIR 2-46 Nr. 2)

Estrichmörtel - 4.0 (TsNIB "Mosstroy")

B. Estrichgerät aus Polymerzement

Produktion pro 1 Manntag, m 2 - 48,2

Arbeitskosten pro 100 m 2, Arbeitsstunden - 16.59

darunter auf:

Gründungsvorbereitung - 7,79

Estrichgerät - 4.8 (TsNIB "Mosstroy")

Estrichmörtel - 4,0

4. MATERIALISCHE UND TECHNISCHE RESSOURCEN

4.1. Sand (GOST 8736-77, 10268-80), der für Mörtel beim Einbau von Estrichen verwendet wird, sollte eine Korngröße von nicht mehr als 5 mm haben und Tonpartikel von nicht mehr als 3 Gew.-% enthalten.

Portlandzement muss eine Qualität von mindestens 400 haben. Die Mobilität der Lösung wird durch den Standardkegel bestimmt - GOST 5802-78.

Die plastifizierte Polyvinylacetat-Dispersion von PVAD sollte eine Konsistenz von 50 % haben.

Materialverbrauch pro 100 m2 Bodenfläche:

weichgemachte Polyvinylacetat-Dispersion 5%, kg (beim Grundieren der Basis) - 4

Zementsandmörtel, m - 4.2

Polymerzementmörtel, kg - 1552

4.2. Der Bedarf an Werkzeugen, Geräten und Vorrichtungen ist in Tabelle 1 angegeben.