Montering av betonggulv i et lager. Lagergulv

Betonggulvet ble oppfunnet før andre typer selvnivellerende belegg av visse grunner. På det tidspunktet det dukket opp, var det ledende i å løse flere problemer på en gang: motstand mot mekanisk og kjemisk stress, enkel installasjon og videre vedlikehold.

Men tiden går, kravene endres, og etter dem går også enhetsteknologiene i lokalene videre.

Til tross for fremveksten av helt nye teknologier for å lage selvnivellerende polymerbelegg, er betong fortsatt etterspurt som en base - et undergulv. Og ofte Nyeste teknologier betongbeskyttelse gjør at den kan brukes som hovedetasje selv i områder som varehus.

Kjemisk eksponering

I varehus med kjemisk aggressive stoffer forekommer søl av alkalier, syrer og løsemidler. Betongdekke skal være motstandsdyktig mot denne typen påvirkning.

Brannkrav

Det stilles høye krav til innretning av varehus ift brannsikkerhet. Byggets vegger, tak, stativer og gulv skal være i samsvar med brannmotstandsstandarder. Så overflaten av betonggulvet bør ikke inneholde stoffer som kan antennes eller røyke.

Vanntette og anti-skli egenskaper
Metoder for å behandle et betonggulv kan være alt: fra polering til enheter, verksteder og varehus. Med alt dette må gulvet i lageret beholde sine høye ytelsesegenskaper. Et glatt gulv fører til skader, i tillegg er dette kritisk uakseptable forhold for drift av lagerutstyr.

Beskyttelse av betonggulv i varehus

Så hovedkravene til betonggulv i varehus ble vurdert. La oss nå snakke om måter å løse disse problemene på.

Betonggulv blir ofte kritisert for redusert motstand mot kjemikalier og fuktighet. For øyeblikket er det to måter å løse problemet på: det første valget av betong av høy kvalitet eller den påfølgende styrkingen av topplaget med topping.

Topping er et herdemiddel, som er en blanding av spesialsement, fraksjonelt fordelte høyfaste fyllstoffer (korund, kvarts, metallspon) og kjemiske tilsetningsstoffer. Pigmenter tilsettes for å gi farge til blandingen.

Metoden for å lage en i utgangspunktet sterk betongbase er til en viss grad god. Faktum er det denne måten kan føre til delaminering av gulvet under driften.

For å unngå dette problemet, brukes primere med redusert viskositetsindeks av materialet.

Prosessen med å herde overflatelaget av betong med forhåndsfortynnede tørre blandinger kalles topping. Et slitesterkt lag tilberedt på basis av sement, kvarts og andre spesielle tilsetningsstoffer legges på en tidligere forberedt base. I dette tilfellet vil vedheft være høyere.

Takket være toppingen økes gulvets holdbarhet og slagfasthet betydelig. Bunnlinje: industrielle betonggulv beskyttet med topping vil vare flere ganger lenger.

En annen måte å beskytte overflatelaget av betong på er å bruke maling. I tillegg til alle de ovennevnte påvirkningene, bør man ikke glemme påvirkningen av åpent sollys og slikt viktige indikatorer, som det estetisk tiltalende utseendet til en betongbase.

Betongmaling bidrar til å løse disse problemene. De forhindrer fuktimpregnering av gulvet, reduserer smuldring og slitasje av materialet, og gjør det mulig å få dekorative belegg.

På varehus er den estetiske siden av saken ikke relevant. Men selv her er det ikke komplett uten å fremheve visse fargesoner: arbeider, ferdige produkter og andre.

I tillegg gjentar betongmaling til en viss grad arrangementet av polymergulv. Dette skyldes det faktum at mange gulvbelegg er laget på grunnlag av samme materiale - polymer. Polyuretan- og akrylbetongmaling har fått stor popularitet. Disse typer impregneringer er i stand til å skape et slitesterkt lag på betongoverflaten.

En til ubestridelig fordel maling for betong - besparelser. I fravær av behovet for å lage et kraftig belegg, vil maling være mest vinnende alternativ etter pris. Betong maling og lakk komposisjoner kan påføres manuelt, da de har selvnivellerende egenskaper, og med bruk av teknologi.

Den beste beskyttelsen og bedre påføring oppnås ved bruk av spesialmaskiner.

Til tross for en anstendig tjenestetid, har betongfundamenter fortsatt ikke mistet sin relevans. Det er flere måter å forbedre ytelsen til betonggulv i varehus, men topping er fortsatt den mest pålitelige.

Gulvene i moderne lagerkomplekser er under ekstremt tøffe driftsforhold - de er utsatt for statiske og dynamiske belastninger fra løfteutstyr (som veier opptil 10 tonn), slitasje og sjokk. Den effektive driften av et lager, blant andre viktige faktorer, avhenger av kvaliteten på gulvbelegg og deres holdbarhet.

Ikke det dyreste elementet i bygningen - hvis gulvene er av dårlig kvalitet, kan de føre til betydelige økonomiske tap forbundet med reparasjon og nedetid i driften av visse områder av lageret.

Som regel stiller kunden bare tre krav til lagerets etasjer: støvfrihet, fravær av sprekker og jevnhet (mye sjeldnere dekorativ og kjemisk motstand).

