Jak zrobić betonowy blok w domu. Wykonywanie bloczków betonowych własnymi rękami

Bloki ścienne od dawna są jednym z najczęstszych materiałów budowlanych. Budując garaż, budynek mieszkalny lub inne budynki gospodarcze do budowy ścian najtańszymi materiałami budowlanymi są bloki żużlowe. Są wykonane z prawie każdego materiału odpadowego. Jednocześnie bloczki żużlowe układa się w ścianach nie tylko na zaprawie piaskowo-cementowej, ale także na zaprawie glinianej, co dodatkowo obniża koszty budowy. W przeciwieństwie do cegły, klocki są znacznie łatwiejsze do zrobienia w domu własnymi rękami. Proces wytwarzania bloków żużlowych i technologia są dość proste i dostępne dla każdego, kto chce zaoszczędzić pieniądze i lubi to robić sam.

Krótko mówiąc, czym jest blok żużlowy?
Według panującego poglądu, bloczki żużlowe są powszechnie rozumiane jako bloczki wykonane metodą wibrokompresji (wibroformowania) z roztworu betonowego, którego głównymi składnikami roztworu jest żużel i cement jako główne spoiwo. Jednak dzisiaj bloki żużlowe są warunkowo nazywane dowolnymi blokami budulcowymi uzyskanymi przez wibrokompresję (wibroformowanie) z roztworu betonu. Obecność żużla nie jest konieczna - jako składniki roztworu betonowego mogą znajdować się: żużel, skratki granitowe, gruz granitowy, gruz rzeczny, żwir, stłuczenie cegieł i betonu, stłuczenie stwardniałego cementu, stłuczenie szkła, keramzyt, a nawet piasek.
Zwykle wielkość bloku żużlowego mieści się w zakresie 200 mm na 200 mm na 400 mm lub mniej. Istnieją dwa rodzaje bloków żużlowych - puste i pełne. Istnieje wiele odmian bloczków: są to zwykłe bloczki ścienne (np. pustak żużlowy, bloczek gładki 140), bloczki ścienne (stosowane do budowy przegród wewnątrz pomieszczeń, ma grubość 90 mm), bloczki ozdobne do ścian (blok dekoracyjny 190), bloczki do ogrodzeń ( kostka dekoracyjna 140, kostka dekoracyjna narożna), bloczki do wykańczania elewacji (kamień elewacyjny) itp. W domu można również wykonać cegły gliniane - wybór należy do Ciebie.

Do produkcji bloków żużlowych potrzebne są dwie rzeczy: kształt i surowce.

Opcje form dla bloków żużlowych

Forma z blachy o grubości 3 mm. Razem z asystentami za pomocą betoniarki można bez większego wysiłku „wyprodukować” do 300 sztuk bloczków dziennie. Dużo czy mało? Oceń sam: garaż 6x4 m będzie wymagał 450 takich klocków i 1000 sztuk na piętro domu 6,5x8 m.

Forma do bloczków betonowych (wszystkie wymiary są wewnętrzne, spoiny zewnętrzne).

Zaprawa do produkcji bloków przygotowane w ten sposób. Zagnieść lekko zwilżoną mieszankę (ilość wody określa się empirycznie) w proporcji: cement - 1 część, żużel lub keramzyt - od 7 do 12 (proporcja podana dla cementu M400). Po ustawieniu formy na płaskiej powierzchni należy ją wypełnić zaprawą, ubić ręcznym ubijakiem i po wyrównaniu wzdłuż górnej krawędzi odciąć nadmiar metalowym paskiem. Teraz ostrożnie wyjmij formularz (jest bez dna) - blok jest gotowy.

Umieść formularz obok siebie i powtórz proces. Pod koniec pracy nie zapomnij dokładnie umyć formy wodą. Po 24 godzinach bloki można już przechowywać (nie więcej niż trzy wysokości), robiąc miejsce na kolejną partię. Wielkość formy jest podana w przypadku, gdy zdecydujesz się na układanie ścian z dodatkową okładziną 1/2 cegły. Jeśli twój budynek będzie miał ściany otynkowane z obu stron, to możesz przyjąć dowolne rozmiary - gdybyś tylko mógł podnieść taki blok rękami. A przy układaniu ścian o grubości 50 cm nie zapomnij „zabandażować” rzędem cegieł klejonych co dwa rzędy bloków.

Rozmiary domowych bloków żużlowych można wybrać „dla siebie”.
Najprostszą formę, która najbardziej mnie zadowoliła, wykonałem następująco. Podniosłem deski strugane o szerokości wzdłuż wysokości bloku żużlowego (140 mm). Długość deski nie powinna przekraczać 2 m, ponieważ praca z dłuższą formą jest trudniejsza: trzeba wykonywać wiele niepotrzebnych ruchów. Następnie potrzebujesz poprzeczek. Dwie skrajne poprzeczki połączone są z podłużnicami „na rowki ślizgowe” (rys.).

Forma na trzy bloki żużlu

Po wewnętrznej stronie desek podłużnych (pomiędzy poprzeczkami), co 140 mm, wykonuje się cięcie piłą do metalu i dłutem, poprzeczne rowki o głębokości 7 ... 8 mm. Szerokość cięcia uzależniona jest od grubości przegród wykonanych z blachy stalowej, tekstolitu, getinaków. Płyty z innego wytrzymałego materiału arkuszowego również sprawdzą się, o ile są wystarczająco gładkie. Z ryc. 1 jasne jest, jak zrobić formę. Aby opisywać to przez długi czas i nie ma sensu, chcę tylko powiedzieć, że gotową formę umieszcza się na absolutnie płaskiej powierzchni przed wlaniem do niej roztworu. Wskazane jest pomalowanie wszystkich części formy wykonanej z drewna dowolną farbą olejną, co ułatwi wyjęcie bloczków żużlowych z formy. Każdorazowo przed wlaniem do roztworu wszystkie jego powierzchnie wewnętrzne są przecierane olejem solarnym (olejem napędowym) lub zużytym olejem silnikowym. Lekko pocierać, nie za dużo. Aby zmniejszyć zużycie roztworu, oraz bloki żużlowe okazały się lekkie i z pustkami, - i to jest dodatkowe ciepło w pomieszczeniu, - formy napełnia się roztworem do połowy, po czym do roztworu wciska się butelki szampana.

Forma wypełniona zaprawą

Jeśli po zainstalowaniu butelek poziom roztworu nie wzrośnie wystarczająco, wymaganą ilość roztworu (do góry formy) dodaje się kielnią. Po 2 ... 3 godzinach roztwór znacznie się osadzi i stanie się silniejszy, następnie butelki są wyciągane, ostrożnie obracając je wokół osi i natychmiast myte wodą, w przeciwnym razie roztwór mocno się do nich przyklei, a butelki będą nie nadaje się do dalszego użytku.
Proces wyjmowania bloczków żużlowych z formy jest bardzo prosty. Wystarczy lekko uderzyć formę młotkiem na obwodzie i zdemontować ją. Deski boczne są łatwe do oddzielenia, ale płyty oddzielające są nieco trudniejsze do usunięcia. Będziesz musiał ostrożnie uderzać młotkiem w wystającą płytkę od góry i lekko w bok.
Codziennie, czyli po 24 godzinach, wyjmowałem z formy prawie stwardniałe bloki żużlowe i ponownie wlewałem do niej roztwór. Nie stosowałem żadnego zagęszczania roztworu ubijakiem ani za pomocą wibracji. Kilka słów o rozwiązaniu. Pomimo tego, że był dość płynny, bloki żużlowe, po odpowiednim naświetleniu, nabrały takiej wytrzymałości, że można je było potem z wielkim trudem rozłupać lub ociosać.
Za jedną część cementu marki "400" wziąłem 9 lub nawet 10 części żużla. Nie było małżeństwa. Dlaczego to powiedziałem? Tak, aby szybko wykonać solidną ilość doskonałej jakości bloków żużlowych w zaledwie kilku formach Bloki żużlowe robiłem wieczorem po pracy codziennie i powiem że ta praca nie była dla mnie obciążeniem.Nie mam betoniarki a zaprawę ugniatam ręcznie na palecie o pojemności 300 p ...

I kolejna opcja do samodzielnej produkcji bloków. Forma z blachy.

Wybrałem wymiary bloków 510x250x215 mm (objętość to 14 cegieł). Spawałem 11 form bez spodów z odpadów blaszanych. Z boków przyspawane na 2 uchwytach.

Bezpośrednio na ziemi rozkładam pokrycie dachowe, kładę formę. Aby mieszanina nie zakleszczała się o ścianki formy, wycieram je od wewnątrz szmatką zwilżoną zużytym olejem lub olejem napędowym. Zasypiam tam twardy beton z gliny ekspandowanej. Taranowanie nie jest zbyt silne. Usuwam pierwszy formularz po zasypaniu 11-go - to jest około 10-12 minut później. Bloki stoją 12 godzin, potem przenoszę je pod baldachim. Twardnieją w dodatniej temperaturze przez 24 dni. Baldachim wykonuję z pokrycia dachowego, plandeki lub folii. Pod nim bloki będą chronione przed deszczem i słońcem.

Wypróbowany zrobić bloki z pustymi przestrzeniami. Włożył dwa drewniane okrągłe belki, zamienione w stożek i owinięte żelazem dachowym. Pustaki mogą być okrągłe, kwadratowe, prostokątne... W zależności od sposobu ułożenia bloczków grubość ścianki wynosi 215, 250 lub 510 mm.

W przypadku grubych ścian lepiej jest wykonać pustaki, w przypadku cienkich ścian - wypełnione. Konwencjonalnie ściany o grubości 215 mm bez pustych przestrzeni można nazwać zimnymi, 250 mm - półciepłymi, 510 mm z pustymi przestrzeniami - ciepłymi.

Aby zrobić połówki bloków, wstawiam arkusz żelaza na środek formy. W półfabrykatach, które są używane do tworzenia otworów w ścianie domu, należy wykonać drewniane kołki zabezpieczające ramy drzwi i okien.

Wypróbowany tworzyć klocki za pomocą wibratora, ale roztwór trafia na dno formy i keramzyt nie wiąże się. Aby temu zapobiec, spawałem wspólny kształt dla kilku bloków. Wibrator został zamocowany z boku. Wzmocniłem ściany formy o 1/3 wyższe - to jest dla skurczu betonu podczas wibracji.

Wypełniaczami mogą być lokalne materiały bez niedoborów: keramzyt, żużel, trociny itp. Do przygotowania mieszanki użyłem cementu, keramzytu i piasku w proporcji 1:4:1.

Najcięższą pracą jest przygotowanie betonu. Wskazane jest użycie prostej domowej betoniarki lub gotowej zakupionej.

Bloczki żużlowe były i są jednym z najpopularniejszych materiałów do budowy różnych konstrukcji w budownictwie. Ich charakterystyczna wytrzymałość, a także dobre właściwości termoizolacyjne, pozwalają budować szybko i stosunkowo łatwo oraz dość tanio. Z nich może budować zarówno zawodowy, jak i niedoświadczony murarz.

4.3 / 5 ( 15 głosów)

Nowoczesny rynek materiałów budowlanych oferuje szeroką gamę bloczków ściennych. Ale nie wszyscy wiedzą, że całkiem możliwe jest obniżenie kosztów budowy prywatnego domu, domku, garażu lub pomieszczenia gospodarczego. Zamiast kupować cegłę lub blok żużlowy, wystarczy zacząć robić je samemu. Aby to zrobić, musisz użyć maszyny do produkcji bloków, a jeśli budżet na to nie pozwala, sam zrób maszynę wibrokompresyjną.

Niedrogie modele fabryczne maszyn wibracyjnych nie mają wysokiej wydajności, ale nie jest to wymagane do użytku prywatnego. To prawda, że ​​kupno maszyny do budowy małego domu, gdzie potrzeba około tysiąca standardowych bloków, nie będzie w pełni opłacalne. Dlatego opcjonalnie można rozważyć wypożyczenie sprzętu na określony czas. To wystarczy na zakup materiałów budowlanych na przyszłość.

Fabryczna maszyna do robienia klocków własnymi rękami

Odmiany klocków budowlanych

Cegła jest nadal głównym materiałem do budowy wieżowców, ale w przypadku niskich budynków taniej jest użyć innych materiałów budowlanych. Jeśli wykluczysz drewno, które jest teraz drogie, wybór nadal będzie zróżnicowany. Nowoczesne materiały ścienne wykonane są z:

• pianobeton;
• beton żużlowy;
• gazobeton;
• keramzyt.

Tabela porównawcza charakterystyk bloku

Jako wypełniacz do bloczków żużlowych stosuje się różnorodne, czasem egzotyczne materiały, będące odpadami: skratki, stłuczkę szklaną i ceglaną, trociny, zrębki.

Najpierw zastanówmy się, w jaki sposób bloki z gliny ekspandowanej i bloki żużlowe są wytwarzane niezależnie, jako najbardziej budżetowe spośród wszystkich powyższych materiałów budowlanych.

Opinia eksperta: Maszyna do produkcji bloczków żużlowych

Jeżeli nie posiadasz niezbędnej wiedzy i umiejętności do samodzielnego wykonania maszyny, radzimy wypożyczyć sprzęt. Jeśli chcesz samodzielnie wyprodukować maszynę do produkcji klocków, używaj tylko materiałów wysokiej jakości. Radzimy zwrócić dużą uwagę na etap tworzenia rysunku projektowego i wcześniej obliczyć wszystkie niuanse. Na próbkę weź sprzęt fabryczny lub gotowy sprzęt przyjaciół i znajomych.

Dmitrij Orłow

DIY klocki gliniane

Jeśli w twoim regionie nie ma problemów z keramzytem, ​​możesz uważać się za szczęściarza: keramzyt, pomimo swojej taniości, rzadko można znaleźć w sprzedaży, ale ten materiał budowlany charakteryzuje się całym szeregiem pozytywnych właściwości. Do produkcji bloczków z gliny ekspandowanej potrzebne będą:

• faktycznie ekspandowana glina;
• cement;
• piasek;
• woda.

Głównym materiałem do stworzenia mieszanki będzie keramzyt drobnej frakcji

Podczas mieszania roztworu ważne jest zachowanie określonej kolejności: do wody dodaje się keramzyt, następnie cement, a na końcu piasek. Proporcje roztworu są następujące: na 9 litrów wody użyj 54 kg keramzytu, 9 kg cementu i 27 kg piasku. Otrzymasz mieszankę o wadze około 100 kilogramów, z wyjściem gotowych bloków w ilości 9-10 sztuk.

Technologia produkcji bloczków z betonu spienionego

Jeśli nie ma możliwości zastosowania specjalistycznej maszyny (takie wyposażenie nie jest tanie), beton z gliny ekspandowanej można wyprodukować na skalę nieprzemysłową przy użyciu specjalnych matryc. Potrzebny będzie również odpowiedni pojemnik na rozwiązanie, płaska platforma i szalunek wykonany z drewna lub metalu w kształcie litery „E”.

Zmniejszenie tymczasowych strat i obniżenie kosztów pracy pozwoli betoniarki - standardowe wyposażenie w arsenale budowniczego. Przy braku czasu problem rozwiązuje się za pomocą maszyny wibracyjnej, prosty model takiej maszyny można wykonać samodzielnie.

Aby to zrobić, wystarczy podłączyć do formy silnik elektryczny o małej mocy, ale o dużej prędkości, który za pomocą mimośrodu zamienia się w pełnoprawny wibrator. Oscylacje matrycy wymuszają możliwie gęste i równomierne rozprowadzenie mieszanki w formie, poprawiając właściwości wytrzymałościowe wyrobów gotowych. Fabryczne wibroprasy charakteryzują się maksymalną wydajnością: profesjonalne maszyny są wyposażone w dodatkowe wyposażenie, które automatyzuje proces, eliminując ciężką pracę ręczną. Ale takie maszyny wibroprasujące dużo kosztują.

Produkcja bloków żużlowych zrób to sam

Glina ekspandowana jest doskonałym i niedrogim materiałem do produkcji cegiełek, ale jeszcze bardziej ekonomicznym sposobem budowania jest użycie bloczków żużlowych. Beton żużlowy o porównywalnych właściwościach w zakresie izolacji akustycznej i cieplnej jest wytwarzany z materiałów, których koszt jest o rząd wielkości niższy.

Przemysł nie jest zainteresowany produkcją materiałów budowlanych z cegieł żużlowych - bardziej opłacalne ekonomicznie jest wytwarzanie drogich analogów (bloki z pianobetonu, gazobeton, cegła). Ale w sprzedaży jest specjalny sprzęt do formowania bloków żużlowych i wiele. Rozpiętość cenowa takich maszyn wibracyjnych jest ogromna: od prostych modeli ze statyczną matrycą, które można złożyć w warunkach garażowych z improwizowanych materiałów, po w pełni zautomatyzowane linie.

Blok żużlowy: technologia produkcji

Nowoczesny blok żużlowy ma wymiary 188x190x390 mm, pełnowartościowy materiał budowlany charakteryzuje się wystarczającą wytrzymałością do układania fundamentów i konstrukcji wielopiętrowej, we wszystkich innych przypadkach stosuje się puste. Pustki mogą być okrągłe, prostokątne lub kwadratowe, liczba waha się od jednego do 8-10 pustych przestrzeni, wskaźnik pustki mieści się w zakresie 25-50%. Praktycznie nie gorsze pod względem wytrzymałości od produktów monolitycznych, puste bloki żużlowe mogą zaoszczędzić prawie dwa razy więcej drogiego cementu.

W celu szybkiego i wysokiej jakości wymieszania mieszanki wskazane jest użycie betoniarki budowlanej

Bloczki betonowe są często używane w budownictwie prywatnym i komercyjnym. Najpopularniejszą odmianą tego sztucznego kamienia jest gazobeton, czyli autoklawowany porowaty beton. Ma niezrównane właściwości energooszczędne i termoizolacyjne, jest lekki i łatwy w obróbce. Ponadto łatwo to zrobić samemu.

Tematem dzisiejszego artykułu będzie technologia wytwarzania bloczków z betonu komórkowego na indywidualne potrzeby i na skalę przemysłową.

Etap przygotowawczy

Materiały do ​​produkcji

Zastosowanie bloczków z betonu komórkowego w budownictwie ma wiele zalet.

Podajemy główne z nich:

• jeden 30-kilogramowy blok może jednocześnie zastąpić około 30 cegieł, co wpływa na czas budowy budynku;
• niewielka waga porowatego betonu umożliwia budowanie prywatnej zabudowy mieszkaniowej bez użycia dźwigów i innego specjalnego sprzętu;
• autoklawowane bloki gazowe są łatwe w obróbce za pomocą konwencjonalnych narzędzi hydraulicznych.

Prostota procesu produkcyjnego pozwala wyprodukować wymaganą ilość tego kamienia budowlanego bezpośrednio na placu budowy lub obok niego.

Wystarczy instrukcja opisująca cały proces oraz surowce:

• woda;
• cement;
• Limonka;
• piasek kwarcowy.

Notatka!
Do uzyskania porowatej struktury betonu komórkowego stosuje się zawiesinę proszku aluminiowego.
Jest to substancja czynna, która może szkodzić zdrowiu ludzkiemu.
Pamiętaj o używaniu odzieży ochronnej.

Urządzenia i mechanizmy

Jeszcze nie tak dawno złożoność technologii nie pozwalała na produkcję różnych bloczków betonowych w domu, bez użycia specjalistycznych linii produkcyjnych. Obecnie sytuacja diametralnie się zmieniła. Jest sprzęt do: do produkcji bloczków z betonu komórkowego, do bloków żużlowych, do cegieł i tak dalej.

W przypadku, gdy gazobeton produkowany jest nie na własne potrzeby, ale w celu późniejszej sprzedaży, warto zwrócić uwagę na inny sprzęt:

• półautomatyczne linie produkcyjne produkujące 2-4 metry sześcienne wyrobów gotowych dziennie są dobre dla indywidualnej przedsiębiorczości lub średnich przedsiębiorstw;
• automatyczne kompleksy produkcyjne pozwalające na produkcję do 100 metrów sześciennych bloczków z betonu komórkowego w ciągu 24 godzin - odpowiednie dla dużego przedsiębiorstwa zajmującego się produkcją materiałów budowlanych.

Proces produkcji

Główna część procesu technologicznego

Produkcja bloczków z betonu komórkowego rozpoczyna się od wymieszania surowców. Biorąc pod uwagę, że ten materiał budowlany ma porowatą strukturę i niską wagę, dość dużą liczbę gotowych elementów uzyskuje się z niewielkiej ilości piasku, cementu i wapna.

Dla wygody prezentacji podzielimy dalszy proces na kilka etapów:

1. Wapno, woda, cement i piasek kwarcowy wsypywane są do betoniarki, gdzie są dokładnie wymieszane.. Po 5-10 minutach dodaje się tam niewielką ilość proszku aluminiowego rozpuszczonego w wodzie. Substancja ta, wchodząc w reakcję chemiczną z wapnem, sprzyja uwalnianiu wodoru. To właśnie ten gaz tworzy w bloku pory o rozmiarach od 1 do 2 mm, które zajmują całą objętość betonu komórkowego.
2. Zaraz po dodaniu zawiesiny aluminiowej mieszaninę przelewa się do specjalnych foremek, gdzie pęcznieje, kilkukrotnie zwiększając swoją objętość.
3. Aby pory były równomiernie rozłożone, a gazobeton szybciej twardnieł, formy umieszcza się na specjalnym stole lub platformie, gdzie przyszły gazobeton poddawany jest długotrwałym obciążeniom wibracyjnym.
4. Na ostatnim etapie za pomocą metalowych sznurków odcina się nierówności z górnej krawędzi gotowych produktów, a bloki są kalibrowane do pożądanego rozmiaru.

Rada!
W celu szybkiego cięcia i kalibracji betonu komórkowego można zastosować specjalne frezarki.

Autoklawowanie

Sprzęt do produkcji bloczków z betonu komórkowego obejmuje komory autoklawowe. W nich utwardzone półfabrykaty poddawane są 12-godzinnej obróbce parą wodną w temperaturze 190 stopni Celsjusza i ciśnieniu 12 kgf/m2. cm.

Po tej procedurze beton komórkowy nabiera większej wytrzymałości i jednorodnej struktury, a także daje minimalny skurcz po zakończeniu budowy.

Może być używany jako:

• izolator ciepła;
• izolator dźwięku;
• materiał ściany nośnej.

Nawiasem mówiąc, doskonałe właściwości energooszczędne betonu komórkowego, który ma doskonały współczynnik przewodności cieplnej, umożliwia budowanie domów z bloków o grubości do 400 mm bez użycia dodatkowych materiałów zatrzymujących ciepło (wełna mineralna, polipropylen , polistyren).

Metoda bez autoklawu

Przy produkcji betonu komórkowego nie jest konieczne jego autoklawowanie. Ale taki materiał będzie mniej trwały i będzie miał gorsze właściwości.

Właściwości gotowego produktu

Beton komórkowy uzyskany opisaną powyżej metodą ma następujące właściwości:

• niska gęstość (porównywalna z gęstością litej sosny) - jest 5 razy mniejsza niż betonu monolitycznego i 3 razy mniejsza niż cegły;
• wytrzymałość na ściskanie, która pozwala na budowę 2 i 3 kondygnacyjnych budynków z betonu komórkowego;
• absorpcja wilgoci, która nie przekracza 20%, co jest porównywalne z tą samą cegłą;
• mrozoodporność jest 2 razy większa niż cegły;
• wysoka przewodność cieplna - 2 razy mniejsza niż sosny, 15 - dla betonu;
• doskonałe właściwości wygłuszające - przy grubości ścianki 300 mm całkowicie izoluje dźwięk z mocą 60 dB;
• wytrzymuje działanie otwartego ognia w temperaturze 900 stopni Celsjusza przez 4 godziny;
• gazobeton jest łatwy do piłowania konwencjonalną piłą do drewna;
• koszt jego zakupu lub wytworzenia jest niższy niż podobnych materiałów.

Wyjście

Film w tym artykule pomoże ci dowiedzieć się więcej o technologii produkcji różnych materiałów budowlanych.

Budowanie domu z klocków porusza się szybciej niż z cegieł. Możesz je kupić za darmo, ale wielu buduje klocki własnymi rękami.

Bloki w budownictwie służą nie tylko do budowy ścian. Przyspiesza również wykorzystanie cegiełek do podbudowy. Oczywiście te bloki muszą być bardzo gęste: 1,5 tony na 1 metr sześcienny.Wykonywanie bloków własnymi rękami, jeśli spojrzysz, nie jest tak bardzo skomplikowaną sprawą.

Gdzie zacząć?

A początkiem wszystkiego jest produkcja form.

Formularze

W sprzedaży dostępne są formularze na klocki o standardowych rozmiarach. A w domu możesz tworzyć klocki o rozmiarach, które Ci odpowiadają. Bierzemy blachę, wycinamy z niej wymagany kształt przedmiotu obrabianego i spawamy kształt. Wykonują również formy z drewna, są dobre do bloków adobe. Dno nie jest tutaj potrzebne. Ale uchwyty po bokach przydadzą się, wygodniej z nimi pracować.

Materiał na domowe klocki budowlane

To, co sprawia, że ​​klocki do majsterkowania są dobre, to to, że wykorzystują materiał, który już masz lub możesz łatwo kupić.

Zasadniczo bloki wykonuje się na bazie cementu z różnymi wypełniaczami, ale rzemieślnicy, podobnie jak producenci, czasami się bez tego obywają. W zależności od wybranego materiału, możliwe jest wykonanie domowych cegiełek następujących typów:

• beton żużlowy;
• bloki na bazie płynnego szkła;
• cegła suszona na słońcu;
• wiór betonowy lub arbolit.

Jak używany jest wypełniacz:

• popiół;
• żużel;
• pokazy;
• skruszony kamień;
• gips;
• perłowiec;
• ekspandowana glina;
• trociny;
• Słomka;
• zepsuta cegła i nie tylko.

Bloki bez cementu

Produkcja klocków w tej technologii nie jest dostępna dla wszystkich, ponieważ w mieszaninie obecne jest płynne szkło. Czy można negocjować z najbliższą fabryką żelbetu i tam kupić główny element. Mieszanka będzie:

• dwa tuziny piasku rzecznego;
• półtora tuzina części płynnego szkła;
• 4 części kredy;
• 3 części wapna gaszonego;
• 2 części kaolinu.

Proces produkcji

• Najpierw przesiewa się piasek;
• dodaje się kredę;
• wszystko dobrze się miesza;
• wprowadza się wapno gaszone;
• kaolin lub cegła zmiażdżona do stanu proszku;
• płynne szkło.

Surowiec powinien być jednorodny, pastowaty. Przed wylaniem tej przypominającej ciasto masy zwilżyć formy od środka. Jeśli chcesz, możesz dodać kolor do klocków. Aby to zrobić, dodaj:

• kreda w dowolnym kolorze;
• sproszkowana czerwona cegła.

Do takich bloków dodaje się wypełniacze: żużel, keramzyt, wióry. Ich wytrzymałość jest wysoka – są znacznie mocniejsze od cementu.

Bloki z gliny ekspandowanej

Bloczki z keramzytu to jeden z rodzajów bloczków żużlowych, w których jako wypełniacz służy keramzyt.

Kompozycja

• cement - 1 część;
• keramzyt - 5 części;
• piasek - 3 części;
• woda - około jednej części.

Technologia

Technologia produkcji bloczków z betonu spienionego jest zasadniczo taka sama jak w przypadku innych:

• materiał wyjściowy umieszcza się we wstępnie nasmarowanych formach;
• staranował;
• formularz jest usuwany po 10 minutach;
• produkt pozostaje na swoim miejscu;
• po 12 godzinach przenosi się w miejsce zabezpieczone przed opadami atmosferycznymi i bezpośrednim działaniem promieni słonecznych.
• w ciepłe dni klocki twardnieją po niecałym miesiącu.

Jeśli planujesz wykonać grube ściany (około 0,5 m), to bloki są lepsze z pustkami. Aby to zrobić, do formy wkłada się wkładki wykonane z drewna: okrągłe lub kwadratowe. Aby można je było dobrze wyjąć, przed włożeniem zawiń je w żelazko dachowe.

Zalety

• niewielka waga;
• mrozoodporność;
• oddychalność;
• odporność na wilgoć;
• siła;
• mały koszt.

Dom z bloczków z betonu spienionego buduje się szybciej niż dom murowany, do murowania potrzeba mniej zaprawy.

klocki Adobe

składniki

W przypadku tego typu klocka materiał jest dosłownie pod stopami. Wystarczy:

• glina;
• Słomka;
• piasek rzeczny;
• woda.

Funkcje wyboru

Aby cechy klocków konstrukcyjnych spełniały wszystkie wymagania, musisz wiedzieć coś o cechach doboru komponentów:

1. Lepiej przygotować glinę jesienią, przykryć ją folią i pozostawić na zimę - poprawi to jej jakość.
2. Piasek pierwszy przesiew, uwalniając od zanieczyszczeń.
3. Słomę można zabrać na pole, na którym właśnie zebrano pszenicę, żyto lub jęczmień. Jeśli słoma pozostanie ze zbiorów z ubiegłego roku, jakość nie będzie taka sama - w końcu po położeniu się zaczyna śpiewać.

Jak określić procent składników

• glina - 1 cu. m;
• słoma - 20 kg;
• piasek - 25%.

Aby nie zepsuć całej partii klocków, musisz zrobić małą partię eksperymentalną. Więc robimy to tak:

• łączymy wszystkie składniki w małych ilościach i spisujemy proporcje;
• robimy partię;
• uformować piłkę;
• pozostawić na słońcu do wyschnięcia na około 1 godzinę;
• Rzucamy go na ziemię na wysokości półtora metra.

Jeśli wszystkie elementy zostaną dopasowane w odpowiednich proporcjach, piłka pozostanie nienaruszona. Dodał więcej piasku niż powinien? Złamie się lub pęknie. Za mało piasku? Piłka będzie unosić się na wodzie. Tak więc w praktyczny sposób wybieramy najbardziej optymalną opcję.

Szkolenie

Aby przygotować mieszankę na kilkadziesiąt bloków na raz, należy wykonać w ziemi wgłębienie: okrągłe o średnicy około 2,5 m lub prostokątne 1,5x2,5 o głębokości pół metra. Wyłóż spód polietylenem. Chociaż nadaje się również jakiś gotowy pojemnik: niecka lub stara wanna. Potem wszystko jest tak, jak dawniej: zakładamy wysokie kalosze i idziemy, mieszając wszystko na gładko.

Produkcja

• W trakcie produkcji partii przygotowujemy platformę dla produktów: wybieramy płaskie, słoneczne miejsce;
• przynosimy miksturę z wiadrami;
• wypełnianie formularzy;
• kompaktujemy;
• nadmiar usuwamy rysując deskę wzdłuż górnych krawędzi formy;
• usuń formularz.

Gotowe bloki powinny wyschnąć. Zwykle zajmuje to kilka dni. Ważne, żeby nie padało. Następnie są przenoszone do schronu i ponownie suszone. Będzie gotowy za 10 dni.

Dom z klocków adobe okazuje się bardzo ciepły i wygodny. Ponadto ten materiał budowlany jest przyjazny dla środowiska, trwały, ognioodporny. Służy do budynków nie wyższych niż 2 kondygnacje.

Bloczki trocinobetonowe (arobolit)

Technologia wytwarzania bloków z trocinobetonu jest podobna do produkcji bloków adobe, ale komponenty nie muszą być wydobywane, ale kupowane.

składniki

Przed rozpoczęciem produkcji należy zakupić:

• cement - M300 lub wyższy;
• piasek - ułamek nie większy niż 1,8 Mcr;
• nie gaszone wapno;
• trociny (drewno iglaste).

Przygotowanie komponentów

• przesiać trociny;
• wymieszać suchy cement i piasek;
• wapno tutaj i ponownie wymieszaj;
• dodaj trociny i powtórz procedurę mieszania;
• wlać wodę;
• Aby składniki dobrze przylegały do ​​siebie, dodajemy chlorek wapnia lub siarczan tlenku glinu;
• kontrolujemy jakość mieszanki.

Aby uzyskać kontrolę jakości, rzuć piłkę i ściśnij ją w dłonie. Jeśli woda płynie, to jest jej za dużo w mieszance, jeśli kula się kruszy, jest dużo trocin lub piasku.

Zacznijmy produkcję

• Wykładamy formę folią;
• ułożyć mieszaninę;
• ubijak;
• bez wyjmowania z formy pozostawić do stwardnienia na 5 dni;
• wyjmij go z formy i wysusz dalej.

Proces suszenia zajmie dużo czasu - od 1,5 do 3 miesięcy: wszystko zależy od masy bloku.

Sprzęt

Jeśli budowa ma być wielkoskalowa, to warto zainwestować w sprzęt do klocków. Na przykład: w sprzedaży jest mini-maszyna do produkcji betonu drzewnego RPB-1500 BL. Jego wydajność to 1 blok trocin o wymiarach 19 x 19 x 39 cm na minutę. Wyprodukowane przez rosyjskiego producenta - firmę INTEK.

Stoły wibracyjne są szeroko stosowane w produkcji bloków konstrukcyjnych. Pozwalają rozwiązać problem ubijania mieszanek. Stół wibracyjny składa się z:

• ruchomy stół;
• silnik;
• panel kontrolny;
• czasami dołączony jest transformator.

Zagęszczanie mieszaniny roboczej następuje pod wpływem drgań wytwarzanych przez silnik wibracyjny.

Cykl pracy

• na ruchomym stole ustawiamy formę;
• włożyć do formy na pół lub całkowicie suchą mieszankę;
• uruchomić silnik;
• wysuszenie.

Jak wybrać?

Istnieją 3 rodzaje płyt wibracyjnych zdolnych do zagęszczania materiału na wagę:

• do 75 kg;
• od 75 do 160 kg;
• od 160 kg.

Na podstawie tych wskaźników powinieneś wybrać najlepszy dla siebie stół wibracyjny.

Producenci

Są wydawane przez:

• rosyjska firma VPK;
• Stroymash LLC;
• posadź „Czerwony mak” w Jarosławiu i innych.

Stoły wibracyjne dostarczają również producenci zagraniczni:

• Hiszpania – Enar i Hervisa;
• Niemcy - Wacker;
• Włochy – batmatyka;
• Francja - Paclite.

Do produkcji bloczków betonowych nadają się następujące wypełniacze: żużel, popiół, odpady paleniskowe, przesiewanie tłucznia kamiennego (kamień, granit), odpady ceglane, żwir, piasek, trociny (po obróbce), keramzyt, perlit, piasek i żwiru, granulowany żużel, hala, tłuczeń, trociny, gips, cegła, itp.

Rozwiązanie do robienia bloków żużlowych

Rozwiązanie dla bloków żużlowych: żużel węglowy: piasek gruboziarnisty (keramzyt): żwir 5-15 mm, cement M500, woda (7:2:2:1,5:1,5-3). Ważne jest, aby kontrolować ilość wody, aby klocki nie rozsypywały się po usunięciu. Rozwiązanie powinno się kruszyć, gdy spadnie na ziemię, ale powinno połączyć się w pięść.

Dla plastyczności bloków można dodać plastyfikator (5 gramów na blok - wytrzymałość, wodoodporność i mrozoodporność, mniej pęknięć) podczas wibrocastingu, jest to również możliwe przy wibrokompresji, ale dla efektu trzeba dodać za dużo, a to jest drogie.

Aby bloki żużlowe były trwałe, należy wziąć pod uwagę:

Jakość piasku - potrzebujesz dużego.

Żużel idealnie nadaje się do wielkiego pieca.

Cement - wysokiej jakości M400.

Sprzęt - w celu lepszego docisku należy uzyskać wibrokompresję.

Czas przygotowania i przechowywania bloczków betonowych

matka z taśmą jest możliwa w jeden dzień. Całkowite wyschnięcie po kilku miesiącach. Dzień później klocki można już nosić - nie pękają, wkładają tydzień.

Przy użyciu plastyfikatora gotowe bloki można usunąć z miejsca i przechowywać po 6-8 godzinach. Bez UPD - za dwa dni. Konieczne jest przechowywanie gotowych bloków żużlowych w piramidalnych stosach po 100 sztuk z małą (2-3 cm) przerwą między blokami - tak, aby „boki” wyschły.

Na początku beton można przygotować ręcznie. Następnie jest bardziej wydajny i łatwiejszy - na elektrycznej betoniarce o objętości 0,2-0,5 metra sześciennego. m.

Miejsce produkcji - pomieszczenie z płaską podłogą, dobrą wentylacją/ogrzewaniem lub płaską powierzchnią zewnętrzną pod zadaszeniem.

Zalety bloków żużlowych

• niska cena
• wysoka prędkość budowy z bloków żużlowych;
• dobra izolacja akustyczna
• dobra izolacja termiczna
• możesz zrobić dla siebie i na sprzedaż

Negatywne opinie na temat wykonywania bloczków betonowych własnymi rękami

Maszyna opłaca się tylko w obecności tanich lub „darmowych” surowców lub przy ogromnym nakładzie pracy.

Pusty pustak wykonany w dowolnym miejscu jest droższy niż odcinek ściany o tej samej wielkości wykonany przy użyciu deskowania zdejmowanego lub stałego, tym więcej marnujesz czasu i wysiłku. Dlatego w zasadzie sprzedaż tych maszyn jest tylko okazją do zarobienia na innych.

Przykładowy koszt i koszt wykonania bloków domowej roboty

Produkcja jednego bloku żużlowego zajmuje 0,011 m3 roztworu, w stosunku 1:7 (cement: granulowany żużel), tj. 1 worek cementu = 36 bloków.

Ustawodawstwo

Dekrety Rządu Federacji Rosyjskiej z 13.08.97 nr 1013, Gosstandart Federacji Rosyjskiej nr 86 z 08.10.2001 i Gosstroy Federacji Rosyjskiej nr 128 z 12.24.2001, wykaz wyrobów wymagających obowiązkowej certyfikacji zawiera nie obejmują bloczków betonowych z różnymi wypełniaczami (żużel, keramzyt, trociny itp.), a także urządzeń wibroformujących do ich produkcji.

Wykonanie formy własnymi rękami do odlewania bloczków betonowych

Formą do samodzielnej produkcji bloków żużlowych jest pudełko z metalu 3 mm bez dna z uchwytami. Aby przód bloków był bardziej równy, należy je wysuszyć na gumce zwilżonej roztworem jakiegoś detergentu.

Rozpoczynamy proces produkcyjny

Co jest do tego potrzebne? Przede wszystkim musisz zdecydować się na rozmiar. Proponuję zatrzymać się przy rozmiarach: 200x200x400 mm i 200x200x200 mm (są to „połówki” i na pewno będą potrzebne podczas pracy).

Teraz przygotujmy szalunek. W tym celu należy wyciąć stare płyty meblowe z płyty wiórowej o odpowiednim rozmiarze i połączyć je śrubami przez przegrody poprzeczne i wzdłużne wycięte z płyty 40 mm (patrz rysunek).

Ta forma jest wygodna, ponieważ można w niej ułożyć jednocześnie 4 klocki. Następnie formę bez dna kładziemy na płaskiej podstawie pod baldachim owinięty folią. Ich wewnętrzne powierzchnie są zasmarowane zużytym olejem maszynowym. Ma to na celu ułatwienie przykręcania bloków po ich stwardnieniu.

Teraz przygotujemy materiał, z którego wykonamy klocki. W betoniarce, a przy jej braku wsyp do dowolnego pojemnika żwir, piasek i trochę wapna. Po wymieszaniu dodaj cement.

Stosunek przy układaniu powinien odpowiadać proporcji - 1 część cementu na 4 części kruszywa. Wszystko to jest dokładnie wymieszane i rozcieńczone wodą do pożądanej konsystencji. Rozwiązanie powinno być takie, aby wygodnie było je ułożyć w formie.

Ponadto do formy pasują dwie łopaty zaprawy murarskiej, drut wzmacniający. Na tym wszystkim należy umieścić dwie szklane butelki zakorkowane korkami również z „valt”. Butelki będą pełnić rolę szczelnych pustaków szklanych, dzięki czemu wewnątrz bloku powstają dwie komory powietrzne, tworząc izolację termiczną i akustyczną.

Po ułożeniu butelek ponownie wylewa się warstwę zaprawy z drutem wzmacniającym. Od góry wszystko pokrywa się dodatkową warstwą zaprawy, którą wygładzamy kielnią. Podczas nalewania roztworu konieczne jest jego dobre zagęszczenie, aby wewnątrz formy nie tworzyły się puste przestrzenie. Gdy beton stwardnieje, ściana boczna formy jest usuwana, a bloki są usuwane.

Lepiej jest robić bloki przy pochmurnej pogodzie, ponieważ zwiększa się czas odparowania wody z roztworu, co zmniejsza prawdopodobieństwo pęknięć na gotowych blokach. Jeżeli jednak pracujemy w czasie upałów, to folie należy umieścić w cieniu i wskazane jest ich zakrycie w celu ograniczenia parowania wody. Korzystając z tej metody oszczędzasz do 60 procent swoich pieniędzy.

To chyba wszystko, co chciałem wam opowiedzieć o ludowym sposobie robienia bloczków betonowych własnymi rękami w domu.

Zrób to sam film z bloczków betonowych

Czytaj dalej - dowiedz się więcej!