Стандарти за вибрации и грешка при оценка на вибрационното състояние на оборудването. Вибродиагностика на помпени агрегати

до 01.01.2001г

Този документ с указания се прилага за центробежни захранващи помпи с мощност над 10 MW, задвижвани от парна турбина и работна скорост 50 - 150 s -1 и установява стандартите за вибрации за опорни опори на центробежни захранващи помпи, които работят и пуснати в експлоатация след монтаж или ремонт, и Вижте също общите изисквания за измервания.

Това ръководство не обхваща лагерите на турбинното задвижване за помпи.

1 . ВИБРАЦИОННИ СТАНДАРТИ

1.1. Следните параметри са зададени като нормализирани параметри на вибрациите:

двойна амплитуда на вибрационните измествания в честотната лента от 10 до 300 Hz;

средноквадратична стойност на скоростта на вибрациите в работната честотна лента от 10 до 1000 Hz.

1.2. Вибрацията се измерва на всички лагери на помпата в три взаимно перпендикулярни посоки: вертикална, хоризонтално-напречна и хоризонтално-аксиална по отношение на оста на вала на захранващата помпа.

1.3. Състоянието на вибрация на захранващите помпи се оценява чрез най-високата стойност на всеки измерен параметър на вибрация във всяка посока.

1.4. При приемане след монтажа на захранващите помпи, вибрациите на лагерите не трябва да надвишават следните параметри:

1.6. При превишаване на нормите за вибрации, установени в ал. 1.4 и 1.5 трябва да се вземат мерки за намаляването му в срок не повече от 30 дни.

1.7. Не работете захранващи помпи при нива на вибрации по-горе:

според нивото на вибрационно изместване - 80 микрона;

по отношение на скоростите на вибрация - 18 mm/s;

при достигане на определеното ниво за някой от тези два параметъра.

1.8. Степента на вибрации за опорите на лагерите трябва да се записва в инструкциите за експлоатация на захранващите помпи.

2 . ОБЩИ ИЗИСКВАНИЯ ЗА ИЗМЕРВАНЕ

2.1. Измерванията на вибрационните параметри на центробежните захранващи помпи се извършват в стационарно състояние.

2.2. Вибрацията на захранващите помпи се измерва и записва с помощта на стационарно оборудване за непрекъснато наблюдение на вибрациите на лагерните опори, което отговаря на изискванията на GOST 27164-86.

2.3. Оборудването трябва да осигурява измерване на двойната амплитуда на вибрационните измествания в честотната лента от 10 до 300 Hz и средноквадратната стойност на скоростта на вибрациите в честотната лента от 10 до 1000 Hz.

Използваното оборудване трябва да има граница на измерване от 0 до 200 µm за вибрационни премествания и от 0 до 31,5 mm/s за скорости на вибрации.

2.4. Към капачката на лагера са прикрепени сензори за измерване на хоризонтално-напречните и хоризонтално-аксиалните вибрационни компоненти. Вертикалната компонента на вибрациите се измерва в горната част на лагерната капачка над средата на дължината на корпуса на лагера.

2.5. Коефициентът на напречна чувствителност на сензора не трябва да надвишава 0,05 в цялата честотна лента, в която се правят измервания.

2.6. Инсталираните сензори трябва да бъдат защитени от пара, турбинно масло, течност OMTI и да работят нормално при температура околен святдо 100 °C, влажност до 98% и сила на магнитно поле до 400 A/m.

2.7. Условията на работа на измервателните усилватели и други единици оборудване трябва да отговарят на GOST 15150-69 за версия 0 категория 4.

2.8. Максималната основна намалена грешка при измерване на двойната амплитуда на вибрационното изместване не трябва да надвишава 5%. Основната грешка при измерването на средната квадратна стойност на скоростта на вибрациите е 10%.

2.9. Преди монтирането на стационарно оборудване за непрекъснато наблюдение на вибрациите на работещите захранващи помпи е разрешено измерването на вибрациите с преносими устройства, отговарящи на горните изисквания.

3 . ЗАПИСВАНЕ НА РЕЗУЛТАТИТЕ ОТ ИЗМЕРВАНЕТО

3.1. Резултатите от измерването на вибрациите при приемане на захранващата помпа в експлоатация се оформят в акт за приемане, в който трябва да бъдат посочени.

Вибрацията на помпените агрегати е предимно ниско- и средночестотна с хидроаеродинамичен произход. Нивото на вибрации според данните от проучването на някои помпени станции надвишава санитарни норми 1-5,9 пъти (Таблица 29).

Когато вибрациите се разпространяват през конструктивните елементи на възлите, когато естествените честоти на вибрации на отделните части се оказват близки и равни на честотите на основния ток или неговите хармоници, възникват резонансни трептения, застрашаващи целостта на някои компоненти и части, по-специално, ъглови контактни търкалящи лагери и маслопроводи на упорните лагери. Едно от средствата за намаляване на вибрациите е да се увеличат загубите, дължащи се на нееластично съпротивление, т.е. прилагане върху корпуса на помпата и двигателя

Марка на единица

24ND-14X1 NM7000-210

ATD-2500/AZP-2000

AZP-2500/6000

Забележка. Скорост на въртене 3000 rpm.

Антивибрационно покритие, например мастика ShVIM-18. Източникът на нискочестотни механични вибрации на агрегатите върху основата е силата на дисбаланс и несъответствието на валовете на помпата и двигателя, чиято честота е кратна на скоростта на въртене на вала, разделена на 60. Вибрации, причинени от несъответствие на валовете води до повишени натоварвания върху валовете и плъзгащите лагери, тяхното нагряване и разрушаване, разхлабване на машините на основата, отрязване на анкерни болтове и в някои случаи до нарушаване на експлозивната устойчивост на електродвигателя. За да се намалят амплитудите на вибрациите на валовете и да се увеличи стандартният период на основен ремонт на бабитовите плъзгащи лагери до 7000 мотор-часа, PS използва калибрирани стоманени уплътнителни листове, монтирани в гнездата на лагерните капачки, за да избере хлабината на износване.

Намаляването на механичните вибрации се постига чрез внимателно балансиране и центровка на валовете, навременна смяна на износените части и премахване на ограничаващите хлабини в лагерите.

Охладителната система трябва да гарантира, че температурата на лагерите не надвишава 60 °C. Ако кутията за пълнене стане твърде гореща, помпата трябва да бъде спряна няколко пъти и незабавно да се започне, за да може маслото да проникне през опаковката. Липсата на масло показва, че кутията за пълнене е опакована твърде плътно и трябва да се разхлаби. Когато се появи почукване, помпата се спира, за да се установи причината за това явление: те проверяват смазването, маслените филтри. Ако загубата на налягане в системата надвишава 0,1 MPa, филтърът се почиства.

Загряване на лагерите, загуба на смазка, прекомерни вибрации или необичаен шум показват проблем с помпения агрегат. Трябва незабавно да се спре, за да се коригират откритите проблеми. За да спрете един от помпените агрегати, затворете клапана на нагнетателната линия и клапана на хидравличния изпускателен тръбопровод, след което включете двигателя. След като помпата се охлади, затворете всички клапани на тръбопроводите, доставящи масло и вода, и клапаните на манометъра. Когато помпата е спряна за дълго време, за да се предотврати корозия, работното колело, уплътнителните пръстени, предпазните втулки на вала, втулките и всички части, които влизат в контакт с изпомпваната течност, трябва да се смазват и да се отстрани уплътнението на салаза.

По време на работа на помпените агрегати са възможни различни неизправности, които могат да бъдат причинени от различни причини. Нека разгледаме неизправностите на помпите и начините за тяхното отстраняване.

1. Помпата не може да се стартира:

валът на помпата, свързан чрез зъбна муфа към вала на двигателя, не се върти - ръчно проверете въртенето!на помпената зала и двигателя поотделно, правилния монтаж на зъбния съединител; ако валовете се въртят отделно, та.216

проверете центрирането на уреда; проверете работата на помпата и проводниците, когато са свързани чрез турбо трансмисия или скоростна кутия;

валът на помпата, откачен от вала на двигателя, не се върти или се върти трудно поради захващане в помпата чужди предмети, счупване на подвижните му части и уплътнения, заклинване в уплътнителните пръстени - огледайте, като последователно отстранявате откритите механични повреди.

2. Помпата е стартирана, но не подава течност или след стартиране
подаването е прекратено:

смукателният капацитет на помпата е недостатъчен, тъй като във всмукателния тръбопровод има въздух поради непълно пълнене на помпата с течност или поради течове в смукателния тръбопровод, пълнители - повторете пълнене, отстранете течовете;

неправилно въртене на вала на помпата - осигурете правилното въртене на ротора;

действителната височина на засмукване е по-голяма от допустимата, поради несъответствие на вискозитета, температурата или парциалното парно налягане на изпомпваната течност с проектните параметри на инсталацията - осигурете необходимата обратна вода.

3. Помпата консумира повече енергия по време на стартиране: ■
клапанът на изпускателния тръбопровод е отворен - затворете

шибърен клапан по време на стартиране;

работните колела са инсталирани неправилно - елиминирайте неправилния монтаж;

захващане се получава в уплътнителните пръстени поради големи хлабини в лагерите или в резултат на изместване на ротора - проверете въртенето на ротора на ръка; ако роторът се завърти трудно, отстранете задръстването;

тръбата на товарното устройство е запушена - огледайте и: почистете тръбопровода на разтоварващото устройство;

Предпазител изгоря в една от фазите на електродвигателя - сменете предпазителя.

4. Помпата не генерира изчисления напор:

намалена скорост на вала на помпата - променете скоростта, проверете двигателя и отстранете неизправностите;

повредени или износени уплътнителни пръстени на работното колело, предни ръбове на лопатките на работното колело - сменете работното колело и повредените части;

хидравличното съпротивление на нагнетателния тръбопровод е по-малко от изчисленото поради разкъсване на тръбопровода, прекомерно отваряне на клапана на изпускателната или байпасната линия - проверете захранването; ако се е увеличил, затворете клапана на байпасната линия или го покрийте на изпускателната линия; премахване на различни течове в изпускателния тръбопровод;

Плътността на изпомпваната течност е по-малка от изчислената, съдържанието на въздух или газове в течността се увеличава - проверете плътността на течността и херметичността на смукателния тръбопровод, пълнителите;

в смукателния тръбопровод или работните елементи на помпата се наблюдава кавитация - проверете действителния кавитационен резерв на специфична енергия; при подценена стойност, елиминира възможността за поява на кавитационен режим.

5. Дебит на помпата по-малък от изчисления:

скоростта на въртене е по-малка от номиналната - променете скоростта на въртене, проверете двигателя и отстранете неизправностите;

смукателният подем е по-голям от допустимия, в резултат на което помпата работи в режим на кавитация - извършете работата, посочена в параграф 2;

образуването на фунии върху смукателния тръбопровод, недостатъчно дълбоко потопен в течността, в резултат на което въздухът навлиза с течността - монтирайте устройство за прекъсване за премахване на фунията, увеличете нивото на течността над входа на смукателния тръбопровод ;

увеличаване на съпротивлението в напорния тръбопровод, в резултат на което изходното налягане на помпата надвишава изчисленото - напълно отворете клапана на нагнетателния тръбопровод, проверете всички клапани на колекторната система, линейните клапани, почистете запушванията;

повредено или запушено работно колело; увеличени празнини в уплътнителните пръстени на лабиринтното уплътнение поради тяхното износване - почистете работното колело, сменете износените и повредени части;

Въздухът навлиза през течове във всмукателния тръбопровод или сълзнителната кутия - проверете херметичността на тръбопровода, разтегнете или сменете опаковката на пълнежната кутия.

6. Повишена консумация на енергия:

дебитът на помпата е по-висок от изчисления, налягането е по-малко поради отваряне на клапана на байпасната линия, разкъсване на тръбопровода или прекомерно отваряне на клапана на изпускателния тръбопровод - затворете клапана на байпасната линия , проверете херметичността на тръбопроводната система или затворете клапана на напорния тръбопровод;

повредена помпа (износени работни колела, О-пръстени, лабиринтни уплътнения) или мотор - проверете помпата и двигателя, поправете повреда.

7. Повишени вибрации и шум на помпата:

лагерите се изместват поради отслабването на тяхното закрепване; износени лагери - проверете полагането на вала и хлабините в лагерите; в случай на отклонение, приведете размера на пролуките до допустимата стойност;

закрепванията на смукателните и нагнетателните тръбопроводи, фундаментните болтове и клапаните се разхлабват - проверете закрепването на възлите и отстранете недостатъците; 218

навлизане на чужди предмети в проточната част - почистете проточната част;

балансът на помпата или двигателя е нарушен поради кривината на валовете, тяхното неправилно подравняване или ексцентричния монтаж на съединителя - проверете центровката на валовете и съединителя, отстранете повредите;

повишено износване и хлабина на възвратните клапани и шибърите на изпускателния тръбопровод - премахване на луфта;

балансът на ротора е нарушен в резултат на запушване на работното колело - почистете работното колело и балансирайте ротора;

помпата работи в режим на кавитация - намаляване на потока чрез затваряне на клапана на нагнетателния тръбопровод, уплътняване на връзките в смукателния тръбопровод, увеличаване на противоналягането, намаляване на съпротивлението в смукателния тръбопровод.

8. Повишена температура на семерингите и лагерите:

нагряване на жлезите поради прекомерно и неравномерно затягане, малка радиална хлабина между притискащата втулка и вала, монтаж на втулката с изкривяване, заклинване или изкривяване на фенера на жлезата, недостатъчно подаване на уплътнителна течност - разхлабете уплътненията; ако това не даде ефект, разглобете и отстранете дефектите при монтажа, сменете опаковката; увеличаване на доставката на уплътнителна течност;

нагряване на лагерите поради лоша циркулация на маслото в системата за принудително смазване на лагерите, липса на въртене на пръстените в лагерите с пръстеновидно смазване, изтичане на масло и замърсяване - проверете налягането в системата за смазване, работата на маслената помпа и отстранете дефект; осигурете херметичността на маслената баня и тръбопровода, сменете маслото;

нагряване на лагерите поради неправилен монтаж (малки хлабини между втулката и вала), износване на лагерите, повишено затягане на опорните пръстени, малки пролуки между шайбата и пръстените в опорните лагери, протриване на тягата или тягата носене или топене на бабита - проверка и отстраняване на дефекти; почистете неравностите или сменете лагера.

Бутални компресори.Частите, при които са възможни най-опасните дефекти, включват валове, свързващи пръти, кръстови глави, пръти, глави на цилиндъра, щифтове на манивелата, болтове и шпилки. Зоните, в които се наблюдава максимална концентрация на напрежения, са резби, накрайници, съвпадащи повърхности, пресоване, шийки и бузи на колонни валове, шпонкови канали.

По време на работа на рамката (леглото) и водачите се проверява деформацията на техните елементи. Вертикалните движения по-големи от 0,2 мм са знак, че компресорът не работи. По повърхността на рамката се откриват пукнатини и се контролира тяхното развитие.

Прилягането към основата на рамката, както и някой от водачите, фиксирани върху основата, трябва да бъде най-малко G) 0% от периметъра на общата им връзка. Най-малко веднъж годишно се проверява хоризонталното положение на рамката (отклонението на равнината на рамката във всяка посока на дължина от 1 m не трябва да надвишава 2 mm). По плъзгащите се повърхности на водачите не трябва да има драскотини, вдлъбнатини, прорези с дълбочина повече от 0,3 mm. За коляновия вал по време на работа се контролира температурата на неговите секции, работещи в режим на триене. Не трябва да надвишава стойностите, посочени в инструкциите за експлоатация.

За болтовете на свързващия прът се контролира тяхното затягане, състоянието на заключващото устройство и повърхността на болта. Признаците за неработоспособност на болта са, както следва: наличие на пукнатини по повърхността, в тялото или резбата на болта, корозия в монтажната част на болта, оголване или смачкване на резбите.Общата контактна площ трябва да бъде най-малко 50° / около площта на опорния ремък. имат счупвания, надвишаващи 25% от обиколката Ако остатъчното удължение на болта надвишава 0,2% от първоначалната му дължина, болтът се отхвърля.

За напречната глава се проверява състоянието на елементите на нейната връзка с пръта, както и щифта, проверяват се пролуките между горния водач и обувката на напречната глава. По време на работа се обръща внимание на състоянието на външната повърхност на цилиндъра, уплътнението на маслените линии на индикаторните тапи и фланцовите връзки на системата за водно охлаждане. Недопустими са фистули и пропуски на газ, вода, масло в тялото или фланцови връзки. Температурата на водата на изхода на водните ризи и главите на цилиндъра не трябва да надвишава стойностите, дадени в инструкциите за експлоатация.

При буталата състоянието на повърхността подлежи на контрол (включително състоянието и дебелината на носещата повърхност на буталото от плъзгащ се тип), както и фиксирането на буталото върху пръта и тапите (за ляти бутала) на налягането сцена. Признаците за отхвърляне на буталото са, както следва: вдлъбнатини под формата на жлебове върху площ, съставляваща повече от 10% от повърхността на леене, наличие на зони с изостанал, разтопен или натрошен бабит, както и пукнатини със затворен контур. Радиалната пукнатина в слоя за изливане не трябва да намалява до 60% от оригинала. Не се допускат нарушения на фиксирането на гайката на буталото за тапите на отлети бутала, хлабина на буталото върху пръта, изтичане на повърхността на заваръчните шевове, отделяне на дъното на буталото от усилващите елементи.

За пръти, преди да извадят компресора за ремонт, те контролират биенето на пръта в рамките на буталото на етапа, състоянието на повърхността на пръта; се откриват нарязвания или следи от обвиване на метала на уплътнителните елементи по повърхността на пръта. Без пукнатини по повърхността, резби или 220

филета на стеблото, деформация, счупване или срутване на конеца. По време на работа се проверява херметичността на уплътнението на стеблото, което не е оборудвано и оборудвано със система за отстраняване на течове. Индикатор за херметичност на уплътненията на пръта - съдържание на газ в контролираните места на компресора и помещението, което не трябва да надвишава стойностите, разрешени от настоящите стандарти.

Проверявайте състоянието на уплътнението на стеблото ежегодно по време на ремонт. Пукнатини по елемента или неговото счупване са неприемливи. Износването на уплътнителния елемент трябва да бъде не повече от 30% от номиналната му радиална дебелина, а междината между стеблото и защитния пръстен на уплътнението на стеблото с неметални уплътнителни елементи не трябва да надвишава 0,1 mm.

По време на работа работата на буталните пръстени се следи според регулираните налягания и температури на сгъваемата среда. Не трябва да има повишаване на шума или чукане в цилиндрите в цилиндрите. Захващането на плъзгащата се повърхност на пръстените трябва да бъде по-малко от 10% от обиколката. Ако радиалното износване на пръстена в някоя от неговите секции надвиши 30% от първоначалната дебелина, пръстенът се изхвърля.

Признаците за неработоспособност на клапаните са: необичайно почукване в клапанните кухини, отклонения в налягането и температурата на компресируемата среда от регулираните. При наблюдение на състоянието на клапаните се проверява целостта на пластините, пружините и наличието на пукнатини в елементите на клапана. Площта на секцията на потока на клапана в резултат на замърсяване не трябва да намалява с повече от 30% от оригинала, а плътността не трябва да бъде под установените норми.

Бутални помпи.Цилиндрите и техните облицовки могат да имат следните дефекти: износване на работната повърхност в резултат на триене, корозионно и ерозионно износване, пукнатини, удари. Степента на износване на цилиндъра се определя след отстраняване на буталото (буталото) чрез измерване на диаметъра на отвора във вертикална и хоризонтална равнина в три секции (средна и две крайни) с помощта на микрометричен щифт.

Върху работната повърхност на буталото са неприемливи задрасквания, прорези, натъртвания и разкъсани ръбове. Максимално допустимото износване на буталото е (0,008-0,011) G> n, където Относно л- минимален диаметър на буталото. Ако се открият пукнатини по повърхността на буталните пръстени, значително и неравномерно износване, елипса, загуба на еластичност на пръстените, те трябва да бъдат заменени с нови.

Пропуските за отхвърляне на буталните пръстени на помпата се определят, както следва: най-малката междина в заключването на пръстена в свободно състояние D "(0,06 ^ -0,08) B;най-голямата празнина в ключалката на пръстена в работно състояние L \u003d k (0,015-^0,03) D, където Ое минималният диаметър на цилиндъра.

Допустимото радиално изкривяване за пръстени с диаметър до 150, 150-400, над 400 mm е съответно не повече от 0,06-0,07; 0,08-0,09; 0,1-0,11 мм.

Разстоянието на отхвърляне между пръстените и стените на каналите на буталото се изчислява съгласно следните съотношения: L t y = = 0,003 /g; A t ah \u003d (0,008-4-9,01) да се,където да се- номинална височина на халките.

При откриване на драскотини с дълбочина 0,5 mm, елипсоидалност 0,15-0,2 mm, прътите и буталата се обработват. Стъблото може да се обработва на дълбочина не повече от 2 мм.

Разместването на цилиндъра и водача на пръта е позволено в рамките на 0,01 mm. Ако изтичането на пръта надвишава 0,1 mm, тогава прътът се обработва за 7 g от стойността на биене или се коригира.

Дипломният проект съдържа 109 страници, 24 фигури, 16 таблици, 9 препратки, 6 приложения.

АВТОМАТИЗАЦИЯ НА ГЛАВНИЯ ПОМПЕН Агрегат HM1250-260, СЕНЗОР, СИГНАЛ, ACS ОТ СЕРИЯ "MODICON TSX QUANTUM", ВИБРАЦИОНЕН КОНТРОЛ, СИСТЕМИ ЗА КОНТРОЛ НА ВИБРАЦИИ

Обект на изследването е основният помпен агрегат NM 1250-260, който се използва в Черкаския LPDS.

В хода на изследването беше направен анализ на съществуващото ниво на автоматизация на блока, обоснована е необходимостта от модернизиране на неговата система за управление.

Целта на работата е да се разработи програма за управление на Modicon TSX Quantum PLC от Schneider Electric.

В резултат на проучването беше разработена система за автоматизация на главния помпен агрегат на базата на съвременен софтуер и хардуер. Като софтуерПроектът използва езика ST на програмата ISaGRAF.

Експерименталният проект и технико-икономическите показатели показват повишаване на ефективността на модернизираната система за управление на главния помпен агрегат.

Степента на изпълнение - получените резултати, приложени в системата за контрол на вибрациите "Cascade".

Ефективността на внедряването се основава на повишаване на надеждността на системата за автоматизация на MND, което се потвърждава от изчисляването на икономическия ефект за периода на фактуриране.

Определения, символи и съкращения………………………………………… 6

Въведение…………………………………………………………………………………………………….. 7

1 Линейна производствена диспечерска станция "Черкаси"…. 9 1.1 Кратко описание на линейната производствена диспечерска станция "Черкаси"…………………………………………………………………………………….. 9

1.2 Характеристики на технологичното оборудване…………………………. 9

1.3 Характеристики на технологичните помещения…………………………………………… 12 1.4 Режими на работа на СЗЛД „Черкаси“……………………………………………………. 13 1.5 Основен помпен блок……………………………………………………. 16 1.6 Тръбопроводи на помпи LPDS Черкаси………………………………………. осемнадесет

1.7 Анализ на съществуващата схема за автоматизация на LPDS "Черкаси"....... 19

2 Разработка на патент……………………………………………………………………… 22

3 Автоматизация на ЗЗЛД „Черкаси”……………………………………………………… 27

3.1 Автоматизация на главния помпен агрегат………………………………….. 27

3.2 Система за аварийна защита……………………………………… 33

3.3 APCS на базата на Modicon TSX Quantum контролери……………………………….. 35

3.4 Структурна схема на АСУ ТП на базата на квантовата система………………… 39

3.5 Устройства, включени в системата……………………………………………….. 42

3.6 Сензори и технически средстваавтоматизация…………………………. 48

4 Избор на система за контрол на вибрациите на MHA……………………………………………………… 54 4.1 Оборудване за управление на вибрациите (AKV)………………………………………. 54

4.2 Оборудване за контрол на вибрациите "Каскада"………………………………………….. 56

4.3 Разработване на програма за управление на помпения агрегат………….…….. 64

4.4 Инструментална система за програмиране на промишлени контролери……………………………………………………………………………………. 65

4.5 Описание на езика на ST…………………………………………………………………. 67

4.6 Създаване на проект и програми в системата ISaGRAF………………………. 71

4.7 Програмиране на контролера…………………………………………………………... 73

4.8 Алгоритъм за сигнализиране и управление на помпения агрегат………….. 74

4.9 Резултати от програмата…………………………………..…………………... 77

5 Здраве и безопасност на труда на главна помпена станция „Уфа-Западно направление”……………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………… 80

5.1 Анализ на потенциални опасности и професионални опасности… 80

5.2 Мерки за безопасност по време на експлоатация на съоръженията на LPDS „Черкаси”………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………… 85

5.3 Мерки за промишлена санитария……………………………… 86

5.4 Мерки за пожарна безопасност…………………………………………………… 89

5.5 Изчисление на инсталацията за гасене с пяна и водоснабдяване на пожар ……… 91

6 Оценка на икономическата ефективност на автоматизацията на линейна производствена диспечерска станция "Черкаси"……………………. 96

6.1 Основни източници за подобряване на ефективността………………… 97 6.2 Методология за изчисляване на икономическата ефективност…………… 97

6.3 Изчисляване на икономическия ефект……………………………………………………. 99

Заключение……………………………………………………………………………… 107

Списък на използваните източници……………………………………………………… 109

Приложение A. Списък на демонстрационните листове ………………………………… 110

Приложение Б. Спецификации и схеми на свързване на източниците на захранване ........................................ ................................................................ ...................................

Приложение Б. Спецификация на процесора... 114

Приложение D. Спецификации на I/O модула……………………………….. 117

Приложение E. Спецификации на модула Advantech…………………………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………… 122

Приложение Д. Списък на контролната програма………………………… 125

ДЕФИНИЦИИ, СИМВОЛИ И СЪКРАЩЕНИЯ

ВЪВЕДЕНИЕ

Автоматизацията на технологичните процеси е един от решаващите фактори за повишаване на производителността и подобряване на условията на труд. Всички съществуващи и строителни съоръжения са оборудвани с инструменти за автоматизация.

Транспортирането на нефтопродукти е непрекъснато производство, което изисква сериозно внимание към въпросите за надеждна експлоатация, изграждане и реконструкция на нефтопомпени съоръжения, основен ремонтоборудване. В момента основната задача на транспортирането на петролни продукти е повишаване на ефективността и качеството на транспортната система. За изпълнение на тази задача се предвижда изграждане на нови и модернизация на съществуващи нефтопроводи, широко внедряване на автоматизация, телемеханика и автоматизирани системи за управление на транспорта на нефтопродукти. В същото време е необходимо да се подобри надеждността и ефективността на нефтопроводния транспорт.

Системата за автоматизация на линейно диспечерската служба (LPDS) е предназначена за управление, защита и управление на оборудването на нефтопровода. Тя трябва да осигурява автономна поддръжка на посочения режим на работа. помпена станцияи промяната му чрез команди от конзолата на оператора на LPDS и от по-високо ниво на управление - областния контролен център (ЦОД).

Неотложността на създаването на автоматизация на системите за управление в LPDS "Черкаси" се е увеличила поради ниското ниво на автоматизация, наличието на остарели релейни вериги, ниската надеждност и сложността на поддръжката. Това налага замяната на съществуващите системи с микропроцесорна система за автоматизация.

Целта на дипломния проект е: повишаване на надеждността и издръжливостта на технологичното оборудване и средствата за автоматизация на LPDS; разширяване на функционалността; увеличаване на честотата на поддръжка и ремонт на станциите.

Целите на дипломния проект са:

• анализ на съществуващата система за автоматизация на LPDS;
• модернизация на системата за управление на помпени агрегати на базата на PLC;

Автоматизацията е най-високото ниво на механизация на производството и се използва в комплекса за управление на технологичния производствен процес. Открива огромни възможности за повишаване на производителността на труда, бърз растежтемпа на развитие на производството, както и безопасността на производствените процеси.

1 Линейна производствена диспечерска станция "Черкаси"

1.1 Кратко описание на линейната производствена диспечерска станция "Черкаси"

LPDS "Черкаси" на производствения отдел в Уфа на OAO "Uraltransnefteprodukt" е създадена през 1957 г. с пускането в експлоатация на Уфа-Петропавловск MNPP, помпена станция № 1 и резервоарен парк RVS-5000 в размер на 20 единици с общ капацитет от около 57,0 хиляди тона. Станцията е създадена като второ място на НПС "Черкаси" на Уфимския регионален нефтопровод, който е част от отдела на Урал-Сибирските магистрални нефтопроводи.

1.2 Характеристики на технологичното оборудване

Технологичното оборудване на LPDS "Черкаси" включва:

Три главни помпи NM 1250-260 за номинален дебит 1250 m/h с напор 260 m, с електродвигатели STD 1250/2 с мощност N=1250 kW, n=3000 об/мин и една основна помпа NM 1250- 400 за номинален дебит 1250 m/h с напор 400 m, с електродвигател AZMP-1600 с мощност N=2000 kW, n=3000 об/мин, разположен в общ навес и отделен от защитна стена;

Система за контрол на налягането, състояща се от три регулатора на налягането;

Маслена система за принудително смазване на лагери на помпени агрегати, състояща се от две маслени помпи, два маслени резервоара, акумулаторен резервоар, два маслени филтъра, два маслоохладителя;

Система за циркулационно водоснабдяване, състояща се от две водни помпи;

Система за събиране и изпомпване на течове, състояща се от четири резервоара и две помпи за изпомпване на течове;

Вентилационната система, състояща се от захранване и изпускателна вентилацияпомпени отделения (два захранващи и два изпускателни вентилатора); запазване на вентилацията на отделението на електродвигателя (един вентилатор съществува, за в бъдеще се планира инсталирането на втория за извършване на аварийно включване на резерва (ATS)); поддържаща вентилация на беспромвални камери (два вентилатора); смукателна вентилация на камерата на регулаторите на налягането (един вентилатор съществува, в бъдеще се планира инсталирането на втория за извършване на ATS); смукателна вентилация на камерата за изпомпване на течове (един вентилатор съществува, за в бъдеще се предвижда инсталирането на втория за извършване на ATS);

Електрически шибъри на технологични тръбопроводи;

Филтърна система, състояща се от филтър за мръсотия и два фини филтъра;

Захранваща система;

Автоматична пожарогасителна система.

Камера за регулатор на налягането - защитена зона: тухлени стени. В тази стая има 3 регулатора на налягането.

Камера за теч - защитено помещение: тухлени стени. В това помещение има 2 помпи за изпомпване на течове.

Всички задвижващи механизми, които осигуряват автоматична работа на подстанцията, трябва да бъдат оборудвани с електрически задвижвания. Спирателни вентилитръбопроводите трябва да бъдат оборудвани със сензори за сигнализиране на крайни положения (отворени, затворени). Автоматизираното оборудване е оборудвано

устройства за монтаж на контролни сензори и задвижващи механизми.

Технологична системаГлавна помпена станция MNPP "Ufa-Western direction" № 2 LPDS "Cherkassy" е показана на фигура 1.1.

1.3 Характеристики на технологичните помещения

Общият подслон на помпената сграда се състои от помпена секция и секция с електродвигател, разделени от защитна стена. Помпената стая принадлежи към експлозивната зона B-1a в съответствие с Правилата за монтаж на електрически инсталации PUE, (зона клас 1 съгласно GOST R 51330.3-99), съгласно опасност от пожар- към категория А в съответствие със стандартите за пожарна безопасност NPB 105-95, по отношение на функционална опасност - към категория F5.1 в съответствие със строителните норми и правила на SNiP 21-01-97. Помещението подлежи на автоматично пожарогасене.

Пространството на отделението на електродвигателя не принадлежи към опасната зона. По отношение на опасността от пожар помещението на отделението на електродвигателя принадлежи към категория D. В отделението на електродвигателя има маслоприемник, който принадлежи към категория B по опасност от пожар съгласно NPB 105-95. Маслоприемникът подлежи на автоматично гасене на пожар. Според функционалната опасност, отделението на електродвигателя принадлежи към категория F5.1 съгласно SNiP 21-01-97.

Камера за регулатор на налягането - защитена зона: тухлени стени. В тази стая има 3 регулатора на налягането. Пространството вътре в помещенията принадлежи към експлозивната зона B-1a според PUE (зона клас 1 според GOST R 51330.3-99). Според функционалната опасност - до категория F 5.1 съгласно SNiP 21-01-97). За опасност от пожар - до категория А по NPB 105-95. Камерата на регулатора на налягането подлежи на автоматично гасене на пожар. Тръбопроводът за подаване на пожарогасителни агенти не е предвиден. Системата за автоматизация осигурява изпълнение на автоматично пожарогасене на камерата на регулаторите на налягането.

Камера за течове - защитени помещения: тухлени стени. В това помещение има 2 помпи за изпомпване на течове. Пространството вътре в помещенията принадлежи към експлозивната зона B-1a според PUE (зона клас 1 според GOST R 51330.3-99), по отношение на функционална опасност - към категория F5.1 съгласно SNiP 21-01-97, по пожарна опасност - към категория А по НПБ 105-95. Тръбопроводът за подаване на пожарогасителни агенти не е предвиден. Системата за автоматизация предвижда осъществяване на автоматично гасене на пожар на помпената камера за течове.

1.4 Режими на работа на LPDS "Черкаси"

Системата за автоматизация трябва да осигурява следните режими на управление на помпените станции:

- "телемеханични";

- "не телемеханичен".

Изборът на режим се извършва от автоматизираната работна станция (АРМ) на оператора-технолог на помпената станция LPDS "Черкаси".

Всеки избран режим трябва да изключва другия.

Превключването от режим в режим трябва да се извършва без спиране на работните блокове и станцията като цяло.

В "телемеханичен" режим се осигуряват следните видове телеуправление (ТК) от ППР на нефтопродуктопровода чрез телемеханичната система:

Пускане и спиране на спомагателни системи на помпената станция;

Отварящи и затварящи вентили на входа и изхода на гарата;

Пускане и спиране на главните помпени агрегати според програмите за пускане и изключване на главния агрегат.

Управлението на блокове и системи, включително спомагателни системи и вентили на входа и изхода на станцията, от телемеханичната система трябва да бъде придружено, в допълнение към съобщението за състоянието (позицията) на блока, от съобщението „Разрешено - забранено от мениджъра на тръбопровода" на екрана на работната станция на оператора и се записва в дневника на събитията.

В „нетелемеханичен“ режим управлението на технологични клапани, бустерни и главни помпени агрегати, агрегати на спомагателни системи на помпената станция се осигурява от общи команди „мек старт“, „софтуерно спиране“ на главни помпени агрегати и спомагателно оборудване.

Таблица 1.1 показва технологичните параметри на станцията. Таблица 1.1 - Технологични параметри на работа на LPDS "Черкаси"

1.5 Основен помпен агрегат

Всеки MPU съдържа следните обекти: помпа, електродвигател.

Като MPA оборудване се използват помпата от марката NM 1250-260 и електродвигателят тип STD-1250/2, както и една помпа от марката NM 1250-400 с електродвигател AZMP-1600.

Центробежни помпи- основният тип инжекционно оборудване за изпомпване на нефт през главните нефтопродуктопроводи. Те отговарят на изискванията за MND за изпомпване на значителни обеми нефт към голямо разстояние. Главните помпи трябва да имат свръхналягане на входа. Това налягане има за цел да предотврати опасно явление - кавитация, която може да възникне вътре в помпата в резултат на намаляване на налягането в бързо движеща се течност.

Кавитацията се състои в образуването на мехурчета, пълни с пари от изпомпваната течност. Когато тези мехурчета влязат в зона с високо налягане, те се срутват, развивайки огромен точков натиск. Кавитацията води до бързо износване на частите на компресора и намалява неговата ефективност. Използвана помпа NM е предназначена за транспортиране на нефт и нефтопродукти по магистрални тръбопроводи с температура от минус 5 до +80С, със съдържание на механични примеси по обем не повече от 0,05% и размер не повече от 0,02 mm. Помпата е хоризонтална, секционна, многостъпална, еднокорпусна или двукорпусна НМ, с работни колела с еднопосочен вход, с плъзгащи лагери (с принудително смазване), с крайни уплътнения от механичен тип, задвижвани от електродвигател .

Като задвижване на помпения агрегат се използва електродвигател от тип STD с мощност 1250 kW във взривобезопасна конструкция. Монтира се в общото помещение с компресора. Взривозащитената конструкция на електродвигателя се постига чрез принудително впръскване на въздух от вентилационната система под защитно покритиезадвижване за поддържане на свръхналягане (с изключение на проникването на маслени пари в двигателя), както и използването на огнеупорна обвивка.

Като задвижване на помпите се използват и високоволтови асинхронни електродвигатели. Въпреки това, когато се използват асинхронни двигатели с мощност от 2,5 до 8,0 MW, е необходимо да се инсталират скъпи статични кондензатори в помещенията на помпената станция (които често се провалят при колебания на натоварването на станцията и температурата на околната среда), както и комплекс от високи -волтово оборудване, което усложнява захранващата верига.

Синхронните електродвигатели имат по-добри показатели за стабилност от асинхронните, което е особено важно, когато има спадове на напрежението в мрежата.

По отношение на цената, синхронните електродвигатели обикновено са по-скъпи от подобни асинхронни, но имат по-добри енергийни характеристики, което прави използването им ефективно. Смята се, че кое полезно действие(Ефективността) на синхронен двигател леко се променя при натоварвания, близки до номиналната мощност на двигателя. При натоварвания, вариращи от 0,5 до 0,7 номинална мощност, ефективността на синхронните двигатели е значително намалена. Практиката на експлоатация на нефтопроводи показа, че в условия на постоянно променящо се ниво на натоварване на тръбопроводните системи е препоръчително да се използват регулируеми задвижвания на помпени агрегати. Чрез регулиране на скоростта на работното колело на вентилатора е възможно плавно да се променят неговите хидравлични и енергийни характеристики, като се регулира работата на помпата към променящите се натоварвания. DC двигателите позволяват контрол на скоростта проста промянасъпротивление (например чрез въвеждане на реостат във веригата на ротора на двигателя), но за такива двигатели обхватът на управление е сравнително тесен. Двигателите с променлив ток позволяват регулиране на скоростта чрез промяна на честотата на захранващия ток (от индустриалната честота 50 Hz на по-висока или по-ниска стойност, в зависимост от това дали е необходимо да се увеличи или намали броят на оборотите на вала на ротора, респ. ).

1.6 Тръбопроводи на помпи LPDS "Черкаси"

Тръбопроводите на помпите могат да се извършват последователно, паралелно и комбинирано (фигури 1.2 - 1.4).

Фигура 1.2 - Серийни тръбопроводи на помпи

Фигура 1.3 - Паралелни тръбопроводи на помпите

Фигура 1.4 - Комбинирана помпа

Серийното свързване на помпите се използва за повишаване на налягането, а паралелно - за увеличаване на потока на помпената станция LPDS "Cherkasy" включва четири основни помпени агрегата с електрически двигатели, разположени в общия заслона на нефтената помпена станция. За да се увеличи налягането на изхода на станцията, помпите са свързани последователно (Фигура 1.6), така че при едно и също захранване наляганията, създадени от помпите, се сумират. Тръбопроводите на помпите осигуряват работата на LPDS, когато някой от агрегатите на станцията отиде в резерв. На смукателния и изпускателния клапан на всяка помпа е монтиран вентил, а успоредно с помпата е монтиран възвратен клапан.

Фигура 1.5 - Тръбопроводи на помпите в подстанцията

Възвратният клапан, който разделя смукателния и нагнетателния тръбопровод на всяка помпа, позволява на течността да тече само в една посока. Когато помпата работи, налягането, действащо върху клапата на клапана отляво (налягане на изпускане), е по-голямо от налягането, действащо на тази клапа отдясно (налягане на засмукване), в резултат на което клапата се затваря и маслото протича през помпата. Когато помпата работи на празен ход, налягането вдясно от клапата на клапана е по-голямо от налягането вляво от него, в резултат на което клапата е отворена и масленият продукт преминава през KO-1 към следващата помпа, заобикаляйки празния.

1.7 Анализ на съществуващата схема за автоматизация за LPDS "Черкаси"

Автоматизираното оборудване е оборудвано с устройства за инсталиране на контролни сензори и задвижващи механизми.

Всички задвижващи механизми са оборудвани със задвижки с електрически сигнали за управление. Спирателните вентили на тръбопроводите на външния и вътрешния тръбопровод на LPDS са оборудвани със сензори за сигнализиране на крайните положения (отворено, затворено).

При внедряване на системата за автоматизация се изпълняват следните задачи:

Анализ на режимите на технологично оборудване;

Контрол на технологичните параметри;

Управление и контрол на вентили;

Контрол на готовността за пускане на главни и допълнителни помпени агрегати;

Обработка на пределни стойности на параметрите за главния помпен агрегат;

Управление и контрол на главните и бустерните помпени агрегати;

Управление и контрол на приемния клапан на главния помпен агрегат;

Корекция на контролната точка при стартиране на главния модул;

Задаване на настройки за управление;

Регулиране на налягането;

Управление и контрол на маслени помпи;

Управление и контрол захранващ вентилаторпомпено отделение;

Управление и управление на изпускателния вентилатор на помпената стая;

Управление и контрол на помпата за изпомпване на течове;

Обработка на измерени параметри;

Приема и предава сигнали към телемеханичните системи.

Състоянието и параметрите на работа на LPDS оборудването се показват на екрана на работната станция на LPDS оператора под формата на следните видеокадри:

Обща схемапомпена станция;

Схема на отделни основни възли и спомагателни системи;

Енергийна схема;

Схема на съседни участъци от трасето.

Блокът за ръчно управление (BRU) LPDS, инсталиран в контролната зала (SCHSU), осигурява:

Светлинна сигнализация от:

1) аварийни сензори за налягане на входа, в колектора и на изхода на LPDS;

Системни канали пожароизвестяване;

2) канали на средства за замърсяване с газ;

3) сензор за преливане на събирателния резервоар;

4) сензор за наводняване на помпената сграда;

5) алармено реле ZRU;

Бутони за издаване на команди за управление:

аварийно изключване LPDS;

Спиране на главни и помпени агрегати;

Включване на главни и помпени агрегати;

Отварящи и затварящи вентили за свързване на станцията.

Понастоящем, при постоянно намаляване на производството на петрол, обемът на изпомпвания нефт намалява. Поради тази причина системата се използва автоматично регулиранережим на трансфер. Системата е предназначена за контролиране и регулиране на налягането на входа и изхода на помпени станции на нефтопроводи. Системата използва електрически задвижвани управляващи амортисьори, за да контролира налягането на входа и изхода на петролните тръбопроводи чрез дроселиране на изходящия поток.

2 Патентно изследване

2.1 Избор и обосновка на предмета на търсене

В дипломния проект се разглежда проектът за модернизация на системата за управление на процеса на линейната производствена диспечерска станция на LPDS „Черкаси“ OJSC „Uraltransnefteprodukt“.

Един от измерваните параметри на помпения агрегат на линейната производствена диспечерска станция е вибрацията. В LPDS за тези цели предлагам да използвам системата за измерване на вибрации Cascade, следователно при провеждане на патентно търсене беше обърнато внимание на търсенето и анализа на пиезоелектрични сензори за измерване на вибрации в технологични обекти на нефтената и газовата промишленост.

2.2 Правила за патентно търсене

Патентното търсене е извършено с помощта на фонда на USPTU върху източниците на патентна документация на Руската федерация.

Дълбочина на търсене - пет години (2007-2011). Търсенето е извършено по индекса на международната патентна класификация (IPC) G01P15 / 09 - „Измерване на ускорение и забавяне; измерване на импулси на ускорение с помощта на пиезоелектричен сензор”.

Използвани са следните източници на патентна информация:

Справочни документи и апарати за търсене;

Пълни описания на руски патенти;

Официален бюлетин на Руската агенция за патенти и търговски марки.

2.3 Резултати от търсенето на патенти

Резултатите от прегледа на източниците на патентна информация са показани в Таблица 2.1.

Таблица 2.1 - Резултати от търсене на патенти

2.4 Анализ на резултатите от патентно търсене

Пиезоелектричният акселерометър съгласно патент № 2301424 съдържа многослоен пакет от пиезокерамични пластини, състоящ се от три секции. Секциите включват групи от три плочи. Крайните плочи в групата са снабдени с диаметрални канали, пълни с превключващи шини. Една от средните плочи е изцяло поляризирана по дебелина, другите две средни плочи съдържат сегменти, поляризирани по дебелина в противоположни посоки. Секциите със сегментирани плочи се завъртат една спрямо друга на 90° около надлъжната ос на опаковката. ЕФЕКТ: разширяване на функционалността чрез измерване на вибрационното ускорение в три взаимно перпендикулярни посоки.

Сензорът за вибрации съгласно патент № 2331076 съдържа пиезокерамичен тръбен прът с електроди, фиксиран в корпуса с единия край върху основата с електрически контакти, перпендикулярни на повърхността му, а в другия край на пръта е фиксиран инерционен елемент, направена под формата на масова структура, която се състои от тънкостенен цилиндър, чиято кухина е пълна с течна амортизираща среда (например масло с нисък вискозитет) и единични сферични тежести, с възможност за свободно движение , докато сферичните тежести имат различни маси. Вътре в корпуса има демпферен елемент, който се използва и като флуидна амортизираща среда. Техническият резултат е да се разшири обхватът на измерване, като се увеличи чувствителността на сензора.

Вибропреобразувателят съгласно патент № 2347228 съдържа корпус с фиксиран в него пиезоелектричен елемент, направен под формата на правоъгълен паралелепипед с квадратна основа и с елементи за отвеждане на заряда под формата на електропроводими повърхности, фиксирани върху неговите лица и електрически изолирани един от друг, проводници за отстраняване на заряди и диелектрична подложка, върху която е монтирана квадратната основа на пиезоелектричния елемент, чиято полярна ос е перпендикулярна на равнината на закрепването му към субстрата. Всяка електропроводима повърхност е направена под формата на плоча с ръб, излизащ от едната му страна извън съответната повърхност на паралелепипеда, изработена от изотропно медно фолио и фиксирана върху лицето на паралелепипеда с помощта на полимеризиращ се термореактивен проводим материал , докато на всяка двойка съседни пластини венчелистчетата са ориентирани към различни ръбове на паралелепипеда , всеки лист има прорез за закрепване на проводник за премахване на заряди, а оста на всеки лист съвпада с една от равнините на симетрия на съответната плоча. Този дизайн на преобразувателя дава възможност точките на закрепване на проводниците към елементите за отстраняване на заряда, като най-изразените концентратори на напрежението, да се изведат извън границите на повърхностите на отстраняване на заряда на чувствителния елемент и позволява прилагане на технологиите за производство на части и монтаж на пиезоелектричния пакет по индустриален начин, което минимизира нехомогенността и механичните напрежения по ръбовете на пиезоелектричния елемент.

Трикомпонентният сензор за осцилаторно ускорение съгласно патент № 2383025 съдържа корпус, който е неподвижно фиксиран към основата на основата и е затворен с капачка. Корпусът е изработен от метал под формата на тригранна пирамида с три ортогонални равнини, върху всяка от които конзолно е фиксиран по един чувствителен елемент. Чувствителните елементи са направени под формата на пиезоелектрични или биморфни плочи.

Устройството за измерване на вибрации съгласно патент № 2382368 съдържа пиезоелектричен преобразувател, инструментален усилвател и операционен усилвател, чийто изход е изходът на устройството. Изходите на пиезоелектричния преобразувател са свързани към преките и инверсните входове на инструменталния усилвател, чийто първи вход за настройка на усилването е свързан към първия изход на първия резистор. Изходът на операционния усилвател е свързан към неговия инвертиран вход чрез кондензатор. Инверсният вход на операционния усилвател е свързан чрез втори резистор към изхода на инструменталния усилвател. Директният вход на операционния усилвател е свързан към общ автобус. В устройството се въвежда индуктивност, която е свързана между втория изход на първия резистор и втория вход на настройката за усилване на инструменталния усилвател, а третият резистор е свързан паралелно с кондензатора. Преките и инверсните входове на инструменталния усилвател могат да бъдат свързани към обща шина през първия и втория спомагателни резистори.

Същността на пиезоелектричния измервателен преобразувател съгласно патент No 2400867 е, че съдържа пиезоелектричен преобразувател и предусилвател.Първата част на предусилвателя е разположена в корпуса на преобразувателя и включва усилвателно стъпало на полеви транзистор и три резистора. Втората част на предусилвателя е разположена извън корпуса и включва разделителен кондензатор и токостабилизиращ диод, чийто катод и първият извод на разделителния кондензатор са свързани към източника на полевия транзистор. Вторият извод на разделителния кондензатор и анодът на токостабилизиращия диод са свързани съответно към регистратора и източника на захранване, чиято обща точка е свързана към дренажа на полевия транзистор. Преобразувателят съдържа също първия и втория диод, свързани последователно. Катодът на първия и анодът на втория диод са свързани съответно към източника и дренажа на полевия транзистор. Средната им точка е свързана към порта на полевия транзистор, към първия електрод на пиезоелектричния преобразувател чрез първия извод на първия резистор, вторият извод на който е свързан към първия извод на втория и третия резистори. Вторият изход на втория резистор е свързан към източника на полевия транзистор. Вторият изход на третия резистор е свързан към втория електрод на пиезоелектричния преобразувател и към дренажа на полевия транзистор. ЕФЕКТ: опростяване на електрическата верига, намаляване на нивото на собствения шум и защита срещу повреда на полевия транзистор.

Патентните изследвания показват, че днес има достатъчно голям бройпиезоелектрични уреди за измерване на вибрации, които са разнообразни по своята конструкция и имат както предимства, така и недостатъци.

По този начин използването на сензори, които позволяват да се определят вибрациите въз основа на свойствата на пиезоелектричните кристали, е доста уместно.

3 Автоматизация на LPDS "Черкаси"

3.1 Автоматизация на главния помпен агрегат

Автоматизацията на помпена станция включва управление на главните помпени агрегати в режими старт-стоп, автоматично управление, защита и аларма на помпените агрегати и станцията като цяло по контролирани параметри, автоматично пускане-стоп, управление, защита и аларма за спомагателни инсталации на помпени станции.

Системата за управление на помпените агрегати работи в режимите на дистанционно управление стъпка по стъпка, програмно стартиране на помпите, програмно спиране на помпите и аварийно спиране.

В режимите на дистанционно управление от панела на оператора се стартира маслената помпа, контролира се вентилацията на помпената стая и се отварят и затварят клапаните на смукателния и нагнетателния тръбопровод на главните помпени агрегати.

В режима на стартиране и спиране на програмата MHA всички стартиращи операции се извършват автоматично. Режимът на стартиране на електродвигателя зависи от неговия тип (синхронен или асинхронен) и се осъществява от пускови станции.

Като цяло стартирането на основния помпен агрегат е доста просто. Когато електродвигателят достигне номиналната скорост, смукателният и изпускателният клапан се отварят и уредът започва да работи. Системата за подаване на масло на модерна помпена станция е централизирана, обща за всички блокове, което елиминира управлението на помпите и уплътненията на маслената система по време на старт-стоп на блока.

За изпомпването на LPDS стартирането на софтуера на MPU е важно. Има различни схеми за стартиране на помпи, в зависимост от характеристиките на помпите, схемите за захранване и други фактори. Програмите за последователно отваряне на клапаните и стартиране на главния електродвигател на уреда се различават.

Уредите, прехвърлени в положение на готовност за системата ATS, могат също да се включват по програма, при която и двата шибъра се отварят предварително, когато модулът се превключи в режим на готовност, а главният електродвигател стартира при изключване на работния блок и системата ATS е активирана. Тази програма за включване на блока е най-добрата от гледна точка на хидравличните условия на главния тръбопровод, тъй като при такова превключване на блоковете, наляганията при засмукване и изпразване на станцията се променят много слабо и линейната част на главният тръбопровод практически не изпитва никакви натоварвания поради вълни на налягане.

Програмата за изключване на блока, като правило, предвижда едновременно изключване на главния електродвигател и включване на двата клапана за затваряне. В този случай командата за затваряне на клапаните обикновено се дава с кратък импулс (Фигура 3.1).

Защитата на помпения агрегат по отношение на параметрите на изпомпваната течност се осигурява от сензори за налягане 1-1, 1-2, 7-1, 7-2 (Sapphire-22MT), които контролират налягането в смукателния и нагнетателния тръбопровод . Сензори 1-1, 1-2, монтирани на смукателния тръбопровод на входящия клапан, се настройват към налягането, характеризиращо режима на кавитация на помпата. Защитата срещу минималното смукателно налягане се осъществява със закъснение, което елиминира реакцията на краткотрайни спадове на налягането при включване на помпите и малки въздушни шлюзове. Сензори 7-1, 7-2, монтирани на изпускателния тръбопровод при изходните клапани, предпазват от максималното изпускателно налягане. Максималният контакт на сензор 7-1 подава сигнал към управляващата верига на блока, прекъсвайки процеса на стартиране в случай на превишаване на допустимото налягане след отваряне на клапана. Максималният сензорен контакт 7-1 осигурява автоматично спиране на модула, ако се изпрати сигнал към веригата за управление на блока, прекъсвайки процеса на стартиране в случай на превишаване на допустимото налягане след отваряне

пусков процес в случай на превишаване на допустимото налягане след отваряне на клапана.

Максималният контакт на сензор 7-1 осигурява автоматично изключване на уреда, ако налягането в изпускателния тръбопровод надвиши допустимите условия механична силаоборудване, клапани и тръбопроводи.

При работа може да има случаи на работа на помпата с много нисък дебит, което е придружено от бързо повишаване на температурата на течността в корпуса на помпата, което е неприемливо.

Защитата срещу повишаване на температурата на маслото в корпуса на помпата се осигурява от съпротивителен термичен преобразувател 9, инсталиран на корпуса на помпата. Нарушаването на херметичността на устройствата за уплътнение на вала на помпата изисква незабавно изключване на уреда. Контролът на течовете се свежда до контрол на нивото в камерата, през която се отвеждат течовете. Превишаването на допустимото ниво се отчита от нивомер 3-1.

Защитата срещу превишаване на температурата на лагери 2-1, 2-2, 2-3, 2-4 се осъществява от резистентен термичен преобразувател от типа TSMT. В залата за управление се задейства аларма и блокът се изключва чрез защита чрез управляващ сигнал от контролера.

Защитата от повишаване на температурата на намотките на сърцевината на статора се осъществява с термометър за съпротивление 10 TES-P.-1. Температурата на въздуха в корпуса на двигателя се контролира и сигнализира посредством управляващ сигнал от контролера.

Налягането в системите за уплътнителна течност и циркулационно смазване на лагерите на помпата и двигателя се контролира от сензора за налягане Sapfir-22MT и контролера.

Оборудването за вибрационна сигнализация 4-1, 4-2, 4-3, 4-4 контролира вибрациите на лагерите на помпата и двигателя и когато се увеличи до неприемливи стойности, изключва уреда.

Таблица 3.1 - Списък на избраното оборудване за MND

Аварийното спиране на уреда става при задействане на устройствата и защитните устройства. Има аварийни спирания, които позволяват на устройството да се рестартира, и такива, които не го правят. В последния случай причината, довела до спирането, се установява и елиминира и едва след това става възможно рестартирането на уреда. Спиране с разрешение за рестарт се получава, когато стартирането е неуспешно, т.е. ако спирането се дължи на температурата на продукта в корпуса на помпата. Аварийно спиране със забрана за рестартиране на агрегата възниква със следните параметри: повишаване на температурата на лагерите на електродвигателя, помпата и междинния вал; повишена вибрация на уреда; повишено изтичане от уплътненията на вала на помпата; повишаване на температурата на охлаждащия въздух на входа на електродвигателя; увеличаване на температурната разлика между входящия и изходящия въздух, охлаждащ електродвигателя; работа на устройствата за защита на електродвигателя.

Последователността на операциите при спиране на блоковете от сигналите на защитната автоматика не се различава от последователността при нормално програмно спиране.

Като цяло помпената станция има и система за предупреждение и аварийна защита за следните параметри: пожар, наводняване на помпената станция, неприемливи налягания на смукателния и нагнетателния тръбопровод и др.

Автоматичното изключване на блоковете на станцията се извършва последователно според програмата, с изключение на случая на газова защита. При повишена концентрация на маслени пари в помпената зала всички електрически консуматори се изключват едновременно, с изключение на вентилаторите и управляващите устройства. Схемата за автоматизация на помпената станция осигурява противопожарна защита (монтирани са сензори, които реагират на появата на дим, пламък или повишена температура в помещението), когато се задействат, всички потребители на електроенергия се изключват без изключение.

Списъкът на устройствата, използвани за автоматизиране на главния помпен агрегат, е даден в Таблица 3.2.

Таблица 3.2 - Устройства, използвани за автоматизиране на MND

3.2 Система за безопасност

Надеждността на функционирането на системите за безопасност за опасни промишлени съоръжения зависи изцяло от състоянието на електронните и програмируемите електронни системи, свързани с безопасността. Тези системи се наричат ​​система за аварийна защита (SIS). Такива системи трябва да могат да поддържат работоспособността си дори и в случай на отказ на други функции на АСУ ТП на маслопомпената станция.

Помислете за основните задачи, възложени на такива системи:

Предотвратяване на аварии и минимизиране на последствията от аварии;

Блокиране (предотвратяване) на умишлена или неволна намеса в технологията на обект, която може да доведе до развитие опасна ситуацияи да започне работа на ESD.

За някои защити има закъснение между откриването на аларма и защитно изключване. Деактивиране на основните спомагателни системи, затваряне на вентилите за свързване на PS към MN.

Помпената единица се следи непрекъснато за редица технологични параметри, чиито аварийни стойности изискват изключване и блокиране на блока. В зависимост от параметъра или състоянието, при което е задействана защитата, може да се извърши следното:

Изключване на електродвигателя;

Затваряне на агрегатни вентили;

Стартиране на резервното устройство.

За всички параметри на защита е предвиден тестов режим. В тестов режим се задава защитният флаг, запис в защитния масив и се предава съобщение до оператора, но не се формират управляващи действия върху технологичното оборудване.

В зависимост от това кой контролиран параметър задейства защитата в цялата инсталация, свързана със спирането на помпените агрегати, системата трябва да извърши:

Изключване на една от работещите MHA, първата в хода на маслото;

Едновременно или последователно изключване на всички работещи MHA;

Едновременно изключване на всички работещи PNA;

Затваряне на свързващите вентили на NPS;

Затваряне на FGU клапани;

Деактивиране на определени спомагателни системи;

Включване на светлинни и звукови сигнални устройства.

Агрегатната защита MNA и PNA трябва да гарантира нейната безпроблемна работа и изключване, когато контролираните параметри надхвърлят установените граници.

Алгоритмичното съдържание на ESD функциите се състои в изпълнението на следното условие: когато стойностите на определени технологични параметри, характеризиращи състоянието на процеса или оборудването, надхвърлят установените (допустими) граници, съответният блок или цялата станция трябва да бъде изключен (спрян).

Входната информация за групата функции за аварийна защита съдържа сигнали за текущите стойности на контролираните технологични параметри, постъпващи в логическите блокове (програмируеми контролери) от съответните първични измервателни преобразуватели, и цифрови данни за допустимите гранични стойности на тези параметри постъпват в контролерите от работната станция на оператора на ПС. Изходната информация на функциите за аварийна защита се представя от набор от управляващи сигнали, изпращани от контролерите до изпълнителните органи на системите за защита.

Наличност обратна връзказначително опростява процеса на разработване на целите на процесора и потребителските приложения. От друга страна, това повишава инвариантността на реакцията на логическите и изчислителни алгоритми на извършеното тестово действие при проверка на аварийната защита.

Такава проверка не може да гарантира повторяемостта на резултатите от теста, тъй като състоянието на паметта на процесора под контрол на обратна връзка при едни и същи условия на теста няма да бъде еднакво в различни моменти от време.

3.3 APCS на базата на Modicon TSX Quantum контролери

Автоматизирана системаСистемата за управление на процеса (APCS) на нефтените помпени станции се базира на серия програмируеми контролери Modicon TSX Quantum, която е добро решениеза задачи за управление на базата на високопроизводителни програмируеми контролери. Системата, базирана на Quantum, съчетава компактност, осигурявайки рентабилна и надеждна инсталация дори в най-трудните индустриални среди. В същото време системите Quantum са лесни за инсталиране и конфигуриране и имат широк спектър от приложения, което осигурява по-ниска цена в сравнение с други решения. Осигурена е и поддръжка инсталирани продуктичрез споделяне на наследени технологии с тази най-нова платформа за управление. Програмируемите контролери Modicon TSX Quantum са проектирани да спестят място в разпределителното табло. С дълбочина от само 4 инча (включително екрана), тези контролери не изискват големи щитове; те се помещават в стандартен 6" електрически шкаф, спестявайки до 50% от цената на конвенционалните контролни панели. Въпреки малкия си размер, контролерите Quantum поддържат високо ниво на производителност и надеждност. Системите за управление, използващи програмируемите контролери от серията Modicon TSX Quantum поддържат различни решения от един панел за монтиране на I/O (до 448 I/O) до резервни процесори с разклонена I/O система с до 64 000 I/O линии, определени според нуждите. Освен това капацитетите на паметта от 256 KB до 2 MB са достатъчни за най-сложните схеми за управление. Използвайки усъвършенствани процесорни устройства, базирани на чипове на Intel, контролерите от серия Quantum са достатъчно бързи и I/O могат да отговорят на строги изисквания за скорост. Тези контролери също използват високопроизводителни математически копроцесори за осигуряване най-добра скоростизпълнение на алгоритми и математически изчисления, необходими за осигуряване на непрекъснатост и качество на контролирания процес.

Комбинацията от производителност, гъвкавост и мащабируемост прави серията Quantum най-доброто решение за най-сложните приложения, но достатъчно икономична за по-прости задачи за автоматизация. Възможността за свързване към корпоративни мрежи и полеви шини е реализирана за осем типа мрежи от Ethernet до INTERBUS-S.

Quantum поддържа пет езика за програмиране, отговарящи на стандарта IEC 1131-3. В допълнение към тези езици, Quantum контролерите могат да изпълняват програми, написани на Modicon 984 Ladder Language, Modicon Status Language и специфични за приложенията езици на трети страни.

В допълнение към езиците на IEC, системата Quantum се възползва от подобрения набор от инструкции 984 за стартиране на приложения, написани в Modsoft или преведени с SY/Mate на контролера Quantum. Възможно е свързване на гръбначни комуникационни мрежи Ethernet, Modbus и Modbus Plus към контролера Quantum.

Нито една системна архитектура не отговаря на нуждите на днешния пазар за управление като серията програмируеми контролери Modicon TSX Quantum. Той предоставя алтернативна система, при която входно/изходните възли са оразмерени, разположени на разстояние и конфигурирани, за да се намалят разходите за окабеляване, свързващо входно/изходните възли към сензори и задвижващи механизми. Контролерът Quantum има гъвкавостта да комбинира локални, отдалечени, разпределени I/O конфигурации, peer-to-peer и fieldbus I/O конфигурации. Тази гъвкавост прави Quantum уникално решение за всички нужди от автоматизация. Само с една серия I/O модули, системата Quantum може да бъде конфигурирана за всички архитектури и по този начин е подходяща за непрекъснат контрол на процесите, управление на машината или разпределено управление.

ПУБЛИЧНА КОРПОРАЦИЯ

АКЦИОНЕРНО ДРУЖЕСТВО
ТРАНСПОРТ НА НЕФТ "ТРАНСНЕФТ"

OJSC"АК" ТРАНСНЕФТ"

ТЕХНОЛОГИЧЕН
РЕГЛАМЕНТИ

(фирмени стандарти)
акционерно дружество
за транспортиране на нефт "Транснефт"

Сила на звукааз

Москва 2003г

РЕГЛАМЕНТИ
ОРГАНИЗАЦИЯ НА КОНТРОЛ ВЪРХУ НОРМАТИВНИ ПАРАМЕТРИ НА МН И ПС В ОПЕРАТОРСКИ ПС, ДИСПЕЧАРСКИ ПУНКТОВЕ РНУ (УМН) И ОАО МН

1. ОБЩИ

1.един. Наредбата определя реда за контрол от оператори на помпени станции, диспечерски служби на RNU (UMN), OAO MN, на действителните параметри на магистрални нефтопроводи, помпени станции и NB за съответствие с нормативните и технологичните параметри.

Действителен параметър - реалната стойност на контролираната стойност, записана от устройствата.

Нормативни и технологични параметри - параметри, зададени от PTE MN, RD, Правила, GOST, проекти, технологични карти, инструкции за експлоатация, държавни актове за проверка и други регулаторни документи, които определят системата за управление на процеса на изпомпване на масло.

отклонение -изходът на действителния параметър извън границите на установените граници в табл. „Нормативни и технологични параметри на работа на главни нефтопроводи и помпени станции, показани на екрана на работната станция на оператора на помпената станция, диспечера на RNU (UMN) и OAO MN“, когато контролираният параметър намалява над установения минимум допустима стойност, както и когато контролираният параметър нарасне над установената максимално допустима стойност.

1.2. Наредбата е предназначена за служители на служби за поддръжка, информационни технологии, автоматизирани системи за управление на процеси, OGМ , OGE, услуги на технологични режими, диспечерски услуги, RNU (UMN), OAO MN, оператори на PS, LPDS, NB (наричани по-долу PS).

2. ОРГАНИЗАЦИЯ НА КОНТРОЛ НА ДОСТАВЧИКА ВЪРХУ РЕГУЛАЦИОННИТЕ ПАРАМЕТРИ НА OPP И OPS

2.1. Контрол за съответствие на действителните параметри на МН иНП С регулаторни и технологични параметри се извършва от операторите на ПС от диспечерските служби на RNU и OAO MN на персонални компютърни монитори, инсталирани в операторските и контролните зали в съответствие с табл. .

2.2. Съответствие с действителните параметри на оборудването PS, резервоари х паркове и линейната част на главните нефтопроводи до стандартни параметри се контролира на ниво помпена станция от системата за автоматизация и телемеханика от операторите на помпената станция, на ниво RNU (UMN) и OAO MN от системата на телемеханика чрез диспечерски служби. Отклонението на контролираните параметри от стандартните стойности трябва да се показва на монитори на персонални компютри и алармени табла и да бъде придружено от звукови сигнали.

Придружаване на отклоненията на действителните параметри от нормативните със светлинен и звуков сигнал, режимът на преглед на действителните параметри по нива на управление са дадени в табл. .

В режим на гледане информацията се показва на монитори, не е придружена от светлинни и звукови аларми, а ако има отклонения, информацията се представя в ежедневно обобщение:

- при НПУ - до началника на НПУ;

- в RNU - на главния инженер на RNU;

- в OJSC - на главния инженер на OJSC.

2.3. За контрол на работата на оборудването на главни нефтопроводи и помпени станции, нормативните стойности и показатели се въвеждат в програмата SDKU на RNU (UMN), OAO MN съгласно табл. „Нормативни и технологични параметри на работа на магистрални нефтопроводи и помпени станции, изведени на екрана на работната станция на оператора на помпената станция, диспечера на RNU (UMN) и OAO MN“, след това табл. .

2.4. Таблицата се разглежда и одобрява от главния инженер на ОАО МН най-малко веднъж на тримесечие преди 25-то число на месеца, предхождащ началото на тримесечието.

2.5. Таблицата е съставена от Оперативен отдел на OAO MN, разбита по RNU, като се посочва пълното име на отговорните за предоставянето и промяната на данните.

2.6. Редът за събиране на данни, проектиране и одобрение на таблицата. :

2.6.1. До 15 март, до 15 юли, до 15 септември, до 15 декември специалистите на RNU в областта на дейност попълват параметрите на Таблицата с подписа на лицето, отговорно за всеки параметър. Ръководителят на оперативния отдел представя проектната таблица за подпис на главния инженер на RNU и след подписване я изпраща на OAO MN с мотивационно писмо в рамките на 24 часа. Отговорността за навременното формиране и прехвърляне в OAO MN на таблицата се носи от главния инженер на RNU.

2.6.2. OE OJSC до 20 март, до 20 юли, до 20 септември, до 20 декември въз основа на проектните таблици, представени от RNU генерира въртяща се таблица и представя за утвърждаване по направление на дейност на главния механик, главен енергетик, главен метролог, началник отдел АСУ Т.П , началник на стоково-транспортен отдел, началник на диспечерска служба.

Таблицата, съгласувана от отделите на OAO MN, се предоставя на OE за одобрение от главния инженер на OAO MN, който я одобрява до 25-ти и я връща на OE за изпращане до отделите на OAO MN в области на дейност и до RNU, в рамките на един ден от датата на одобрениения

2.6.3. В рамките на един ден от датата на получаване на одобрената таблица от OAO MN, оперативният отдел на RNU изпраща одобрената таблица с мотивационно писмо според лимитите за обслужванеНП S, LPDS.

2.7. Въвеждане на стандартните стойности, посочени в таблицата,одобрен от главния инженер на OAO MN, се извършва от отговорно лице със запис на името на изпълнителя в оперативния дневник, в рамките на един ден след одобрение:

- в ПС като ръководител на секция ACS. Отговорност за съответствието на въведените данни носи ръководителят на ПС. Таблицата с регулаторни и технологични параметри се въвежда в работната станция на системата за автоматизация на PS (съгласно параграф 1-14 раздел. ) в операторския НПС, където се съхранява работният дневник със записи за направените корекции;

- в SDKU на ниво RNU от служител на ИТ отдела или АПК на RNU по назначена заповед. Таблицата с регулаторни и технологични параметри се въвежда в SDKU RNU (UMN) от работната станция на администратора на SDKU RNU (съгласно параграфи 15-27 раздел. ), работен дневник със записи на направените корекции се съхранява в контролната зала на RNU. Отговорност за спазването на въведените нормативни стойности се носи от ръководителя на ИТ отдел (АПК) на RNU;

- Отговорността за спазването на въведените нормативни стойности на всички нива се носи от ръководителя на ИТ отдел (APCS) на OAO MN.

2.8. Основата за извършване на промени в нормативните стойности и показатели в системата SDKU е анулирането на съществуващи и въвеждането на нови документи, промяната на пълното име на отговорните за предоставянето и промяната на данните, промени в технологичните карти, експлоатационни режими на нефтопроводи, резервоари, оборудване на помпени станции, в ПТЕ МН, Наредби, РД и др.

Промените се правят от OE въз основа на бележкисъответните отдели и служби по направления на дейност на името на главния инженер на АД. В рамките на един ден ОЕ съставя в съответствие с ал. от тази наредба допълнение към таблицата.. След одобрение на допълнението, ОЕ се предоставят на всички заинтересовани отдели, служби и структурни подразделения в съответствие с ал..P . и този регламент.

2.9. Поне веднъж на смяна операториНП Диспечерските служби на RNU проверяват съответствието на действителните параметри на работа на оборудването с тези, показани на екрана на AWP нормативни стойностимаси.

2.10. Когато се получи светлинен и звуков сигнал за несъответствие между действителните работни параметри на MN, PS, регулаторната информация автоматично се въвежда в архива на спешните съобщенияsch на “Нормативни и технологични параметри на експлоатацията на нефтени и газови помпени станции”.

Електронният архив трябва да отговаря на следните изисквания:

- период на съхранение на данниДа се U за RNU - 3 месеца, за OJSC - 1 месец;

- за предотвратяване на неоторизиран достъп на неупълномощени лица до архива на спешните съобщения трябва да се осъществи разграничаването на правата и контрола на достъпа до архива на спешните съобщения чрез SDKU;

- в архива на съобщенията за спешни случаи трябва да е възможно да се избират съобщения по вид, време на възникване, съдържание;

- чрез SDKU за осигуряване на извеждане на архивни съобщения за печат.

Специални изисквания - електронният архив трябва да съдържа служебна информация за състоянието на софтуера и хардуера, идентифицирана от резултатите от самодиагностиката на системата.

2.11. Действията на дежурния оперативен персонал на ПС, РНЕ (УMN ), OJSC при получаване на светлинен или звуков сигнал за отклонения на действителните параметри на оборудването от нормативните.

2 .11.един. При получаване на светлинен или звуков сигнал за отклонения на действителните параметри на работа на оборудването от нормативните, операторът на помпената станция е длъжен:

- предприема мерки за осигуряване на нормална работа на ПС;

- съобщете за инцидента на главните специалисти на НПС (служби на главния механик - по ал.1-3, 6 -11, услуги на главния енергетик - съгл.P 4, 5, 12 -14, 17, 19, Л ES - 15, 16, 18, 20, 21, участък ACS - по п.п. 20, 21, 22-27, службата за сигурност - по ал. 15, 6, 19-21), началникът на помпената станция и диспечерът на RNU (UMN) - за всички позиции в таблицата;

- направи запис на случилото се в работния дневник и дневника „Контрол на събитията и предприетите мерки...” (формуляр – Таблица);

- докладва на диспечера на RNU за причините за отклонението и предприетите мерки въз основа на доклада на главните специалисти на помпената станция.

2. 11.2. При получаване на съобщение от оператора на PS за отклонение на действителните параметри на оборудването от нормативния, светлинен или звуков сигнал на работното място на SDKU, диспечерът на RNU е длъжен:

- докладвайте на главните специалисти на RNU, за да разберете причините (OGM - съгласно параграф 1-3, 6 -11, ОГЕ - по п.п. 4, 5, 12 -1 4, 17, 19, ОЕ - 16, 18, 20, 21, 22, ОАСУ - по п.п. 20, 21, Метрология - по т. 22, ТТО - по п.п. 15, 24-27, службата за сигурност - по ал. 15, 16, 19-21), главният инженер на RNU и диспечерът на АД - за всички позиции от таблицата;

- да се направи запис на случилото се в работния дневник, в ежедневната експедиционна листа и дневника на „Контрол на събитията и предприети мерки...” (формуляр – Таблица);

- докладва на диспечера на АД за причините за отклонението и предприетите мерки въз основа на доклада на главните специалисти на РНЕ.

2. 11.3. При получаване на съобщение от диспечера на RNU, светлинен или звуков сигнал на работната станция SDKU за отклонения в действителните параметри на работа на оборудването от нормативните, диспечерът на OJSC е длъжен:

- предприема мерки за осигуряване на нормална работа на нефтопровода;

- докладвайте на главните специалисти на OJSC, за да разберете причините (OGM - съгласно параграф 1-3, 6 -11, ОГЕ - по п.п. 4, 5, 12-14, 17, 19, OE - 16, 18, 20, 21, ОАСУ - по п.п. 20, 21, Метрология - съгласно параграф 22, TTO - съгласно ал. 26-27, СТР - съгласно т. 15), на главния инженер на АД - за всички позиции от таблицата;

- направете запис на случилото се в работния дневник, в ежедневния лист за изпращане и в дневника „Контрол на събитията и предприети мерки...” (формуляр – Таблица).

2.12. Действия на главните специалисти на PS, RNU (UMN) и OAO MN при получаване на съобщение за отклонението на действителните работни параметри на оборудването, MN от стандартните параметри:

- главни специалистиНП В са длъжни да предприемат мерки за изясняване на обстоятелствата, довели до отклонение на параметрите от нормативните, да отстранят причините за отклонението и да докладват на началника на помпената станция, оператора;

- главните специалисти на RNU са длъжни да - установят обстоятелствата, довели до отклонение на параметрите от нормативните, да предприемат мерки за отстраняване на причините за отклонението и да докладват на главния инженер на RNU, диспечера на RNU;

- главните специалисти на АД са длъжни да - установят обстоятелствата, довели до отклонение на параметрите от нормативните, да вземат мерки за отстраняване на причините за отклонението и да докладват на главния инженер на АД, диспечера на АД.

2 .13. В допълнение към посочените в табл.лица e нормативни и технологични параметри, операторът на ПС, диспечерската служба на RNU, OAO MN контролира работата на оборудването на PS, резервоарс x паркове, нефтопроводи и всички параметри на работата на нефтопроводи и помпени станции, посочени в технологичните карти, наредби, таблици с настройки и инструкции.

Приети съкращения

AChR - автоматично разтоварване на честотата

IL - измервателна линия

КП - КПП

контролен пункт SOD - камера за приемане на пускане на почистващи и диагностични инструменти

електропреносна линия

MA - основно устройство

MN - главен нефтопровод

NB- резервоарен парк

LP ДС - линейна производствено-диспечерска станция

НПС - маслопомпена станция

PA - бустер

П Да се U - точка за контрол и управление

RD - регулатор на налягането

RNU - Регионална нефтопроводна администрация

ACS - автоматична система за управление

LDS - система за откриване на течове

TM- телемеханика

FGU-филтър-уловител за мръсотия

ПОЯСНЕНИЯ ЗА ПОПЪЛНЯВАНЕ НА ТАБЛИЦАТА

В таблицата трябва да се попълни пълното име на лицето, отговорно за предоставянето и промяната на данни, и пълното име на лицето, отговорно за въвеждането на данни в системата SDKU.

Всички стандартни параметри се въвеждат ръчно.

NPS раздел

В параграф "Стойността на максимално допустимото налягане, преминаващо през PS" в колона "max" се посочва стойността на максимално допустимото налягане, преминаващо през спрения PS, през камерата за преминаване или пускане-приемане на третиращи устройства на база лагера. капацитет на тръбопровода при приемната част на ПС.

Вход

Контрол извършва се с помощта на системата за автоматизация на PS и SDKU (независимо изключени или свързани PS към нефтопровода).

В параграфа се задава стойността на отклоненията на налягането на входа и на изхода на PS, което определя границите (диапазон) на наляганията, характеризиращи нормалната работа на нефтопровода в стационарно състояние. Въвежда се в ПС от оператора след 10 минути работа на нефтопровода в стабилно състояние.

Вход текущите действителни параметри се извършват автоматично с помощта на автоматика и телемеханика на ПС.

Контрол параметърът се извършва автоматично от системата за автоматизация на NPS чрез T М чрез SDKU.

Стационарната работа на нефтопровода е режимът на работа на нефтопровода, при който е осигурена определената производителност, завършени са всички необходими пуска и спирания на помпената станция и няма промени (колебания) в налягането за 10 минути .

В п .P . и е посочена величината на отклонението на налягането от стационарното налягане на изхода и на входа на PS. Горната граница на налягането на изхода на NPS е настроена на 2 kgf/cm 2 повече от стационарното работно налягане, но не повече от максимално допустимото, посочено в технологичната карта. Долната граница на налягането при всмукване на NPS е настроена на 0,5 kgf/cm 2 по-малко от стационарното състояниеб известно налягане, но не по-малко от минимално допустимото налягане, посочено в технологичната карта. По същия начин се задават границите на максималното налягане на входа на LPS и минималното налягане на изхода на LPS.

Параграфът показва максималния и минималния допустим спад на налягането през филтрите за замърсяване, съгласно RD 153-39 TM 008-96.

AT води се извършва автоматично от системата за автоматизация на PS.

Контрол осъществява се с помощта на системата за автоматизация PS и SD Да се У.

Параграфът показва номиналното натоварване на електродвигателя MA според паспорта.

Вход се извършва автоматично от системата за автоматизация на PS.

Контрол

Параграфът посочва номиналния товар на електродвигателя PA според паспорта.

Вход

Контрол се осъществява с помощта на системата за автоматизация PS и SDKU.

Параграфът показва максимално допустимата вибрация на главната помпа, прага на реакция (задаваната точка) на агрегатната защита в съответствие с RD 153-39 TM 008-96.

Вход текущите действителни параметри се извършват автоматично от системата за автоматизация на ПС.

Контрол се осъществява с помощта на системата за автоматизация PS и SDKU.

Параграфът показва максимално допустимата вибрация на бустерната помпа, прага на реакция (зададената точка) на агрегатната защита в съответствие с RD 153-39 TM 008-96.

Вход текущите действителни параметри се извършват автоматично от системата за автоматизация на ПС.

Контрол се осъществява с помощта на системата за автоматизация PS и SDKU.

Една максимална стойност на вибрациите на бустерната помпа се предава през TM за управление чрез SDKU.

Параграфът посочва времето за работа на основното устройство в съответствие с RD 153-39 TM 008-96.

Вход текущите действителни параметри се извършват автоматично според оперативните данни на SDKU.

Контрол за този нормативен параметър се осъществява посредством SDKU. Действителното време на работа не трябва да надвишава нормативния показател.

Параграфът посочва максимално допустимото непрекъснато време на работа MА г за преминаването към резерв 600 часа в съответствие с Правилника „Осигуряване на смяна на оперативни и в резервни основни блокове NPS".

Параграфът посочва времето за работа на МА преди основен ремонт в съответствие с RD 153-39 TM 008-96.

Параграфът показва подобни параметри на параграфа за PA в съответствие с RD 153-39 TM 008-96.

В п.п. и е посочен стандартният номер на главния и задържащия блок на PS в състояние ATS, съответно, но не по-малко от 1 единица MA и PA.

Вход текущите действителни параметри се извършват автоматично от системата за автоматизация на ПС.

Контрол осъществява се с помощта на системата за автоматизация PS и SD Да се У.

Елементът показва позицията на превключвателите за вход и секции.

Параграфът показва нормативния индикатор за позицията на входните превключватели ON.

Клаузата показва стандартния индикатор за положението на секционните превключватели OFF.

Вход текущите действителни параметри се извършват автоматично от системата за автоматизация на ПС.

Контрол се осъществява с помощта на системата за автоматизация PS и SDKU.

Параграфът показва изчезването на напрежението върху гумите 6-10 kV.

Вход текущите действителни параметри се извършват автоматично от системата за автоматизация на ПС.

Контрол се осъществява с помощта на системата за автоматизация PS и SDKU.

Параграфът посочва броя на изключваниятаМА и PA при активиране на защита A CR.

Вход текущите действителни параметри се извършват автоматично от системата за автоматизация на ПС.

Контрол се осъществява с помощта на системата за автоматизация PS и SDKU.

Секция Линейна част

Параграфът посочва стойността на максимално допустимото налягане на всяка скоростна кутия при максимален режим на работа на нефтопровода. Изчислява се за всеки КП въз основа на режимите на работа на нефтопровода, одобрени от OAO MN.

Вход текущите действителни параметри се извършват с помощта на ТМ.

Контрол извършено чрез SD Да се У.

Елементът показва стандартната стойност на налягането върху KП подводно преминаване. Определя се съгласно Правилника за техническата експлоатация на МН преминаване през водни прегради.

Вход

Контрол

Параграфът показва стойността на максималния и минималния защитен потенциал на скоростната кутия, стандартът се определя съгласно GOST R 51164-98.

Вход текущите действителни параметри се извършват автоматично чрез TM.

Контрол осъществено посредством SDKU.

Параграфът посочва максимално допустимото ниво в резервоара за събиране на течове в KPPSSD, което е не повече от 30% от максималния обем на резервоара.

Вход текущите действителни параметри се извършват автоматично чрез TM.

Контрол осъществено посредством SDKU.

Параграфът показва наличието или отсъствието на напрежение на LE по маршрутаП , CP захранване. Стандартен индикатор "наличие" на захранващо напрежение PKU.

Вход текущите действителни параметри се извършват автоматично чрез TM.

Контрол осъществено посредством SDKU.

Параграфът показва неоторизиран достъп (отваряне на вратите на PKU втора употреба без приложение и съобщение до диспечера на RNU). Стандартен индикатор 0.

Вход текущите действителни параметри се извършват автоматично чрез TM.

Контрол осъществено посредством SDKU.

Елементът показва нормативния индикатор "затворен" 3 или "отворен" O, със спонтанна промяна в положението на клапаните върху линейната част, сигнал за отклонение от нормативен параметър. Стандартен индикатор 0.

Вход текущите действителни параметри се извършват автоматично чрез TM.

Контрол осъществено посредством SDKU.

ГлаваUUN

Елементът показва действителната моментна консумация на IL в реално време в режим на преглед.

Вход текущите действителни параметри се извършват автоматично с помощта на T М с UUN в реално време.

Контрол извършва се чрез TM посредством SD Да се У.

Параграфът показва съдържанието на вода в маслото.

Вход текущи действителни параметри при л Други възможности се изпълняват автоматичноотносно данните на BKK означава T Мтиня и ръчно на всеки 12 часа.

Контрол осъществено посредством SDKU.

Параграфът посочва максимално допустимата плътност на маслото.

Вход QC с помощта на TM или ръчно на всеки 12 часа.

Контрол осъществено посредством SDKU.

Клаузата посочва максимално допустимия вискозитет на маслото.

Вход текущите действителни параметри, ако е възможно, се извършват автоматично според BPC посредством TM или в ръчен режим на всеки 12 часа.

Контрол осъществено посредством SDKU.

Параграфът посочва максимално допустимото съдържание на сяра в маслото.

Вход текущите действителни параметри, ако е възможно, се извършват автоматично според данни B Да се Чрез ТМ или в ръчен режим на всеки 12 часа.

Контрол осъществено посредством SDKU.

Клаузата посочва максимално допустимото съдържание на хлоридни соли според химичните данни. анализ.

Вход контролираният параметър се извършва в ръчен режим на всеки 12 часа.

Контрол осъществено посредством SDKU.

Технологичните процеси в помпената станция LPDS "Kaltasy" са съпроводени със значителен шум и вибрации. Източниците на интензивен шум и вибрации включват усилваща (20NDsN) и основна (NM 2500-230, NM1250-260) помпи, елементи вентилационни системи, тръбопроводи за движение на масло, електродвигатели (ВАО - 630м, 2AZMV1 2000/6000) и друго технологично оборудване.

Шумът засяга органите на слуха, което води до частична или пълна глухота, т.е. до професионална глухота. Това нарушава нормалната дейност на нервната, сърдечно-съдовата и храносмилателната система, което води до хронични заболявания. Шумът увеличава енергийните разходи на човек, причинява умора, което намалява производствената активност на труда и увеличава брака в работата.

Продължителното излагане на вибрации върху човек причинява професионална вибрационна болест. Въздействие върху биологичната тъкан и нервна системавибрациите водят до мускулна атрофия, загуба на еластичност на кръвоносните съдове, осификация на сухожилията, нарушаване на вестибуларния апарат, намалена острота на слуха, зрително увреждане, което води до намаляване на производителността на труда с 10-15% и отчасти е причина за наранявания . Регулирането на шума на работните места, общите изисквания за шумовите характеристики на възли, механизми и друго оборудване са установени в съответствие с GOST 12.1.003-83.

Таблица 4. - Допустими стойности на нивото на звуковото налягане в помпения цех и вибрациите на помпения агрегат

Защитата от шум и вибрации е предвидена от SN-2.2.4./2.1.8.566-96, разгледайте най-типичните мерки за помпения цех:

• 1. дистанционно управление на оборудване;
• 2. уплътняване на прозорци, отвори, врати;
• 3. отстраняване на технически недостатъци и неизправности на оборудване, които са източник на шум;
• 4. навременна профилактика по график, смяна на износени части, редовно смазване на триещи се части.

Като персонално оборудване за защита от шум се използват слушалки или антифони.

За намаляване или премахване на вибрациите, SN-2.2.4./2.1.8.566-96 предвижда следните мерки:

• 1. правилно проектиране на основи за оборудване, като се вземат предвид динамичните натоварвания и изолацията им от носещи конструкции и съоръжения;
• 2. подравняване и балансиране на въртящите се части на агрегатите.

Работниците, изложени на вибрации, трябва да се подлагат на редовни медицински прегледи.