Hvis et gulv skal være preget av støvfrihet, fravær av sprekker og andre defekter, avhenger jevnheten av typen lager. De strengeste kravene til gulvjevnhet stilles i lagerkomplekser hvor det brukes smalgangsstablere med en løftehøyde på mer enn 9,0 m. Tallverdiene for jevnhet i dette tilfellet bestemmes av leverandørene av løftemekanismer. Kostnadene og arbeidskostnadene ved å lage slike "superflate" gulv er betydelig (15-25 %) høyere enn belegg for en- eller to-lags lagring på stativer, derfor på utarbeidelsesstadiet mandat kunden må bestemme både type løftemekanismer, og faktisk nødvendige krav til jevnheten i gulvene.

Kravene til støvfrihet og holdbarhet oppfylles av to typer gulv - betong og polymer (med nødvendig reservasjon - deres kompetente arrangement).

Polymerbelegg

Polymerbelegg legges på en tørr (minimum 21 dager etter legging) betongunderlag. Betong må ha den påkrevde jevnheten - utjevning av betongunderlag med en polymer er urimelig dyrt og teknisk vanskelig.

I de aller fleste tilfeller brukes polymerbelegg basert på epoksy- eller polyuretanbindemidler på lager.

I henhold til tykkelsen og teknologien til enheten kan polymerbelegg betinget deles inn i tynt lag (maling) - 0,2-0,5 mm, selvnivellerende (væske) - 1-4 mm og svært fylt - 4-8 mm.

Begrepet vedlikeholdsfri drift av alle polymerbelegg avhenger i stor grad av forberedelsen av overflaten til betongbasen. Vedheften av polymeren til basen bestemmes av graden av overflateruhet (vedheftsområde) og fraværet av et lag med laitance eller lateksfilm på overflaten (som belegget kan flasse av fra betongen).

Den eneste måten å sikre pålitelig adhesjon av polymerbelegget til basen er behandlingen med kuleblåsemaskiner. For å fjerne individuelle uregelmessigheter er bearbeiding med diamantkuttere mulig, slipemaskiner eller andre mekanismer som tillegg, produsert før kulesprengning.

Kuleblåsing av betong gir en jevn overflateruhet, multipliserer adhesjonsarealet til belegget og betongen, fjerner sementfilmen og eksponerer kornene til tilslaget, og øker dermed vedheften.

Tynnlagsbelegg brukes som regel ikke til fremstilling av nye gulv, men tjener til å beskytte gamle betongbelegg som har begynt å støve og kollapse. Holdbarheten til malesystemer overstiger ikke ett eller to år, hvoretter det kreves i flere dager (noen ganger opptil 10 dager) for å stenge det reparerte lagerområdet for ommaling.

Selvnivellerende (selvnivellerende) belegg ble brukt på 80- og 90-tallet av forrige århundre. For øyeblikket brukes de praktisk talt ikke i bygging av varehus på grunn av deres høye kostnader, lave motstand mot slitasje og en tendens til å skrelle. Det er mulig å bruke dem til å utjevne passasjene til smalgangsstablere med en løftehøyde på mer enn 6-8 m på betongunderlag av dårlig kvalitet.

Teknologien for selvutjevnende belegg er relativt enkel og inkluderer forberedelse av en betongbase, påføring av en primer (primer) og det viktigste selvnivellerende laget. Produktiviteten ved legging av slike belegg når 600-700 kvm. i skift.

Høyt fylte belegg er preget av høy slitasje- og slagfasthet. Oftest brukes de til å reparere gamle betongbelegg, eller i bygging av varehus med økte krav til dekorativitet, kjemikaliebestandighet og støvfrihet.

Teknologien for høyt fylte belegg inkluderer følgende operasjoner:

bearbeiding av betongbasen (fjerning av sementlaget og sørger for nødvendig overflateruhet) ved hjelp av en sprengningsmaskin;
skjøte sprekker og fylle dem med tetningsmasse, etterfulgt av å forsterke sprekken med glassfiber og påføre et andre lag med fugemasse;
påføring av en lavviskositetsprimer som gir den nødvendige mengden av vedheft av hele belegget til basen;
påføring av det hovedfargede, høyt fylte belegglaget ved hjelp av spatler (nær vegger og søyler) og en spesiell skovlstabler (Power Trowel) over det uherdede primerlaget;
behandling av det herdede laget ved hjelp av mosaikkkverner, etterfulgt av støvfjerning;
påføring av et lag med farget beskyttende og dekorativt belegg;
kutte ekspansjonsfuger på det herdede belegget og fylle dem med polyuretanforsegling.

Begynnelsen av driften av belegget er 2-3 dager etter ferdigstillelse av legging (fotgjengertrafikk etter 1 dag).

På grunn av den høye arbeidsintensiteten er produktiviteten ved legging av slike belegg ikke mer enn 1500 kvm. i uke.

betonggulv

Betongbelegg er mest brukt på grunn av deres relativt lave kostnader, siden produksjonen av et slitebestandig belegg kombineres i en teknologisk syklus med installasjon av en monolittisk lagerplate.

Design betongplate avhenger av mange faktorer - egenskapene til basen, belastningene på gulvet, plasseringen av stativene, typen forsterkning, etc.

Under byggingen av nye varehus tjener komprimert sand, sjeldnere armert betong, som grunnlag for gulvet. monolittisk plate. Ved renovering av bygninger er basen ofte de gamle etasjene til betongfliser, monolittisk betong og så videre.

