Монтаж на бетонови подове за склад. Складови етажи

Бетонните подови настилки са изобретени по-рано от другите видове саморазливни покрития по определени причини. По време на появата си той беше лидер в решаването на няколко проблема наведнъж: устойчивост на механични и химически влияния, лекота на инсталиране и по-нататъшна поддръжка.

Но времето минава, изискванията се променят, а след тях напредват и технологиите за устройства в помещенията.

Въпреки появата на напълно нови технологии за създаване на саморазливни полимерни покрития, бетонът остава търсен като основа - основа. И често Най-новите технологиизащитата на бетона позволява да се използва като основен под дори в помещения като складове.

Химическа експозиция

В складове с химически агресивни вещества се получават разливи на основи, киселини и разтворители. Бетонното покритие трябва да е устойчиво на този вид въздействие.

Пожарни изисквания

Подреждането на складовите помещения е обект на високи изисквания по отношение на Пожарна безопасност. Стените, покривът, рафтовете и пода на сградата трябва да отговарят на стандартите за пожароустойчивост. Така че повърхността на бетонната настилка не трябва да съдържа вещества, които могат да се запалят или димят.

Водоустойчиви и противоплъзгащи свойства
Методите за обработка на бетонен под могат да бъдат всякакви: от полиране до монтаж, работилници и складове. С всичко това подът в склада трябва да поддържа високите си експлоатационни характеристики. Хлъзгавият под води до наранявания, освен това това са критично неприемливи условия за работа на складово оборудване.

Защита на бетонни подове в складове

И така, бяха разгледани основните изисквания за бетонни подове в складове. Сега нека поговорим за начините за решаване на тези проблеми.

Бетонните подове често са критикувани поради намалената им устойчивост на химикалии влага. В момента има два начина за решаване на проблема: първоначалният избор на висококачествен бетон или последващо укрепване на горния слой с топинг.

Topping е втвърдител, който е смес от специални цименти, фракционно разпределени високоякостни пълнители (корунд, кварц, метални стърготини) и химически добавки. Към сместа се добавят пигменти за добавяне на цвят.

Методът за създаване на първоначално силна бетонна основа е добър до известна степен. Факт е, че този методможе да доведе до разслояване на пода по време на работа.

За да се избегне този проблем, се използват грундове с намален вискозитет на материала.

Процесът на укрепване на повърхностния слой бетон с предварително разредени сухи смеси се нарича топинг. Върху предварително подготвена основа се полага траен слой, приготвен на базата на цимент, кварц и други специални добавки. В този случай адхезията ще бъде по-висока.

Благодарение на топинга издръжливостта и удароустойчивостта на пода се увеличават значително. Изводът: индустриалните бетонни подове, защитени с топинг, ще издържат няколко пъти по-дълго.

Друг начин за защита на повърхностния слой на бетона е използването на боя. В допълнение към всички горепосочени ефекти, не забравяйте за влиянието на откритата слънчева светлина и други подобни важни показатели, като естетически атрактивен външен вид на бетоновата основа.

Боите за бетон помагат за решаването на тези проблеми. Предотвратяват насищането на пода с влага, намаляват роненето и износването на материала и позволяват получаването на декоративни покрития.

В складовете естетическата страна на въпроса не е от значение. Но дори и тук не може да се направи без подчертаване на определени цветови зони: работни, Завършени продуктии други.

В допълнение, боите за бетон до известна степен повтарят дизайна на полимерните подове. Това се дължи на факта, че много подови настилки са направени на базата на един и същ материал – полимер. Полиуретановите и акрилните бои за бетон придобиха голяма популярност. Тези видове импрегнации са в състояние да създадат траен слой върху повърхността на бетона.

Друг неоспоримо предимствобои за бетон - спестявания. При липса на необходимост от създаване на супер издръжливо покритие, боите ще бъдат най-много печеливш вариантпо цена. Бетон състави за бои и лаковемогат да се нанасят ръчно, тъй като имат саморазливни свойства, и по технология.

Най-добра защита и по-високо качество на нанасяне се постига със специални машини.

Въпреки приличен стаж, бетонните основи все още не са загубили своята релевантност. Има няколко начина за подобряване на ефективността на бетонните подове в складовете, но топингът остава най-надеждният.

Подовете в съвременните складови комплекси са подложени на изключително тежки експлоатационни условия - подложени са на статични и динамични натоварвания от подемни съоръжения (с тегло до 10 тона), абразивно износване и удари. Ефективното функциониране на един склад, наред с други важни фактори, зависи от качеството на подовите настилки и тяхната издръжливост.

Не най-скъпият елемент на сградата, подовете могат, ако са изпълнени лошо, да доведат до значителни финансови загуби, свързани с ремонтите им и престой в работата на определени части на склада.

По правило клиентът има само три изисквания към складовите подове: без прах, без пукнатини и равномерност (много по-рядко - декоративност и химическа устойчивост).

