Poprawa środowiska powietrza. Oczyszczanie powietrza z kurzu

Do oczyszczenia zakurzonych strumieni powietrza przed ich uwolnieniem do atmosfery stosuje się następujące główne metody:

• sedymentacja pod wpływem grawitacji;
• sedymentacja pod działaniem sił bezwładności wynikających z gwałtownej zmiany kierunku przepływu gazu;
• sedymentacja pod działaniem siły odśrodkowej wynikającej z ruchu obrotowego przepływu gazu;
• osadzanie pod działaniem pola elektrycznego;
• filtrowanie;
• czyszczenie na mokro.

Urządzenia do czyszczenia na sucho

Komory pyłowe. Najprostszym typem aparatury do oczyszczania gazów są osadniki pyłowe (rys. 3.1), w których uwięzione cząstki są usuwane z przepływu pod wpływem grawitacji. Jak wiadomo, czas osadzania jest tym krótszy, im mniejsza jest wysokość osadnika. W celu skrócenia czasu osiadania wewnątrz aparatu montuje się w odległości 400 mm lub większej przegrody poziome lub skośne, które dzielą całą objętość komory na układ równoległych kanałów o stosunkowo niewielkiej wysokości.

Ryż. 3.1.

/ - zapylony gaz; II- gaz oczyszczony; 7 - kamera; 2 - przegroda

Komory odpylania mają stosunkowo duże wymiary i służą do usuwania największych cząstek podczas wstępnej obróbki gazu.

Inercyjne odpylacze(rys. 3.2). Do aparatu wprowadzany jest strumień zapylonego powietrza z prędkością 10-15 m/s, wewnątrz którego zamontowane są żaluzje, dzieląc jego objętość roboczą na dwie

Ryż. 3.2.

/ - oczyszczony gaz; II- gaz oczyszczony; III- zapylony gaz; 1 - rama; 2-

ostrza (żaluzje)

komory: komora gazu pyłowego i komora gazu czystego. Wchodząc do kanałów między łopatkami, gaz gwałtownie zmienia kierunek, a jednocześnie spada jego prędkość. Przez bezwładność cząstki poruszają się wzdłuż osi aparatu i uderzając w żaluzje są wyrzucane na bok, a oczyszczony gaz przechodzi przez żaluzje i jest usuwany z aparatu.

Reszta gazu (około 10%), zawierająca większość pyłu, jest usuwana przez inną armaturę i zwykle poddawana jest dodatkowemu oczyszczaniu w cyklonach. Ten typ aparatu jest bardziej kompaktowy niż odpylacze, ale nadaje się również tylko do czyszczenia zgrubnego.

(rys. 3.3). Zakurzone powietrze jest wprowadzane do cyklonu z prędkością 15-25 m/s stycznie i otrzymuje ruch obrotowy. Cząsteczki pyłu pod działaniem siły odśrodkowej przemieszczają się na obrzeże i po dotarciu do ściany trafiają do bunkra. Gaz, po wykonaniu 1,5-3 obrotów w cyklonie, podnosi się i jest odprowadzany przez centralną rurę wydechową.

W cyklonie siła odśrodkowa zależy od prędkości obrotowej gazu, którą w pierwszym przybliżeniu można przyjąć jako równą prędkości gazu w rurze wlotowej w.

Jednak przy stałej prędkości liniowej gaz porusza się w cyklonie tylko podczas pierwszego obrotu, a następnie odtwarzany jest profil prędkości i gaz uzyskuje stałą prędkość kątową ω. Ponieważ prędkości liniowa i kątowa są powiązane zależnością w = współ G, na obwodzie gaz ma dużą prędkość liniową.

Ryż. 3.3.

/ - zapylony gaz; II- gaz oczyszczony; III- uwięzione cząstki; 1 - rama;

2 - rura wydechowa; 3 - uspokajający; 4 - bunkier; 5 - migawka

Stopień oczyszczenia w cyklonie najpierw gwałtownie wzrasta wraz ze wzrostem prędkości, a następnie niewiele się zmienia. Opór wzrasta proporcjonalnie do kwadratu prędkości. Nadmiernie duża prędkość ruchu gazu w cyklonie prowadzi do wzrostu oporu hydraulicznego, obniżenia stopnia oczyszczenia na skutek tworzenia się wirów i usunięcia zatrzymanych cząstek do strumienia oczyszczonego gazu.

Filtry rękawowe. Omówione powyżej metody czyszczenia nie wyłapują skutecznie małych cząstek (o średnicy poniżej 20 mikronów). Tak więc, jeśli wydajność cyklonu przy wychwytywaniu cząstek o średnicy 20 mikronów wynosi 90%, to cząstki o średnicy 10 mikronów są wychwytywane tylko w 65%. Filtry workowe służą do oczyszczania strumieni z drobnych cząstek (rys. 3.4), które skutecznie wychwytują drobne cząstki i zapewniają, że zawartość pyłu w oczyszczonym gazie jest mniejsza niż 5 mg/m3.

Filtr to grupa połączonych równolegle cylindrycznych rękawów tkaninowych o średnicy 150-200 mm i długości do 3 m, umieszczonych w korpusie aparatu. Rękawy mają wszyte druciane kółka, aby zachować ich kształt. Górne końce tulei są zamknięte i zawieszone na ramie połączonej z mechanizmem wstrząsowym zamontowanym na pokrywie filtra. Dolne końce tulei zabezpieczone są zamkami na odgałęzieniach rozdzielacza

Ryż. 3.4.

• 7 - ciało; 2 - rękawy; 3 - stelaż do zawieszenia rękawów; 4 - mechanizm wstrząsania; 5 - kolektor gazu oczyszczonego; 6,7 - zawory; 8 - bunkier; 9 - ślimak rozładunkowy
• (rura) krata. W górnej części aparatu znajduje się kolektor oczyszczonego gazu oraz zawory wylotowe oczyszczonego gazu. 6 i do dostarczania powietrza przedmuchującego 7. Powietrze zapylone dostaje się do aparatu i jest rozprowadzane do poszczególnych rękawów.

Cząsteczki kurzu osadzają się na wewnętrznej powierzchni tulei, a oczyszczony gaz opuszcza aparat. Powierzchnia filtra jest czyszczona przez potrząsanie workami i dmuchanie z powrotem.

Podczas przedmuchiwania mechanizmu wstrząsającego tuleje są automatycznie odłączane od kolektora oczyszczonego gazu (zawór 6 zamyka się) i otwiera się zawór 7, przez który powietrze z zewnątrz jest dostarczane do urządzenia w celu przedmuchu. Bunkier 8 do zbierania pyłu wyposażona jest w ślimak do wyładunku pyłu oraz zastawkę śluzową.

Filtracja odbywa się ze stałą prędkością, aż do uzyskania pewnego spadku ciśnienia, równego 0,015-0,030 MPa. Szybkość filtracji zależy od gęstości tkaniny i wynosi zwykle 50-200 m 3 /(m 2 h).

Do czyszczenia strumieni o podwyższonej temperaturze (powyżej 100°C) stosuje się tkaninę szklaną, tkaninę węglową itp. W obecności zanieczyszczeń chemicznie agresywnych stosuje się tkaninę szklaną i różne materiały syntetyczne.

Wadami filtrów workowych do przetwarzania dużych ilości gazów jest złożoność pielęgnacji tkaniny worków oraz stosunkowo duże zużycie metalu. Ogromną zaletą tych filtrów jest wysoki stopień oczyszczenia z drobnego pyłu (do 98-99%). Bardzo często, w celu wstępnego oczyszczenia gruboziarnistego pyłu, przed filtrem workowym montowany jest cyklon jako pierwszy etap czyszczenia.

Elektrofiltry służy do oczyszczania zakurzonych strumieni z najmniejszych cząstek (kurzu, mgieł) o średnicy do 0,01 mikrona. Ponieważ cząsteczki kurzu są zwykle obojętne, należy je naładować. W takim przypadku małym cząsteczkom można nadać duży ładunek elektryczny i stworzyć dogodne warunki do ich osadzania, które nie są osiągalne w polu grawitacji lub siły odśrodkowej.

Aby przekazać ładunek elektryczny zawieszony w cząsteczkach gazu, gaz jest wstępnie jonizowany. W tym celu przepływ przepływa między dwiema elektrodami, które wytwarzają niejednorodne pole elektryczne. Wymiary elektrod muszą się znacznie różnić, aby wytworzyć znaczącą różnicę w natężeniu pola. Zwykle do tego jedna elektroda jest wykonana w postaci cienkiego drutu o średnicy 1-3 mm, a druga w postaci współosiowego walca o średnicy 250-300 mm lub w postaci płaskiej równoległe płyty.

Ze względu na znaczną różnicę w obszarach elektrod, w pobliżu elektrody o niewielkiej powierzchni dochodzi do lokalnego przebicia gazu (koronu), co prowadzi do jego jonizacji. Elektroda koronowa jest podłączona do ujemnego bieguna źródła napięcia. W przypadku powietrza krytyczne napięcie, przy którym powstaje korona, wynosi około 30 kV. Napięcie robocze jest 1,5-2,5 razy większe niż napięcie krytyczne i zwykle mieści się w zakresie 40-75 kV.

Odpylacze elektrostatyczne działają na prąd stały, dlatego instalacja do elektrooczyszczania strumieni pyłowych zawiera, oprócz elektrofiltrów, podstację do przetwarzania prądu elektrycznego.

Elektrofiltry z elektrodami zbierającymi z rur nazywane są rurowymi, az elektrodami płaskimi - płytowymi. Elektrody mogą być solidne lub metalowe.

Prędkość ruchu gazu w elektrofiltrze przyjmuje się zwykle jako równą 0,75-1,5 m/s dla filtrów rurowych i 0,5-1,0 m/s dla filtrów płytowych. Przy takich prędkościach można osiągnąć stopień oczyszczenia bliski 100%. Opór hydrauliczny elektrofiltrów wynosi 50-200 Pa, tj. mniej niż cyklony i filtry tkaninowe.

Na ryc. 3.5 przedstawia schemat rurowego odpylacza elektrostatycznego. W elektrofiltrze rurowym w komorze 1 elektrody zbiorcze znajdują się 2 Wysokość h= 3-6 m, wykonane z rur o średnicy 150-300 mm. Elektrody koronowe są rozciągnięte wzdłuż osi rur 3 (średnica 1-3 mm), które są mocowane między ramkami 4 (aby uniknąć kołysania). Rama 4 podłączony do izolatora przepustowego 5. Zapylony gaz dostaje się do aparatu przez sieć rozdzielczą 6 i równomiernie rozmieszczone w rurach. Pod działaniem pola elektrycznego na elektrodach osadzają się cząsteczki kurzu 2 i są okresowo usuwane z urządzenia.

Ryż. 3.5.

7 - ciało; 2 - elektroda zbierająca; 3 - elektroda koronowa; 4 - rama; 5 - izolator; 6 - sieci dystrybucyjne; 7 - uziemienie

W elektrofiltrze płytowym elektrody ulotowe są rozciągnięte pomiędzy równoległymi powierzchniami elektrod zbiorczych, których odległość wynosi 250-350 mm.

W większości przypadków przy usuwaniu kurzu z elektrod zbierających stosuje się specjalne mechanizmy wstrząsające (najczęściej udarowe). W celu zwiększenia wydajności odpylacza elektrostatycznego, zapylony gaz jest czasami zwilżany, ponieważ przy grubej warstwie pyłu na elektrodzie spada napięcie, co prowadzi do spadku wydajności aparatu. Do normalnej pracy elektrofiltrów konieczne jest monitorowanie czystości zarówno elektrody zbiorczej, jak i koronowej, ponieważ pył, który opadł na elektrodę koronową, działa jak izolator i zapobiega powstawaniu wyładowania koronowego.

Elektrofiltry mogą być stosowane w różnych warunkach pracy (gaz gorący, gaz mokry, gaz z zanieczyszczeniami reaktywnymi itp.), co sprawia, że ​​tego typu urządzenia do oczyszczania gazów są bardzo skuteczne w warunkach sanitarnych.

W praktyce znalazły zastosowanie ultradźwiękowe jednostki czyszczące gaz, w którym w celu zwiększenia zapylenia stosuje się zgrubienie (koagulację) cząstek poprzez wpływ na przepływ sprężystych drgań akustycznych o częstotliwościach dźwiękowych i ultradźwiękowych. Wibracje te powodują drgania cząstek kurzu, co powoduje wzrost liczby ich zderzeń i koagulacji (cząstki sklejają się w kontakcie ze sobą), co znacznie ułatwia ich osadzanie.

Proces koagulacji zachodzi na poziomie drgań akustycznych co najmniej 145-150 dB i częstotliwości 2-50 kHz. Natężenie przepływu pyłu-gazu w nie przekraczając wartości w, zdefiniuj „ „ „ K R _

określone przez siły spójności w tym niejednorodnym układzie. Na

w > w agregaty skoagulowanych cząstek ulegają zniszczeniu. Istnieją również granice stężeń dla fazy rozproszonej C, przy których wskazane jest prowadzenie koagulacji w polu dźwiękowym: przy Przy 0,2 g/m3 koagulacja nie jest obserwowana; natomiast przy C > 230 g/m 3 koagulacja pogarsza się na skutek tłumienia drgań akustycznych i dużych strat energii dźwięku.

Koagulacja akustyczna znajduje zastosowanie przemysłowe do wstępnego oczyszczania strumieni gorących gazów oraz do oczyszczania gazów w warunkach podwyższonego zagrożenia (w przemyśle wydobywczym, hutniczym, gazowym, chemicznym itp.). Zawartość pyłu w strumieniach gazów przemysłowych dostarczanych do czyszczenia może wynosić od 0,5 do 20 g/m 0,4-3,5 m/s, czas przebywania gazu w polu dźwiękowym od 3 do 20 s. Skuteczność odpylania zależy od zużycia gazu i czasu sonikacji i sięga 96%.

Na ryc. 3.6 przedstawia schemat instalacji syren ultradźwiękowych (US) w urządzeniach do koagulacji aerozolowej.

Ryż. 3.6. Schemat odpylaczy akustycznych do koagulacji aerozolu: a, b- inna lokalizacja syreny ultradźwiękowej w urządzeniu

W przedsiębiorstwach przemysłowych powietrze jest oczyszczane, nie tylko dostarczane do warsztatów, działów, ale także usuwane z nich do atmosfery, aby zapobiec zanieczyszczeniu powietrza zewnętrznego na terenie przedsiębiorstwa i sąsiadujących z nim obszarach mieszkalnych. Powietrze emitowane do atmosfery z instalacji wywiewnych i wentylacji ogólnej pomieszczeń przemysłowych zawierające zanieczyszczenia należy oczyścić i rozproszyć w atmosferze z uwzględnieniem wymagań /36/.

Oczyszczanie emisji technologicznych i wentylacyjnych z zawieszonych cząstek pył lub mgła odbywa się w pięciu rodzajach aparatury:

1) mechaniczne odpylacze suche (osadniki pyłowe o różnej konstrukcji, odpylacze inercyjne i rozpyłowe, cyklony i multicyklony). Osadniki wychwytują cząstki większe niż 40…50 µm, odpylacze inercyjne – powyżej 25…30 µm, cyklony – 10…200 µm;

2) mokre odpylacze (płuczki, myjki piankowe, rury Venturiego itp.). Są bardziej wydajne niż suche urządzenia mechaniczne. Skruber wyłapuje cząsteczki kurzu większe niż 10 mikronów, podczas gdy zwężka Venturiego wyłapuje cząsteczki kurzu mniejsze niż 1 mikron;

3) filtry (olej, kaseta, rękaw itp.). Wychwytuj cząsteczki kurzu o wielkości nawet 0,5 mikrona;

4) elektrofiltry służy do dokładnego oczyszczania gazów. Wychwytują cząstki o wielkości nawet 0,01 mikrona;

5) połączone odpylacze (wielostopniowy, obejmujący co najmniej dwa różne typy odpylaczy).

Wybór typu odpylacza uzależniony jest od rodzaju pyłu (wielkości cząstek pyłu i jego właściwości: pył suchy, włóknisty, lepki itp.), wartości tego pyłu oraz wymaganego stopnia oczyszczenia.

Najprostszym odpylaczem do oczyszczania powietrza wywiewanego jest osadnik pyłu (rys. 2.2), którego działanie opiera się na gwałtownym zmniejszeniu prędkości ruchu zanieczyszczonego powietrza na wejściu do komory do 0,1 m/s oraz zmiana kierunku ruchu. Cząsteczki kurzu, tracąc prędkość, osadzają się na dnie. Czas odkurzania

denija zmniejsza się podczas instalowania elementów półki (ryc. 2.2, b). Jeśli pył jest wybuchowy, należy go zwilżyć.

Wśród dostępnych konstrukcji osadników pyłu na uwagę zasługuje inercyjny odpylacz, który jest poziomą komorą labiryntową (rys. 2.2, c). W tej oryginalnej komorze zanieczyszczenia mechaniczne wypadają w wyniku gwałtownych zmian kierunku przepływu, drobin kurzu uderzających o przegrody oraz turbulencji powietrza.

W osadnikach pyłu następuje tylko zgrubne oczyszczanie powietrza z pyłu; zatrzymują cząsteczki kurzu większe niż 40 ... 50 mikronów. Zawartość pyłu resztkowego w powietrzu po takim czyszczeniu często wynosi 30...40 mg/m 3 , co nie może być uznane za zadowalające nawet w przypadku, gdy powietrze po czyszczeniu nie wraca do pomieszczenia, ale jest wyrzucane. W związku z tym często konieczny jest drugi etap oczyszczania powietrza w filtrach siatkowych, tkaninowych i innych urządzeniach do wychwytywania kurzu.

Należy rozważyć wydajniejszy i tańszy odpylacz gruboziarnisty cyklon (rys. 2.3). Cyklony są szeroko stosowane i służą do zatrzymywania wiórów, trocin, pyłu metalowego itp. Zakurzone powietrze jest dostarczane przez wentylator do górnej części zewnętrznego cylindra cyklonu. W cyklonie powietrze otrzymuje ruch obrotowy, w wyniku którego powstaje siła odśrodkowa, która wyrzuca zanieczyszczenia mechaniczne na ścianki, po których toczą się one do dolnej części cyklonu, która ma kształt ściętego stożka, oraz są okresowo usuwane. Oczyszczone powietrze wychodzi przez wewnętrzny cylinder cyklonu, tzw. rurę wydechową. Stopień oczyszczenia wynosi 85…90%.

Oprócz konwencjonalnych cyklonów przedsiębiorstwa przemysłowe wykorzystują grupy 2, 3, 4 cyklonów. Na termicznych stacjach obróbki wstępnej, w połączeniu z innymi metodami zbierania popiołu, multicyklony (rys. 2.4). Multicyklon to połączenie w jednej jednostce wielu małych cyklonów o średnicy 30...40 cm ze wspólnym dopływem do nich zanieczyszczonego powietrza i wspólnym bunkrem na osadzający się popiół. W multicyklonie zatrzymuje się do 65...70% popiołu.

Zainteresowanie jest mokre odpylacze (scrubbers), których cechą wyróżniającą jest wychwytywanie zatrzymanych cząstek przez ciecz, która następnie odprowadza je z aparatu w postaci szlamu. Proces wychwytywania pyłu w odpylaczach mokrych ułatwia efekt kondensacji, który objawia się wstępnym zgrubieniem cząstek w wyniku kondensacji na nich pary wodnej. Stopień oczyszczenia skruberów wynosi około 97%.W urządzeniach tych przepływ pyłu styka się z cieczą lub z nawadnianymi przez nią powierzchniami. Najprostszą konstrukcją jest wieża myjąca (rysunek 2.5) wypełniona pierścieniami Raschiga, włóknem szklanym lub innymi materiałami.

W celu zwiększenia powierzchni kontaktu kropel cieczy (wody) stosuje się opryskiwanie. Ten typ aparatury obejmuje płuczki i zwężki Venturiego. Często w celu usunięcia powstałego szlamu rurę Venturiego uzupełnia się cyklonem (ryc. 2.6).

Skuteczność mokrych kulochwytów zależy głównie od zwilżalności pyłu. Podczas wychwytywania pyłów słabo zwilżalnych, takich jak węgiel, do wody wprowadzane są środki powierzchniowo czynne.

Odpylacze mokre typu Venturi charakteryzują się dużym zużyciem energii elektrycznej do zasilania i zraszania wody. Zużycie to wzrasta zwłaszcza, gdy wychwytywany jest kurz z cząstkami mniejszymi niż 5 µm. Jednostkowe zużycie energii podczas przetwarzania gazów z konwertorów z nadmuchem tlenowym w przypadku zastosowania zwężki Venturiego wynosi od 3 do 4 kWh, a w przypadku prostej wieży myjącej poniżej 2 kWh na 1000 m 3 odpylonej gaz

Wady odpylacza mokrego to: trudność w oddzieleniu uwięzionego pyłu od wody (konieczność osadzania zbiorników); możliwość korozji alkalicznej lub kwasowej podczas przetwarzania niektórych gazów; znaczne pogorszenie warunków dyspersji przez fabryczne rury spalin zawilgoconych podczas chłodzenia w tego typu aparatach.

Zasada działania odpylacz piankowy (Rys. 2.7) opiera się na przejściu strumieni powietrza przez warstwę wody. Instalowane są w ogrzewanych pomieszczeniach w celu oczyszczenia powietrza ze słabo zwilżonego pyłu o początkowym zanieczyszczeniu powyżej 10 g/m 3 .

W odpylaczach filtry strumień gazu przechodzi przez porowaty materiał o różnej gęstości i grubości, w którym zatrzymana jest główna część pyłu. Oczyszczanie pyłów gruboziarnistych odbywa się w filtrach wypełnionych koksem, piaskiem, żwirem, dyszami o różnym kształcie i charakterze. Do czyszczenia z drobnego pyłu stosuje się materiał filtracyjny, taki jak papier, filc lub tkanina o różnej gęstości. Papier stosowany jest do oczyszczania powietrza atmosferycznego lub gazów o niskiej zawartości pyłu. W warunkach przemysłowych stosuje się filtry tkaninowe lub workowe.

Głównym wskaźnikiem filtra jest jego opór hydrauliczny. Opór czystego filtra jest proporcjonalny do pierwiastka kwadratowego promienia komórki tkanki. Opór hydrauliczny filtra pracującego w trybie laminarnym zmienia się proporcjonalnie do prędkości filtracji. Wraz ze wzrostem warstwy pyłu osiadającego na filtrze wzrasta jego opór hydrauliczny. W przeszłości wełna i bawełna były szeroko stosowane jako tkaniny filtracyjne w przemyśle. Pozwalają na oczyszczanie gazów w temperaturach poniżej 100°C. Obecnie zastępowane są włóknami syntetycznymi - materiałami bardziej odpornymi chemicznie i mechanicznie. Są mniej wilgotne (np. wełna pochłania do 15% wilgoci, a tergal tylko 0,4% swojej wagi), nie gniją i pozwalają na obróbkę gazów w temperaturach do 150°C.

Ponadto włókna syntetyczne są termoplastyczne, co pozwala na ich składanie, mocowanie i naprawę za pomocą prostych operacji termicznych.

Do średniego i dokładnego oczyszczania zakurzonego powietrza z powodzeniem stosuje się różne filtry tkaninowe, na przykład filtr workowy (rys. 2.8). Filtry rękawowe znalazły szerokie zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu, a szczególnie tam, gdzie pył zawarty w oczyszczonym powietrzu jest cennym produktem produkcji (młyn, cukier itp.).

Tuleje filtracyjne wykonane z niektórych tkanin syntetycznych wykonane są w formie akordeonu za pomocą obróbki cieplnej, co znacznie zwiększa ich powierzchnię filtracyjną przy tych samych wymiarach filtra. Zastosowano tkaniny z włókna szklanego, które wytrzymują temperatury do 250°C. Jednak kruchość takich włókien ogranicza ich zakres.

Filtry workowe oczyszcza się z kurzu następującymi metodami: wytrząsanie mechaniczne, przedmuch wsteczny powietrzem, ultradźwięki oraz przedmuchiwanie impulsowe sprężonym powietrzem (młot wodny).

Główną zaletą filtrów workowych jest wysoka skuteczność czyszczenia, sięgająca 99% dla wszystkich rozmiarów cząstek. Opór hydrauliczny filtrów tkaninowych wynosi zwykle 0,5 ... 1,5 kPa (50 ... 150 mm słupa wody), a jednostkowe zużycie energii wynosi 0,25 ... 0,6 kWh na 1000 m3 gazu.

Rozwój produkcji wyrobów ceramiczno-metalowych otworzył nowe perspektywy w odpylaniu. Filtr metalowo-ceramiczny FMK przeznaczony do dokładnego oczyszczania gazów pylistych i wychwytywania cennych aerozoli z gazów odlotowych przemysłu chemicznego, petrochemicznego i innych. Elementy filtracyjne zamocowane w dno sitowym są zamknięte w obudowie filtra. Montowane są z rur metalowo-ceramicznych. Na zewnętrznej powierzchni wkładu filtrującego tworzy się warstwa uwięzionego pyłu. Do zniszczenia i częściowego usunięcia tej warstwy (regeneracja elementów) przewidziano odmuch wsteczny sprężonym powietrzem. Specyficzne obciążenie gazem 0,4 ... 0,6 m 3 / (m 2 min). Długość robocza wkładu filtrującego wynosi 2 m, jego średnica 10 cm, a skuteczność odpylania 99,99%. Temperatura oczyszczonego gazu dochodzi do 500 °C. Opór hydrauliczny filtra 50…90 Pa. Ciśnienie sprężonego powietrza do regeneracji 0,25…0,30 MPa. Okres między czyszczeniem wynosi od 30 do 90 minut, czas trwania czyszczenia wynosi 1 ... 2 s.

Do technologicznego i sanitarnego oczyszczania gazów z kropel mgły i rozpuszczalnych cząstek aerozolu eliminator mgły włóknistej .

Znajduje zastosowanie w produkcji kwasu siarkowego i kwasu fosforowego termicznego. Jako „dysza” zastosowano nowe włókno syntetyczne.

Urządzenie ma kształt cylindryczny lub płaski, działa przy wysokich współczynnikach filtracji i dlatego ma małe wymiary; w przypadku konstrukcji cylindrycznej są to: średnica od 0,8 do 2,5 m, wysokość od 1 do 3 m. Urządzenia posiadają wydajność od 3 do 45 tys m 3 /h, opór hydrauliczny urządzenia od 5,0 do 60,0 MPa. Skuteczność przechwytywania wynosi ponad 99%. Eliminatory mgły z włókien są tańsze, bardziej niezawodne i łatwiejsze w obsłudze niż elektrofiltry lub płuczki Venturiego.

Zasada działania odpylacz elektrostatyczny (rys. 2.9) opiera się na fakcie, że cząsteczki pyłu, przechodząc z powietrzem przez pole elektryczne, otrzymują ładunki i przyciągane osadzają się na elektrodach, z których są następnie usuwane mechanicznie. Stopień oczyszczenia w elektrofiltrach wynosi 88…98%.

Jeśli siła pola elektrycznego między elektrodami płytowymi przekracza wartość krytyczną, która przy ciśnieniu atmosferycznym i temperaturze 15 ° C wynosi 15 kV / cm, cząsteczki powietrza w aparacie ulegają jonizacji i nabierają ładunków dodatnich i ujemnych. Jony przemieszczają się w kierunku przeciwnie naładowanej elektrody, podczas ruchu napotykają cząsteczki kurzu, przekazują im swój ładunek, a one z kolei trafiają do elektrody. Po dotarciu do elektrody cząsteczki kurzu tracą swój ładunek.

Cząsteczki osadzone na elektrodzie tworzą warstwę, która jest usuwana z jej powierzchni poprzez uderzenia, wibracje, mycie itp. Stały (prostowany) prąd elektryczny o wysokim napięciu (50 ... 100 kV) jest doprowadzany do elektrofiltra do tak zwanej elektrody koronowej (zwykle ujemnej) i elektrody strącającej. Każda wartość napięcia odpowiada określonej częstotliwości wyładowań iskrowych w przestrzeni międzyelektrodowej elektrofiltra. Jednocześnie częstotliwość wyładowania określa stopień oczyszczenia gazu.

Przez projekt elektrofiltry dzielą się na rurowy I płytkowy . W elektrofiltrach rurowych zapylony gaz przepuszczany jest przez pionowe rury o średnicy 200 ... 250 mm, wzdłuż których rozciąga się elektroda koronowa - drut o średnicy 2 ... 4 mm Sama rura służy jako elektroda zbierająca, na której wewnętrznej powierzchni osadza się kurz. W elektrofiltrach płytowych elektrody ulotowe (druty) są rozciągnięte pomiędzy równoległymi płaskimi płytami, które są elektrodami zbiorczymi. Elektrofiltry wychwytują pył o cząsteczkach większych niż 5 mikronów. Obliczane są tak, aby oczyszczany gaz znajdował się w elektrofiltrze przez 6...8 s.

Aby zwiększyć wydajność, elektrody są czasami zwilżane wodą; takie elektrofiltry nazywane są mokrymi. Opór hydrauliczny elektrofiltrów jest niski - 150 ... 200 Pa. Zużycie energii w elektrofiltrach waha się od 0,12 do 0,20 kWh na 1000 m3 gazu. Elektrofiltry działają wydajnie i ekonomicznie przy wysokich emisjach i wysokich temperaturach. Koszty eksploatacyjne na konserwację i serwis elektrofiltrów zainstalowanych np. w elektrowni stanowią około 3% kosztów całkowitych.

W ultradźwiękowe odpylacze wykorzystuje się zdolność cząstek pyłu do koagulacji (tworzenie płatków) pod wpływem silnego strumienia dźwięku, co jest bardzo ważne przy wychwytywaniu aerozoli z powietrza. Płatki te wpadają do leja samowyładowczego. Efekt dźwiękowy tworzy syrena. Produkowane przez nas sygnalizatory mogą być stosowane w odpylaczach o wydajności do 15 000 m 3 /h.

Opisane urządzenia do oczyszczania powietrza warsztatów i wydziałów przedsiębiorstw przemysłowych, usuwane przez wentylację wywiewną do atmosfery, z dala od spalin wszelkiego rodzaju odpylacze i filtry stosowane w celu zapobiegania zanieczyszczeniu powietrza miejskiego.

Przemysłowe oczyszczanie powietrza w przedsiębiorstwach pomaga chronić zdrowie ludzi przed szkodliwymi mikrocząsteczkami, zanieczyszczeniami, tlenkiem węgla, które aktywnie dostają się do powietrza podczas procesu produkcyjnego i osadzają się na sprzęcie i otaczających obiektach. Znaczne zanieczyszczenie doprowadzi do negatywnych konsekwencji dla zdrowia ludzkiego organizmu. W rezultacie doprowadzi to do nieefektywnych wskaźników produkcji, niskiej wydajności i strat dla przedsiębiorstwa.

Nowoczesne systemy całkowicie neutralizują wszelkie produkty rozpadu chemikaliów, dymu, kurzu. Pozostawić do zachowania świeżości, nasycić tlenem, utrzymać temperaturę niezbędną do procesu pracy. To dla ochrony, zdrowia i utrzymania aktywnego procesu pracy stworzono systemy wentylacyjne. Ich wybór zależy od stopnia szkodliwości produkcji i możliwości finansowych.

System wentylacji i oczyszczania powietrza w przedsiębiorstwach przemysłowych

Przemysłowe oczyszczacze powietrza będą odpowiednim rozwiązaniem problemu i zapewnią pracownikom zdrowie i bezpieczeństwo w pracy. W zależności od stopnia zanieczyszczenia powietrza oraz toksyczności odpadów i pyłów, a także rodzaju produkcji stosowane są różne rodzaje systemów wentylacyjnych.

ULT AG - najlepsze systemy filtracji powietrza już dziś!

Systemy filtracji powietrza mają na celu oczyszczanie tlenu w miejscach, w których jest on zanieczyszczony. Na przykład funkcjonowanie wielu przedsiębiorstw wiąże się z powstawaniem szkodliwych zanieczyszczeń. Aby zneutralizować ich szkodliwy wpływ, musisz użyć specjalnych urządzeń. Jednym z najlepszych producentów urządzeń filtracyjnych jest ULT AG.

Historia marki

Ta firma pojawiła się całkiem niedawno - w 1994 roku. Mimo krótkiej historii ULT AG udało się udowodnić, że jest w stanie konsekwentnie dostarczać konsumentowi produkty wysokiej jakości, spełniające najbardziej rygorystyczne normy.

Sukces firmy jest w dużej mierze zasługą globalnego zainteresowania środowiskiem nie tylko ze strony ekologów, ale także ekspertów, opinii publicznej i polityków. Urządzenia czyszczące okazały się niezwykle poszukiwane, ponieważ bez nich nie funkcjonowałoby żadne przedsiębiorstwo. Ten zestaw okoliczności pomógł ULT AG stać się jedną z najbardziej wpływowych firm w branży.

Cechy charakterystyczne systemów filtracji

Najważniejszą cechą jest wszechstronność. Trudno wskazać obszar, w którym te urządzenia techniczne nie byłyby odpowiednie. Dlatego produkty firmy cieszą się dużym zainteresowaniem na całym świecie.

Kolejną ważną cechą jest produktywność. Odkrycia ULT AG są na tyle znaczące, że są wykorzystywane przez inne firmy produkujące systemy czyszczące. Nasze własne badania laboratoryjne pozwalają być zawsze o krok do przodu.

Przemysłowa filtracja powietrza musi być ekonomiczna. Wyobraź sobie, jaką pojemność ma każde przedsiębiorstwo. Aby uniknąć niepotrzebnych kosztów operacyjnych, należy natychmiast zadbać o to, aby sprzęt nie zużywał zbyt dużo energii. To właśnie oferuje swoim klientom ULT AG.

Ponadto systemy filtracyjne produkowane pod tą marką nie stanowią żadnego zagrożenia dla ludzi podczas eksploatacji. To kryterium jest niezwykle ważne, ponieważ na produkcji często zdarzają się sytuacje awaryjne. Stosowanie wysokiej jakości urządzeń technicznych pomaga zmniejszyć prawdopodobieństwo wystąpienia takich incydentów. Wszystkie produkty ULT AG spełniają te wymagania.

Wśród charakterystycznych właściwości należy zwrócić uwagę na szczególne podejście do samego procesu czyszczenia. Filtracja odbywa się w taki sposób, aby szkodliwe substancje nie miały czasu na rozprzestrzenianie się. Osiadają niemal natychmiast po pojawieniu się.

Wysoką jakość pracy zapewniają modułowe systemy zdolne do neutralizacji wszelkich zanieczyszczeń. Aby zilustrować ten fakt, powiedzmy, że stopień oczyszczenia zbliża się do 100%. Taki wynik może mile zaskoczyć nie tylko przeciętnego konsumenta, ale także specjalistę w tej dziedzinie.

Kolejka

ULT AG oferuje swoim klientom szeroką gamę urządzeń filtracyjnych. Cały sprzęt można podzielić na kilka kategorii, z których każda ma wiele odmian. Wdrożone urządzenia przeznaczone są do oczyszczania powietrza:

• podczas cięcia, zalewania lub spiekania;
• w trakcie klejenia;
• podczas laminowania;
• w obróbce metali;
• podczas prac malarskich;
• w procesie spawania/lutowania;
• podczas odlewania;
• podczas obróbki laserowej lub znakowania.

Wśród takiej różnorodności łatwo jest wybrać dokładnie to, czego potrzebujesz. Wszystkie produkty objęte są gwarancją. Ponadto można szczegółowo skonsultować się w każdej kwestii związanej z przejęciem i funkcjonowaniem ULT AG.

Bezpieczeństwo pracy ma ogromne znaczenie w organizacji procesu produkcyjnego, dlatego duże przedsiębiorstwa i małe organizacje zwracają szczególną uwagę na oczyszczanie powietrza z kurzu w miejscu pracy. Rośliny czyszczące pozwalają zapobiegać jego gromadzeniu się, zapewniając korzystne i bezpieczne warunki pracy.

Wysokiej jakości oczyszczanie powietrza obejmuje warunki bezpośrednio związane z wilgotnością i temperaturą spalin, produktami spalania, stopniem agresywności i objętością gazów, a także poziomem zapylenia i warunkami klimatycznymi. Negatywny wpływ cząsteczek kurzu na organizm człowieka jest jednym z najważniejszych powodów instalowania oczyszczaczy powietrza w produkcji. Ponadto pomoże uratować sprzęt przed częstymi awariami.

Urządzenia do przemysłowego oczyszczania powietrza z pyłu

Współczesny rynek nasycony jest ofertami, które pomagają instalować specjalistyczne urządzenia dla dużych przedsiębiorstw i małych warsztatów produkcyjnych. System oczyszczania powietrza ma kilka poziomów: głęboki, średni i dokładny. Każdy z nich pozwala na neutralizację mikrocząstek o dowolnej wielkości.