På stadiet med å designe gulvet, er det nødvendig å kjenne de grunnleggende egenskapene til basen, så dens spesialiserte undersøkelse er obligatorisk. I nybygg, når komprimert sand tjener som grunnlag for betonggulvet, må kunden kontrollere graden av komprimering, ikke stole på entreprenørens data, men involvere et uavhengig spesiallaboratorium, som vil forhindre ytterligere nedsynkning av gulvet og dannelse av sprekker.

PÅ ren form betongbelegg for fremstilling av lagergulv brukes praktisk talt ikke på grunn av deres lave slitestyrke og betydelig støvtørking. For å gi betonggulvet høyytelsesegenskaper, brukes teknologiske metoder for overflateherding (1-3 mm) ved hjelp av flytende eller tørre sammensetninger på stadiet av betonggulvinstallasjon.

Det brukes også spesielle høyfaste sement-polymerforbindelser med en lagtykkelse på 5-12 mm, som legges på uherdet eller "gammel" betong.

Den mest brukte teknologien for herding av betonggulv med tørre blandinger.

Teknologiske operasjoner ved konstruksjon av et betongdekke med et øvre herdet lag:

Utjevning av grunnflaten.
Undersøkelsen bestemmer den høyeste høyden av underlaget, hvoretter tykkelsen på betongplaten spesifiseres, som ikke skal være mindre enn den dimensjonerende.

I samsvar med ACI302.IR-89 anbefalinger fra American Concrete Institute minimum tykkelse betongplate, arrangert på en monolitisk betongbase - 100 mm. Hvis betongdekke er anordnet på komprimert jord, er tykkelsen vanligvis 150-250 mm, avhengig av belastningen på gulvet og armeringen som brukes. Det skal bemerkes at installasjonen av et betonggulv med en tykkelse på 50-100 mm, til tross for kostnadsbesparelser på grunn av reduksjon av betongforbruk, er uberettiget, siden det i de aller fleste tilfeller fører til betydelig sprekkdannelse og ytterligere ødeleggelse av belegget.

Oppdeling av gulvarealet i kart (opptak)

Dersom det skal monteres stativer på lageret, bør kantene på grepene om mulig plasseres mellom stativene.

Dette er spesielt viktig for høylager, da det er økte krav til jevnhet i gulv, og erfaring med betongdekke viser at det største antallet ujevnheter oppstår langs kantene på grepene. Bredden på grepene for "ekstra flate" gulv bør ikke overstige 4 m (i sjeldne tilfeller 6 m). Lengden på skjæringene bestemmes i henhold til den daglige belegningseffekten for å unngå unødvendige såkalte. "kalde" eller "konstruksjons" fuger som oppstår ved brudd i støping.

Installere guider

Som guider brukes spesielle betongprodukter eller metallformer, sjeldnere en firkantet metall hulprofil eller kanal. Gulvenes jevnhet avhenger direkte av kvaliteten på føringene, derfor bør det kun brukes spesielle former med økt stivhet og jevnhet i overkanten for "superflate" gulv. For å installere guider er det å foretrekke å bruke optiske nivåer, og bruke lasernivåer for selektiv kontroll av riktig installasjon.

I USA og europeiske land de siste to tiårene har teknologien til betonggulv ved hjelp av automatiske betongbeleggsystemer, som er mobile enheter med en teleskopmekanisme som en utjevningsanordning utstyrt med vibratorer er festet på (for eksempel Somero, USA) har vært mye brukt. Betongleggingskomplekser gir automatisk kontroll nivået på den lagte betongblandingen - for dette brukes en stasjonær lasersender, installert i siktelinjen og mottakere montert på selve mekanismen. En aktuerende hydraulisk mekanisme justerer høyden på avrettingsmassen flere ganger per sekund, noe som gjør det mulig å oppnå en akseptabel jevnhet på betongdekket i varehus der skyvetrucker brukes.

Produktiviteten ved legging av slike mekanismer når 5000 kvm. i skift. Derfor er føringer for slik legging sjelden installert og påvirker ikke jevnheten til gulvene betydelig.

Flathetsmålinger av gulv utført ved hjelp av denne teknologien viser at jevnhetsverdiene bare i sjeldne tilfeller oppfyller kravene til drift av smalgangstablere.

Armering (installasjon av armering)

Til armering av gulv brukes masker av AIII-armering, eller spredt armering med stålfibre. Ganske ofte brukes kombinert armering - i tillegg til forsterkende bur(rist) stålfibre tilsettes betongen for å redusere oppsprekking av betonggulvet.

Valget av armeringstype bestemmes av designeren, avhengig av belastningene på gulvet og basens egenskaper.Ved bruk av tradisjonell armering ved bruk av armeringsnett, er det svært viktig å kontrollere plasseringen i forhold til underlaget og gitt gulvnivå. Som erfaringen fra innenlandsk og utenlandsk konstruksjon viser, avhenger sprekkmotstanden og følgelig gulvets holdbarhet av riktig installasjon av armeringen.Dette er spesielt viktig ved fremstilling av betongdekke med liten tykkelse, forsterket med et enkelt nett - et feil lagt nett (for eksempel lagt direkte på basen) forhindrer ikke bare sprekkdannelse, men er ofte kilden. Derfor, med en slik gulvdesign, er det ønskelig å bruke kombinert forsterkning (i tillegg til å installere armeringsnett introdusere metallfiber i betongen).

Dispergert armering av betong med metallfiber (forbruk på 25-40 kg per kubikkmeter betong) gjør det noen ganger mulig å forlate installasjonen av tradisjonelle armeringsnett, drastisk redusere arbeidskostnadene, bruke høyytelses betongleggingskomplekser, men det stiller ekstremt strenge krav til kvaliteten på jordpakking og valg av sammensetning av betongblandingen. Dessverre, for tiden innenlands normativt grunnlag bruken av metallfibre til gulv er ikke utviklet, det er ingen standardiserte praktiske anbefalinger for tilberedning av betongblandinger.

Enheten av sedimentære sømmer

Sedimentære sømmer skiller bygningens søyler og vegger fra gulvbelegget. De er ordnet ved å installere 3 mm tykt polyetylenskumtape rundt søylene og langs ytre og innvendige vegger bygning.

Denne operasjonen bidrar til å forhindre dannelse av sprekker i betonggulvet på grunn av setninger av vegger og søyler forårsaket av innsynkning av jordbunnen, samt endringer i sesongmessige belastninger på bygningskonstruksjonen.

Levering av betongblandingen til byggeplassen og dens fordeling over grepene og komprimering ved hjelp av innvendige vibratorer og vibrerende avrettingsmasser.

Denne teknologiske omfordelingen er organisatorisk det vanskeligste stadiet i installasjonen av betonggulvbelegg. Pauser i leveringen av betong selv i 30-40 minutter (spesielt i sommertid), heterogen sammensetning av betong, ulik plastisitet av blandingen fører til en irreversibel forringelse av kvaliteten på betonggulv - først og fremst dens jevnhet.

Gulvprodusenten i dette tilfellet er helt avhengig av engasjementet og effektiviteten til ferdigbetongleverandøren, så valget av en betongblandeenhet er mest milepæl planlegge alt gulvarbeid.

Betongblandingen fordeles over griperne og komprimeres ved hjelp av vibrerende avrettingsmasser og innvendige vibratorer. Spesiell oppmerksomhet det er nødvendig å ta hensyn til kvaliteten på betongkomprimering langs skinnene, veggene og rundt søylene. Ved installasjon av "superflate" gulv brukes spesielle høykvalitets vibrerende avrettingsmasser, og deres geometri (avbøyning) må kontrolleres og om nødvendig justeres etter hvert arbeidsskift.

Plassiteten til den medfølgende betongen bør også kontrolleres. Produsenten skal måle nedgangen til betongblandingen fra hver blandebil ("blander") og kreve at leverandøren justerer oppskriften. En fallendring på mer enn 4 cm i et betongparti levert i ett skift kan føre til vanskeligheter med å utføre arbeidet og redusere kvaliteten på det ferdige gulvet.

På tradisjonell teknologi montering av betonggulv (bruk av føringer og vibrerende påstøp) Gulvenes jevnhet bestemmes i stor grad av profesjonaliteten til betonglagene. Bruken av høykvalitets føringer, justerbare vibrerende avrettingsmasser er ikke en garanti for montering av belegg med en gitt jevnhet.

Dessverre uten mye manuelt arbeid, er det ikke mulig å oppnå jevne gulv av høy kvalitet. Ved produksjon av "superflate" gulv for smalgangstablere er 20-30 % av alle arbeidskostnader for manuell avretting av betonggulvet.

Bruken av betongleggingskomplekser gjør det mulig å redusere andelen av arbeidskostnadene for distribusjon og komprimering av betongblandingen, men tillater heller ikke å forlate manuelt arbeid for utjevning av nylagt betong.Justering utføres ved hjelp av aluminiums- og trelameller med rektangulær seksjon, spesielle utjevningsprofiler på teleskophåndtak med dreieledd.

Herding av fersk betong

Eksponeringstiden avhenger av temperaturen på basen, fuktighet og omgivelsestemperatur, aktiviteten til sementen som brukes til fremstilling av betongblandingen. Som regel herdes betong i 3-5 timer før påfølgende bearbeidingsoperasjoner. Den ofte brukte støvsugeteknologien for betongblanding reduserer holdetiden til 1-2 timer, noe som forenkler teknologien.

I samsvar med anbefalingene fra American Concrete Institute (ACI) og de fleste firmaer som produserer herdeblandinger, kan videre bearbeiding av betong bare startes etter at dybden av fotavtrykket på betongen er mindre enn 4-5 mm. En slik uformalisert anbefaling indikerer at teknologien til betonggulv, og som et resultat deres kvalitet, i stor grad avhenger av den akkumulerte erfaringen og profesjonaliteten til installatørene.

Hvis betongblandingen leveres til byggeplassen av ujevn kvalitet, vil eksponeringen av forskjellige deler av den utlagte betongen være forskjellig i tid, derfor på dette stadiet betongens herdetid må overvåkes nøye.

Påføring av 2/3 av den totale mengden herdemasse på fersk betong

Den tørre herdeblandingen påføres herding av betong manuelt eller ved hjelp av spesielle distribusjonsvogner. Sistnevnte metode er den mest foretrukne, da den gjør det mulig å oppnå en kontrollert og jevn fordeling av herdeblandingen.

For fremstilling av armert betong brukes tørre blandinger, som er forskjellige i typen slitasjebestandig fyllstoff. De vanligste er fraksjonert kvarts, korund, silisiumkarbid og metall. I tillegg til fyllstoffet inkluderer sammensetningen av herdeblandingene Portland-sement, vannholdende, myknede og andre polymere tilsetningsstoffer.

Typen forsterkende sammensetning avhenger av slitasjeintensiteten som gulvet utsettes for. I varehus hvor det brukes lastere og stablere med monolittiske polyuretanhjul, brukes herding av gulv på korundfyllmasse, eller basert på silisiumkarbid. I rom hvor det er mulig å flytte traller på metallhjul— kun metallfylte blandinger.

For "superflate" gulv produserer noen firmaer forsterkende forbindelser som er preget av økt plastisitet og økt brukstid og bearbeidbarhet.

Det totale forbruket av kvarts og korund herder er 4-7 kg per kvm, metallfylt - 8-12 kg per kvm.

Fargede herdeblandinger produseres og brukes mye, men fargen på det ferdige belegget er aldri ensartet på grunn av heterogeniteten i sammensetningen av betongblandingen, dens tykkelse og påføringen av herdeblandingen. Justering av fargen på gulvet skjer innen 1-3 måneder, avhengig av betongens tykkelse og forholdene for herding. Det samme gjelder "flekking" av "naturlig betong" herder.

Fugeherder

Tørrherderen påført betongen glattes ut ved hjelp av rekkverk, som er aluminiumsprofil seksjon 50 x 100 eller 50 x 150 mm, hvortil det er festet et håndtak på et svingledd. Bruken av en manuell lamell gjør det mulig å fordele den herdede blandingen jevnere over overflaten av betongen og kontrollere dens metning med fuktighet som kommer fra betongen.

For mekanisert fuging benyttes selvgående og manuelle sparkel. Fuging startes med skiver kledd på maskiner (diameter 60,90 eller 120 cm) med minimum hastighet. Fuging stoppes etter en eller to passeringer over overflaten.

Påføring av resterende 1/3 av herderen og sluttfuging

Etter å ha påført den resterende delen av herdeblandingen på betongoverflaten, fortsettes fugingen ved hjelp av skiver, og etter hvert som betongen herder, fjernes skivene fra sparkelen og fortsetter å behandle overflaten med blader. Samtidig økes helningsvinkelen til bladene og rotasjonshastigheten til rotorene gradvis.

Påføring av beskyttende vannholdende lakk

Siden betongen som brukes til gulv er laget av Portland-sement, er den preget av herdekrymping. Krymping resulterer i sprekker, både overflate- og strukturelle (i hele dybden av betonglaget). Flate krympesprekker deretter kan de åpne seg og føre til overflateavskalling og ødeleggelse av gulvet. For å forhindre oppsprekking er det nødvendig å drastisk redusere fordampningen av fuktighet fra betongoverflaten, spesielt i tidlige stadier herding. For å gjøre dette, bruk spesielle vannholdende lakker - løsninger av akrylkopolymerer i organiske løsemidler eller vann. Med anbefalt lakkforbruk på 100-150 ml pr kvm. filmtykkelse på betong er 0,05-0,08 mm. Dette er nok til å bremse fordampningen av fuktighet fra betongplaten og forhindre sprekkdannelse.

Kritisk i denne operasjonen er tidspunktet for påføring av vannholdende lakk - intervallet mellom fullføring av fuging og legging av lakken skal være minimalt og beregnes i minutter.

Lakken påføres med ruller eller pneumatiske sprøyter. Enkelte lakker med lavt tørrstoffinnhold krever påføring med intervaller på 0,5-1 time.

Når gulvene brukes, slites den vannholdende lakken av.

Kutting utføres ved hjelp av spesielle maskiner med diamant- eller korundskiver til en dybde på 1/3 av tykkelsen på betongbelegget, men ikke mindre enn 2,5 cm.

Fugeskjæring utføres senest 6-8 timer etter den endelige fugingen av det herdede laget, noe som gjør det mulig å unngå utseende av krympesprekker.

Trinnet mellom sømmene avhenger hovedsakelig av betongens tykkelse. I henhold til ACI-anbefalingene bør avstanden mellom skjøter ikke overstige 30-40 betongplatetykkelser. Plasseringen av sømmene bestemmes avhengig av plasseringen og avstanden til kolonnene og konfigurasjonen av lageret.

Fylling av krympe- og ekspansjonsfuger

Siden betongkrymping skjer over en ganske lang periode (intensiv - de første tre månedene), må fylling av fuger med elastomere fugemasser gjøres så sent som mulig. For betonggulv med en tykkelse på 100-150 mm, kan fyllingen av fuger startes tidligst 1,5-2 måneder etter installasjonen. For betonggulv med en tykkelse på 200-300 mm bør denne perioden ikke være mindre enn 3 måneder.

Slike krav kompliserer organiseringen av arbeidet, fordi sømforseglingsoperasjoner må utføres under forholdene til et eksisterende lager. På den annen side fører fylling av skjøter tidligere enn den angitte perioden, som regel, til brudd på vedheft mellom tetningsmassen og kantene på skjøten, noe som uunngåelig fører til reparasjon av skjøter i et eksisterende lager.

Som praksis viser, er den mest effektive bruken av stive polyuretan- eller epoksyforseglinger med høy hardhet (mer enn 90 cu Shore A) og lav elastisitet (relativ forlengelse opp til 150%).

Den vanligste metoden for å fylle skjøter - å legge en polyetylenskumsnor og fylle med fugemasse til en dybde på 5-7 mm sikrer ikke alltid gulvets holdbarhet. Ofte er kantene på sømmene under påvirkning av tung trafikk chipped, noe som fører til ytterligere ødeleggelse skadede områder. I utenlandsk litteratur er det anbefalinger om ikke å bruke en polyetylenskumsnor i det hele tatt, men å fylle sømmen med fugemasse til full dybde. Takket være teknologiutviklingen er det et nyere system for ekstra gulvfylling – Topping.

Dermed krever oppgaven med å få et støvfritt og slitesterkt gulv både betydelig innsats på organisering av produksjonen og høy profesjonalitet hos ingeniører og arbeidere fra entreprenøren. På den annen side er kvaliteten på arbeidet påvirket av mange faktorer som ikke er direkte avhengig av gulvleggeren. Dette er en stabil temperatur i rommet ikke lavere enn 10 grader C, fravær av trekk, vannlekkasjer, relaterte konstruksjonsorganisasjoner i arbeidsområdet, tilstedeværelsen av effektiv belysning på stedet.

Gulv i varehus, som er en av komponentene i komplekset, bærer de tyngste belastningene. Moderne høyhylle industri- og vareterminaler må oppfylle kravene til brukerne. Spesielt må gulv ikke bare oppfylle de spesifiserte styrkeparametrene, men også tåle mekaniske belastninger, tåle slitasje, temperatursvingninger og ha mange andre egenskaper.

Krav til lagergulv

Lagergulv utsettes for høy slitasje under drift. Slipende partikler av forskjellige fraksjoner finnes på hjulene til konvensjonelt og spesialutstyr, skosåler, og derfor må belegget ikke bare være holdbart, men også garantert å oppfylle mange krav:

abrasiv slitasje. Slitasje fører til at det oppstår jettegryter og fordypninger på belegget, noe som igjen svekker ytelsen. Dette øker risikoen for kollaps av stativer, fysisk skade på ansatte.
. Industrigulv er utsatt for maksimal slitasje på passasjesteder, U-svinger, arbeidsområder og andre. Det er her det er nødvendig å påføre et belegg med høye egenskaper for styrke og praktiske egenskaper. Den største faren for varehus er belastet med trallekonstruksjoner av hjul med liten diameter av typen «rokla», som blant annet skaper skjærspenninger i gulvlagenes overflatelag.
Slagfasthet- et obligatorisk krav til gulv. Spesifikasjonene til arbeidet er slik at tunge gjenstander ofte faller på belegget, så det beskyttende laget må være spesielt sterkt slik at enhver mekanisk påvirkning ikke krenker gulvenes soliditet.
Kjemisk motstand og aggressive miljøer. nåværende industriell produksjon fører til at det dukker opp ulike oljer, maling, organiske og kjemiske løsemidler og andre væsker som har en tendens til å søles på lageret. Belastningen på belegget øker mange ganger, noe som betyr at gulvene til varehus må ha et beskyttende lag som beskytter underlaget mot ødeleggelse, mens overflatens estetiske utseende er viktig.
Termisk styrke. Produksjonsprosess tillate arbeid i både høy og lav temperaturforhold. Modusforskjellen er en av hovedårsakene til ødeleggelsen av belegget. Når du velger et grunnlag, er det nødvendig ikke bare å ta hensyn til konstanten Driftstemperatur, men også sannsynligheten for lokale økninger/nedganger. For eksempel rengjøring eller åpning av utvendige porter i den kalde årstiden, når belastningen på gulvet øker mange ganger.
Vannavstøtende belegg er hovedkravet for gulv i terminaler. Ugjennomtrengelighet bestemmer mulighetens indikatorer våt rengjøring, virkningen av eventuelle væsker på basen, og så videre.
sprekkmotstand. Denne egenskapen øker gulvets levetid, og forbedrer også beleggets slagfaste egenskaper.
Antiskli. Lagergulv som ikke oppfyller spesifikasjonene er uegnet for lokaler. Kravet må oppfylles både i tørr tilstand av underlaget og i våt tilstand, ellers øker risikoen for skader på arbeidere mange ganger.
brannsikkerhet og hindre spredning av brann er vist for alle etasjer i varehus, derfor er trebaser eller deres elementer ikke tillatt i varehus. Det stilles økte krav til etasjer i evakueringssone, utgang-inngangsgrupper.
Støydemping er obligatorisk i tilfeller hvor lagerarbeid innebærer transport av varer ved hjelp av spesialutstyr, i perioder med reparasjon eller renovering av områder.

Tilleggskrav til gulv i varehus

For at industrigulv ikke bare skal være holdbare, men også praktiske, er det nødvendig å overholde tilleggsbetingelser nødvendig for visse typer strukturer.

UV motstand. Dette er en indikator for varehus med imponerende glass og strukturer uten tak;
Antistatisk nødvendig ved oppbevaring av svært sensitivt utstyr;
Estetikk . Ofte er industrilagre et kundeserviceområde og derfor er komfort også nødvendig i slike lokaler;
Enkel rengjøring er nødvendig for å opprettholde renslighet.

Valg av grunnlakk

I tillegg til kvalitetskrav må gulv i industrilagre være forskjellige. langsiktig og enkel igangkjøring. Og dette betyr at grunnlaget er valgt under hensyntagen til behovet for lokal fornyelse med mulighet for raskt å sette territoriet i drift. I tillegg bør faktorene for dynamiske, statiske belastninger, temperatur- og fuktighetsforhold for arbeidet, basetykkelse, rengjøringsmodus også tas i betraktning. Og selvfølgelig har prisen på gulv betydning, noe som påvirker den raske tilbakebetalingen av alt arbeid.