Ако всеки под трябва да бъде без прах, без пукнатини и други дефекти, тогава равномерността зависи от вида на склада. Най-строгите изисквания за ниво на пода се налагат в складови комплекси, където се използват стакери с тесен коридор с височина на повдигане над 9,0 m. Числените стойности на нивото в този случай се определят от доставчиците повдигащи механизми. Цената и разходите за труд за направата на такива „ултра плоски“ подове са значително (15-25%) по-високи от покритията за едно- или двуетажно съхранение на стелажи, така че на етапа на изготвяне техническо заданиеклиентът трябва да определи както вида на повдигателните механизми, така и действителните необходими изискваниядо равномерността на подовете.

Два вида подове отговарят на изискванията за незапрашеност и издръжливост - бетонови и полимерни (с необходимата уговорка - правилното им полагане).

Полимерни покрития

Полимерните покрития се полагат върху суха (поне 21 дни след монтажа) бетонна основа. Бетонът трябва да има необходимата равномерност - изравняването на бетонна основа с полимер е неоправдано скъпо и технически трудно.

В по-голямата част от случаите в складовете се използват полимерни покрития на базата на епоксидни или полиуретанови свързващи вещества.

Въз основа на дебелината и технологията на устройството, полимерните покрития могат да бъдат разделени на тънкослойни (боядисване) - 0,2-0,5 мм, саморазливни (саморазливни) - 1-4 мм и силно напълнени - 4-8 мм.

Срокът на експлоатация без поддръжка на всяко полимерно покритие зависи до голяма степен от подготовката на повърхността на бетонната основа. Адхезията на полимера към основата се определя от степента на грапавост на повърхността (площ на адхезия) и липсата на слой от циментово мляко или латексово фолио върху повърхността (с което покритието може да се отлепи от бетона).

Единственият начин да се осигури надеждна адхезия на полимерното покритие към основата е да се обработи с дробоструйни машини. За отстраняване на отделни неравности е възможна обработка с диамантени фрези, шлифовъчни машиниили други механизми като допълнителни, произведени преди бластиране.

Дробеструйната обработка на бетона осигурява равномерна грапавост на повърхността, значително увеличава площта на адхезия на покритието и бетона, премахва филма от цементно мляко и излага зърната на инертния материал, като по този начин увеличава адхезията.

Тънкослойните покрития по правило не се използват при производството на нови подове, а служат за защита на стари бетонни покрития, които са започнали да се прашат и да се влошават. Трайността на системите за боядисване не надвишава една до две години, след което е необходимо да се затвори ремонтираната складова площ за няколко дни (понякога до 10 дни) за пребоядисване.

Саморазливните (саморазливни) покрития намират приложение през 80-те и 90-те години на миналия век. В момента те практически не се използват при изграждането на складове поради високата им цена, ниската устойчивост на абразивно износване и склонността към пилинг. Те могат да се използват за изравняване на проходите на теснопроходни стакери с височина на повдигане над 6-8 m върху лошо направени бетонни основи.

Технологията на саморазливните покрития е сравнително проста и включва подготовка на бетонната основа, нанасяне на грунд (грунд) и основния саморазливен слой. Производителността при полагане на такива покрития достига 600-700 кв.м. на смяна.

Силно напълнените покрития се характеризират с висока устойчивост на износване и удар. Най-често се използват за ремонт на стари бетонови повърхности или при изграждането на складове с повишени изисквания за декоративност, химическа устойчивост и незапрашеност.

Технологията на силно напълнените покрития включва следните операции:

• обработка на бетоновата основа (отстраняване на слоя циментово мляко и осигуряване на необходимата грапавост на повърхността) с помощта на дробеструйна машина;

• запълване на пукнатини и запълването им с уплътнител, последвано от подсилване на пукнатината с фибростъкло и нанасяне на втори слой уплътнител;

• нанасяне на грунд с нисък вискозитет, който осигурява необходимата адхезия на цялото покритие към основата;

• нанасяне на основния оцветен силно напълнен слой покритие с помощта на шпатули (при стени и колони) и специална лопатка (Power Trowel) върху невтвърдения слой грунд;

• обработка на втвърдения слой с помощта на мелници за мозайка, последвано от отстраняване на прах;

• нанасяне на слой цветно защитно и декоративно покритие;

• изрязване на разширителни фуги върху втвърденото покритие и запълването им с полиуретанов уплътнител.

Началото на експлоатация на покритието е 2-3 дни след завършване на монтажа (пешеходно движение след 1 ден).

Поради високата интензивност на труда, производителността при полагане на такива покрития е не повече от 1500 кв.м. през Седмица.

Бетонови подове

Бетонните покрития са най-разпространени поради относително ниската си цена, тъй като производството на устойчиво на износване покритие се комбинира в един технологичен цикъл с монтажа на носеща монолитна плоча.

Дизайнът на бетонна плоча зависи от много фактори - характеристиките на основата, натоварванията на пода, местоположението на стелажите, вида на армировката и др.

При изграждане на нови складове основата за пода е уплътнен пясък, по-рядко стоманобетон монолитна плоча. При саниране на сгради основата често са стари подове бетонни керемиди, монолитен бетони т.н.

На етапа на проектиране на пода е необходимо да се познават основните характеристики на основата, така че нейното специализирано изследване е задължително. При ново строителство, когато основата за бетонов под е уплътнен пясък, клиентът трябва да контролира степента на уплътняването му, като не разчита на данните на изпълнителя, а ангажира независима специализирана лаборатория, която ще предотврати по-нататъшното слягане на пода и образуването на на пукнатини.

IN чиста формаБетонните покрития практически не се използват за производството на складови подове поради ниската им устойчивост на износване и значително натрупване на прах. Да дадеш бетонен подвисоките експлоатационни характеристики използват технологични методи за повърхностно (1-3 mm) втвърдяване с помощта на течни или сухи съединения на етапа на изграждане на бетонен под.

Използват се и специални високоякостни циментово-полимерни състави с дебелина на слоя 5-12 мм, които се полагат върху невтвърден или „стар” бетон.

Най-широко използваната технология е втвърдяването на бетонни подове със сухи смеси.

Технологични операции при изграждане на бетонова настилка с армиран горен слой:

• Изравняване на основната повърхност.

• При заснемането се определя най-високата кота на основата, след което се определя дебелината на бетонната плоча, която не трябва да бъде по-малка от проектната.

В съответствие с препоръките на ACI302.IR-89 на Американския институт за бетон минимална дебелинабетонна плоча поставена върху монолитна бетонова основа - 100 мм. Ако бетоново покритиеположен върху уплътнена почва, дебелината му обикновено е 150-250 mm, в зависимост от натоварванията върху пода и използваната армировка. Трябва да се отбележи, че монтирането на бетонен под с дебелина 50-100 мм, въпреки спестяването на пари чрез намаляване на консумацията на бетон, е неоправдано, тъй като в по-голямата част от случаите води до значително напукване и последващо разрушаване на покритието.

Разбиване на площта на пода на карти (заснемания)

Ако стелажи ще бъдат монтирани в склада, ръбовете на дръжките трябва, ако е възможно, да бъдат разположени между стелажите.

Това е особено важно за високото складиране, тъй като има повишени изисквания за нивото на подовете, а опитът в изграждането на бетонни настилки показва, че най-голям брой неравности се появяват по краищата на захватите. Широчината на захватите за "супер плоски" подове не трябва да надвишава 4 m (в редки случаи 6 m). Дължината на захватите се определя в зависимост от ежедневната производителност на снасяне, за да се избегнат излишни т.нар. „студени” или „строителни” фуги, получени в резултат на прекъсване на бетонирането.

Монтаж на водачи

Като водачи се използват специални бетонни изделия или метални форми, по-рядко квадратен метален кух профил или канал. Равномерността на подовете зависи пряко от качеството на водачите, така че за "супер плоски" подове трябва да се използват само специални форми с повишена твърдост и равномерност на горния ръб. За предпочитане е да използвате оптични нивелири за инсталиране на водачи и да използвате лазерни нивелири за селективен контрол на правилния монтаж.

В САЩ и европейските страни през последните две десетилетия технологията за изграждане на бетонни подове с помощта на автоматични комплекси за полагане на бетон, които са мобилни инсталации с телескопичен механизъм, към който е прикрепено нивелиращо устройство, оборудвано с вибратори (например Somero, САЩ), е широко разпространена. Комплексите за полагане на бетон осигуряват автоматично управлениеподредено ниво бетонова смес— за тази цел се използва стационарен лазерен излъчвател, монтиран в линията на видимост и приемници, монтирани на самия механизъм. Задействащ хидравличен механизъм регулира височината на устройството за нивелиране няколко пъти в секунда, което позволява да се получи приемлива равномерност на бетонната повърхност в складове, където се използват ричтраци.

Производителността на полагане с такива механизми достига 5000 кв.м. на смяна. Поради това водачите рядко се монтират по време на такава инсталация и не влияят значително върху равномерността на подовете.

Измерванията на равномерността на подовете, направени с помощта на тази технология, показват, че само в редки случаи стойностите на равномерността отговарят на изискванията за работа на стакери с тесни коридори.

Армировка (монтиране на армировка)

За подова армировка се използват мрежи от AIII армировка или дисперсна армировка със стоманени влакна. Комбинираната армировка се използва доста често - в допълнение към армировъчни клетки(решетки) към бетона се добавят стоманени влакна, за да се намали напукването на бетонния под.

Изборът на тип армировка се определя от проектанта в зависимост от натоварванията върху пода и характеристиките на основата.При използване на традиционна армировка с помощта на армировъчна мрежа е много важен контролът върху тяхното разположение спрямо основата и дадено ниво на пода. Както показва опитът на местното и чуждестранното строителство, устойчивостта на пукнатини и следователно издръжливостта на пода зависи от правилната инсталация на армировката.Това е особено важно при производството на тънка бетонова настилка, армирана с единична мрежа – неправилно положена мрежа (например положена директно върху основата) не само не предотвратява напукването, но често е и неговият източник. Следователно при такъв дизайн на пода е препоръчително да се използва комбинирана армировка (в допълнение към инсталирането армираща мрежавъвеждане на метални влакна в бетона).

Разпръснатото армиране на бетон с метални влакна (консумация от 25-40 кг на кубичен метър бетон) понякога позволява да се откаже от инсталирането на традиционна армировъчна мрежа, драстично да се намалят разходите за труд и да се използват високопроизводителни комплекси за полагане на бетон; поставя изключително строги изисквания към качеството на уплътняване на почвената основа и подбора на състава на бетоновата смес. За съжаление, в момента домашни нормативна базаизползването на метални влакна за подови настилки не е разработено, няма стандартизирани практически препоръкиза приготвяне на бетонови смеси.

Монтаж на седиментни фуги

Слягащите фуги отделят колоните и стените на сградата от подовата настилка. Монтират се чрез монтиране на лента от пенополиетилен с дебелина 3 мм около колоните и по външната и вътрешни стенисграда.

Тази операция помага да се предотврати образуването на пукнатини в бетонния под, дължащи се на слягане на стени и колони, причинени както от слягане на почвената основа, така и от промени в сезонните натоварвания върху строителната конструкция.

Доставка на бетонова смес до строителната площадка и разпределяне между грайфери и уплътняване с помощта на дълбоки вибратори и вибролетви.

Това технологично преразпределение е организационно най-трудният етап от монтажа на бетонови подови настилки. Прекъсвания в подаването на бетон дори за 30-40 минути (особено в лятно време), разнородният състав на бетона, различната пластичност на сместа водят до необратимо влошаване на качеството на бетонните подове - на първо място, неговата равномерност.

Производителят на подови настилки в този случай е напълно зависим от ангажираността и ефективността на доставчика на готов бетон, така че изборът на агрегат за смесване на бетон е най- важен етаппланиране на всички работи по монтажа на пода.

Бетонната смес се разпределя между захватите и се уплътнява с вибриращи летви и дълбоки вибратори. Специално вниманиеНеобходимо е да се обърне внимание на качеството на уплътняването на бетона по релсите, стените и около колоните. При монтаж на „ултра плоски” подове се използват специални висококачествени вибрационни ламели, чиято геометрия (деформация) трябва да се проверява и при необходимост да се коригира след всяка работна смяна.

Трябва да се провери и пластичността на доставения бетон. Производителят трябва да измери конусното свличане на бетоновата смес от всеки камион миксер („миксер“) и да изиска от доставчика да коригира рецептата. Промяната на слягането на конуса с повече от 4 см в партида бетон, доставена на една смяна, може да доведе до затруднения по време на работа и да намали качеството на готовия под.

При традиционна технологиямонтаж на бетонни подове (използване на водачи и вибриращи ламели), равномерността на подовете до голяма степен се определя от професионализма на бетоновите слоеве. Използването на висококачествени водачи и регулируеми вибриращи ламели не гарантира полагане на покрития с желаната равномерност.

За съжаление без много ръчен труд, не е възможно да се получат висококачествени и равни подове. При производството на „ултра плоски“ подове за стакери с тесен коридор, 20-30% от всички разходи за труд се изразходват за ръчно изравняване на бетонния под.

Използването на комплекси за полагане на бетон ви позволява да намалите дела на разходите за труд за разпределяне и уплътняване на бетонната смес, но също така не ви позволява да изоставите ръчния труд за изравняване на прясно положен бетон.Изравняването се извършва с помощта на алуминий и дървени летвиправоъгълно сечение, специални изглаждащи профили на телескопични дръжки с въртящи се шарнири.

Втвърдяване на прясно положен бетон

Времето на задържане зависи от температурата на основата, влажността и температурата на околната среда и активността на цимента, използван за приготвяне на бетоновата смес. По правило бетонът отлежава 3-5 часа преди последващи операции по обработка. Често използваната технология за вакуумиране на бетонната смес намалява времето за задържане до 1-2 часа, което опростява технологията.

В съответствие с препоръките на Американския институт за бетон (ACI) и повечето производители на армировъчни смеси, по-нататъшната обработка на бетона може да започне едва след като дълбочината на отпечатъка на обувката върху бетона е по-малка от 4-5 mm. Такава неофициална препоръка показва, че технологията на бетонните подове и като следствие тяхното качество до голяма степен зависи от натрупания опит и професионализма на слоевете.

Ако бетонната смес се достави на строителната площадка с разнородно качество, времето за втвърдяване на различните участъци от положения бетон ще бъде различно във времето, следователно на този етапНеобходимо е внимателно да се следи времето за настройка на бетона.

Нанасяне на 2/3 от общото количество укрепващ състав върху прясно положен бетон

Сухата укрепваща смес се нанася върху втвърдяващия се бетон ръчно или с помощта на специални разпределителни колички. Последният метод е най-предпочитан, тъй като ви позволява да постигнете контролирани и равномерно разпределениеукрепваща смес.

За производството на усилен бетон се използват сухи смеси, които се различават по вида на устойчивия на износване пълнител. Най-често срещаните са фракциониран кварц, корунд, силициев карбид и метал. В допълнение към пълнителя, укрепващите смеси включват портланд цимент, водозадържащи, пластифициращи и други полимерни добавки.

Видът на армиращия състав зависи от интензивността на износване, на което е изложен подът. В складове, където се използват товарачи и стакери с монолитни полиуретанови колела, се използва втвърдяване на подове с корундов пълнител или силициев карбид. В зони, където количките могат да се движат метални колела- само смеси с метален пълнеж.

За „ултра плоски“ подове някои компании произвеждат армиращи смеси, които се характеризират с повишена пластичност и увеличен живот на годност и обработваемост.

Общият разход на кварцов и корундов втвърдител е 4-7 кг/кв.м, металопълнеж - 8-12 кг/кв.м.

Произвеждат се и се използват широко цветни армиращи съединения, но цветът на готовото покритие никога не е еднороден поради разнородността на състава на бетоновата смес, нейната дебелина и нанасянето на укрепващата смес. Цветът на пода се изравнява за 1-3 месеца, в зависимост от дебелината на бетона и условията на неговото втвърдяване. Същото важи и за „зацапването“ на втвърдителя за цвят „естествен бетон“.

Укрепител за фуги

Нанесеният върху бетона сух втвърдител се заглажда с ръчни летви, които се алуминиев профилсъс сечение 50 х 100 или 50 х 150 mm, към които е закрепена дръжка на въртяща се панта. Използването на ръчна летва ви позволява по-равномерно да разпределите укрепващата смес върху повърхността на бетона и да контролирате насищането му с влага, идваща от бетона.

За механизирано фугиране се използват самоходни и ръчни мистрии. Фугирането започва с дискове (диаметър 60,90 или 120 см), монтирани към машината на минимална скорост. Фугирането се спира след едно или две минавания по повърхността.

Нанасяне на останалата 1/3 от втвърдителя и финално фугиране

След нанасяне на останалата част от укрепващия състав върху бетонната повърхност, фугирането продължава с помощта на дискове, а когато бетонът се втвърди, дисковете се изваждат от машините за мистрия и повърхността продължава да се обработва с ножове. В същото време ъгълът на наклон на лопатките и скоростта на въртене на роторите постепенно се увеличават.

Нанасяне на защитен водозадържащ лак

Тъй като бетонът, използван за подови настилки, е направен от портланд цимент, той се свива, докато се втвърдява. Последица от свиването са пукнатини - както повърхностни, така и структурни (по цялата дълбочина на бетонния слой). Повърхностни пукнатини от свиваневпоследствие могат да се отворят и да доведат до отлепване на повърхността и разрушаване на пода. За да се предотврати напукване, е необходимо рязко да се намали изпарението на влагата от бетонната повърхност, особено в ранни стадиизакаляване. За тази цел се използват специални водозадържащи лакове - разтвори на акрилни съполимери в органични разтворителиили вода. При препоръчителен разход на лак 100-150 мл на кв.м. Дебелината на филма върху бетон е 0,05-0,08 mm. Това е напълно достатъчно, за да се забави изпарението на влагата от бетонната плоча и да се предотврати напукване.

Критично при тази операция е времето за нанасяне на водозадържащия лак – интервалът между завършване на фугирането и полагането на лак трябва да е минимален и да се брои в минути.

Лакът се нанася с помощта на ролки или пневматични пръскачки. Някои лакове с ниско съдържание на сухо вещество изискват повторно нанасяне на интервали от 0,5-1 час.

При използване на подове водозадържащият лак се износва.

Рязането се извършва със специални машини с диамантени или корундови дискове на дълбочина 1/3 от дебелината на бетонното покритие, но не по-малко от 2,5 cm.

Нарязването на шевовете се извършва не по-късно от 6-8 часа след окончателното фугиране на армирания слой, което помага да се избегне появата на пукнатини от свиване.

Разстоянието между фугите зависи главно от дебелината на бетона. Според препоръките на ACI разстоянието между фугите не трябва да надвишава 30-40 пъти дебелината на бетонната плоча. Разположението на шевовете се определя в зависимост от разположението и разстоянието на колоните и конфигурацията на склада.

Запълване на свиваеми и дилатационни фуги

Тъй като свиването на бетона става за доста дълъг период (интензивно - първите три месеца), запълването на фугите с еластомерни уплътнители трябва да се извърши възможно най-късно. За бетонни подове с дебелина 100-150 мм, запълването на фуги може да започне не по-рано от 1,5-2 месеца след монтажа им. За бетонни подове с дебелина 200-300 mm този период не трябва да бъде по-малък от 3 месеца.

Такива изисквания усложняват организацията на работа, т.к Операциите по запечатване на шевове трябва да се извършват в действащ склад. От друга страна, запълването на шевове по-рано от определения период, като правило, води до нарушаване на адхезията между уплътнителя и ръбовете на шева, което неизбежно води до ремонт на шевовете в действащ склад.

Както показва практиката, най-ефективно е използването на твърди полиуретанови или епоксидни уплътнители с висока твърдост (повече от 90 Shore A) и ниска еластичност (относително удължение до 150%).

Най-често срещаният метод за запълване на фуги - полагане на кабел от пенополиетилен и запълване с уплътнител на дълбочина 5-7 мм не винаги гарантира издръжливостта на пода. Често ръбовете на шевовете се напукват под въздействието на интензивно движение, което води до по-нататъшно унищожаванеповредени зони. В чуждестранната литература има препоръки изобщо да не се използва кабел от полиетиленова пяна, а да се запълни шевът с уплътнител до цялата му дълбочина. Благодарение на развитието на технологиите, има по-нова система за допълнително запълване на пода - Topping.

По този начин задачата за получаване на безпрашен и издръжлив под изисква както значителни усилия от страна на изпълнителя за организиране на производството, така и висок професионализъм на инженерите и работниците. От друга страна, качеството на работа се влияе от много фактори, които не зависят пряко от монтажника на пода. Това е стабилна стайна температура от най-малко 10 градуса C, липса на течение, течове на вода, съседни строителни организации в работната зона и наличие на ефективно осветление на обекта.

Подовете в складовете, като един от компонентите на комплекса, понасят най-големи натоварвания. Съвременните високоетажни индустриални и стокови терминали трябва да отговарят на изискванията на потребителите. По-специално, подовете трябва не само да отговарят на определени якостни параметри, но и да издържат на механични натоварвания, да издържат на износване, температурни колебания и да имат много други характеристики.

Изисквания към подовете на складовете

По време на работа подовете на складовете са подложени на висока абразия. Абразивни частици от различни фракции се намират на колела на конвенционално и специално оборудване, подметки на обувки и следователно покритието трябва не само да бъде издръжливо, но и гарантирано да отговаря на много изисквания:

1. Абразивно износване. Абразията води до появата на дупки и вдлъбнатини в покритието, което от своя страна влошава работата. В същото време се увеличава рискът от срутване на рафтове и физическо нараняване на служителите.
2. . Индустриалните подове са подложени на максимално износване в зони на движение, завои, работни зони и др. Тук е необходимо да се използва покритие с висока якост и практични характеристики. Най-голяма опасност за складовете представляват натоварените тролейни конструкции с колела с малък диаметър от типа „рокла“, които освен всичко друго създават напрежение на срязване в повърхностния слой на подовите слоеве.
3. Устойчивост на удар– задължително изискване за подове. Спецификата на работата е такава, че тежки предмети често падат върху покритието, така че защитният слой трябва да бъде особено здрав, така че всяко механично въздействие да не наруши здравината на подовете.
4. Химическа устойчивостИ агресивни среди. Текущ промишлено производствоводи до складова наличност различни масла, бои, органични и химически разтворители и други течности, които са склонни да се разливат. Натоварването върху покритието се увеличава многократно, което означава, че подовете за складове трябва да имат защитен слой, който предпазва основата от разрушаване, а естетическият вид на повърхността е важен.
5. Термична якост. Производствени процесипозволяват работа както при високи, така и при ниски температури температурни условия. Разликата в условията е една от основните причини за разрушаването на покритието. При избора на основа е необходимо не само да се вземе предвид константата Работна температура, но също и вероятността от локални увеличения/намаления. Например почистване или отваряне на външни порти през студения сезон, когато натоварването на пода се увеличава многократно.
6. Водоотблъскващи свойствапокритията са основното изискване за подовете в терминалите. Непроницаемостта определя показателите за възможност мокро почистване, въздействието на всякакви течности върху основата и др.
7. Устойчив на напукване. Тази характеристика увеличава експлоатационния живот на пода и също така подобрява устойчивостта на удар на покритието.
8. Против подхлъзване. Подовете на складовете, които не отговарят на спецификациите, не са подходящи за вътрешна употреба. Изискването трябва да се спазва както в сухо състояние на основата, така и във влажно състояние, в противен случай рискът от нараняване на работещите се увеличава многократно.
9. Пожарна безопасности предотвратяване на разпространението на пожар са посочени за всички подове в складовете, поради което дървените основи или техните елементи не са разрешени в складовете. Повишени изисквания има към подовете в зоната за евакуация, изходните и входните зони.
10. Шумопоглъщането е задължително в случаите, когато складовата работа включва транспортиране на стоки с помощта на специално оборудване, по време на периоди на ремонт или обновяване на площи.

Допълнителни изисквания за подове в складове

За да бъдат индустриалните подове не само издръжливи, но и практични, е необходимо да се спазват допълнителни условия, необходими за определени видове конструкции.

1. UV устойчивост. Това е показател за складове с ефектно остъкляване и конструкции без покрив;
2. Антистатичниизисква се при съхранение на високочувствително оборудване;
3. Естетика . Често индустриалните складове са зона за обслужване на клиенти и затова комфортът в такива помещения също е необходим;
4. Лесното почистване е необходимо за поддържане на чистотата.

Избор на основно покритие

В допълнение към изискванията за качество, подовете в промишлените складове трябва да се различават за дълго времеи лекота на пускане в експлоатация. Това означава, че базата е избрана, като се вземе предвид необходимостта от местно обновяване с възможност за бързо въвеждане на територията в експлоатация. Освен това трябва да се вземат предвид факторите на динамични и статистически натоварвания, температура и влажност на работните условия, дебелина на основата и режим на почистване. И, разбира се, цената на настилката има значение, което влияе върху бързото изплащане на цялата работа.

Днес саморазливната полимерна настилка се счита за една от най-надеждните. Съставите се прилагат по няколко начина:

• Като импрегнация за укрепване на основата;
• Боядисване (еднокомпонентни емайлови състави);
• Саморазливни полимери като тънко- и дебелослойни покрития с кварцови пълнители.

Изборът на метод зависи от площта на стаята; можете да използвате една или всички опции. По-специално, възможно е да се направи саморазливен под с локални армировки в местата с най-голямо натоварване и податливост на абразия. Общата цена ще остане достъпна, а якостните параметри ще бъдат спазени. Полимерните подове днес остават едни от най-практичните, устойчиви на ударни натоварвания, абразиви и химическа атака.

Опции за подови настилки и цени

Индустриалните подове могат да бъдат боядисани с еднокомпонентен полиуретанов лак като Polymerstone-1 (цена от $50). Образувайки трайно покритие, защитният слой е лесен за поддръжка, същевременно устойчив на абразия и има дълъг експлоатационен живот. Емайлът има еластични свойства, което позволява да се използва върху покритието на места с максимално натоварване, склонността на основата към деформация и механичен удар.

Двукомпонентен полиуретанови съединения, цената варира от $60-75 най-добри характеристики. Саморазливните подове от този тип могат да издържат на огромни натоварвания, свързани с натиск/опън, имат висока якост на механично, химично и насочено въздействие и не са податливи на абразивно и временно износване. Покритието остава непокътнато по време на периоди на температурни колебания и не се напуква или начупва.

Най-важното качество на саморазливния под е възможността за подновяване на покритието по всяко време. Достатъчно е да подготвите и изравните основата на места, където натоварването е особено високо, закупете състава и го напълнете според инструкциите. Бързо изсъхване, възможност за бързо пускане на склад в експлоатация, достъпна ценова категория и цикъл на работа самибез участието на специалисти - допълнителни предимства на саморазливните подове за складове и терминали. Натоварването, което може да издържи такава основа, е многократно по-голямо от това на конвенционалните бетонни подове.

Подовете на хангари, гаражи, работилници, складове и други промишлени сгради ще бъдат подложени на сериозни натоварвания през целия им експлоатационен живот. Те ще бъдат подложени на тежести и температурни натоварвания, които в индустриалните конструкции могат да деформират всеки материал.

Следователно подовите настилки за такива конструкции трябва да бъдат избрани разумно и да отговарят на всички изисквания и стандарти.

За закрито промишлена употребаповечето най-добрият вариантпредставлява бетонова подова настилка. Подовете трябва да имат специална устойчивост на износванеи издържат на цялото натоварване, така че да не се образуват пукнатини при натоварване.
Изисквания към пода високи натоварвания. Изискванията към подовата настилка в промишлена сграда, било то цех или склад, са много сериозни, тъй като в тези конструкции тя носи най-прякото натоварване от всичко, което се намира в тази сграда. В такава структура подовата настилка е най-често изложена на механични повредии прекомерни натоварвания.

Основните изисквания за бетонен под са изброени по-долу:

1. Да имат достатъчна устойчивост на огъване, напрежение и компресия; Тъй като ще има различни температурни разлики в хангари, работилници, складове и други конструкции, бетонното покритие трябва да работи на опън и натиск 2. Да бъде износоустойчиво, устойчиво на удари и агресивни химикали;
2. В такива помещения превозните средства често пътуват за товарене и разтоварване на товари, постоянен трафик подово покритиеможе да го съсипе, така че устойчивостта на износване трябва да бъде най-добра. Тежък предмет може да падне върху покритието в такива помещения и той трябва да се справи с тази задача, без да се повреди. Могат да се разлеят и различни течности, включително агресивни химикали.
3. Повърхността трябва лесен за почистване и ремонт;
4. ако подовата повърхност е трудна за почистване, това може да доведе до изтичане токсични вещества, които ще се усвояват дори когато висока температуразапочвам, изпарявам се.
5. Издържат на температурни промени, излагане на влага;
6. Влагата, друг враг, с който бетонът трябва да се справи, но за това трябва да бъде обработен с хидроизолация.
7. Бъдете безопасни за превозните средства, пътуващи по него;
8. Превозните средства, които ще пътуват през хангара или работилницата, не трябва да повредят бетона в помещението. Подът трябва да издържа на всички натоварвания от този транспорт.
9. Външната настилка трябва да е гладка и хлъзгава.

За да бъде бетонното покритие лесно за почистване, то трябва да е гладко; ако е грапаво или поресто, мръсотия, прах и т.н. често се запушват в порите. което води до преждевременно разрушаване. Противоплъзгащият ефект е необходим за безопасността на служителите, работещи в тези помещения и движещите се превозни средства.

Предимства на бетонните подове

• Основното предимство е неговата издръжливост. Именно поради тази причина се използва в складове и индустриални помещения, където натоварването на подовата настилка е много голямо, тъй като е трудно да се издържи натоварването на огромен брой хора, индустриално оборудване и машини. В допълнение към тези натоварвания в такива помещения подът е постоянно засегнат от агресивните влияния на индустриалната среда. В такава среда бетонната основа ще издържи много по-дълго от тази, изработена от дърво или метал. Дърво с достатъчно големи количествавлагата започва да гние и металът да корозира.
• Друго предимство е екологичността на бетона, тъй като е създаден от естествени материали, не подчертава вредни вещества, по време на изграждането му, а металът и дървото трябва да бъдат третирани с химикали.
• Хигиената на бетона също може да се счита за предимство; поради плътната му структура в този материал не проникват микроби и бактерии и не се появяват гъбички и гниене. Достатъчно е само от време на време да минавате с индустриална прахосмукачка, за да отстраните праха.
• Топлоустойчивостта на бетона е много по-голяма от тази на същия метал, който може да се деформира при високи температури, а дървото може дори да изгори; бетонът е лишен от всички тези недостатъци.
• Бетонната плоча също има дълъг експлоатационен живот, а когато дойде моментът за извършване на ремонт, той не отнема много време и средства.

Процесът на полагане на пода стъпка по стъпка

Бетонните покрития са се доказали с най-добрата странапоради ниската си цена. Тази себестойност се постига чрез комбиниране в един производствен цикъл носеща конструкцияи износоустойчиво покритие.
Дизайнът на плочата се влияе от много фактори. При проектирането на бъдеща плоча се вземат предвид местата на рафтовете и оборудването, за да се разпределят всички товари.

• На етапа на проекта е необходимо специално да се проучи основата и нейните характеристики.
• При изграждането на конструкция от нулата пясъкът за уплътняване служи като основа за подовата настилка.
• Определено трябва да следвате степента на нейното уплътняване, за да се избегнат бъдещи неприятни ситуациипод формата на слягане и пукнатини.

IN оригинална формаБетонното покритие се използва рядко поради ниски показатели за ефективност, събира прах и има ниска устойчивост на износване. За да се избегнат тези проблеми, тези характеристики се подобряват с помощта на различни състави, които укрепват повърхността (1-3 mm). Има и циментово-полимерни състави, които, когато се прилагат върху невтвърден или неподходящ бетон (5-12 mm.)

Устройство и технология за изливане на бетонен под.

• Нивото се определя най-високата точкав основата, след което откриваме дебелината на плочата. Препоръчителната дебелина на плочата, която се излива върху уплътнена почва, е 150-250 mm. ако основата е монолитна плоча, 100 мм ще бъдат достатъчни. Не се препоръчва да се направи плочата по-тънка, дори като се вземат предвид спестяванията. В бъдеще тези спестявания няма да бъдат оправдани и ще доведат до разрушаване и пукнатини.
• Когато всички информация за проектавече сте готови, трябва да преминете към маркиране и позициониране на ръкохватките. Ако стаята има високи рафтове, тогава се поставят специални изисквания към равномерността на покритието. В този случай захватите трябва да се поставят между стелажите, за да се избегнат неравности. Ширината на хватките е настроена на 4 м в пряка зависимост от извършената дневна работа. За да избегнете ненужни „строителни” шевове.
• Следващият етап от изработването на табелата е подравняване на водачите. Водачите са канал или профилна тръба. Равномерността на последващия дизайн зависи от качеството на водачите. За да зададете водачите, използвайте конвенционален оптичен нивелир.
• Използва се за укрепване на пода армировка или стоманени влакна.Понякога се използва комбинирана армировка.
• Като се вземат предвид всички нюанси на произведената конструкция, дизайнерът избира вида на армировката. Армировката се връзва в мрежа с помощта на свързваща тел или с помощта на заварки. Когато монтирате армировъчната мрежа, трябва да се уверите, че е монтирана правилно, това ще увеличи експлоатационния живот на бетонната плоча. Неправилно положената мрежа само ще навреди на произвежданата конструкция.
• Седиментните шевове отделят плочата от носещите колони или стени, за да се избегнат пукнатини по време на свиване на основата. След това сместа, донесена от бетонобъркачки, се изравнява по хватките. По целия периметър на изсипания материал се уплътнява с дълбок вибратор и вибрираща замазка. Оставете да престои 3-5 часа и започнете обработката.
• След изливане на разтвора Върху него се прилагат 2/3 от укрепващия състав.Този състав е направен от различни смеси, които служат за различни цели. За ултратънки подове производителите на укрепващи смеси произвеждат специални пластмасови смеси. Те са предназначени да предпазват от повреди и пукнатини. След което се извършва фугиране със спец шлифовъчни машини. След изтъркване на цялата площ се нанася останалата трета от укрепващата смес. Те го трият по същия начин. След това се обработват със специален водозадържащ лак, който задържа влагата в бетона, за да не се отлепи. Сега ги нарязват дилатационни фугиедна трета от дълбочината на излятата плоча. И когато излятата конструкция се свие напълно, това се случва за първи път в продължение на 3 месеца, разширителните фуги се третират с уплътнител.

Цена и срок на изпълнение Цените за този вид работа започват от Аз от 450 рубли на m.кв. всичко зависи от региона и квалификацията на работниците. И като работите с квалифициран екип, можете да постигнете темпото на работа 300 кв.м. на ден.

За индустриално строителствоПлоча от бетонова смес е най-доброто решение. Въпреки всички нюанси при извършване на работа, той ще служи много дълго време.

Полагане на бетонен под в производствен цех: