Одобрение в машиностроенето. Допустими отклонения и напасвания Измервателен инструмент Основните отклонения са посочени с главни букви на латинската азбука

толеранс на размера - наречена разлика между най-големия и най-малкия граничен размер или алгебрична разлика между горните и долните отклонения /2/.

Толерантността се обозначава с буквата "Т" (от лат. толерантност- разрешение):

TD = D max - Dmin = ES - EI - толеранс на размера на отвора;

Td = dmax - dmin = es - ei - толеранс на размера на вала.

За разгледаните по-рано примери 1 - 6 (раздел 1.1) допустимите отклонения на размерите се определят, както следва:

1) Td = 24,015 - 24,002 = 0,015 - 0,002 = 0,013 mm;

2) Td = 39,975 - 39,950 = (-0,025) - (-0,050) = 0,025 mm;

3) TD = 32,007 - 31,982 = 0,007 - (-0,018) = 0,025 mm;

4) TD = 12,027 - 12 = 0,027 - 0 = 0,027 mm;

5) Td = 78 - 77,954 = 0 - (- 0,046) = 0,046 mm;

6) Td = 100,5 - 99,5 = 0,5 - (- 0,5) = 1 mm.

Толерантност - стойността винаги е положителна . Толерантността характеризира точността на производството на част. Колкото по-малък е толерансът, толкова по-трудно е да се обработва частта, тъй като изискванията за точността на машината, инструментите, приспособленията и квалификацията на работниците се увеличават. Неразумно големите допустими отклонения намаляват надеждността и качеството на продукта.

При някои връзки, с различни комбинации от максималните размери на отвора и вала, могат да възникнат празнини или смущения. Характерът на свързването на частите, определен от големината на пропуските или смущенията, произтичащи от това, наречено кацане . Кацането характеризира по-голямата или по-малка свобода на относително движение на свързаните части или степента на устойчивост на тяхното взаимно изместване /1/.

Разграничете три групи кацания:

1) с гарантиран клирънс;

2) преходен;

3) с гарантирано напрежение.

Ако размерите на отвора са по-големи от размерите на вала, тогава във връзката възниква празнина.

празнина – това е положителната разлика между размерите на отвора и вала /1/:

S \u003d D - d 0 - празнина;

Smax \u003d Dmax - dmin - най-голямата празнина,

Smin \u003d Dmin - dmax - най-малката разлика.

Ако преди сглобяването размерите на вала са по-големи от размерите на отвора, тогава възниква смущение във връзката. Предварително зареждане – е положителната разлика между размерите на вала и отвора /1/:

N \u003d d - D 0 - смущения,

Nmax = dmax - Dmin - максимална плътност;

Nmin \u003d dmin - Dmax - най-малката плътност.

Кацанията, в които има възможност за пролука или намеса, се наричат ​​преходни.

годна толерантност е толерансът на хлабината за хлабините (дефиниран като разликата между най-големите и най-малките хлабини) или толерансът на намесата за плътно прилягане (дефиниран като разликата между най-големите и най-малките хлабини). При преходни кацания толерансът за кацане е толерансът на хлабина или смущение / 1 /.

Обозначение на допустимото отклонение:

TS = Smax - Smin - толеранс на кацане за кацания с гарантиран просвет.

TN \u003d Nmax - Nmin - толеранс на кацане за кацане с гарантирани смущения.

T(S,N)=Smax + Nmax - толеранс на кацане за преходни кацания.

За всяка група кацания толерансът за кацане може да се определи по формулата

Свойството на самостоятелно произведени части (или единици) да заемат мястото си в единицата (или машината) без допълнителна обработка по време на монтажа и да изпълняват функциите си в съответствие с Технически изискваниякъм работата на този възел (или машина)
Непълната или ограничена взаимозаменяемост се определя от избора или допълнителната обработка на части по време на монтажа

Система с отвори

Набор от фитинги, при които се получават различни хлабини и намеси чрез свързване на различни валове към главния отвор (отвор, чието долно отклонение е нула)

Валова система

Набор от кацания, в които чрез свързване се получават различни пропуски и смущения различни дупкис главния вал (вал, чието горно отклонение е нула)

За да се повиши нивото на взаимозаменяемост на продуктите, да се намали гамата от нормални инструменти, са установени полета на толеранс за валове и отвори за предпочитани приложения.
Характерът на връзката (прилягането) се определя от разликата в размерите на отвора и вала

Термини и определения съгласно GOST 25346

Размерът- числена стойност на линейна величина (диаметър, дължина и др.) в избраните мерни единици

действителен размере размерът на елемента, зададен от измерването

Гранични размери- два максимално допустими размера на елемента, между които трябва да има (или да е равен) действителният размер

Най-голямото (най-малкото) ограничение на размера- най-големият (най-малкият) допустим размер на елемента

Номинален размер- размерът, спрямо който се определят отклоненията

отклонение- алгебрична разлика между размера (действителен или граничен размер) и съответния номинален размер

Действително отклонение- алгебрична разлика между действителните и съответните номинални размери

Пределно отклонение- алгебрична разлика между границата и съответния номинален размер. Разграничете горните и долните гранични отклонения

Горно отклонение ES, es- алгебрична разлика между най-голямата граница и съответния номинален размер
ES- горно отклонение на отвора; ес- горна деформация на вала

Долно отклонение EI, ei- алгебрична разлика между най-малката граница и съответния номинален размер
EI- долно отклонение на отвора; ei- долно отклонение на вала

Основно отклонение- едно от двете гранични отклонения (горно или долно), което определя положението на толерантното поле спрямо нулевата линия. В тази система от допуски и кацания основното отклонение е най-близо до нулевата линия

Нулева линия- линия, съответстваща на номиналния размер, от която се нанасят отклонения в размерите, когато графично изображениетолерантност и полета за кацане. Ако нулевата линия е хоризонтална, тогава положителните отклонения се нанасят нагоре от нея, а отрицателните отклонения се нанасят надолу.

Толерантност Т- разликата между най-големия и най-малкия граничен размер или алгебричната разлика между горното и долното отклонение
Толерантността е абсолютна стойност без знак

Стандартно ИТ одобрение- който и да е от допустимите отклонения, установени от тази система от допустими отклонения и разтоварвания. (По-нататък терминът "допуск" означава "стандартен допуск")

Поле на толерантност- поле, ограничено от най-големия и най-малкия граничен размер и определено от стойността на толеранса и неговата позиция спрямо номинален размер. При графично представяне полето на толеранс е затворено между две линии, съответстващи на горните и долните отклонения спрямо нулевата линия

Качество (степен на точност)- набор от допуски, считани за съответстващи на едно и също ниво на точност за всички номинални размери

Единица на толерантност i, I- множител във формулите за толеранс, който е функция на номиналния размер и служи за определяне числова стойностдопускане
аз- толерантност за номинални размери до 500 mm, аз- единица толеранс за номинални размери на St. 500 мм

Вал- термин, който обикновено се използва за обозначаване на външните елементи на части, включително нецилиндрични елементи

Дупка- термин, който обикновено се използва за обозначаване вътрешни елементичасти, включително нецилиндрични елементи

основният вал- вал, чието горно отклонение е равно на нула

Основен отвор- дупка, чието долно отклонение е нула

Максимална (минимална) граница на материала- термин, отнасящ се до този на граничните размери, който съответства на най-големия (най-малкия) обем материал, т.е. най-големият (най-малкият) граничен размер на вала или най-малкият (най-големият) граничен размер на отвора

Кацане- естеството на връзката на две части, определено от разликата в техните размери преди монтажа

Номинален годен размер- номинален размер, общ за отвора и вала, които образуват връзката

годна толерантност- сумата от допустимите отклонения на отвора и вала, които образуват връзката

празнина- разликата между размерите на отвора и вала преди монтажа, ако размерът на отвора е по-голям от размера на вала

Предварително зареждане- разликата между размерите на вала и отвора преди монтажа, ако размерът на вала е по-голям от размера на отвора
Предварителното натоварване може да се определи като отрицателна разлика между размерите на отвора и вала

Кацане с клирънс- кацане, при което във връзката винаги се образува празнина, т.е. ограничението за най-малък размер на отвора е по-голямо или равно на ограничението за най-голям размер на вала. В графичното представяне полето за толеранс на отвора се намира над полето за толеранс на вала

Кацане със смущения -напасване, при което винаги има намеса във връзката, т.е. най-големият размер на отвора е по-малък или равен на най-малкия размер на вала. В графичното представяне полето за толеранс на отвора се намира под полето за толеранс на вала

преходно прилягане- кацане, при което е възможно да се получи както празнина, така и намеса във връзката, в зависимост от действителните размери на отвора и вала. С графично представяне на полето на толеранс отворът и валът се припокриват напълно или частично

Кацания в дупковата система

- площадки, при които необходимите хлабини и намеси се получават чрез комбиниране на различни допускови полета на вала с допусковото поле на главния отвор

Побира се в системата на вала

- площадки, при които необходимите хлабини и намеси се получават чрез комбинация от различни допускови полета на отворите с допусковото поле на главния вал

нормална температура- допустимите отклонения и граничните отклонения, установени в този стандарт, се отнасят за размерите на частите при температура от 20 градуса C

Към основния

раздел четвърти

Допустими отклонения и разтоварвания.
Измервателен инструмент

Глава IX

Допустими отклонения и разтоварвания

1. Концепцията за взаимозаменяемост на частите

В съвременните заводи металорежещи машини, автомобили, трактори и други машини се произвеждат не в единици и дори не в десетки и стотици, а в хиляди. При такъв мащаб на производство е много важно всяка част от машината, когато е сглобена, да пасне точно на мястото си, без допълнително шлосерство. Също толкова важно е всяка част, влизаща в сглобката, да позволява замяната й с друга със същото предназначение, без да се навреди на работата на цялата готова машина. Частите, които отговарят на тези условия, се наричат взаимозаменяеми.

Взаимозаменяемост на частите- това е свойството на частите да заемат местата си във възли и продукти без предварителен подбор или настройка на място и да изпълняват функциите си в съответствие с предписаните технически условия.

2. Сдвояване на части

Две части, подвижно или неподвижно свързани една с друга, се наричат спрегнати. Размерът, с който тези части са свързани, се нарича съответстващ размер. Наричат ​​се размери, за които няма връзка на части Безплатноразмери. Пример за свързващи размери би бил диаметърът на вала и съответният диаметър на отвора в шайбата; пример за свободни размери е външният диаметър на макарата.

За да се постигне взаимозаменяемост, съединителните размери на частите трябва да бъдат точно изпълнени. Такава обработка обаче е сложна и невинаги целесъобразна. Следователно технологията е намерила начин да получи взаимозаменяеми части, докато работи с приблизителна точност. Този метод е за различни условиякомплект работни детайли допустими отклонениянейните размери, при които все още е възможна безупречната работа на детайла в машината. Тези отклонения, изчислени за различни условия на работа на частта, са вградени в специфична система, която се нарича разрешителна система.

3. Концепцията за допустимите отклонения

Спецификация на размерите. Приблизителният размер на детайла, нанесен върху чертежа, от който се измерват отклоненията, се нарича номинален размер. Обикновено номиналните размери се изразяват в цели милиметри.

Размерът на детайла, действително получен по време на обработката, се нарича действителен размер.

Наричат ​​се размерите, между които действителният размер на частта може да варира маргинален. От тях по-големият размер се нарича ограничение на най-големия размер, и по-малката ограничение на най-малкия размер.

отклонениенарича разликата между максималните и номиналните размери на детайла. На чертежа отклоненията обикновено се обозначават с цифрови стойности при номинален размер, като горното отклонение е посочено по-горе и долното отклонение по-долу.

Например по размер номиналният размер е 30, а отклоненията са +0,15 и -0,1.

Разликата между най-големия граничен и номинален размер се нарича горно отклонение, и разликата между най-малкия граничен и номинален размер - по-ниско отклонение. Например размерът на вала е . В този случай максималният размер ще бъде:

30 +0,15 = 30,15 mm;

горното отклонение ще бъде

30,15 - 30,0 = 0,15 mm;

най-малкото ограничение на размера ще бъде:

30+0,1 = 30,1 mm;

по-ниското отклонение ще бъде

30,1 - 30,0 = 0,1 мм.

Разрешение за производство. Разликата между най-голямата и най-малката граница се нарича допускане. Например, за размер на вала толерансът ще бъде равен на разликата в граничните размери, т.е.
30,15 - 29,9 = 0,25 мм.

4. Хлабини и стегнатост

Ако част с отвор се постави върху вал с диаметър, т.е. с диаметър при всички условия по-малък от диаметъра на отвора, тогава непременно ще се получи празнина във връзката на вала с отвора, както е показано на фиг. 70. В този случай се нарича кацане Подвижен, тъй като валът ще може да се върти свободно в отвора. Ако размерът на вала е, т.е. винаги по-голям от размера на отвора (фиг. 71), тогава при свързване валът ще трябва да се натисне в отвора и тогава връзката ще се окаже стегнатост

Въз основа на гореизложеното може да се направи следното заключение:
междината е разликата между действителните размери на отвора и вала, когато отворът е по-голям от вала;
намесата е разликата между действителните размери на вала и отвора, когато валът е по-голям от отвора.

5. Напасвания и класове на точност

Кацания. Кацанията са разделени на мобилни и фиксирани. По-долу даваме най-използваните площадки, а техните съкращения са дадени в скоби.

Класове на точност. От практиката е известно, че например детайли на селскостопански и пътни автомобилибез вреда за тяхната работа могат да бъдат направени по-малко точно от частите на стругове, автомобили, измервателни уреди. В тази връзка в машиностроенето части от различни машини се произвеждат според десет различни класа на точност. Пет от тях са по-точни: 1-ва, 2-ра, 2а, 3-та, Za; две по-малко точни: 4-та и 5-та; другите три са груби: 7-ма, 8-ма и 9-та.

За да се знае в какъв клас на точност трябва да се произведе дадена част, на чертежите до буквата, обозначаваща напасването, се поставя число, показващо класа на точност. Например, C 4 означава: плъзгащо прилягане от 4-ти клас на точност; X 3 - бягащо кацане от 3-ти клас на точност; P - плътно прилягане на 2-ри клас на точност. За всички кацания от 2-ри клас числото 2 не е зададено, тъй като този клас на точност се използва особено широко.

6. Система от отвори и система от валове

Има две системи за местоположение на допустимите отклонения - системата на отворите и системата на вала.

Системата на дупката (фиг. 72) се характеризира с факта, че при нея за всички кацания с еднаква степен на точност (от същия клас), отнасящи се до същия номинален диаметър, дупката има постоянни гранични отклонения, докато разнообразието от кацанията се получават чрез промяна на граничното отклонение на вала.

Валовата система (фиг. 73) се характеризира с факта, че в нея за всички площадки с една и съща степен на точност (от същия клас), отнасящи се до същия номинален диаметър, валът има постоянни гранични отклонения, докато разнообразието от кацанията в тази система се извършват чрез промяна на граничните отклонения на отвора.

На чертежите системата от отвори се обозначава с буквата А, а системата от валове - с буквата В. Ако отворът е направен според системата от отвори, тогава номиналният размер се отбелязва с буквата А с номер, съответстващ на клас на точност. Например 30A 3 означава, че отворът трябва да бъде обработен според системата на отворите от 3-ти клас на точност, а 30A - според системата на отворите от 2-ри клас на точност. Ако отворът е обработен според системата на вала, тогава обозначението на прилягането и съответния клас на точност се поставят на номиналния размер. Например, отвор 30C 4 означава, че отворът трябва да бъде обработен с максимални отклонения според системата на вала, съгласно плъзгащо прилягане от 4-ти клас на точност. В случай, че валът е произведен по системата на вала, те поставят буквата B и съответния клас на точност. Например, 30V 3 ще означава обработка на вала според системата на вала от 3-ти клас на точност, а 30V - според системата на вала от 2-ри клас на точност.

В машиностроенето системата с отвори се използва по-често от системата с вал, тъй като това е свързано с по-ниски разходи за инструменти и оборудване. Например, за да се обработи отвор с даден номинален диаметър със система от отвори за всички площадки от един клас, е необходим само един райбер, а за измерване на отвора - една /ограничителна запушалка, и със система от валове за всяка площадка в рамките на един клас, необходими са отделен райбер и отделна ограничителна тапа.

7. Таблици за отклонения

За определяне и присвояване на класове на точност, кацания и допуски се използват специални референтни таблици. Тъй като допустимите отклонения обикновено са много малки стойности, за да не се изписват излишни нули, те се посочват в таблиците с допустими отклонения в хилядни от милиметъра, т.нар. микрони; един микрон е равен на 0,001 mm.

Като пример е дадена таблица от 2-ри клас на точност за системата от отвори (Таблица 7).

Първата колона на таблицата дава номиналните диаметри, втората колона показва отклоненията на отворите в микрони. Останалите колони показват различни кацания със съответните им отклонения. Знакът плюс показва, че отклонението се добавя към номиналния размер, а знакът минус показва, че отклонението се изважда от номиналния размер.

Като пример ще определим съвпадението на движението в системата от отвори от 2-ри клас на точност за свързване на вал с отвор с номинален диаметър 70 mm.

Номиналният диаметър 70 се намира между размерите 50-80, поставени в първата колона на таблицата. 7. Във втората колона намираме съответните отклонения на отвора. Следователно най-големият размер на отвора ще бъде 70,030 mm, а най-малкият 70 mm, тъй като долното отклонение е нула.

В колоната "Движение при кацане" срещу размера от 50 до 80 е посочено отклонението за вала. Следователно най-големият граничен размер на вала е 70-0,012 \u003d 69,988 mm, а най-малкият граничен размер е 70-0,032 \u003d 69,968 мм.

Таблица 7

Пределни отклонения на отвора и вала за системата от отвори според 2-ри клас на точност
(съгласно OST 1012). Размери в микрони (1 микрон = 0,001 mm)

тестови въпроси 1. Какво се нарича взаимозаменяемост на частите в машиностроенето?
2. Защо се задават допустими отклонения в размерите на частите?
3. Какви са номиналните, максималните и действителните размери?
4. Може ли пределният размер да бъде равен на номиналния размер?
5. Какво се нарича толерантност и как се определя толерантността?
6. Какво се нарича горно и долно отклонение?
7. Какво се нарича клирънс и смущения? Защо са предвидени празнини и предварителни натоварвания при свързването на две части?
8. Какво представляват площадките и как се обозначават на чертежите?
9. Избройте класовете на точност.
10. Колко кацания има 2-ри клас на точност?
11. Каква е разликата между системата с отвори и системата с вал?
12. Ще се променят ли допустимите отклонения на дупките за различни напасвания в системата от отвори?
13. Ще се променят ли граничните отклонения на вала за различни места в системата от отвори?
14. Защо системата с отвори се използва по-често в машиностроенето, отколкото системата с вал?
15. Как се поставят символите за отклонения в размерите на отворите върху чертежите, ако частите са направени в системата с отвори?
16. В какви мерни единици са посочени отклоненията в таблиците?
17. Определете с помощта на таблицата. 7, отклонения и толеранс за изработка на вал с номинален диаметър 50 mm; 75 mm; 90 мм.

Глава X

Измервателен инструмент

За да измери и провери размерите на частите, стругарът трябва да използва различни измервателни инструменти. За не много точни измервания се използват мерни линийки, шублер и вътрешни мерни прибори, а за по-точни измервания дебеломери, микрометри, мерни прибори и др.

1. Измервателна линийка. Челюсти. Нутрометър

мерило(фиг. 74) се използва за измерване на дължината на частите и первазите върху тях. Най-често срещаните стоманени линийки са с дължина от 150 до 300 мм с милиметрови деления.

Дължината се измерва чрез директно прилагане на линийката към детайла. Началото на деленията или нулевият ход се комбинира с един от краищата на измерваната част и след това се брои ходът, който представлява втория край на детайла.

Възможната точност на измерване с линийка е 0,25-0,5 mm.

Шублерът (фиг. 75, а) е най-простият инструмент за груби измервания на външните размери на детайлите. Шублерът се състои от два извити крака, които седят на една и съща ос и могат да се въртят около нея. След като разтворите краката на шублера малко повече от измерения размер, леко почукване върху измерваната част или някакъв твърд предмет ги премества така, че да докосват плътно външните повърхности на измерваната част. Методът за прехвърляне на размера от измерената част към измервателната линийка е показан на фиг. 76.

На фиг. 75, 6 показва пружинен шублер. Настройва се по размер с винт и гайка със ситна резба.

Пружинният шублер е малко по-удобен от обикновения, тъй като запазва зададения размер.

Нутромер. За груби измервания вътрешни размерислужи като дебеломер, показан на фиг. 77, а, както и пружинен вътрешен габарит (фиг. 77, б). Устройството на шублер е подобно на устройството на шублер; подобно е измерването с тези инструменти. Вместо шублер можете да използвате шублер, като навиете краката му един след друг, както е показано на фиг. 77, c.

Точността на измерване с дебеломер и вътрешни измервателни уреди може да се увеличи до 0,25 mm.

2. Шублер с нониус с точност на отчитане 0,1 mm

Точността на измерване с измервателна линийка, дебеломер, вътрешен габарит, както вече беше споменато, не надвишава 0,25 mm. По-точен инструмент е дебеломерът (фиг. 78), който може да измерва както външните, така и вътрешните размери на детайлите. Когато работите на струг, дебеломерът се използва и за измерване на дълбочината на вдлъбнатина или рамо.

Шублерът се състои от стоманен прът (линийка) 5 с деления и гъби 1, 2, 3 и 8. Гъби 1 и 2 са неразделна част от линийката, а гъби 8 и 3 са неразделна част от рамка 7, плъзгаща се по линийката. С помощта на винт 4 можете да фиксирате рамката върху линийката във всяка позиция.

Гъби 1 и 8 се използват за измерване на външните повърхности, гъби 2 и 3 се използват за измерване на вътрешните повърхности, а прът 6, свързан към рамка 7, се използва за измерване на дълбочината на подрязването.

На рамка 7 има скала с щрихи за отчитане на дробни милиметри, т.нар нониус. Nonius позволява измерване с точност до 0,1 мм (десетичен нониус), а в по-точни калипери - с точност до 0,05 и 0,02 мм.

Устройство Nonius. Нека да разгледаме как се брои нониусът с точност до 0,1 mm. Нониусната скала (фиг. 79) е разделена на десет равни части и заема дължина, равна на девет скални деления на линийката или 9 mm. Следователно едно деление на нониуса е 0,9 mm, т.е. то е по-късо от всяко деление на линийката с 0,1 mm.

Ако затворите устните на шублера плътно, тогава нулевият ход на нониуса ще съвпадне точно с нулевия ход на линийката. Останалите удари на нониуса, с изключение на последния, няма да имат такова съвпадение: първият удар на нониуса няма да достигне първия удар на линийката с 0,1 mm; вторият удар на нониуса няма да достигне втория удар на линийката с 0,2 mm; третият щрих на нониуса няма да достигне третия щрих на линийката с 0,3 mm и т.н. Десетият щрих на нониуса ще съвпада точно с деветия щрих на линийката.

Ако преместите рамката по такъв начин, че първият ход на нониуса (без да се брои нулата) съвпада с първия ход на линийката, тогава между челюстите на шублера ще се получи празнина от 0,1 mm. Ако вторият удар на нониуса съвпадне с втория удар на владетеля, разстоянието между челюстите вече ще бъде 0,2 mm, ако третият удар на нониуса съвпадне с третия удар на владетеля, разстоянието ще бъде 0,3 mm, и т.н. Следователно щрихът на нониуса, който точно съвпада с който - или с щрих на линийка, показва броя на десетите от милиметъра.

При измерване с нониус първо се брои цяло число милиметри, което се преценява по позицията, заета от нулевия ход на нониуса, след което се гледа на кой ход на нониуса съвпада ходът на измервателната линийка и се определят десети от милиметъра.

На фиг. 79, b показва позицията на верниера при измерване на част с диаметър 6,5 mm. Действително, нулевият ход на нониуса е между шестия и седмия ход на измервателната линийка и следователно диаметърът на частта е 6 mm плюс отчитането на нониуса. Освен това виждаме, че петият удар на нониуса съвпадна с един от ударите на линийката, което съответства на 0,5 mm, така че диаметърът на частта ще бъде 6 + 0,5 = 6,5 mm.

3. Дълбокомер

За измерване на дълбочината на подрязвания и жлебове, както и за определяне на правилното положение на первазите по дължината на ролката се използва специален инструмент, т.нар. шублер дълбокомер(фиг. 80). Устройството на шублера е подобно на устройството на шублер. Линийка 1 се движи свободно в рамка 2 и се фиксира в нея в желаната позиция с помощта на винт 4. Линийка 1 има милиметрова скала, според която с помощта на нониус 3, който е на рамка 2, се определя дълбочината на подрязването. или жлеб се определя, както е показано на фиг. 80. Отчитането на нониус се извършва по същия начин, както при измерване с шублер.

4. Прецизен шублер

За работа, извършена с по-голяма точност от предвидената по-рано, приложете прецизност(т.е. точно) шублери.

На фиг. 81 показва фабричен прецизен шублер. Восков, разполагащ с линийка за измерване с дължина 300 mm и нониус.

Дължината на нониусовата скала (фиг. 82, а) е равна на 49 деления на измервателната линийка, което е 49 mm. Тези 49 мм са прецизно разделени на 50 части, всяка от които е равна на 0,98 мм. Тъй като едно деление на измервателната линийка е 1 mm, а едно деление на нониуса е 0,98 mm, можем да кажем, че всяко деление на нониуса е по-късо от всяко деление на измервателната линийка с 1,00-0,98 = = 0,02 mm. Тази стойност от 0,02 mm означава, че точност, което може да се осигури от нониуса на разглеждания прецизен шублерпри измерване на части.

При измерване с прецизен шублер към броя цели милиметри, които е изминал нулевият ход на нониуса, е необходимо да се добавят толкова стотни от милиметъра, колкото е ходът на нониуса, който съвпада с хода на нониуса. измервателна линийка, ще покаже. Например (виж фиг. 82, b), нулевият ход на нониуса премина 12 mm по владетеля на шублера, а 12-ият му удар съвпадна с един от ударите на измервателния владетел. Тъй като съвпадението на 12-ия щрих на нониуса означава 0,02 x 12 = 0,24 mm, измереният размер е 12,0 + 0,24 = 12,24 mm.

На фиг. 83 е показан прецизен шублер от завод Калибър с точност на отчитане 0,05 mm.

Дължината на нониусовата скала на този шублер, равна на 39 mm, е разделена на 20 равни части, всяка от които се приема за пет. Следователно срещу петия щрих на нониуса стои числото 25, срещу десетия - 50 и т.н. Дължината на всяко деление на нониуса е

От фиг. 83 може да се види, че при плътно затворени челюсти на шублера само нулевият и последният щрих на нониуса съвпадат с щрихите на линийката; останалите щрихи на нониуса няма да имат такова съвпадение.

Ако преместите рамка 3, докато първият ход на нониуса съвпадне с втория ход на линийката, тогава между измервателните повърхности на челюстите на шублера ще се получи празнина, равна на 2-1,95 = 0,05 mm. Ако вторият удар на нониуса съвпадне с четвъртия удар на линийката, разстоянието между измервателните повърхности на челюстите ще бъде 4-2 X 1,95 = 4 - 3,9 = 0,1 mm. Ако третият ход на нониуса съвпадне със следващия ход на линийката, празнината вече ще бъде 0,15 mm.

Отчитането на този шублер се извършва подобно на горното.

Прецизният шублер (фиг. 81 и 83) се състои от линийка 1 с челюсти 6 и 7. Деленията се прилагат върху линийката. Рамка 3 с челюсти 5 и 8 може да се движи по линия 1. Към рамката е завинтен Nonius 4. За груби измервания рамка 3 се премества по линия 1 и след фиксиране с винт 9 се прави отчитане. За точни измервания използвайте микрометричното захранване на рамката 3, състоящо се от винт и гайка 2 и скоба 10. Затягането на винта 10, завъртането на гайката 2 захранва рамката 3 с микрометричен винт, докато гъбата 8 или 5 стане в близък контакт с измерваната част, след което се прави отчитане.

5. Микрометър

Микрометърът (фиг. 84) се използва за точно измерване на диаметъра, дължината и дебелината на детайла и дава точност на отчитане от 0,01 mm. Измерената част се намира между неподвижната пета 2 и микрометърния винт (шпиндел) 3. Чрез завъртане на барабана 6 шпинделът се отстранява или се приближава до петата.

За да се предотврати твърде силното натискане на шпиндела върху измерваната част по време на въртенето на барабана, има предпазна глава 7 с тресчотка. Чрез завъртане на главата 7 ще разширим шпиндела 3 и ще притиснем детайла към петата 2. Когато това предварително натоварване е достатъчно, при по-нататъшно въртене на главата нейната тресчотка ще се плъзне и ще се чуе звук на тресчотка. След това въртенето на главата се спира, полученият отвор на микрометъра се фиксира чрез завъртане на затягащия пръстен (запушалка) 4 и се отчита.

За получаване на показания върху стеблото 5, което е едно със скоба от 1 микрометър, се прилага скала с милиметрови деления, разделени наполовина. Барабанът 6 има скосена фаска, разделена по обиколката на 50 равни части. Щриховете от 0 до 50 на всеки пет деления са маркирани с цифри. В нулева позиция, т.е., когато петата влезе в контакт с шпиндела, нулевият ход на фаската на барабана 6 съвпада с нулевия ход на стеблото 5.

Механизмът на микрометъра е проектиран по такъв начин, че при пълен оборот на барабана шпинделът 3 ще се премести с 0,5 mm. Следователно, ако завъртите барабана не на пълен оборот, тоест не на 50 деления, а на едно деление или част от оборот, тогава шпинделът ще се премести на Това е точността на отчитането на микрометъра. При броенето първо гледат колко цели милиметра или цели и половина милиметра е отворил барабанът на стеблото, след което към това се добавя броят на стотните от милиметъра, който съвпада с линията на стеблото.

На фиг. 84 вдясно показва размера, взет с микрометър при измерване на част; трябва да направите преброяване. Барабанът има отворени цели 16 деления (половината не е отворена) по скалата на стеблото. Седмият щрих на фаска съвпадна с линията на стъблото; следователно ще имаме още 0,07 mm. Пълното показание е 16 + 0,07 = 16,07 mm.

На фиг. 85 показва няколко измервания с микрометър.

Трябва да се помни, че микрометърът е точен инструмент, който изисква внимателно боравене; следователно, когато шпинделът леко докосне повърхността на детайла, който ще се измерва, не въртете повече барабана, а за да преместите шпиндела, завъртете главата 7 (фиг. 84), докато последва звукът на тресчотка.

6. Нутромери

Вътрешните измервателни уреди (shtikhmasy) се използват за точни измервания на вътрешните размери на частите. Има шублер постоянен и плъзгащ се.

Постоянно или трудно, шублер (фиг. 86) е метален прътс измервателни краища със сферична повърхност. Разстоянието между тях е равно на диаметъра на измерения отвор. За да се изключи влиянието на топлината на ръката, която държи шублера върху действителния му размер, шублерът е оборудван с държач (дръжка).

За измерване на вътрешните размери с точност до 0,01 mm се използват микрометрични вътрешни габарити. Устройството им е подобно на устройството на микрометър за външни измервания.

Главата на вътрешния микрометър (фиг. 87) се състои от втулка 3 и барабан 4, свързан с микрометърен винт; стъпка на винта 0,5 мм, ход 13 мм. В гилзата са поставени стопер 2 и пета / с измервателна повърхност. Като държите втулката и въртите барабана, можете да промените разстоянието между измервателните повърхности на вътрешния габарит. Отчитанията се правят като микрометър.

Границите на измерване на главата на штихмаса са от 50 до 63 мм. За измерване големи диаметри(до 1500 mm) удължители 5 се завинтват на главата.

7. Инструменти за измерване на граници

При серийно производство на детайли според допуските не е препоръчително използването на универсални измервателни инструменти (шублер, микрометър, микрометър), тъй като измерването с тези инструменти е сравнително сложна и отнемаща време операция. Тяхната точност често е недостатъчна и освен това резултатът от измерването зависи от уменията на работника.

За да проверите дали размерите на частите са в точно определени граници, използвайте специален инструмент - гранични калибри. Датчиците за проверка на валове се наричат ​​скоби, а за проверка на отвори - задръствания.

Измерване с гранични скоби. Двойна крайна скоба(фиг. 88) има два чифта мерителни бузи. Разстоянието между бузите на едната страна е равно на най-малкия граничен размер, а на другата - на най-големия граничен размер на детайла. Ако измереният вал минава през голямата страна на скобата, следователно неговият размер не надвишава допустимия, а ако не, тогава размерът му е твърде голям. Ако валът също преминава към по-малката страна на скобата, това означава, че диаметърът му е твърде малък, т.е. по-малък от допустимия. Такъв вал е брак.

По-малката страна на скобата се нарича непроходим(с марка "НЕ"), противоположната страна с голям размер - контролно-пропускателен пункт(с надпис "PR"). Валът се счита за годен, ако скобата, спусната върху него от проходната страна, се плъзга надолу под въздействието на теглото си (фиг. 88), а недвижимата страна не го намира на вала.

За измерване на валове голям диаметървместо двустранни скоби се използват едностранни (фиг. 89), в които двете двойки измервателни повърхности лежат една след друга. Предните измервателни повърхности на такава скоба проверяват най-големия допустим диаметър на частта, а задната - най-малката. Тези скоби са по-леки и значително ускоряват процеса на проверка, тъй като е достатъчно да поставите скобата веднъж за измерване.

На фиг. 90 показани регулируема ограничителна скоба, при които при носене е възможно да се възстановят правилните размери чрез пренареждане на мерителните щифтове. В допълнение, такава скоба може да се регулира за дадени размери и по този начин, с малък набор от скоби, проверете голям бройразмери.

За да промените на нов размерРазхлабете фиксиращите винтове 1 на левия крак, преместете съответно измервателните щифтове 2 и 3 и затегнете отново винтовете 1.

Са широко разпространени плоски ограничителни скоби(фиг. 91), изработени от листова стомана.

Ограничено измерване на щепсела. Цилиндрична ограничителна тапа(Фиг. 92) се състои от запушалка 1, запушалка 3 и дръжка 2. Запушалката („PR“) има диаметър, равен на най-малкия допустим размер на отвора, а запушалката („НЕ“) има най-големия диаметър. Ако тапата „PR“ преминава, но тапата „НЕ“ не преминава, тогава диаметърът на отвора е по-голям от най-малката граница и по-малък от най-голямата, т.е. е в допустимите граници. Проходният щепсел има по-голяма дължина от непроходимия.

На фиг. 93 показва измерването на отвор с ограничителна тапа на струг. Пропускащата страна трябва лесно да минава през отвора. Ако непроходимата страна също влезе в дупката, тогава частта се отхвърля.

Цилиндричните тапи за по-големи диаметри са неудобни поради голямото им тегло. В тези случаи се използват два плоски габарита (фиг. 94), от които единият е с размер, равен на най-големия, а вторият на най-малкия допустим. Страната на прохода има по-голяма ширина от страната на прохода.

На фиг. 95 показани регулируем ограничител. Може да се регулира за няколко размера по същия начин като регулируема ограничителна скоба или да се възстанови до правилния размер за износени измервателни повърхности.

8. Дебеломери и индикатори

Рейсмас. За да проверите точно правилния монтаж на частта в патронник с четири челюсти, на квадрат и т.н., използвайте дебелина.

С помощта на дебеломер е възможно също да се маркират централните отвори в краищата на детайла.

Най-простият измервател на дебелината е показан на фиг. 96 а. Състои се от масивна плочка с прецизно обработена долна равнина и прът, по който се движи плъзгач с игла за писане.

Височината на по-усъвършенстван дизайн е показана на фиг. 96б. Иглата 3 на дебеломера с помощта на пантата 1 и скобата 4 може да се донесе с върха до повърхността, която се проверява. Прецизната настройка се извършва от винт 2.

Индикатор. За контрол на точността на обработка на металорежещи машини, за проверка на обработената част за овалност, конусност, за проверка на точността на самата машина се използва индикатор.

Индикаторът (фиг. 97) има метален корпус 6 във формата на часовник, в който се намира механизмът на уреда. Прът 3 с изпъкнал връх преминава през тялото на индикатора, винаги под въздействието на пружина. Ако натиснете пръта отдолу нагоре, той ще се движи в аксиална посока и в същото време ще завърти стрелката 5, която ще се движи по циферблата, който има скала от 100 деления, всяко от които съответства на движението на пръта с 1/100 мм. Когато прътът се премести с 1 мм, стрелката 5 ще направи пълен оборот около циферблата. Стрелка 4 се използва за броене на цели обороти.

По време на измерванията индикаторът винаги трябва да бъде неподвижно фиксиран спрямо оригиналната измервателна повърхност. На фиг. 97, и показва универсална стойка за монтаж на индикатора. Индикаторът 6 с помощта на пръти 2 и 1 на съединителите 7 и 8 е фиксиран върху вертикалния прът 9. Прътът 9 е фиксиран в жлеба 11 на призмата 12 с назъбена гайка 10.

За да измерите отклонението на част от даден размер, донесете върха на индикатора до него, докато влезе в контакт с измерваната повърхност и забележете първоначалната индикация на стрелки 5 и 4 (вижте Фиг. 97, b) на циферблата. След това индикаторът се премества спрямо измерваната повърхност или измерената повърхност спрямо индикатора.

Отклонението на стрелка 5 от първоначалното й положение ще покаже големината на изпъкналостта (корито) в стотни от милиметъра, а отклонението на стрелка 4 в цели милиметри.

На фиг. 98 показва пример за използване на индикатора за проверка на съвпадението на центровете на главата и опашката струг. За по-точна проверка между центровете трябва да се монтира прецизна шлифовъчна ролка и индикатор в държача на инструмента. Довеждайки бутона на индикатора до повърхността на ролката отдясно и забелязвайки индикацията на стрелката на индикатора, преместете ръчно опората с индикатора по протежение на ролката. Разликата в отклоненията на стрелката на индикатора в крайните позиции на ролката ще покаже с колко трябва да се премести корпусът на задната стойка в напречна посока.

Индикаторът може да се използва и за проверка на крайната повърхност на обработен детайл. Индикаторът е фиксиран в държача на инструмента вместо ножа и се премества заедно с държача на инструмента в напречна посока, така че бутонът на индикатора да докосне повърхността, която се проверява. Отклонението на стрелката на индикатора ще покаже количеството биене на крайната равнина.

тестови въпроси 1. От какви части се състои нониус с точност 0,1 mm?
2. Как работи нониусът с точност до 0,1 mm?
3. Задайте размерите на шублера: 25,6 мм; 30,8 мм; 45,9 мм.
4. Колко деления има прецизният нониус с точност 0,05 mm? Същото, с точност 0,02 мм? Каква е дължината на едно деление на нониус? Как да четем показанията на нониус?
5. Комплект с размери на прецизен шублер: 35.75 мм; 50,05 мм; 60,55 мм; 75 мм.
6. От какви части се състои микрометърът?
7. Каква е стъпката на микрометърния винт?
8. Как се измерва микрометърът?
9. Задайте размерите на микрометъра: 15,45 mm; 30,5 mm; 50.55 мм.
10. В какви случаи се използват вътрешни габарити?
11. За какво се използват граничните калибри?
12. Какво е предназначението на преминаващите и непроходните страни на граничните габарити?
13. Какви дизайни на ограничителни скоби познавате?
14. Как да проверите правилния размер на ограничителя? Ограничителна скоба?
15. За какво служи индикаторът? Как се използва?
16. Как работи и за какво се използва дебеломера?

Взаимозаменяемост на гладки цилиндрични съединения.

Гладките цилиндрични съединения са разделени на подвижни и неподвижни.

Мобилни връзкитрябва да създаде гарантирана минимална междина между вала и отвора, осигурявайки флуидно триене, дадено носимоспособностлагеруване и поддържане на определения тип триене с нарастваща хлабина.

Фиксирани връзкитрябва да осигури точно центриране на частите и трансмисията по време на работа на даден въртящ момент или аксиална сила поради гарантирана плътност или допълнително закрепванечасти с дюбели, винтове и др. в случай на преходни площадки.

преходни площадки- това са кацания, които могат да имат както малки пролуки, така и малка плътност. При преходни кацания фиксираните връзки могат да се получат само чрез използването на допълнителни крепежни елементи.

Можете да получите всякакъв вид връзка (кацане), като използвате система от допуски, проектирана под формата на стандарти. Тази система от допуски позволява масово производство на части, които осигуряват добро сглобяване и взаимозаменяемост.

Въз основа на факта, че в тракторното, автомобилното и селскостопанското машиностроене се използват части с размер до 500 mm, стандартът предвижда подходяща система от допуски и се вписва в този интервал.

Независимо от вида на връзката, тя трябва да бъде направена в една от двете системи: система с отвори или система с вал.

квалификации

качество, в противен случай, класът на точност, (от френски gualite - качество) - набор от допуски, които варират в зависимост от номиналния размер, така че нивото на точност за всички номинални размери остава същото.

В системата ISO за размери до 3150 mm са установени 18 квалификации: 01; 0; 1; ..16. В системата CMEA за размери от 1 до 10000 mm са предвидени 19 квалификации (17 са добавени).

Качеството се характеризира с толеранс на размера и трудността за получаване на размера, независимо от диаметъра.

Допустимото отклонение се определя в зависимост от номиналния размер и качество. Качествата се обозначават с буквите IT и сериен номер 01, 0.1, 2..17. Например: IT 5; IT 9; IT 16. Прилагат се квалификации:

IT 01; IT0; IT 1 - за производство на крайни мерки;

IT 2; IT 3; IT 4 - за калибри;

IT 5 ... IT 13 - за формиране на кацания;

IT 14 ... IT 17 - за некритични безконтактни повърхности;

Използването на квалификации за точност във връзки (кацания)

Правилното задаване на качество е не по-малко важно от изчисляването на размерите на детайла. Целта на квалификацията е свързана с точността и експлоатационното предназначение на механизма, както и естеството на необходимите кацания.

При избора на точност (качество) на производство е необходимо да се вземе предвид и икономическата осъществимост. Производството на части в съответствие с разширени допуски не изисква големи разходи и намалява вероятността от дефекти, но в същото време надеждността на дизайна намалява (има голямо разпространение на празнини и стегнатост) и в резултат на това издръжливост на машината.

Машините основно се провалят не поради разрушаване, а поради загуба на работоспособност, причинена от намаляване на точността на сглобяване на компоненти и възли.

Връзка между точността и цената на производството на части

За квалификации от 5 до 17 стойностите на толеранс се определят въз основа на единицата на толеранс i µm, която характеризира модела на промяна на толеранса от стойността на диаметъра. За размери до 500 мм

където d cf в mm, i в µm.

Толерансът се изразява с формулата

където а- броят на толерантните единици, постоянен за дадено качество, независимо от номиналния размер.

Стойностите на броя на толерантните единици за квалификации от 5 до 17 са представени в таблицата.

ТаблицаСтойности на допустимите единици за квалификации IT5…IT17

Качеството се характеризира със стойността на допустимото отклонение. При преминаване от една квалификация към друга допустимите отклонения нарастват експоненциално със знаменател 1,6.

Промяна на допустимите отклонения при промяна на квалификациите

На всеки пет квалификации, като се започне от IT 5, толерансите се увеличават с около 10 пъти.

Основни отклонения

За формиране на фитинги с различни междини и стегнатост стандартите на CMEA определят 27 основни отклонения за отвори и валове. Те се обозначават с главна буква от латинската азбука за дупки и малка буква за валове. Помислете на диаграмата за положението на толерантните полета на отворите и валовете спрямо нулевата линия.

Основните отклонения на отвори и валове в системата JSO.

Отклоненията от A до H (от a до h) са предназначени за формиране на полета на толеранс в площадки с празнини; от Js до N (от js до n) - в преходни кацания; от P до Zc (от p до z c) - при кацания със смущения. За отвори и валове, маркирани с буквите Js и js, толерантното поле е разположено строго симетрично по отношение на нулевата линия, а граничните отклонения са равни по големина, но имат противоположен знак.

Основно отклонениее най-близкото до нулевата линия отклонение. За всички полета на толеранс, разположени над нулевата линия, основното е по-ниското отклонение (EI или ei); за полета на толеранс, разположени под нулевата линия - горното отклонение (ES или es). Едноименните толерантни полета за дупки и валове са разположени строго симетрично спрямо нулевата линия и техните гранични отклонения са еднакви, но противоположни по знак (с изключение на преходните площадки).

За кацания от A до H, EI са известни

За кацания от J до ZC са известни ES

Основното отклонение на отвора трябва да бъде симетрично на нулевата линия на основното отклонение на вала, обозначено със същата буква. Не зависи от качеството, т.е. е постоянна стойност за едноименните полета на толеранс.

Горното (ако полето на толеранс е разположено над нулевата линия) или долното (ако полето на толеранс е разположено под нулевата линия) отклонение се определя от стойността на основното отклонение и толеранса на избраното качество.

Концепции - " система от дупки"И" система от валове»

Стандартите установяват две еднакви системи за кацане: системата с отвори (CA) и системата с валове (CB).

Както се вижда от фигурата, основният отвор в системата от отвори има по-ниско отклонение EJ нула. Това е отличителна чертадупкови системи.

Образуване на кацания в дупковата система

В системата с дупки отворът е основната част и, независимо от напасването, се обработва до номиналния размер (с толеранс в тялото на детайла), а различни напасвания се получават чрез промяна на граничните размери на вала.

В системата на вала валът е основната част и, независимо от напасването, се обработва до номинален размер (с толеранс в тялото на частта), а различни напасвания се получават чрез промяна на граничните размери на отвора.

Образуването на кацания в шахтовата система

Както се вижда от фигурата, основният вал в системата на вала има горно отклонение есравно на нула. Това е отличителна черта на валовата система.

В системата на ISO за допуски и прилягания се приема едностранно гранично местоположение на полето на толеранс на основната част спрямо номиналния размер на интерфейса. Следователно, ако допустимите отклонения са зададени в системата на отворите, тогава долното отклонение на отвора винаги ще бъде нула (EI=0), а ако допустимите отклонения са зададени в системата на вала, тогава горното отклонение на вала винаги ще бъде нула (es=0) независимо от напасването.

С други думи, сглобките в системата с отвори CA са сглобки, при които се получават различни хлабини и намеси чрез свързване на различни валове към основния отвор. Тези кацания обикновено се обозначават с буквата "H".

Кацанията в системата на CB вала са кацания, в които се получават различни пропуски и смущения чрез свързване на различни отвори към главния вал. Тези кацания обикновено се обозначават с буквата "h".

Избор на система за кацане.

Напасването се формира от комбинация от полетата на толеранс на отвора и вала. Поради икономически причини (намаляване на необоснованото разнообразие от приспособления, систематизиране на режещи и измервателни инструменти за отвори и т.н.) се препоръчва използването на две стандартизирани системи за еднакво прилягане: системата за отвори CA и системата за валове CB. Тези системи са еквивалентни, но в индустрията се използват в различна степен. За работа е напълно безразлично в коя система е назначено кацането (с празнина, с намеса или преходно прилягане); конкретната му стойност е важна. От техническа гледна точка дупките в системата са за предпочитане да се поставят. Вал, т.е. външната повърхност е много по-лесна за обработка и контрол от вътрешна повърхност- дупка. За производството на дупки, размерен режещ инструмент: зенкер, протяжка, райбер и др. специфичен размер, сложен инструмент за измерванекоето оскъпява частта. Следователно се прилага основно системата с отвори.

Валовата система обикновено се прилага в три случая:

1) ако валовете са направени от калибриран прътов материал без допълнителна обработка на седалките;

Когато произвежда части, които ще имат интерфейси една с друга, дизайнерът взема предвид факта, че тези части ще имат грешки и няма да пасват идеално една към друга. Проектантът предварително определя в какъв диапазон се допускат грешките. За всяка свързваща част са зададени 2 размера, минималната и максималната стойност. В рамките на този диапазон трябва да се намира размерът на частта. Разликата между най-големия и най-малкия граничен размер се нарича допускане.

Особено критично допустими отклонениясе проявяват в проектирането на размерите на гнездата за валовете и размерите на самите валове.

Максимален размер на частта или горно отклонение ES, es- разликата между най-големия и номиналния размер.

Минимален размер или долно отклонение EI, ei- разликата между най-малкия и номиналния размер.

Кацанията са разделени на 3 групи в зависимост от избраните полета на толеранс за вала и отвора:

• С празнина.Пример:

• с намеса. Пример:

• преходен. Пример:

Полета на толерантност за кацания

За всяка група, описана по-горе, има редица полета на толеранс, в съответствие с които се прави интерфейсна група вал-отвор. Всяко отделно поле на толерантност решава своята специфична задача в определена област на индустрията, поради което има толкова много от тях. По-долу е дадена снимка на видовете полета на толеранс:

Основните отклонения на отворите са посочени с главни букви, а валовете - малки.

Съществува правило за образуване на съвпадение между вал и отвор. Значението на това правило е следното - основните отклонения на отворите са равни по големина и противоположни по знак на основните отклонения на валовете, обозначени със същата буква.

Съвкупността от допустими отклонения или квалификации

качество- набор от допуски, считани за съответстващи на едно и също ниво на точност за всички номинални размери.

Квалификацията предполага, че обработваните части попадат в един и същи клас на точност, независимо от техния размер, при условие че производството на различни части се извършва на една и съща машина и с една и съща технологични условиясъс същите режещи инструменти.

Има 20 квалификации (01, 0 - 18).

При изработката на образци от мерки и калибри се използват най-точни квалификации - 01, 0, 1, 2, 3, 4.

Квалификациите, използвани за производството на свързващи повърхности, трябва да бъдат достатъчно точни, но в нормални условияне се изисква специална точност, следователно за тези цели се използват квалификации от 5 до 11.

От 11 до 18 квалификациите не са много точни и използването им е ограничено при производството на несъответстващи части.

По-долу е дадена таблица на точността по квалификации.

Разликата между толеранси и квалификации

Все още има разлики. Допустими отклоненияса теоретичните отклонения граница на грешкав рамките на който е необходимо да се направи вал - отвор, в зависимост от предназначението, размера на вала и отвора. качествоили е степента точност на производствосвързващи повърхности вал - отвор, това са действителни отклонения, в зависимост от машината или метода за довеждане на повърхността на свързващите части до крайния етап.

Например. Необходимо е да се направи вал и седалка за него - отвор с толерантно поле съответно H8 и h8, като се вземат предвид всички фактори, като диаметър на вала и отвора, условия на работа, материал на продукта. Да вземем диаметъра на вала и отвора 21 мм. С толеранс H8 полето на толеранс е 0 + 33 µm и h8 + -33 µm. за да влезете в това поле на толерантност, трябва да изберете клас на качество или точност на производство. Нека вземем предвид, че по време на производството на машината, неравномерността на производството на частта може да се отклони както в положителна, така и в отрицателна странаследователно, като се вземе предвид полето на толерантност H8 и h8, беше 33/2 = 16,5 μm. дадена стойностотговарят на всички квалификации до 6 включително. Затова избираме машина и метод на обработка, които ни позволяват да постигнем клас на точност, съответстващ на 6-ти клас.