I dag regnes en av de mest pålitelige som et selvnivellerende polymergulv. Komposisjonene påføres på flere måter:

Som en impregnering for å styrke basen;
Malingbelegg (en-komponent emaljesammensetninger);
Bulkpolymerer som tynn-, tykklagsbelegg med kvartsfyllstoffer.

Valget av metode avhenger av området på rommet, det er tillatt å bruke ett eller alle alternativer. Spesielt er det mulig å lage et selvutjevnende gulv med lokal herding på steder med størst belastning og utsatthet for slitasje. Den totale prisen vil forbli rimelig, styrkeparametrene vil bli observert. Polymergulv er i dag fortsatt et av de mest praktiske, motstandsdyktige mot støtbelastninger, slipemidler, kjemisk angrep.

Gulvalternativer og priser

Industrigulv kan males med Polymerstone-1 en-komponent polyuretanemalje (pris fra $50). Det beskyttende laget danner et slitesterkt belegg og er lett å ta vare på, samtidig som det er motstandsdyktig mot slitasje og har lang levetid. Emalje har elastiske egenskaper, som gjør at den kan påføres belegget på steder med maksimal belastning, basens tendens til deformasjon og mekanisk sjokk.

To-komponent polyuretanforbindelser, pris fra $ 60-75 varierer enda mer den beste ytelsen. Selvnivellerende gulv av denne typen tåler store belastninger forbundet med kompresjon / strekk, har høy styrke for mekanisk, kjemisk, retningsbestemt påvirkning og er ikke utsatt for slipende og midlertidig slitasje. Belegget forblir solid i perioder med temperatursvingninger, sprekker ikke eller fliser.

Den viktigste kvaliteten et selvutjevnende gulv har er muligheten til å fornye belegget når som helst. Det er nok å forberede og utjevne basen på steder der belastningen er spesielt høy, kjøpe sammensetningen og fyll den i henhold til instruksjonene. Rask tørking, mulighet for rask igangkjøring av lageret, en rimelig priskategori og en arbeidssyklus på egenhånd uten involvering av spesialister - ytterligere fordeler med selvnivellerende gulv for varehus og terminaler. Belastningen som tåler en slik base er mange ganger sterkere enn de vanlige betonggulvene.

Gulvene i hangarer, garasjer, verksteder, varehus og andre industribygg vil bli utsatt for store påkjenninger gjennom hele livet. De vil bli utsatt for vektbelastninger, temperaturbelastninger, som i industribygg kan deformere ethvert materiale.

Derfor må gulvbelegget for slike strukturer velges riktig og oppfylle alle krav og standarder.

For industrilokaler det beste alternativet er et betonggulv. Gulvene må ha spesiell slitestyrke og tåle hele belastningen slik at det ikke dannes sprekker under belastning.
Gulvkrav, høy belastning. Kravene til gulv i en industribygning eller verksted eller lager er svært alvorlige, fordi det i disse strukturene bærer den mest direkte belastningen fra alt som er i denne strukturen. I en slik struktur er oftest gulvet underlagt mekanisk skade og overdreven belastning.

De viktigste kravene til et betonggulv er oppført nedenfor:

Ha tilstrekkelig bøyemotstand, strekking og kompresjon; Siden det vil være ulike temperaturforskjeller i hangarer, verksteder, lager og andre konstruksjoner, må betongbelegget fungere i strekk og kompresjon 2. Være slitesterk, motstandsdyktig mot slag og aggressive kjemikalier;
I slike lokaler kjører kjøretøy ofte for lasting og lossing av varer, konstant bevegelse langs gulvbelegg kan ødelegge det, så slitestyrken må være på sitt beste. En tung gjenstand kan falle ned på belegget i slike rom, og den skal takle denne oppgaven uten å bli skadet. Og også forskjellige væsker kan søles, inkludert aggressive kjemikalier.
Overflaten må lett å rengjøre og reparere;
hvis gulvflaten er vanskelig å rengjøre, kan det føre til giftige stoffer, som vil bli absorbert og ved høy temperatur begynner å fordampe.
Tåler temperatursvingninger, eksponering for fuktighet;
Fuktighet, en annen fiende som betong må takle, men for dette må den behandles med vanntetting.
Vær trygg for kjøretøy som beveger seg på den;
Transport som skal kjøre rundt hangaren eller verkstedet skal ikke skade betongen i rommet. Gulvet skal tåle alle belastninger fra denne transporten.
Ytterdekket skal være glatt og glatt.

For at betongbelegget skal være lett å rengjøre, må det være glatt, er det grovt eller porøst, vil ofte skitt, støv etc. tette seg inn i porene. fører til for tidlig svikt. Anti-skli-effekten er nødvendig for sikkerheten til ansatte som arbeider i disse lokalene og flytter kjøretøy.

Fordeler med betonggulv

Den største fordelen er dens holdbarhet. Det er av denne grunn at det brukes i varehus og industrilokaler, hvor belastningen på gulvet er veldig høy, fordi det er vanskelig å tåle belastningen fra et stort antall mennesker, industrielt utstyr og maskiner. I tillegg til disse belastningene blir gulvet i slike rom konstant påvirket av de aggressive effektene av industrimiljøet. I et slikt miljø vil en betongbase vare mye lenger enn tre eller metall. Et tre med en tilstrekkelig stor mengde fuktighet begynner å råtne, og metallet å korrodere.
En annen fordel er betongens miljøvennlighet, slik den er laget av naturlige materialer, det avgir ikke skadelige stoffer under konstruksjonen, og metall og tre må behandles med kjemikalier.
Hygienen til betong kan også tilskrives fordelene, på grunn av dens tette struktur trenger ikke mikrober og bakterier inn i dette materialet, og sopp og forråtnelse forekommer ikke. Det er nok bare å av og til passere med en industristøvsuger for å fjerne støv.
Varmemotstanden til betong er mye større enn for det samme metallet, som kan deformeres ved høye temperaturer, og tre kan til og med brenne ut, betong er blottet for alle disse ulempene.
Betongplaten har fortsatt lang levetid, og når det er tid for reparasjoner, tar det ikke mye tid og penger.

Prosessen med å legge gulvet i etapper

Betongbelegg har bevist seg med bedre side på grunn av den lave kostnaden. Denne kostnaden oppnås ved å kombinere produksjonen av støttestrukturen og det slitesterke belegget i én syklus.
Mange faktorer påvirker utformingen av platen. Ved utforming av en fremtidig plate, blir plasseringen av stativer og utstyr tatt i betraktning for å fordele all belastning.

På prosjektstadiet er det nødvendig å studere grunnlaget og dets egenskaper på en spesialisert måte.
Når du bygger en struktur fra bunnen av, tjener tetningssand som grunnlag for gulvbelegg.
Må følge for graden av komprimering, for å unngå i fremtiden ubehagelige situasjoner i form av innsynkning og sprekker.

PÅ opprinnelig form betongbelegg brukes sjelden på grunn av lav ytelse, det samler støv og slitestyrken er lav. For å unngå disse problemene, økes disse egenskapene ved hjelp av forskjellige sammensetninger som styrker overflaten (1-3 mm). Det finnes også sement-polymerforbindelser som, når de påføres på ennå ikke herdet eller uegnet betong (5-12 mm.)

Enheten og teknologien for å helle betonggulv.

Nivået er bestemt høyeste punkt ved basen, etter det finner vi ut tykkelsen på platen. Den anbefalte tykkelsen på platen, som helles på den komprimerte jorden, er 150-250 mm. hvis basen er en monolittisk plate, vil 100 mm være nok. Det anbefales ikke å lage en tynnere plate, selv med tanke på besparelsene. I fremtiden vil denne besparelsen ikke være rettferdiggjort og vil føre til ødeleggelse og sprekker.
Når all designinformasjonen er klar, må du gå videre til utformingen og plasseringen av grepene. Hvis det er høye stativer i rommet, stilles det spesielle krav til jevnheten til belegget. I dette tilfellet må grepene plasseres mellom stativene for å unngå ujevnheter. Bredden på grepene er satt opp til 4 m. Lengden avhenger direkte av den daglige raten på volumet som utføres. For å unngå unødvendige "konstruksjons" sømmer.
Det neste trinnet i produksjonen av platen er innstillingsguider. Kanaler fungerer som guider eller profilrør. Fra kvaliteten på de eksponerte føringene avhenger jevnheten til den videre konstruksjonen. Bruk et konvensjonelt optisk nivå for å stille inn guidene.
Brukes til å forsterke gulvet armeringsjern eller stålfiber. Noen ganger brukes kombinert armering.
Med tanke på alle nyansene til den produserte strukturen, velger designeren typen forsterkning. Armeringen bindes inn i et nett med en strikketråd eller ved hjelp av sveisede sømmer. Når du installerer et armeringsnett, må du sørge for at det er riktig installert, dette vil øke levetiden til betongplaten. Feil lagt netting vil bare skade den fremstilte strukturen.
Sedimentære sømmer skiller platen fra bærende søyler eller vegger for å unngå sprekker under krympingen av fundamentet. Videre jevnes blandingen med lastebilmiksere på grepene. Langs hele omkretsen av det hellede materialet komprimeres det ved hjelp av en dyp vibrator og en vibrerende avrettingsmasse. Vi står 3-5 timer og går videre til behandling.
Etter å ha hellet løsningen 2/3 av den styrkende sammensetningen påføres den. Denne sammensetningen er laget av forskjellige blandinger som tjener forskjellige formål. For ultratynne gulv produserer produsenter av herdeblandinger spesielle plastblandinger. De er designet for å beskytte mot skader og sprekker. Etter det utføres fuging med spesielle slipemaskiner. Når hele området er tørket, påføres den resterende tredjedelen av forsterkningsblandingen. På samme måte overskriver de det. Deretter behandles de med en spesiell vannholdende lakk, som holder på fuktigheten i betongen slik at den ikke løsner. Nå kuttes ekspansjonsfuger til en tredjedel av dybden til den fylte platen. Og når den fylte strukturen krymper helt, skjer dette for første gang på 3 måneder, ekspansjonsfugene behandles med et tetningsmiddel.

Pris og frist Priser for denne type arbeid starter fra Jeg fra 450 rubler per m. sq. alt avhenger av regionen og kvalifikasjonene til arbeiderne. Og når du jobber med et kvalifisert team, kan du oppnå arbeidstempoet 300 kvm. per dag.

Til industriell konstruksjon betongblandingsplate er den beste løsningen. Til tross for alle nyansene i utførelsen av arbeidet, vil det tjene i veldig lang tid.

Legging av betonggulv i en produksjonshall: