Sauber und nicht gekränkt: Die Gerätereinigung hat die Erwartungen bereits erfüllt. Referenzliste Organisationen, die die chemische Reinigung von Geräten durchführen
Reinigung von Industrieanlagen - Tipps und Tricks.
In jedem Industrieunternehmen besteht die Notwendigkeit, Industrieanlagen von Verunreinigungen zu reinigen, die sich während des Betriebs auf ihren Teilen bilden. Die Reinigung von Industrieanlagen kann auf verschiedene Arten durchgeführt werden, und jeder Betriebsleiter wählt die am besten geeignete in Bezug auf Effizienz, Arbeitsintensität und Kosten.
Mechanische Reinigungsmöglichkeiten
Reinigungspflichtige Verunreinigungen sind Altfettreste, Prozessstaub, Kohlenstoffablagerungen, Ruß und vieles mehr, was in Betrieben der Lebensmittelindustrie möglich ist. Das Vorhandensein solcher Verunreinigungen behindert oft den effizienten Betrieb von Geräten. Auch bei Reparaturen kann eine Reinigung von Industrieanlagen erforderlich sein, aber in diesem Fall kommen Komplikationen wie Rost, Korrosion und Reste alter Beschichtungen hinzu - all dies muss entfernt werden, bevor die Wiederherstellung der schützenden Beschichtungsschicht durchgeführt wird.
Die mechanische Methode ist eine klassische Option und kann sowohl manuell als auch mit einem speziellen Elektrowerkzeug durchgeführt werden, was den Prozess erheblich beschleunigt. Je schneller die Reinigung durchgeführt wird, desto früher ist die Ausrüstung wieder einsatzbereit, was bedeutet, dass die Stillstandszeiten der Anlage reduziert werden – und die damit verbundenen Kosten.
Das Sandstrahlen kann als Variante der mechanischen Reinigung angesehen werden, die mit geeigneten Strahlmitteln durchgeführt wird (wie der Name des Verfahrens schon sagt, wird dafür häufig Sand verwendet). Das Schleifmittel wird mit Hilfe eines Sandstrahlers auf die zu behandelnde Oberfläche aufgetragen, wodurch verschiedene Arten von Verunreinigungen physikalisch entfernt werden. Dies ist oft bequemer als maschinelle Bearbeitung, kann jedoch die Oberfläche des Geräts beschädigen und viele Kratzer hinterlassen.
Moderne chemische Reinigungsmethoden
Die chemische Industrie schlägt den Einsatz von Industriereinigern vor, um die zu reinigenden Komponenten und Teile in Ordnung zu bringen. Ein Reinigungsmittel wie MAZBIT TURBO ist universell und daher für alle Oberflächen und die meisten Arten von Schmutz geeignet. Ölverschmutzungen, Ruß und Ruß, Fett und Öl-Fett-Rückstände – all das lässt sich leicht entfernen, indem man den Reiniger auf das gewünschte Teil aufträgt, die erforderliche Einwirkzeit hält und mit warmem Wasser abspült.
Die Vorteile moderner Zusammensetzungen liegen nicht nur in ihrer Wirksamkeit, sondern auch darin, dass sie kein Quecksilber, Schwermetallverbindungen, Säuren und andere schädliche Verunreinigungen enthalten, was bedeutet, dass sie auch in der Lebensmittelindustrie verwendet werden können. Ein weiterer Vorteil ist die Anwendungsvielfalt: Die Reinigung kann sowohl manuell als auch mit Nieder- oder Hochdruckgeräten erfolgen.
9.1. Der Betrieb der technologischen Ausrüstung, ihre Lastnormen müssen den Anforderungen des etablierten technologischen Regimes und den Passdaten entsprechen.
9.2. Der Betrieb und die Wartung des Geräts müssen gemäß den Anforderungen der Anweisungen vor dem Betrieb durchgeführt werden.
9.3. Die Reparatur von Geräten sowie die Erstellung von Dokumentationen für Reparaturarbeiten müssen gemäß den „Sicherheitsregeln für die Reparatur von Geräten in Eisenmetallurgieunternehmen“ durchgeführt werden, die am 10. April 1989 von der UdSSR Gosgortekhnadzor genehmigt wurden.
9.4. Die Dicke der Wände von Tanks, Apparaten und Rohrleitungen, die explosive und brennbare Stoffe sowie Säuren in Laugen enthalten, sollte regelmäßig mit einem entsprechenden Eintrag im Protokoll überprüft werden. Die Häufigkeit, Methoden und der Ort der Kontrolle sollten durch die vom Chefingenieur des Unternehmens (Produktion) genehmigten Anweisungen bestimmt werden.
9.5. Ausrüstung, Lagereinrichtungen und Rohrleitungen, die für explosive, brennbare und schädliche Stoffe bestimmt sind, müssen vor der Inbetriebnahme nach der Installation oder Reparatur gemäß dem Betriebshandbuch der Ausrüstung (Projekt) oder den Anforderungen von SNiP 3.05.05-84, SN getestet werden 527-80, „Allgemeine Efür explosive chemische, petrochemische und erdölverarbeitende Industrien“, genehmigt vom russischen Gosgortekhnadzor am 22. Dezember 1997, „Regeln für die Konstruktion und den sicheren Betrieb von Druckbehältern“ (PB 10-115 -96), genehmigt vom Gosgortekhnadzor von Russland am 18. April 1995, mit Änderungen und Ergänzungen, genehmigt vom Gosgortekhnadzor von Russland am 02.09.97, "Regeln für die Planung und den sicheren Betrieb von technologischen Rohrleitungen" (PB 03-108-96 ), wenn die Anweisungen für die Installation und den Betrieb von Geräten und Rohrleitungen des Herstellers den Umfang und die Art der Tests nicht festlegen.
9.6. Vor der Inbetriebnahme sind alle Sicherheitsventile auf einem speziellen Ständer auf den eingestellten Druck einzustellen und die Dichtungen in den lösbaren Verbindungen auf Dichtigkeit zu prüfen.
Die Überprüfung der Sicherheitsventile sollte bei jeder Abschaltung der Einheit zur Inspektion, Reinigung oder Reparatur gemäß den vom Chefingenieur des Unternehmens genehmigten Anweisungen, jedoch mindestens einmal im Jahr, durchgeführt werden.
Bei der Prüfung von Sicherheitsventilen für explosionsgefährdete und chemisch gefährliche Umgebungen sollte die Registrierung (beim Einrichten und Prüfen des Sicherheitsventils) des Betriebsdrucks (Öffnen und Schließen) mit selbstaufzeichnenden Aufzeichnungsgeräten erfolgen. Die Sicherheitsventilprüfkarte wird 3 Jahre aufbewahrt.
9.7. Verschlüsse und Armaturen für Geräte und Rohrleitungen sind vor dem Einbau und nach jeder Reparatur auf Dichtheit zu prüfen. Der hydraulische Drucktest wird gemäß den GOST-Standards für Armaturen durchgeführt, darf jedoch nicht niedriger als der hydraulische Testdruck des Geräts sein. Die Prüfung wird dokumentiert.
9.8. Apparate, Behälter und Rohrleitungen, die für eine Inneninspektion oder Reparatur geöffnet werden sollen, müssen von Arbeitsprodukten befreit und durch Verriegelungen und Stopfen von den Betriebsmitteln getrennt werden. Abhängig von den darin enthaltenen Arbeitsprodukten und der Ausführung müssen sie mit einem Inertgas gespült, gedämpft oder mit Wasser gewaschen und mit Luft gespült werden.
Das Öffnen, Reinigen, Inspizieren, Instandsetzen und Testen von Geräten muss gemäß der Genehmigung (Anlage 1) im Plan für die Organisation und Durchführung von gasgefährdenden und gefährlichen Arbeiten (Anlage 3) unter ständiger Überwachung des verantwortlichen Arbeitsleiters durchgeführt werden.
9.9. Apparate, Behälter in Rohrleitungen mit brennbaren Flüssigkeiten (FLL), die zur Reparatur bestimmt sind, müssen nach der Freigabe aus dem Arbeitsprodukt von allen vorhandenen Rohrleitungen mit Ventilen und Metallstopfen getrennt werden.
Das Verfahren zum Spülen mit Dampf, zum Öffnen von Apparaten, Tanks und Gasleitungen für Kokerei- und Hochofengase und zum Reinigen ihrer Innenflächen sollte durch die vom Chefingenieur des Unternehmens genehmigten Anweisungen des Unternehmens geregelt werden.
9.10. Alle in Reserve befindlichen chemischen Geräte müssen von Arbeitsgeräten mit Sperrvorrichtungen und Metallsteckern getrennt werden.
9.11. Metallstopfen zum Trennen von Geräten, Gasleitungen und Produktleitungen müssen gemäß den Anforderungen der Normen hergestellt werden. Stecker müssen nach der Verriegelungsvorrichtung installiert werden und so konstruiert sein, dass ihr freies Ein- und Ausbauen gewährleistet ist.
Der Ein- und Ausbau von Steckern ist im Werkstattbuch zu protokollieren, das von der für diese Arbeiten verantwortlichen Person unterzeichnet ist.
9.12. Reparaturarbeiten müssen eingestellt werden, wenn:
es besteht eine Gefahr für das Leben und die Gesundheit der Arbeitnehmer;
der Arbeiter ist krank;
ein Alarm wurde gegeben;
eine Diskrepanz zwischen dem Zustand des Arbeitsproduktionsbereichs und den Anforderungen des Arbeitsorganisationsplans (POR), der Arbeitserlaubnis oder anderer behördlicher und technischer Unterlagen festgestellt wurde;
der Umfang und die Art der Arbeiten geändert wurden, was eine Änderung der Anlagenabschaltpläne oder Bedingungen für ihre sichere Durchführung erfordert;
plötzlich ein Geruch oder eine sichtbare Menge gefährlicher Produktionsprodukte.
9.13. Die Inspektion oder Reparatur von Einheiten, Geräten und Kommunikationen, die während des Betriebs schädliche oder explosive Stoffe enthalten, muss gemäß dem vom Chefingenieur des Unternehmens (Produktion) genehmigten Plan zur Organisation und Durchführung gasgefährdender und gefährlicher Arbeiten durchgeführt werden.
9.14. Alle Arbeiten zum Abschalten vorhandener Geräte, Behälter und Rohrleitungen sowie zum Reinigen von technologischen Produkten beim Dämpfen sollten vom Produktionspersonal des Geschäfts durchgeführt werden.
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VERORDNUNG des Gosgortekhnadzor der Russischen Föderation vom 24. April 2003 22 ÜBER DIE GENEHMIGUNG VON SICHERHEITSVORSCHRIFTEN IN DER KOKSPRODUKTION (2020) Relevant im Jahr 2018
Kapitel IV. WARTUNG, INSPEKTION, REPARATUR UND REINIGUNG VON TECHNOLOGISCHEN ANLAGEN
4.1. Der Betrieb und die Wartung (Inspektion, Reparatur und Reinigung) technischer Geräte der Koksherstellung sollten gemäß den Anforderungen der vom technischen Leiter der Organisation genehmigten technologischen Anweisung und unter Berücksichtigung der Anforderungen des OPBM durchgeführt werden.
4.2. Technische Geräte werden innerhalb des Zeitrahmens überprüft und repariert, der in den vom technischen Leiter der Organisation genehmigten Zeitplänen festgelegt ist.
4.3. Bei der Koksherstellung sollten Listen von technischen Geräten erstellt werden, deren Reparatur mithilfe eines Markierungssystems, der Ausstellung von Arbeitsgenehmigungen und der Entwicklung eines Arbeitsorganisationsprojekts (POR) durchgeführt werden sollte.
4.4. Die wichtigsten technischen Einrichtungen der Kokerei, die einem Arbeitssicherheitsgutachten (Gutachten) unterliegen, dürfen nach einer Generalüberholung oder einem Umbau erst nach Abnahme durch eine Kommission unter Beteiligung eines Vertreters der Gebietskörperschaften in Betrieb genommen werden Gosgortekhnadzor von Russland. Die Ergebnisse der Abnahme sind zu dokumentieren.
4.5. Die Dicke der Wände von Behältern, Apparaten und Rohrleitungen, die explosive und brennbare Stoffe sowie Säuren oder Laugen enthalten, sollte regelmäßig mit einem entsprechenden Eintrag im Protokoll überprüft werden. Die Häufigkeit, Methoden und der Ort der Kontrolle sollten durch die vom technischen Leiter der Organisation genehmigte Anweisung festgelegt werden.
4.6. Alle Sicherheitsarmaturen sind vor der Inbetriebnahme auf den eingestellten Druck einzustellen und auf Dichtheit zu prüfen.
Die Überprüfung der Sicherheitsventile sollte bei jedem Stopp der Einheit zur Inspektion, Reinigung oder Reparatur gemäß den vom technischen Leiter der Organisation genehmigten Anweisungen, jedoch mindestens einmal im Jahr, durchgeführt werden.
Bei der Prüfung von Sicherheitsventilen für explosionsgefährdete und aggressive Umgebungen sollte die Registrierung (beim Einstellen und Prüfen des Sicherheitsventils) ihres Betriebsdrucks (Öffnen und Schließen) mit selbstaufzeichnenden Aufzeichnungsgeräten erfolgen. Das Prüfprotokoll des Sicherheitsventils ist 3 Jahre aufzubewahren.
4.7. Absperrarmaturen für Apparate und Rohrleitungen sind vor ihrem Einbau und nach jeder Instandsetzung einer hydraulischen Prüfung auf Festigkeit und Dichtheit zu unterziehen. Die Prüfergebnisse werden in einem Akt dokumentiert.
4.8. Behälter, Apparate und Rohrleitungen, die zur inneren Besichtigung oder Reparatur geöffnet werden sollen, sind vom Arbeitsstoff zu befreien, durch Verriegelungen und Stopfen von den Betriebsmitteln zu trennen. Abhängig von den Eigenschaften der Arbeitsstoffe und der Konstruktion müssen sie mit einem Inertgas gespült, gedämpft oder mit Wasser gewaschen, mit Luft gespült werden.
Das Öffnen, Reinigen, Inspizieren, Reparieren und Testen von technischen Geräten und Verbindungen, die im Betriebsmodus schädliche und explosive Stoffe enthalten, sollte gemäß dem Plan für die Organisation und Durchführung von gasgefährdenden und gefährlichen Arbeiten (Anlage 3) mit der Ausstellung durchgeführt werden einer Arbeitserlaubnis (Anlage 1) und im Beisein eines verantwortlichen Arbeitsleiters.
4.9. Behälter, Apparate und Rohrleitungen mit LBZH, die zur Reparatur bestimmt sind, müssen nach der Befreiung vom Arbeitsstoff von allen vorhandenen Rohrleitungen mit Absperrventilen und abnehmbaren Stopfen getrennt werden.
Das Verfahren zum Spülen mit Dampf, Öffnen von Behältern, Apparaten und Gasleitungen für Kokerei- und Hochofengase sowie das Verfahren zum Reinigen ihrer Innenflächen müssen den Anforderungen der vom technischen Leiter der Organisation genehmigten technologischen Anweisung entsprechen .
4.10. Alle in Reserve befindlichen technologischen Geräte müssen mit Absperrventilen und Metallstopfen von den Arbeitsgeräten getrennt werden.
4.11. Abnehmbare Stecker, die zum Trennen von Geräten, Gasleitungen und Produktleitungen verwendet werden, müssen den Anforderungen des OPBM entsprechen.
4.12. Reparaturarbeiten müssen eingestellt werden, wenn:
es besteht eine Gefahr für das Leben und die Gesundheit der Arbeitnehmer;
ein Verstoß gegen die Bedingungen zum Trennen technischer Geräte festgestellt wurde;
eine Diskrepanz zwischen dem Zustand des Arbeitsbereichs und den Anforderungen des POR, der Arbeitserlaubnis und der Sicherheitsanforderungen festgestellt wurde;
der Umfang und die Art der Arbeiten geändert wurden, was eine Änderung der Anlagenabschaltpläne oder Bedingungen für ihre sichere Durchführung erfordert;
im Produktionsbereich wurde ein Alarm ausgelöst.
4.13. Alle Arbeiten zur Stilllegung vorhandener Geräte, Behälter und Rohrleitungen sowie Arbeiten zur Entfernung von technologischen Produkten, Spülungen und Bedampfungen müssen vom Produktionspersonal des Betriebs durchgeführt werden.
Die Gerätereinigung ist ein komplexer physikalischer und chemischer Prozess. Die Kinetik des Gerätereinigungsprozesses kann durch die Beziehung dargestellt werden
Kch = (D ∙ O / δ ∙ V) ∙ Km,
wo CZK - Reinigungskonstante (umfasst alle Parameter, die den Reinigungsprozess beeinflussen);
D- Diffusionskoeffizient der Verschmutzung;
O ist die Fläche der Verschmutzungsschicht;
δ - Dicke der Diffusionsschicht;
v - Volumen der Reinigungslösung;
Zum- Materialkonstante einschließlich des Einflusses von Material und ZustandFläche.
Die Bedeutung des Zusammenhangs zwischen Verschmutzung und zu reinigender Oberfläche ist eine der Hauptvoraussetzungen für den Reinigungserfolg.
Die Bindungskräfte, die sich aus elektrostatischen, chemischen, Van-der-Waals- und elektrischen Schichtkräften zusammensetzen, erzeugen eine Energieschwelle, die beim Bürsten überwunden werden muss. Dazu werden die folgenden Prinzipien verwendet:
· Abtrennung anhaftender Verunreinigungen mit Reinigungsmitteln;
· Verwendung hoher Temperaturen;
· Erhöhen der Energie des fließenden Strahls an der zu reinigenden Oberfläche;
· Waschen der zu reinigenden Oberflächen mit intermittierender Strömung.
Bei der Bestimmung des Wascheffekts während der Injektion wurde folgendes festgestellt: Der Wascheffekt steigt um 15 % bei einer Temperaturerhöhung von 35 auf 85 °C, um 10 % bei einer Änderung des Gehalts an freiem Alkali (NaOH) in der Lösung von 0,2 auf 1,2 %, um 36 % bei einer Druckerhöhung von 0,5 auf 4 ∙ 10 5 Pa und um 21 % bei einer Zeiterhöhung von 30 auf 300 s.
Es wird darauf hingewiesen, dass, wenn wir der Einfachheit halber annehmen, dass die Wascheffekte zusammenfallen, das Spritzwaschen 4-mal effektiver ist als das Waschen mit einem frei fließenden Strahl.
Bei der Bestimmung der Strömung in einem geschlossenen Kreislauf mit kreisförmigem Querschnitt hängt die Waschwirkung vom Kriterium Ke ab, und der Effektivwert von Ke beträgt 45.000, was einer Geschwindigkeit von 1,3 m/s entspricht. Einige Autoren empfehlen zur Erzielung von Turbulenzen die Einhaltung folgender Flüssigkeitsmenge Q (in hl/h): 1,5 ∙ IS für eine Temperatur von 60 °C; 4,5 ∙ IS für 5°C.
Eine moderne Reinigungsmethode ist auch die Reinigung mit mobilen Hochdruckreinigern.
Das CIP-Verfahren (Cleaning in Place) zeichnet sich dadurch aus, dass die entsprechende Wasch-, Desinfektions- oder Spüllösung in einer Rohrleitung zirkuliert, die innerhalb eines bestimmten technologischen Apparats montiert ist. Dabei werden die Innenflächen von Großgeräten mit Hilfe von fest installierten Sprühköpfen gespült. Dabei arbeiten sie mit Unterdruck bis 3,5 ∙ 10 5 Pa.
Das CCS-Verfahren (Central Cleaning System) eignet sich zur Reinigung von Oberflächen in doppelter Ausführung:
- die zentrale Reinigungsvorrichtung führt die fertige Lösung durch eine Rohrleitung zu den gereinigten Stellen;
- Durch eine Rohrleitung wird nur warmes Wasser unter entsprechendem Druck zugeführt, durch die andere - konzentriertes Reinigungsmittel.
Diese Methode eignet sich für 8-12 separate Geräte, an denen ein Satz Schläuche für einzelne Arbeitsplätze angebracht ist. Mobiler Hochdruck hat mehrere Optionen. Sie arbeiten bei einem Druck von 50 ∙ 10 5 Pa und höher bei einer Strömungsgeschwindigkeit von 10-15 m pro 1 min.
Der Mechanisierung von Wasch- und Desinfektionsarbeiten wird sowohl von Theoretikern als auch von Designern verschiedener Unternehmen außerordentlich große Aufmerksamkeit geschenkt.
In letzter Zeit haben einige Unternehmen softwaregesteuerte Vakuumgeräte mit speziellen Geräten auf den Markt gebracht, mit denen nicht nur Böden, sondern auch geschlossene Gärtanks, Flaschenwaschmaschinen, Pasteure usw. gewaschen werden können. Waschköpfe verändern die Position des Wasserstrahls des Tanks, so dass sich der senkrecht stehende Arbeitskolben in der Endlage durch die Waschdüsen nach dem Ratschen- und Rastenprinzip dreht. Die Ergebnisse der Messungen zeigten, dass die Waschköpfe, die die Reaktion des ausströmenden Strahls zur Rotation nutzen, etwa 30 % der Energie für diesen Vorgang verbrauchen. Der neu gestaltete Sprühkopf verbraucht nur 5 % der Gesamtenergie pro Umdrehung, 95 % der Energie werden für die mechanische Wirkung der Wäsche selbst verwendet.
Beim Waschen des Innenraums der Flaschenwaschmaschine - Entfernen von Kalk - wird anstelle einer Eimerreihe eine Vorrichtung (ein mit Düsen versehenes Rohr) in die Kette der Flaschenwaschmaschine eingefügt, die durch eine leere Maschine geführt wird. Entsprechend mit hohem Druck (10 MPa) entfernen die eingebauten Düsen den abgelagerten Zunder.
Ein softwaregesteuerter automatisierter Reinigungs- und Desinfektionsprozess (CIP) ist üblicherweise in mehrere Abschnitte unterteilt. Diese Aufteilung erfolgt am besten nach Produktionselementen, zum Beispiel: Sudhaus (Würzepfanne), Verzuckerungsbottich und gekühlter Würzetank; geschlossene Gärtanks, Abflussleitungen; Behälter und Druckbehälter.
Bereiche zur Reinigung und Desinfektion beim Waschen etc. kann über das Softpanel ausgewählt werden. Das CIP-Reinigungsverfahren ist in den meisten technologischen Bereichen der Produktion anwendbar. Aufgrund der unterschiedlichen Ausstattung der Anlagen kann jedoch nicht überall das gleiche Schema angewendet werden. Es ist notwendig, die Abmessungen der Ausrüstung und ihre Konfiguration zu berücksichtigen, nämlich das Volumen und den Durchmesser des Tanks sowie seine horizontale oder vertikale Position, die Form des Tanks, das Material, die Umgebung, die erforderliche Häufigkeit von Reinigung usw. Die meisten Waschprozesse bestehen aus den folgenden Arbeitsgängen:
- Vorspülen mit Wasser bei einer Temperatur von 30-40 ° C für 3-5 Minuten mit Ableitung in den Abwasserkanal;
- Waschen mit einer alkalischen Lösung bei einer Temperatur von 60-70 ° C mit einer Waschmittelkonzentration von 1 - 2% für 20-30 Minuten;
- Schlussspülen mit Wasser aus der Wasserversorgung für 5-10 Minuten, wobei ein Teil des Wassers zum Vorspülen im Trichter aufgefangen werden sollte.
Die folgende Putzsequenz wird normalerweise jeden Tag durchgeführt. Einmal pro Woche nach der alkalischen Reinigung gehören die folgenden Operationen:
- Zwischenspülen mit Wasser für 3-5 Minuten;
- Waschen mit sauren Reinigungsmitteln bei einer Temperatur von etwa 50 ° C für 5-10 Minuten;
- abschließend mit Wasser spülen.
Bei der Planung des Reinigungsvorgangs ist die Vorwärmzeit der zu reinigenden Fläche zu berücksichtigen.
Ausrüstung für das obige Reinigungssystem wird von einer Reihe von Firmen angeboten. Die bekanntesten sind Alfa Laval (Schweden), Rosista (Deutschland) und APV (England).
Schematisch ist das von APV (England) vorgeschlagene Wasch- und Desinfektionsverfahren in Abb. 1 dargestellt. ein.
Das Gerät arbeitet automatisch nach dem Drücken der Starttaste. Die Reihenfolge der Operationen ist wie folgt:
1) Spülen mit kaltem Wasser, das durch den Wasserhahn kommt SONDERN und raus durch den Wasserhahn BEIM, die Umwälzpumpe läuft. Kräne B, D, D und E geschlossen bleiben. Ist eine Tankwäsche im Kreislauf enthalten, wird über den Sprühkopf umgewälzt und der Tank mit einer Rückförderpumpe entwässert;
2) Wasserablauf - Hahn D ist geschlossen, die Umwälzpumpe pumpt Wasser ab. Dann schließt der Wasserhahn BEIM;
3) Waschlösungsumlauf - Hähne B und G geöffnet sind, und die Hähne A, B, D, E geschlossen bleiben. Die Umwälzpumpe ist eingeschaltet. Die Waschlösung hat eine Temperatur von 88°C, zirkuliert und kehrt wieder in den Waschlösungstank zurück;
Verzeichnis der verwendeten Literatur
1.Prumysl potravin. 7/76. 394.114. Kabilka.
2. Brewing, 1977., F. Glavachek, A. Lhotsky.
Wir danken den Herausgebern der Zeitung „Rusal Bulletin“ für die Bereitstellung dieses Materials.
Aufgabe unserer Werkstatt ist es, die Geräte zum Ausbau für planmäßige Reparaturen vorzubereiten, sowie die Betriebsmittel sauber zu halten. Im Großen und Ganzen haben wir nichts Neues entdeckt. Diejenigen Arbeiter, die zuvor mit der Reinigung beschäftigt waren, blieben an ihren Standorten. Aber die Herangehensweise an die Organisation dieser Arbeit hat sich grundlegend geändert. Die Zentralisierung der Arbeitskräfte in einer Struktur ermöglichte es uns, diese Kräfte effizienter zu verwalten, ohne die Belastung des Personals zu erhöhen.
Schon heute können wir sagen, dass die neue Werkstatt die Erwartungen erfüllt hat. Die Reinigungszeit wurde erheblich verkürzt, und der Prozess selbst ist viel besser geworden. Nach uns ist es für Handwerker einfacher zu reparieren, und die von Wucherungen befreiten Geräte selbst funktionieren besser und länger.
Die Einheit beschäftigt ein Team von 156 Mitarbeitern: Reinigungskräfte, die in der Innenreinigung von Tanks, Tanks, Tanks von Chemikalien beschäftigt sind, sowie deren Meister und Meister.
Die Werkstatt besteht aus Abschnitten für hydrochemische Verarbeitung, Rohstoffe, Ofeneinheiten und Sodaprodukte, hydromechanische Reinigung. Letzteres ist unser besonderer Stolz. Seine Spezialisten setzen bei ihrer Arbeit in großem Umfang moderne Hochdruckanlagen ein.
Ein erheblicher Teil der AGK-Ausrüstung - Mühlen, Pumpen, Rohrleitungen, Ventile usw. - "überwächst" während des Betriebs allmählich mit Ablagerungen technologischer Lösungen. Früher mussten sie manuell mit nicht spezialisierten Werkzeugen gereinigt werden: Presslufthammer, Meißel, Metallbürsten und Schaber. Die Wirksamkeit einer solchen Reinigung ließ oft zu wünschen übrig. Zementschlamm, alte Farbe, Fettrückstände blieben auf der Oberfläche der Einheiten zurück.
Mit einem Wasserstrahl unter sehr hohem Druck entfernt das Gerät alle Beläge und Ablagerungen bis hin zum blanken Metall
Dies wiederum führte zu einer Verschlechterung der Diagnostikqualität, Mehrkosten für die Nachbehandlung und Schwierigkeiten beim Auftragen neuer Farb- und Lackschichten. Abgesehen davon, dass die manuelle Reinigung sehr mühsam war, hinterließen die Werkzeuge Mängel an den zu reinigenden Geräten.
Wir schlugen vor, den Prozess zu mechanisieren und Hochdruckwasserstrahl-Reinigungsgeräte zu kaufen. Ihre Vorteile sind eine hohe Produktivität und Staubfreiheit, was angenehmere Arbeitsbedingungen für das Personal schafft. Mit einem Wasserstrahl unter sehr hohem Druck entfernt das Gerät alle Beläge und Ablagerungen bis hin zum blanken Metall und spart so erheblich Zeit und Mühe bei der Vorbereitung der Geräte für die Reparatur.
Am Standort kommen Geräte aus in- und ausländischer Produktion der Marken Preus und Woma zum Einsatz.
Hochdruckanlagen zeigten eine hervorragende Effizienz: Es dauerte etwa drei Minuten, um einen Quadratmeter der Oberfläche der Ausrüstung vollständig zu behandeln. Die hydroabrasive Reinigung bewältigt souverän die wichtigsten technologischen Ablagerungen - Natriumhydroalumosilikat und Dikalziumsilikat.
In der Regel werden seit Gründung der Werkstatt Geräte gereinigt, an denen diese Arbeiten seit Jahrzehnten nicht mehr durchgeführt wurden. Zum Beispiel Schlammentfernungsmischer, Innenwände von Stabkondensatoren, Untermanteleinheiten von Rohrlaugen usw.
Die Praxis der standortübergreifenden Mobilität von Reinigungskolonnen wurde eingeführt, die es Ihnen ermöglicht, schnell auf ungeplante Stopps, verkürzte Reinigungszeiten oder ein großes Arbeitsvolumen zu reagieren.
Pavel ZAMOSTYANIN, Foto von Pavel ZAMOSTYANIN
