Technologiekarte Technologiekarte für die Montage und Demontage von Wand- und Deckenschalungen. Technologische Karte Technologische Karte für die Installation von monolithischen Säulenfundamenten mit Kleinfeldschalung Technische Karte für die Installation

Individuell u Wirtschaftsingenieurwesen mehrstöckige monolithische Gebäude, Brücken und Überführungen werden mit Schalungsdecken hergestellt. Sie sind einfach zu installieren und ermöglichen den Bau von Gebäuden unterschiedlicher Formen und Größen in verschiedenen Klimazonen mit einer Umgebungstemperatur von +45 bis -40 Grad C.

Schalung auf volumetrischen Gestellen

Arten von Deckenschalungen

Die Verwendung von verschiedene Sorten Schalung:

• Empfohlen für Decken bis zu 5 Metern Höhe. Sie sind die wirtschaftlichste aller Schalungsarten und werden in kürzester Zeit errichtet. Die Stativbasis ist ziemlich stabil und unterstützt das Hauptgestell sicher. Feuchtigkeitsbeständige Sperrholzplatten befinden sich auf Balken aus Holz- oder Metallprofilen.
• Volumetrische Deckenschalungsgestelle werden in einer Höhe von bis zu 20 Metern errichtet. Die einfache Installation wird durch vertikale Zahnstangen gewährleistet, die durch Traversen, Flanschsysteme und Buchsen verbunden sind. Je nach Installationsmethode werden unterteilt:

1. auf Keilgerüst - mit einem Rahmen aus horizontalem und aufrecht, die je nach Komplexität der Arbeiten auf verschiedenen Baustellen in unterschiedlichen Winkeln eingebaut werden können. Die Gerüste und Arbeitsleitern bieten dem Arbeitspersonal die notwendige Sicherheit.
2. mit Schalengerüst - so können Sie bis zu 4 Bauelemente auf gleicher Ebene montieren.

Das Gerät der Volumenregale

Auf dem Wagenheber ist das Hauptstartgestell montiert, an dem zusätzliche Gestelle unterschiedlicher Länge in Flanschen befestigt sind. In denselben Flanschen sind horizontale Querstangen installiert, die die Schalungsabschnitte befestigen. Zusätzliche Zahnstangen und Traversen in unterschiedlichen Längen ermöglichen den Aufbau von Sektionsgruppen unterschiedlicher Größe. Die Oberseite der Struktur ist mit einem Wagenheber mit einer Gabel gekrönt, auf dem Holz oder Metallträger Decks.

Start- und Zusatzgestelle bestehen aus Metall und sorgen für die notwendige Steifigkeit der Struktur. Es kann mit zusätzlichen Spezialflanschen im Abstand von einem Meter verstärkt werden. Einfache Installation bietet ein verengtes Ende des Racks. Die gleichmäßige Verteilung der Last wird durch Keilklemmen gewährleistet, die auch die Zuverlässigkeit und Festigkeit der gesamten Konstruktion erhöhen.

Technische Eigenschaften:

• Die maximale Höhenbegrenzung, m - 20.
• Die minimale Höhenbegrenzung, m - 1,5.
• Zahnstangenabstand, m - 1,0; 1,25; 1,5; 1,75; 2,0; 2,5; 3.0.
• Höchstgrenze verteilte Last auf einer Querstange, kg - 1200.
• Zulässiger Umsatz - 100 Zyklen.
• Der maximale Umsatz beträgt 200 Zyklen.
• Schnitthöhe, m ​​- 0,5.

Die Berechnung der Schalung für den Bau hängt von ab gesamtes Gebiet errichtetes Gebäude und Achslast. Zur einfachen Installation beträgt der Abstand zwischen den Racks 1 bis 3 Meter in Halbmeterschritten. Sperrholzplatte wird unter Berücksichtigung des Zuschneidens ausgewählt, um der Größe an den zu installierenden Standorten zu entsprechen.

Vorteile von 3D-Deckenschalungsstützen:

• Betriebssicherheit auf Kosten einer starren und zuverlässigen Befestigung.
• Die Fähigkeit, einzelne Einheiten zu bewegen, ohne sie mit Hebevorrichtungen zu demontieren.
• Einfache Montage und Demontage durch universelle Befestigungselemente des gesamten Systems.
• Am effektivsten bei Arbeiten in großer Höhe.
• Kann für Abschlussarbeiten verwendet werden.
• Lang - bis maximal 200 Zyklen.
• Die Möglichkeit, individuelle Designlösungen im Bauwesen zu entwickeln.

Hersteller von Deckenschalungsgestellen bieten nicht nur Standardgrößen aller Komponenten an, sondern stellen auch Konstruktionen gemäß den Anweisungen von Bauorganisationen her. Es ist möglich, ein fertiges Set zu kaufen oder zu mieten, wodurch die Barkosten für den Bau erheblich gesenkt werden.

Behördliche Dokumentation für Deckenschalungen

Jeder Hersteller erstellt seine eigenen internen Standards für die Herstellung von Strukturelementen. Alle Bestandteile der Schalung müssen den Anforderungen für Produkte der 2. Gefahrenklasse nach GOST R 52085 - 2003 entsprechen, was durch ein Zertifikat der Regionalbehörde Rosstandart bestätigt werden muss. Der technologische Produktionsprozess wird in jeder Phase von den Spezialisten des Unternehmens streng reguliert.

Bei der Installation der Struktur und Arbeiten in der Höhe müssen Sicherheitsanforderungen eingehalten werden. Alle Tätigkeiten müssen in spezieller Schutzkleidung und mit persönlicher Schutzausrüstung durchgeführt werden. Die Mitarbeiter müssen mit der grundlegenden technischen Dokumentation vertraut sein und über eine Arbeitserlaubnis verfügen.

So stellen Sie Volumenschalungen selbst her

Beim Bau eines Privathauses ist es viel wirtschaftlicher, Schalungen herzustellen mit meinen eigenen Händen. Es lohnt sich jedoch, die folgenden Nuancen zu berücksichtigen:

• VON besondere Aufmerksamkeit Sie sollten sich der Installation von Stützgestellen nähern, die die Hauptlast tragen. Zuverlässigkeit bieten Metallstützen, aber die Arbeit mit ihnen ist etwas schwieriger als mit Holz.
• Stellen Sie die Steifigkeit der Basisinstallation sicher. Dazu erfolgt die Installation auf einer sorgfältig vorbereiteten Baustelle - Unebenheiten werden verdichtet und Holzabstandshalter entlang der Achsen verlegt.
• An den Gestellen sind Längsträger befestigt Ecken aus Metall unter Verwendung von Schraubverbindungen.
• Die Querträger müssen nicht befestigt werden, sondern werden einfach auf die Längsträger gelegt. Dies erleichtert die Demontage nach Abschluss aller Arbeiten.
• Mit Hilfe von Streben werden die Stützpfosten und Längsträger fixiert.
• Sperrholz sollte eng aneinander gelegt werden, wobei die Fugen sorgfältig zu beobachten sind, die sich ausschließlich auf dem Bodenbalken befinden sollten.
• Am meisten optimale Distanz zwischen den Pfosten beträgt 1,5 Meter.
• Die Ausrichtung der gesamten Struktur erfolgt mit einer Wasserwaage oder einer Wasserwaage und einem Lot.
• Die Installation jeder nachfolgenden Ebene sollte nach sorgfältiger Befestigung und Überprüfung der vorherigen erfolgen.

Für die Herstellung von Schalungen können Sie vorhandenes Schnittholz verwenden, das jedoch nicht morsch und sorgfältig aus Holz getrocknet sein darf. Nadelbäume. Die Stangen der Gestelle müssen einen Querschnitt von mindestens 12 * 12 cm und Balken 16 * 16 cm haben.

Schalungsabbau

De Installationsarbeit hängt vom Zeitpunkt der Betontrocknung bzw. dem Abschluss der erforderlichen Nachbearbeitungsmaßnahmen ab. Bei heißem Sommerwetter kann die Schalung nach 3-4 Tagen entfernt werden. Alle Arbeiten sind erledigt umgekehrte Reihenfolge, die während der Montage durchgeführt wurde. Danach kann die Schalung wiederverwendet werden. Dazu ist es notwendig, alle Elemente zu kennzeichnen, alle Verunreinigungen zu sortieren und zu reinigen.

Die Montage und Demontage von volumetrischen Deckenschalungen ist eine ziemlich mühselige und komplizierte Angelegenheit. Während der Montage sind äußerste Aufmerksamkeit und Konzentration erforderlich, von denen das Leben und die Gesundheit der Arbeiter abhängen können. Aber mit einigen Kenntnissen der Technik und der benötigten Materialien ist es möglich alleine Erledigen Sie alle erforderlichen Arbeiten innerhalb des geplanten Zeitrahmens.

Die Schalungsmontage erfolgt mit einem Turmdrehkran KB 403 mit einer Auslegerlänge von 30 m, montiert nach Bauplan. Die Montage der Schalung sollte gemäß den Griffen erfolgen. Jedes Stockwerk ist im Plan in zwei Abschnitte unterteilt.

Das Betonieren von Stützen, Wänden und Böden sollte in der Peri-Schalung erfolgen. Der Schalungsbausatz besteht aus:

• - WÄNDE - aus Metallpaneelen, verkleidet mit wasserfestem Sperrholz von 21 mm Dicke, das dem Druck von frisch verlegtem Beton von 60 kN/m 2 standhält; Richtschlösser BFD, die in einem Arbeitsgang für Konnektivität, Ebenheit und Dichte der Schalungsplatten sorgen; Stränge DV - 15 mit einer Mutter - Dichtung mit zulässige Belastung für eine Litze von 90 kN; RCC Nivellierstangen mit Unterlage, die die Standsicherheit der Schalungskonstruktionen gewährleisten und für eine Belastung von 30 kN ausgelegt sind; Hängegerüstkonsolen TRZH 120, die Sicherheit bieten, wenn die Belastung des Gerüsts 150 kg/m 2 beträgt.
• - SÄULEN - TRS-Metallschilde, ausgekleidet mit wasserdichtem Sperrholz von 21 mm Dicke, die dem zulässigen Druck von frisch verlegtem Beton von 100 kN / m 2 standhalten, Säulenzugschrauben mit einer zulässigen Schraubenlast von 90 kN.
• - BÖDEN - aus Gitterträgern GT 24 in verschiedenen Längen mit Tragfähigkeit- Querkraft in Abstandshaltern - 14 kN, Biegemoment - 7 kNm, Stützen PER 30 mit einer Tragfähigkeit von 30 kN; Bretter aus wasserfestem Sperrholz 21 mm dick.

Auf Baustelle Die Schalung wird in speziellen Containern auf der Straße angeliefert und unter einer Überdachung gelagert.

Siehe nachstehendes Schalungseinbauschema, es zeigt die Anordnung der Arbeitstische und das Aufstellen und Andocken der PERI Wagen.

Vor der Installation der Schalung auf der Klemme ist Folgendes durchzuführen:

• - zum Betonieren einer Stahlbetonplatte mit Bewehrungsauslässen für Säulen, Wände, einen Aufzugsschacht;
• - Setzen Sie die Risiken der Zentrierung von Achsen auf Stahlbetonplatten aus;
• - Zeichnung auf Brettern eines Fachwerks einer Betontrennflüssigkeit "Pera - Klin" mit Hilfe einer Spritzpistole zu machen;

Einbau von Designbeschlägen;

Lieferung nach Arbeitsplatz Werkzeuge, Vorrichtungen und Geräte.

Schalungsinstallationsschema.

Die Reihenfolge der Montage der Schalung am Griff:

WÄNDE und SÄULEN:

• - Installieren Sie einen Block von Außenschalungsplatten auf Abstandshaltern;
• - Armaturen einbauen;
• - Installieren Sie einen Block von Innenschilden an Zugstangen und Schlössern mit hängenden Gerüsten und Deckkonsolen.

Die Entfernung der Hauptachsen des Gebäudes zur Decke erfolgt von den Festpunkten. Aus den Hauptachsen der Messpfade werden alle anderen Gebäudeachsen herausgenommen. Die Kontrolle über die Errichtung eines monolithischen Hauses entlang der Vertikalen erfolgt Etage für Etage mit Theodoliten nach der Methode der geneigten Konstruktion.

Bei der Durchführung geodätischer Arbeiten ist es erforderlich, sich an SNiP 3.01.03 - 84 "Geodätische Arbeiten im Bauwesen" zu orientieren.

Um die Haftung des Decks zu reduzieren konkrete Oberfläche gründlich reinigen und mit Peri-Clean Betontrennmittel einsprühen. Die Reinigung sollte unmittelbar nach dem Entfernen der Schalung durch Besprühen mit Wasser, dann mit einem Gummischaber und einer Borstenbürste und Besprühen mit Betontrennmittel erfolgen. Das Auftragen der Betontrennflüssigkeit erfolgt mit einer Handspritzpistole. Antragstellung am Speicherort (in Winterzeit- in einem warmen Raum). Maßnahmen gegen Abwaschen des Schmierfilms durch Regen vorsehen.

Das Anschlagen der Schalung erfolgt mit einem speziellen TRIO-Haken, der im Schalungsbausatz enthalten ist, und einer Transportschlinge mit vier Seilen. Verwenden Sie zum Anheben der Paneele zwei TRIO-Kranhaken (Tragfähigkeit eines Hakens 1,5 t).

Siehe untenstehendes Schema zum Anschlagen von Schalungselementen.

Das Heben von kleinen und stückigen Elementen sollte in Containern durchgeführt werden.

Schema zum Umhängen von Schalungselementen.

Der Arbeitsablauf beim Einbau der Wandschalung:

• - Lage der Blende wird angezeichnet, in Stahlbetonplatten werden mit Perforatoren Löcher W = 25 mm 90 mm tief für den Einbau der Anker NKD-S M 20 gebohrt.
• - Auf der Werkbank wird in horizontaler Position ein Paket von Abschirmungen (3 Stück) montiert, die durch BFP-Schlösser mit darauf montierten RSS1-Abstandshaltern verbunden sind.
• - Mit Hilfe der Kranhaken des Peri-Systems (2 Stück pro Transporteinheit) wird das Plattenpaket in eine senkrechte Position gehoben und per Kran zum Einbauort transportiert.
• - Ein Schildpaket wird entsprechend den Risiken in der Konstruktionslage auf dem äußeren Abschnitt der Membran montiert und mit RSS1-Distanzhaltern und Ankern NKD - S M20 an der Stahlbetonplatte befestigt. An die eingebaute Schalung werden je nach Schalungslänge einzelne Tafeln oder Tafelpakete angedockt und mit BFD-Schlössern in projektspezifischer Anzahl befestigt.
• - Die gesamte Struktur wird mit Hilfe von RSS1-Abstandshaltern in eine vertikale Position gebracht, und dann wird mit den Verstärkungsarbeiten begonnen.
• - Nach Abschluss der Bewehrungsarbeiten wird eine innere Schalungsplattenreihe montiert, die mit den zuvor eingebauten Platten mit DW - 15 Bändern und Scheibenmuttern verbunden wird, mit dem Einbau von PVC-U-Rohren W = 25 mm lang für die Dicke der Membran.
• - dann werden Lagerschilde Shch-1 montiert, mit BFD-Schlössern und Nivelliersperren TAR-85 mit den Schaltafeln verbunden, Gerüstkonsolen TRG - 120 eingehängt und Holzboden 35 - 40 mm dick.

Abschließend wird das gesamte Bauwerk in eine streng senkrechte Position gebracht und den Betonierarbeiten übergeben.

SÄULEN:

• - Bewehrungsarbeiten werden durchgeführt.
• - Auf einem horizontalen Ständer wird ein Schalungsblock aus zwei Platten zusammengesetzt, die durch Säulenbolzen verbunden sind.
• - Mit Hilfe eines Krans, der mit Schlingen mit zwei TRIO-Haken ausgestattet ist, wird die Einheit in eine vertikale Position gebracht und auf einer horizontalen Plattform installiert und vorübergehend mit einem Abstandshalter RSS1 an der Basis befestigt.
• - Das dritte Schild ist montiert.
• - Ein Block aus drei Schilden wird mit Hilfe eines Turmdrehkrans mit zwei TRIO-Haken zum Einbauort transportiert und in Konstruktionsposition mit RSS1-Aussteifung an der Bodenplatte montiert.
• - Die vierte Abschirmung ist montiert und mit dem Distanzstück RSS1 gesichert.
• - Gerüstkonsolen eingehängt und ein Schildgerüst ausgeführt.
• - Die Schalung wird mit Hilfe von RSS1-Abstandshaltern in eine streng senkrechte Position gebracht. Die Schalung ist fertig zum Betonieren des Aufzugsschachts.

Die Markierung der inneren Aufzugsschächte auf der Fundamentplatte ist in Arbeit.

Auf dem Ständer in horizontaler Position werden vier Schildpakete für die Länge der Innenwand des Aufzugsschachts montiert und zwischen ihnen mit BFD-Schlössern gemäß dem Projekt befestigt.

Mittels TRIO-System-Kranhaken (2 Stück pro Transporteinheit) wird das Packstück in eine senkrechte Position gehoben und per Turmdrehkran dem Einbauort zugeführt. Das Paket wird in Konstruktionslage mit provisorischer Befestigung mit dem RSST-Abstandshalter an der Stahlbetonplatte montiert. Anschließend werden die restlichen Platinenpakete verbaut und je nach Projekt mit BFD-Schlössern verbunden.

Es werden Verstärkungsarbeiten durchgeführt.

Nach Abschluss der Bewehrungsarbeiten werden die Außenplatten der Fahrstuhlschachtschalung eingebaut, mit Ankern DW 15 mit Unterlegscheiben und PVC-U-Rohren Ø 25 mm lang für die Dicke der Fahrstuhlwand mit der zuvor eingebauten Schalung verbunden, nivelliert Sperren TAR - 85 und untereinander BFD-Sperren gemäß dem Projekt.

Die Abstandhalter RSS1 werden montiert, die Gerüstkonsolen TRG-120 eingehängt und die Beplankung projektbezogen ausgeführt.

Mit Hilfe von RSS1-Abstandhaltern wird das Bauwerk in eine senkrechte Position gebracht und für die Betonarbeiten angeliefert.

Produziert konkrete Arbeit.

Montagereihenfolge der Aufzugsschachtschalung ab +0.000 Mark

In den oberen, von den Ankerstäben befreiten Löchern werden Stützelemente (Ständeranschlag) eingebaut, um je nach Projekt die nächste Schalungslage abzustützen.

Im Aufzugsschacht und im Aufzugsschacht wird ein Bodenbelag hergestellt Treppenhaus zur Herstellung von Montage- und Bewehrungsarbeiten.

Die Innenschalung des Aufzugsschachts (Montage) wird mit einem Turmdrehkran auf die eingebauten Stützelemente (Rack-Stops) im Aufzugsschacht montiert.

Auf der Ebene der eingebauten Schalung im Aufzugsschacht werden Bewehrungsarbeiten durchgeführt.

Außenschalungsplatten werden mit dem Einbau von DW1-Ankerungen montiert, PVC-U-Rohre Ø 25 mm mit Befestigung mit BFD-Schlössern, Abstandshalter RSS1 mit Befestigung mit Ankern NKD - S M20, Gerüstkonsolen TRG - 120 werden aufgehängt und darauf verschalt je nach Projekt.

Das gesamte Bauwerk wird in eine streng senkrechte Position gebracht und den Betonierarbeiten übergeben.

Konkrete Arbeit im Gange.

ÜBERLAPPUNG

Die Montage und Demontage der Schalung der "Multiflex" -Platte erfolgt gemäß der technologischen Karte.

DEMONTAGE DER SCHALUNG.

Der Rückbau der Schalung von Stützen, Wänden und des Fahrstuhlschachts soll beginnen, wenn der Beton eine Festigkeit von 1,5 MPa erreicht, die Decke 15 MPa.

Die Reihenfolge der Demontage der Schalung.

• - Ein Block aus zwei inneren Schilden wird abgebaut
• - Der nächste Block aus zwei Schilden wird abgebaut

• - die innere Schildreihe ist demontiert
• - End- und Eckschilde
• - Außengerät Schilde.

FAHRSTUHLSCHACHT

• - Demontage des Innenschalungsblocks
• - Außenschalung demontiert.

ÜBERLAPPUNG

• - demontierte Zwischengestelle
• - Hauptträger um 4 cm abgesenkt
• - demontierte Querträger
• - Schalungsplatten werden demontiert
• - Schalungsplatten werden demontiert
• - Hauptträger demontiert
• - Regale sind demontiert.

Der Arbeitsablauf bei der Demontage der Schalung.

• - Entfernen Sie die Schalttafel
• - Gerüstkonsolen entfernen
• - Lösen Sie die Säulenbolzen am Block aus zwei Schilden
• - einen Block aus zwei Schilden mit TRIO-Haken aufhängen, die Nivellierstangen von der Befestigung lösen
• - mit einem Turmdrehkran auf den Lagerplatz absenken, um die nächste Betonage vorzubereiten.
• - Verzurren Sie den nächsten Block aus zwei Schilden, lösen Sie die Nivellierstangen und lassen Sie ihn mit einem Turmdrehkran zum Lagerbereich ab.

• - Entfernen Sie die Schalttafel
• - Gerüstkonsolen entfernen
• - Schlingen Sie den inneren Schildblock aus drei Schilden mit zwei TRIO-Haken
• - Entfernen Sie die BFD-Schlösser vom Schildblock, der mit dem nächsten Schildblock verbunden ist, trennen Sie die Stangen und Schlösser, die die Stangen ausgleichen
• - Lösen Sie den Block aus drei Schilden mit einem Kran und senken Sie ihn auf den Lagerbereich ab.
• - Wiederholen Sie alle Vorgänge mit den folgenden Schildblöcken
• - Schlingenendschild
• - Befreien Sie es von den Schnüren und der Verstopfung und lassen Sie es mit Hilfe eines Turmdrehkrans auf den Lagerbereich ab
• - Binden Sie das Außengerät mit drei Schirmen zusammen
• - Entfernen Sie die Nivellierstangen, BFD verriegelt die Befestigung mit dem nächsten Schildblock und senken Sie sie mit einem Kran in den Lagerbereich ab
• - Wiederholen Sie diese Vorgänge mit den folgenden Blöcken externer Abschirmungen.

FAHRSTUHLSCHACHT

• - Entfernen Sie die Spannstangen, Verstopfung.
• - den inneren Schalungsblock mit vier Anschlaghaken umschlingen und mit einem Kran komplett aus dem Aufzugsschacht entnehmen und zur weiteren Vorbereitung auf die Lagerfläche stellen.
• - Den Endblock mit dem Entriegelungselement anschlagen und mit einem Kran aus dem Schacht entfernen und auf den Lagerplatz ablassen
• - Entfernen Sie den Schildbelag und die Gerüstkonsolen vom nächsten Außenwand Aufzug
• - Schlingen Sie diesen Block mit zwei TRIO-Haken
• - Entfernen Sie die Nivellierstangen und verwenden Sie einen Turmdrehkran, um den Block aus dem Aufzugsschacht zu entfernen und in den Lagerbereich abzusenken
• - Wiederholen Sie diese Vorgänge mit dem nächsten Block der Außenwand des Aufzugs.

ÜBERLAPPUNG

Die Demontage der Schalung erfolgt gemäß der technologischen Karte.

Sicherheitstechnik.

Es ist nicht gestattet, andere Arbeiten auszuführen und sich außerhalb unbefugter Personen auf dem Gelände aufzuhalten, auf dem die Installationsarbeiten durchgeführt werden.

Die Reinigung der einzubauenden Bauteile von Schmutz und Eis sollte vor dem Anheben erfolgen.

Der Aufenthalt von Personen auf Bauteilen ist während des Hebens und Bewegens nicht gestattet.

Personen dürfen sich unter den montierten Elementen erst aufhalten, wenn sie in der vorgesehenen Position eingebaut und gesichert sind.

Das Abhängen der Schalungsblöcke erfolgt von Montagetürmen H = 2,5 m (5,14 D des Katalogs 2617-961-89), Außenplatten von Blockdecken.

Installationsarbeiten in der Höhe dürfen nicht durchgeführt werden offene Plätze bei einer Windgeschwindigkeit von 15 m/s oder mehr, bei Glätte, Gewitter, Nebel, der die Sicht innerhalb der Arbeitsfront ausschließt. Arbeiten an beweglichen Schaltafeln mit großer Segelfläche sollten bei einer Windgeschwindigkeit von 10 m/s eingestellt werden.

Während der Schalungsmontage müssen sich Monteure auf zuvor installierten und sicher befestigten Konstruktionen oder Gerüsten befinden.

Bei der Installation von Paneelen mit großem Luftwiderstand müssen Streben verwendet werden, um ein Schwingen des Paneels zu verhindern.

Der Polier (Polier) muss täglich vor Arbeitsbeginn den Zustand der montierten Platten und Schalungssteine, Arbeitsbühnen, Hängebühnen und Treppen kontrollieren.

Schweiß- und Gasflammarbeiten durchführen Holzschalung ohne geeignete Sicherheitsmaßnahmen ist verboten.

Arbeiten gemäß den Anforderungen von SNiP 3.03.01-87 "Trag- und Umfassungskonstruktionen", SNiP 12.03-2001 Teil 1, SNiP 12.03-2001 Teil 2 "Arbeitssicherheit im Bauwesen", SNiP 21.01 - 97 "Brandschutz von Gebäuden". und Strukturen" , SNiP 2.02.02-85* "Brandschutznormen".

Technologische Karte für Betonarbeiten eines monolithischen Hauses in der Schalung "PERI"

Das Betonieren von Stützen, Wänden und Decken sollte mit Greifern erfolgen. Jede Etage ist in 2 Griffe unterteilt. Die Arbeitsnaht ist im Projekt angegeben. Installieren Sie während der Installation der Bewehrung an der Grenze der Griffe in der Decke ein gewebtes Netz GOST 3826-82 und binden Sie es mit einem Strickdraht an die Bewehrung. Die Wiederaufnahme des Betonierens an den Stellen des Baus von Arbeitsfugen ist zulässig, wenn der Beton eine Festigkeit von 1,5 MPa erreicht. Zum Reinigen der Arbeitsfugen vom Zementschleier mit einem Luftstrahl aus dem Kompressor. Es ist erlaubt, Arbeitsnähte - für Stützen und Wände in Höhe der Bodenplatte, für Überlappung in der Mitte der Spannweite 3-4 oder 4-5 - parallel zu den digitalen Achsen anzuordnen. In der Anfangsphase des Aushärtens von Beton ist ein Schutz gegen Eindringen erforderlich Niederschlag oder Feuchtigkeitsverlust.

Vor Beginn des Betonierens sind an jedem Griff folgende Arbeiten durchzuführen:

• - Einbau und Ausrichtung der Schalung
• - Armaturenmontage
• - Es wurde ein Akt zur Untersuchung verdeckter Arbeiten zum Einbau von Armaturen, Einbauteilen, Wellrohren und Schalungen erstellt.

Beim Betonieren von Stützen Beton der Klasse B 20, Frostwiderstandsklasse F50 verwenden; Innenwände(Diaphragma) - Betonklasse B 20, Frostbeständigkeitsklasse F50; Aufzugsschächte - Betonklasse B20, Frostwiderstandsklasse F50; Fußböden - Betonklasse B20, Frostbeständigkeitsklasse F50.

Die Bewegung von Personen auf betonierten Bauwerken und das Anbringen von Schalungen darüber liegender Bauwerke ist erlaubt, wenn der Beton eine Festigkeit von mindestens 15 MPa erreicht.

Der Beton wird mit Fahrmischern auf die Baustelle geliefert. Organisieren Sie auf der Baustelle einen Ort für die Betonannahme von Fahrmischern in Form von zwei Bunkern. Für gleichmäßige Verteilung Beton in der Schalung von Wänden und Säulen, Beton in in der Schalung installierte Trichter entladen.

Die Bewehrung von Wänden und Säulen erfolgt direkt am Griff manuell aus einzelnen Stäben und Rahmen, nachdem die Werkstücke zuvor mit einem Kran an die Decke geliefert wurden. Die Befestigung der Rahmen in Bezug auf die Wandkanten zur Bildung einer Schutzschicht sollte mit Hilfe von Klemmen nach Güteklasse erfolgen, je nach W der Bewehrung, auf die sie aufgebracht wird, und der Dicke der Betonschutzschicht. Das Betonieren im Rahmen der Arbeiten sollte in horizontalen Schichten mit einer Dicke von 500 mm erfolgen. Wenn verdichtet Betonmischung die Eintauchtiefe des Vibrators sollte sein Eintauchen in die zuvor verlegte Schicht um 5-10 cm gewährleisten. Rütteln bis Luftblasen auf der Betonoberfläche erscheinen, besonders vorsichtig in den Ecken der Schalung rütteln.

Die Bewehrung der Bodenplatte sollte aus werkseitig hergestellten Rahmen und Matten (Bewehrungshof der Baustelle) erfolgen. Gitter und Rahmen werden per Turmdrehkran an den Arbeitsplatz geliefert und in folgender Reihenfolge montiert:

• - Es sind mehrere untere Gitter installiert
• - Installation von Stützrahmen
• - obere Gitter sind montiert.

Der Zusammenbau von räumlichen Rahmen zu volumetrischen Rahmen erfolgt mit einem Strickdraht. Die Fixierung der unteren Gitter zur Bodenebene zur Bildung einer Schutzschicht erfolgt mit Kunststoffklammern (TU 6-05-160-77). Gleichzeitig mit dem Einbau der Bewehrung waagerecht verlegen PVC-Rohre zur Übertragung elektrischer Nachrichten. Ziehen Sie den Draht vor dem Verlegen in die Rohre. Befestigen Sie die Rohre mit einem Strickdraht an den Fittings. Gleichzeitig werden alle Einbauteile projektbezogen in die Schalung eingebaut. Die Betonverlegung innerhalb des vorgesehenen Arbeitsbereichs sollte ohne Unterbrechungen bis zur Tiefe der Deckenstärke mit einer einheitlichen Verlegerichtung in eine Richtung erfolgen. Die Höhe des freien Betonabfalls aus dem Bunker beträgt nicht mehr als 1 m. Rütteln bis zum Erscheinen von Luftblasen auf der Betonoberfläche, bis zum Erscheinen von Zementschlämme.

Sicherheitstechnik.

• 1. Der Ort für die Aufnahme von Beton sollte an drei Seiten mit einem Zaun versehen sein, mit Ausnahme der Seite der Einfahrt von Autos sind auf dieser Seite Schilder "Achtung, Sturz möglich" angebracht.
• 2. Besteigen des Gerüsts zur Durchführung der Inventarleitern.
• 3. Beim Verdichten der Betonmischung dürfen die Rüttler nicht auf der Bewehrung und eingebetteten Produkten, Stäben und anderen Elementen der Schalungsbefestigung ruhen.
• 4. Jeden Tag, bevor mit dem Betonieren der Schalung begonnen wird, muss der Zustand des Behälters, der Schalung und des Gerüsts überprüft werden. Festgestellte Mängel sind unverzüglich zu beseitigen.
• 5. Beim Verdichten von Beton mit Elektrorüttlern darf der Rüttler nicht an stromführenden Schläuchen bewegt werden, und bei Arbeitspausen und beim Ortswechsel müssen die Elektrorüttler abgeschaltet werden.
• 6. Das Aufstellen von Geräten und Materialien, die nicht vom Projekt für die Herstellung von Werken vorgesehen sind, sowie der Aufenthalt von Unbefugten auf der Schalung ist nicht gestattet.
• 7. Bevor Sie mit der Installation der Bewehrung beginnen, installieren Sie einen Zaun an jedem Griff an der Decke entlang des Umfangs.
• 8. Führen Sie Arbeiten gemäß den Anforderungen von SNiP 3.03.01-87 "Trag- und Umschließungskonstruktionen", SNiP 12.03-2001 Teil 1, SNiP 12.03-2001 Teil 2 "Arbeitssicherheit im Bauwesen", SNiP 21.01 - 97 "Brandschutz" durch von Gebäuden und Bauwerken“, SNiP 2.02.02-85* „Brandschutznormen“.

ZENTRALES FORSCHUNGS- UND DESIGN-EXPERIMENTELLES INSTITUT FÜR ORGANISATION, MECHANISIERUNG UND TECHNISCHE BAUHILFE

AOZT TsNIIOMTP

LEITUNG
AUF DEM GERÄT VON POLAREN MONOLITHISCHEN FUNDAMENTEN MIT SMALL-SHIELD-SCHALUNG

Moskau

Die technologische Karte berücksichtigt das Säulengerät monolithische Fundamente unter Stahlbetonsäulen Verwendung von Metallschalungen.

Die Organisation und Technik sind gegeben Bauprozesse, sind grundlegende Sicherheitsvorkehrungen angegeben. Repräsentiert Strukturdiagrammeüber die Organisation und Technik der Arbeit.

Die technologische Karte wurde von AOZT TsNIIOMTP entwickelt (B. W. Zhadanovsky Kopf Abteilung, Ph.D. Technik. Wissenschaften, O. V. Baranow, L. V. Zhabina unter Beteiligung von Sektor der Computer- und Informationstechnologien Yagudaeva L. M.).

1 EINSATZGEBIET

1.1. Die technologische Karte wurde für die Installation von säulenförmigen monolithischen Fundamenten für den Rahmen von Zivil- und Industriegebäude mit Kleinfeldschalung.

1.2. Die technologische Karte sieht die Installation monolithischer Fundamente mit einer von CJSC TsNIIOMTP entwickelten Kleinfeldschalung vor (Projekt 794V-2.00.000).

1.3. Der Keller der Serie 1-412 mit einem Volumen von 14,7 m 3 wurde als Standard bei der Entwicklung der Karte genommen.

1.4. Die technologische Karte berücksichtigt die Optionen für die Lieferung einer Betonmischung an eine Struktur:

Autokran in Bunkern;

Betonpumpe SB-170-1.

1.5. Der Transport der Betonmischung erfolgt durch den Betonmischer-LKW SB-159B-2.

1.6. Die Arbeiten werden während der Sommerzeit in zwei Schichten durchgeführt.

2. ORGANISATION UND TECHNOLOGIE DER ARBEITSLEISTUNG

2.1. Vor der Fundamentinstallation müssen folgende Arbeiten abgeschlossen sein:

Der Rückzug wurde organisiert Oberflächenwasser von der Website;

Zufahrtsstraßen und Straßen sind angeordnet;

die Bewegungswege der Mechanismen, Lagerorte, Erweiterungen der Bewehrungsmatten und Schalungen sind angegeben, Montagegeräte und Vorrichtungen werden vorbereitet;

Bewehrungsmatten, Rahmen und Schalungsbausätze wurden in der erforderlichen Menge geliefert;

die notwendigen Vorbereitungen für die Fundamente sind abgeschlossen;

geodätische Aufteilung der Achsen und Kennzeichnung der Lage der Fundamente gemäß Projekt;

Auf der Oberfläche der Betonvorbereitung werden Farbmarkierungen angebracht, die die Position der Arbeitsebene der Schalungsplatten fixieren.

2.2. Der vorbereitete Untergrund für die Fundamente muss laut Gesetz von der Kommission unter Beteiligung des Auftraggebers, Auftragnehmers und Vertreters abgenommen werden Organisation entwerfen. Das Gesetz muss die Übereinstimmung des Standorts, der Erhebungen des Grubenbodens, der tatsächlichen Schichtung und der natürlichen Eigenschaften der Böden mit den Entwurfsdaten sowie die Möglichkeit, Fundamente auf Entwurfsebene zu legen, das Fehlen von Verstößen widerspiegeln die natürlichen Eigenschaften der Baugründe oder die Qualität ihrer Verdichtung gemäß Entwurfsentscheidungen.

2.3. Für die Vorbereitungseinrichtung für Fundamente sind Gesetze für verdeckte Arbeiten zu erstellen.

2.4. Vor dem Einbau von Schalung und Bewehrung bügeln Betonfundamente der Vorarbeiter (Meister, Vorarbeiter) muss die Korrektheit des Gerätes überprüfen konkrete Vorbereitung und Markieren der Position der Achsen und Markierungen der Basis der Fundamente.

Schalung

2.5. Die Schalung ist als kompletter Satz, einbau- und betriebsfähig, ohne Änderungen und Korrekturen, auf die Baustelle zu liefern.

2.6. Auf der Baustelle erhaltene Schalungselemente werden im Wirkungsbereich des Montagekrans platziert. Alle Schalungselemente sind in einer dem Transport entsprechenden Position, sortiert nach Fabrikaten und Größen, zu lagern. Die Schalungselemente müssen unter einer Überdachung unter Bedingungen gelagert werden, die ihre Beschädigung ausschließen. Schilde werden in Stapeln mit einer Höhe von nicht mehr als 1 - 1,2 m auf Holzabstandshaltern gestapelt; Kämpfe von 5 - 10 Ebenen mit einer Gesamthöhe von nicht mehr als 1 m mit der Installation von Holzabstandshaltern dazwischen; Die restlichen Elemente werden je nach Größe und Gewicht in Kartons gelegt.

2.7. Kleinfeldschalung besteht aus folgenden Komponenten:

lineare Schilde bestehen aus einem gebogenen Profil (Kanal), das Deck in den Schilden besteht aus laminiertem Sperrholz mit einer Dicke von 12 mm;

tragende Elemente - Kontraktionen dienen dazu, die auf die Schalung einwirkenden Lasten aufzunehmen sowie einzelne Platten zu Platten oder Blöcken zu kombinieren. Sie bestehen aus einem gebogenen Profil (Kanal);

Eckabschirmungen - dienen dazu, flache Abschirmungen zu geschlossenen Kreisläufen zusammenzufassen;

Befestigungswinkel - dient zum Verbinden von Brettern und Paneelen in geschlossene Schalungskonturen;

Spannhaken - zum Befestigen von Kämpfen an Schilden;

Halterung - dient als Basis für den Arbeitsboden.

2.8. Die Montage und Demontage der Schalung erfolgt mit einem Autokran KS-35715 oder KS-45719, KS-4572A.

2.9. Vor dem Einbau der Schalung werden die Paneele in folgender Reihenfolge zu Paneelen zusammengesetzt:

am Lagerort wird eine Kiste aus Kontraktionen zusammengesetzt;

Schilde werden bei Kämpfen aufgehängt;

am rand der plattenschilde sind risiken mit farbe aufgetragen, die die position der achsen anzeigen.

2.10. Die Fundamentschalung wird in der folgenden Reihenfolge hergestellt:

installieren und befestigen Sie die vergrößerten Schalungsplatten der unteren Stufe des Schuhs;

Installieren Sie die zusammengebaute Box streng entlang der Achsen und befestigen Sie die Schalung der unteren Stufe mit Metallstiften an der Basis.

an den Rändern der vergrößerten Paneele des Kastenrisikos anbringen und die Position des Kastens der zweiten Stufe des Fundaments fixieren;

Wenn Sie von den Risiken auf einen Abstand zurücktreten, der der Dicke der Schilde entspricht, wird eine vormontierte Box der zweiten Stufe installiert.

installieren Sie schließlich die Box der zweiten Stufe;

Installieren Sie in der gleichen Reihenfolge die Box der dritten Stufe.

an den Rändern der vergrößerten Paneele des oberen Kastenrisikos anbringen und die Position des Säulenkastens fixieren;

installieren Sie die Säulenbox;

Schalung der Liner montieren und befestigen.

Aufgesetzte Schalungen werden vom Meister oder Vorarbeiter gemäß Gesetz abgenommen.

2.11. Der Zustand der Schalung muss während des Betoniervorgangs kontinuierlich überwacht werden. Bei unvorhergesehenen Verformungen einzelner Schalungselemente oder unzulässiger Rissöffnung ist ein Einbau erforderlich zusätzliche Halterungen und verformte Stellen reparieren.

2.12. Die Schalung darf erst abgebaut werden, wenn der Beton die erforderliche Menge erreicht hat SNiP 3.03.01-87 Stärke und mit Genehmigung des Herstellers der Werke.

2.13. Beim Abreißen der Schalung darf die Oberfläche der Betonkonstruktion nicht beschädigt werden. Die Demontage der Schalung erfolgt in umgekehrter Reihenfolge der Montage.

2.14. Nach dem Entfernen der Schalung müssen Sie:

Führen Sie eine Sichtprüfung der Schalung durch.

alle Schalungselemente von anhaftendem Beton reinigen;

Decks schmieren, Schraubverbindungen prüfen und schmieren.

2.15. Schemata der Herstellung von Schalungsarbeiten sind in Abb. 1 angegeben. fünfzehn.

Bewehrungsarbeiten

2.16. Bewehrungsgitter von Unterstützen werden auf die Baustelle geliefert und am Vormontageort, Schuhgitter - am Lagerort abgeladen.

2.17. Die Montage der Bewehrungskörbe der Untersäule erfolgt am Montagestand mit Hilfe eines Leiters, indem die Bewehrungsmatten durch Lichtbogenschweißen oder Viskose zusammengeheftet werden.

2.18. Armoframes und Schuhgitter mit einem Gewicht von mehr als 50 kg werden von einem Autokran in der folgenden Reihenfolge installiert:

Auf die Klammern werden die Verstärkungsgitter des Schuhs gelegt, die je nach Projekt eine Schutzschicht bilden.

2.19. Die Bewehrungsarbeiten werden in der folgenden Reihenfolge durchgeführt:

Installieren Sie das Bewehrungsnetz des Schuhs an den Klemmen und stellen Sie eine Schutzschicht aus Beton gemäß dem Projekt bereit.

nach der Vorrichtung der Schalung des Schuhs werden Verstärkungspfeiler mit ihrer Befestigung am unteren Gitter mit einem Strickdraht installiert.

2.20. Bewehrungsarbeiten müssen gemäß SNiP 3.03.01-81 „Lager- und Umfassungskonstruktionen“ durchgeführt werden.

2.21. Die Abnahme der montierten Bewehrung erfolgt vor dem Einbau der Schalung und wird durch einen Akt der Prüfung verdeckter Arbeiten ausgestellt. Die Abnahme der montierten Bewehrungskonstruktionen muss die Anzahl der Arbeitszeichnungen, Abweichungen von den Zeichnungen und eine Bewertung der Qualität der montierten Bewehrung enthalten.

Nach dem Einbau der Schalung erfolgt die Freigabe zum Betonieren.

2.22. Schemata für die Herstellung von Bewehrungsarbeiten sind in Abb. 1 angegeben. 6 und 7.

Konkrete Arbeit

2.23. Vor Beginn des Betoneinbaus sind folgende Arbeiten durchzuführen:

die Korrektheit der eingebauten Bewehrung und Schalung wurde überprüft;

alle Schalungsmängel beseitigt;

F-1 Fundament für Stahlbetonsäulen

Reis. 1

Verlegeplan für Schalbretter

Pos. siehe Abb. 3.

Reis. 2

Spezifikation der Schalungselemente

1. Die Anordnung der Schaltafeln, siehe Abb. 2.

2. Halterungspos. 20 ist herkömmlicherweise nicht gezeigt.

Reis. 3

Pos. siehe Abb. 3.

Reis. vier

Schema der Schalungsherstellung

1 - Autokran KS-35715; 2 - Lagerfläche; 3 - Schalungsbretter; 4 - Kontraktionen; 5 - Montageecken; 6 - vergrößerte Schalungsplatten; 7 - Bewehrungskäfig; 8 - Schlinge; 9 - konkrete Vorbereitung

Reis. fünf

F-1 Fundamentverstärkungsschema

Gitterstruktur Sohlen

Bewehrungsmaschenspezifikation

Reis. 6

Schema der Herstellung von Bewehrungsarbeiten

1 - Autokran KS-35715; 2 - Lagerfläche; 3 - Fundamentschalung; 4 - verlegte Bewehrungsnetze; 5 - eingebauter Bewehrungskorb; 6 - Schlinge; 7 - Inventarschild (vor Ort hergestellt); 8 - Befestigungsmittel für Betondecken

Reis. 7

das Vorhandensein von Halterungen, die die erforderliche Dicke der Betonschutzschicht gewährleisten, wurde überprüft;

alle Bauwerke und ihre Elemente werden gemäß dem Gesetz akzeptiert, zu denen der Zugang zur Überprüfung der korrekten Installation nach dem Betonieren unmöglich ist;

die Schalung und Beschläge werden von Schutt, Schmutz und Rost gereinigt;

Die Funktion aller Mechanismen, die Gebrauchstauglichkeit von Geräten und Werkzeugen wurden überprüft.

2.24. Die Lieferung der Betonmischung zum Objekt erfolgt mit Betonmischern SB-92V-2 oder SB-159B-2.

2.25. Die Lieferung der Betonmischung an den Verlegeort wird in zwei Optionen betrachtet:

ein Autokran in schwenkbaren Behältern mit einer Kapazität von 1,6 m 3 Mischung, entworfen von AOZT TsNIIOMTP;

mit einer Betonpumpe.

2.26. Zu den Fundamentbetonarbeiten gehören:

Annahme und Lieferung von Betonmischungen;

Verlegung und Verdichtung von Betonmischungen;

Heilung.

2.27. Das Betonieren der Fundamente erfolgt in zwei Phasen:

in der ersten Phase werden der Fundamentschuh und die Untersäule bis zur Markierung des Linerbodens betoniert;

in der zweiten Stufe Beton oberer Teil Untersäule nach Einbau des Liners.

2.28. Zum Verladen der Betonmischung benötigen die Drehbunker keine Übergabegestelle, sondern werden mit einem Autokran, der die Bunker in eine horizontale Position bringt, zum Verladeort mit der Betonmischung geliefert.

Der Betonmischer fährt rückwärts an den Bunker heran und entlädt. Dann hebt der Autokran die Schaufel an und liefert sie senkrecht zum Abladeort. Im Einsatzgebiet eines Autokrans werden meist mehrere Bunker dicht nebeneinander platziert mit der Erwartung, dass ihre Gesamtkapazität der Kapazität eines Betonmischers entspricht. In diesem Fall werden alle vorbereiteten Kübelbunker gleichzeitig mit Beton beladen und dann abwechselnd vom Kran zur Abladestelle gebracht.

2.29. Beim Betonieren von monolithischen Fundamenten mit einer Autobetonpumpe ermöglicht der Aktionsradius des Verteilermastes das Einbringen der Betonmischung in mehrere Fundamente. Der normale Betrieb von Autobetonpumpen ist gewährleistet, wenn eine Betonmischung mit einer Beweglichkeit von 4 - 22 cm durch die Betonrohrleitung gepumpt wird, was dazu beiträgt, Beton über extreme Entfernungen ohne Delaminierung und Staubildung zu transportieren.

2.30. Schemata der Produktion von Betonwerken sind in Abb. 1 dargestellt. 8 und 9.

2.31. Die Betonmischung wird in horizontalen Schichten mit einer Dicke von 0,3 - 0,5 m verlegt.

Jede Betonschicht wird sorgfältig mit Innenrüttlern verdichtet. Beim Verdichten der Betonmischung sollte das Ende des Arbeitsteils des Rüttlers 5 - 10 cm in die zuvor aufgetragene Betonschicht eintauchen, der Rüttler-Umsetzschritt sollte 1,5 seines Aktionsradius nicht überschreiten. In den Ecken und an den Wänden der Schalung wird die Betonmischung zusätzlich mit Rüttlern oder durch Bajonettverschluss mit Handschrauben verdichtet. Das Berühren des Vibrators während des Betriebes mit dem Ventil ist nicht erlaubt. Die Vibration an einer Stelle endet, wenn die Sedimentation aufhört und Zementschlämme auf der Betonoberfläche erscheinen. Der Rüttler sollte während des Umsetzens langsam entfernt werden, ohne ihn auszuschalten, damit der Hohlraum unter der Spitze gleichmäßig mit Betonmischung gefüllt wird.

Die Pause zwischen den Betonierschritten (oder dem Verlegen von Betonmischungsschichten) sollte mindestens 40 Minuten, aber nicht mehr als 2 Stunden betragen.

2.32. Nach dem Einbringen der Betonmischung in die Schalung müssen günstige Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen für die Betonaushärtung geschaffen werden. Die horizontalen Flächen des betonierten Fundaments sind mit nasser Sackleinen, Plane, Sägemehl, Blech, Rollenmaterialienüber einen klimatisch bedingten Zeitraum gemäß den Anweisungen des Baulabors.

2.33. Arbeiten zur Installation von monolithischen Betonfundamenten werden über die folgenden Links durchgeführt:

Entladen und Sortieren von Bewehrungsmatten und Schalungselementen, Be- und Entladen von am Stand montierten Bewehrungskörben, Einbau von Bewehrungskörben von Unterstützen, Einbau und Demontage von Linern - Link Nr. 1:

Maschinist 5. Klasse - 1 Person,

Monteur (Rigger) 4 bewertet - 1 Person,

2 Bit - 2 Leute.

Schalungsarbeiten - Einbau von Fundamentschalungselementen, Schalungsabbau mit Oberflächenreinigung, Schildschmierung mit Emulsion - Link Nr. 2:

Bauschlosser 4 mal. - 2 Leute

3 Bit - 1 Person,

2 Bit - 1 Person;

Schema der Herstellung von Betonarbeiten bei der Lieferung einer Betonmischung durch einen Kran in Bunkern

1 - Autokran KS-35715; 2 - Fahrmischer SB-92V-2; 3 - Schwenkbunker BPV-1.6; 4 - Schlinge; 5 - Halterung; 6 - Fechten; 7 - Schalungsbretter; 8 - betoniertes Fundament; 9 - Lagerfläche

Reis. 8

Schema der Herstellung von Betonarbeiten bei der Lieferung einer Betonmischung mit einer Betonpumpe

1 - Betonpumpe SB-170-1; 2 - Fahrmischer SB-92V-2; 3 - Schalungsbretter; 4 - Betonfundament

Reis. neun

Bewehrungsarbeiten - Installation von Bewehrungsmatten von Schuhen, Vormontage von Bewehrungsmatten von Untersäulen auf dem Leiter, Schweißarbeiten - Link Nr. 3:

Monteure 3. Kategorie - 1 Person,

2 Bit - 2 Leute

Elektroschweißgerät 3. Kategorie - 1 Person;

Betonarbeiten (bei Lieferung der Betonmischung durch einen Kran) - Betonmischungsannahme von einem Betonmischwagen, Betonmischungslieferung durch einen Kran, Betonmischungsverlegung mit Verdichtung durch Rüttler, Betonpflege - Link Nr. 4:

Betonarbeiter 4 Größe - 1 Person,

3 Bit - 1 Person,

2 Bit - 2 Leute;

Betonarbeiten (wenn die Betonmischung mit einer Autobetonpumpe geliefert wird) - Verlegung der Betonmischung mit einer Autobetonpumpe mit Verdichtung durch Rüttler, Reinigung der Betonleitung, Betonwartung - Link Nr. 5:

Maschinist 5. Klasse - 1 Person;

Operator 5 Bit. - 1 Person,

Betonarbeiter 3. Kategorie - 1 Person,

2 Bit - 1 Person.

2.34. Herstellung von Betonarbeiten bei negativen Lufttemperaturen.

Bei Betonarbeiten im Winter sollten Sie sich an die Regeln halten SNiP 3.03.01-87"Tragende und umschließende Konstruktionen" und SNiP III-4-80* "Sicherheit am Bau".

Winterliche Betonierbedingungen werden berücksichtigt, wenn die durchschnittliche tägliche Außentemperatur nicht höher als 5 °C oder die minimale Tagestemperatur unter 0 °C liegt.

Bei winterlichen Bedingungen erfolgt die Auswahl der Zusatzstoffe und die Berechnung ihrer Menge auf die gleiche Weise wie im Sommer.

Bau von monolithischen Stahlbetonkonstruktionen kann in der Regel mit mehreren Methoden des Winterbetonierens durchgeführt werden. Die Wahl des Verfahrens sollte auf der Grundlage der Anforderungen an die Mindestwerte der Arbeits- und Energieintensität, der Kosten und der Arbeitsdauer sowie unter Berücksichtigung der örtlichen Gegebenheiten (Außentemperatur, Arbeitsumfang, Verfügbarkeit von Spezialgeräten) erfolgen , Strom usw.).

Vielversprechend sind die kombinierten Methoden des Winterbetonierens, die eine Kombination aus zwei oder mehr sind traditionelle Wege B. eine Thermoskanne + die Verwendung von Beton mit Frostschutzzusätzen, elektrische Heizung oder Heizung in der Schalungsheizung aus Beton enthalten Frostschutzzusätze, elektrische Behandlung von Beton in Gewächshäusern usw.

Thermosweg

Das Wesen des Verfahrens besteht darin, den Beton durch Erhitzen der Zuschlagstoffe und des Wassers zu erhitzen und die beim Aushärten des Zements freigesetzte Wärme zu verwenden, um dem Beton während seines langsamen Abkühlens in der isolierten Schalung eine bestimmte Festigkeit zu verleihen.

Auftragen von Beton mit Frostschutzzusätzen

Das Wesen des Verfahrens besteht in der Einführung von Zusätzen in die Betonmischung während ihrer Herstellung, die den Gefrierpunkt von Wasser senken und die Reaktion der Zementhydratation und Betonhärtung bei Temperaturen unter 0 °C sicherstellen.

Additive werden in der Form in die Betonmischung eingebracht wässrige Lösungen Arbeitskonzentration, die durch Mischen von konzentrierten Lösungen von Zusatzstoffen mit Anmachwasser erhalten und über einen Wasserspender in den Betonmischer eingespeist werden.

Elektrisches Vorheizen der Betonmischung

Das Wesen des Verfahrens besteht in der schnellen Erwärmung der Betonmischung außerhalb der Schalung durch Durchleiten eines elektrischen Stroms, dem Einlegen der Mischung in die isolierte Schalung, während der Beton beim langsamen Abkühlen die gewünschte Festigkeit erreicht.

Die vorläufige elektrische Erwärmung der Betonmischung erfolgt in den Mulden von Muldenkippern unter Verwendung der Ausrüstung des Postens zum Erhitzen der Mischung.

Bei Anlieferung der Betonmischung durch Fahrmischer wird die Mischung an der Heizsäule vorgewärmt, gefolgt von der Beschickung des Fahrmischers mit der erwärmten Mischung.

Um eine übermäßige Verdickung der brennbaren Betonmischung zu vermeiden, sollte die Erhitzungsdauer 15 Minuten und die Transport- und Verlegedauer 20 Minuten nicht überschreiten.

Ein exoterisches Verfahren kann verwendet werden, um die Betonmischung vorzuwärmen. Wenn die Mischung mit Aluminiumpulver gemischt wird, tritt eine exotherme (mit Wärmefreisetzung) Reaktion auf.

Elektrische Erwärmung von Beton

Das Wesen der elektrischen Erwärmung von Beton besteht darin, wie durch einen ohmschen Widerstand einen Wechselstrom zu leiten, wodurch Wärme im Beton freigesetzt wird.

Stahlelektroden werden verwendet, um Spannung an Beton anzulegen.

Zur Stromversorgung von Elektroheizungen und anderen Methoden der elektrischen Wärmebehandlung dürfen im Allgemeinen Abspanntransformatoren verwendet werden.

Erwärmung von Beton in thermoaktiven Schalungen

Das Heizverfahren empfiehlt sich beim Einsatz von Bestandsschalungen mit Stahl- oder Sperrholzdecke beim Betonieren von Wänden, Decken etc.

Es ist besonders effektiv beim Bau von Bauwerken und Bauwerken, deren Betonieren ohne Unterbrechung erfolgen muss, sowie von mit Bewehrung gesättigten Bauwerken. Wirtschaftlich und technisch sinnvoll ist das Heizverfahren nicht nur beim Einsatz von Klappschalungen, sondern auch von Block-, Volumen-, Roll- und Gleitschalungen.

Der Einsatz thermoaktiver Schalungen stellt keine zusätzlichen Anforderungen an die Zusammensetzung der Betonmischung und schränkt den Einsatz von plastifizierenden Zusätzen nicht ein. Die Erwärmung des Betons in einer Heizschalung kann mit der elektrischen Erwärmung der Betonmischung unter Verwendung von chemischen Frostschutzzusätzen oder Erhärtungsbeschleunigern kombiniert werden.

Die Erwärmung von Betonkonstruktionen erfolgt nach der Schalung zum Betonieren. Die nicht mit thermoaktiven Schalungen bedeckten Teile des Bauwerks werden mit flexiblen Beschichtungen (Decken) aus Glasfaser und Glaswolle isoliert.

Die Technologie des Betonierens in thermoaktiven Schalungen unterscheidet sich praktisch nicht von der Technologie der Arbeit im Sommer. Um Wärmeverluste von horizontalen Flächen während der Verlegepausen der Betonmischung und Außentemperaturen unter minus 20 °C zu vermeiden, wird die betonierte Konstruktion mit einem Planen- oder Folienmaterial abgedeckt.

Erwärmung von Beton mit Heizdrähten

Das Wesen des Verfahrens zum Erhitzen von Beton unter Verwendung von Heizdrähten ist das Erhitzen von Beton mit Hilfe von Drähten im Beton, die erhitzt werden, wenn ein elektrischer Strom durchgeleitet wird. Die Drähte werden vor dem Verlegen der Betonmischung an den Bewehrungsstäben der Matten und Rahmen befestigt.

Erhitzen von Beton mit heißer Luft

Die Verwendung von Heißluft zum Erhitzen von Beton führt zu großen Wärmeverlusten. Daher ist diese Methode bei einer niedrigen negativen Außentemperatur und einer ausreichend zuverlässigen und dichten Wärmedämmung zu empfehlen. Heiße Luft wird in Elektroöfen oder Feueröfen gewonnen, die mit flüssigem Brennstoff betrieben werden.

2.35. Die Liste der Maschinen und Ausrüstungen ist in Tabelle 1 angegeben.

2.36. Die Liste der technologischen Ausrüstung, Werkzeuge, Inventar und Vorrichtungen ist in Tabelle 2 angegeben.

Liste der Maschinen und Geräte

Tabelle 1

Liste der technologischen Ausrüstung, Werkzeuge, Inventar und Vorrichtungen

Tabelle 2

3. ANFORDERUNGEN AN QUALITÄT UND ABNAHME DER ARBEITEN

3.1. Anforderungen an die Qualität der gelieferten Materialien und Produkte, Betriebskontrolle Die zu kontrollierenden Qualitäts- und Technologieprozesse sind in Tabelle 3 aufgeführt.

Tisch 3

4. BERECHNUNG DER ARBEITS- UND MASCHINENZEIT

Tabelle 4

5. ARBEITSPLAN

Tabelle 5

6. BEDARF AN MATERIALIEN, PRODUKTEN UND STRUKTUREN

6.1. Der Bedarf an Materialien, Produkten und Strukturen für das Fundament ist in Tabelle 6 angegeben.

Tabelle 6

7. SICHERHEIT UND ARBEITSSCHUTZ. UMWELT- UND BRANDSCHUTZ

7.1. Beim Bau monolithischer Fundamente müssen die Anforderungen eingehalten werden SNiP III-4-80* "Sicherheit am Bau", "Regeln Brandschutz bei der Herstellung von Bau- und Montagearbeiten“, „Regeln für die Konstruktion und den sicheren Betrieb von Kranen“.

7.2. Die Sicherheit der Produktion von Werken muss gewährleistet werden durch: die Wahl einer rationellen und angemessenen technologischen Ausrüstung;

Vorbereitung und Organisation von Arbeitsplätzen für die Produktion von Werken;

die Verwendung von Schutzausrüstung für Arbeitnehmer;

Durchführung einer ärztlichen Untersuchung von zur Arbeit zugelassenen Personen;

rechtzeitige Schulung und Prüfung der Kenntnisse des Arbeitspersonals und der Ingenieure über die Sicherheit bei der Herstellung von Bau- und Montagearbeiten.

Auf Folgendes sollte besonders geachtet werden:

Methoden zum Anschlagen von Strukturelementen sollten ihre Lieferung an den Installationsort in einer Position nahe der Entwurfsposition sicherstellen;

Elemente von montierten Konstruktionen während der Bewegung müssen durch flexible Streben am Schwingen und Rotieren gehindert werden;

verhindern, dass sich Personen unter den montierten Konstruktionselementen aufhalten, bis diese in der vorgesehenen Position montiert und gesichert sind;

bei Kranbewegungen muss der Abstand zwischen den äußeren Abmessungen der beförderten Ladung und hervorstehenden Teilen von Bauwerken und Hindernissen entlang des Bewegungsablaufs horizontal mindestens 1 m, vertikal mindestens 0,5 m betragen; mit dem Auf- und Abbau der Schalung kann mit Zustimmung des technischen Bauleiters begonnen werden und muss unter unmittelbarer Aufsicht einer besonders beauftragten Person des technischen Personals erfolgen;

das Bewegen eines beladenen oder leeren Bunkers ist nur bei geschlossenem Verschluss erlaubt;

es ist nicht erlaubt, die Bewehrung mit einem Vibrator zu berühren und sich der Arbeiter im Bereich eines möglichen Absturzes des Bunkers aufzuhalten;

nur Personen, die eine Bescheinigung über die Berechtigung zur Bearbeitung haben dieser Typ Maschinen.

7.4. Bei Arbeiten in einer Höhe von mehr als 1,5 m müssen alle Arbeiter Sicherheitsgurte mit Karabiner verwenden.

7.5. Die Demontage der Schalung ist nach Erreichen der Ausschalfestigkeit des Betons und mit Zustimmung des Bauleiters zulässig.

7.6. Die Schalung wird mit Pressen vom Beton getrennt. Die Betonoberfläche darf beim Abreißvorgang nicht beschädigt werden.

7.7. Arbeitsplätze von Elektroschweißern müssen mit speziellen tragbaren Zäunen eingezäunt werden. Vor Beginn des Schweißens muss die Unversehrtheit der Isolierung der Schweißdrähte und Elektrodenhalter sowie die Dichtheit der Verbindung aller Kontakte überprüft werden. Bei Betriebspausen sind Elektroschweißanlagen vom Netz zu trennen.

7.8. Be- und Entladevorgänge, Lagerung und Einbau von Bewehrungskörben müssen mit vorrätigen Lastaufnahmemitteln und unter Einhaltung von Maßnahmen erfolgen, die ein Herunterfallen, Verrutschen und Stabilitätsverlust der Ware ausschließen.

7.9. Die Reinigung der Wanne des Betonmischwagens und der Ladeöffnung von Resten der Betonmischung erfolgt nur bei stehender Trommel.

7.10. Es ist verboten: Betrieb einer Betonpumpe ohne Abstützung; den Betrieb der Autobetonpumpe aufnehmen, ohne vorher Wasser in den Spülbehälter der Betontransportzylinder und in die Betonrohrleitung zu gießen - "Startschmiermittel".

8. TECHNISCHE UND WIRTSCHAFTLICHE INDIKATOREN

Tabelle 7

Berechnung 1

Zeitnormen zum Entladen des Betonmischers SB-92V-2 im Tank.

Entladezeit des Fahrmischers Technische Spezifikation Fahrmischer beträgt 8 min (0133 h).

Die Nutzkapazität der Trommel beträgt 4 m 3 .

N. vr. zum Entladen von 100 m 3 Betonmischung wird sein:

(100´0.133)/4´1 = 3,32 Maschinenstunden

Berechnung 2

Zeitnormen für die Versorgung der Struktur mit Betonmischung durch die Betonpumpe SB-170-1.

Die Betriebsleistung eines Betonpumpenwagens wird durch die Formel bestimmt

P e \u003d P t ´ K 1 ´ K 2,

wo P t - technische Leistung der Betonpumpe;

K 1 - Übergangskoeffizient von der technischen zur betrieblichen Leistung, K 1 \u003d 0,4;

K2 - die Leistungsminderung der Betonpumpe unter Berücksichtigung der nicht konstanten Förderweise, K 2 = 0,65.

P e \u003d 60 × 0,4 × 0,65 \u003d 15,6 m 3 / h.

Dient einer Verbindung von zwei Personen: dem Fahrer einer Betonpumpanlage 4 razr. - 1 Person, Betonarbeiter 2. Klasse. - 1 Person

Zeitnorm pro 100 m 3 Betonmischung für Arbeiter:

(100´1)/15,6 = 6,4 Mannstunden;

für den Fahrer 100/15,6´1 = 6,4 Maschinenstunden

Die Schalungsmontage erfolgt mit einem Turmdrehkran KB 403 mit einer Auslegerlänge von 30 m, montiert nach Bauplan. Die Montage der Schalung sollte gemäß den Griffen erfolgen. Jedes Stockwerk ist im Plan in zwei Abschnitte unterteilt.

Das Betonieren von Stützen, Wänden und Böden sollte in der Peri-Schalung erfolgen. Der Schalungsbausatz besteht aus:

WAND - aus Metallplatten, mit wasserdichtem Sperrholz von 21 mm Dicke ausgekleidet, hält dem Druck von frisch verlegtem Beton 60 kN / m 2 stand; Richtschlösser BFD, die in einem Arbeitsgang für Konnektivität, Ebenheit und Dichte der Schalungsplatten sorgen; Litzen DV - 15 mit einer Mutter - Dichtung mit einer zulässigen Belastung der Litze von 90 kN; RCC Nivellierstangen mit Unterlage, die die Standsicherheit der Schalungskonstruktionen gewährleisten und für eine Belastung von 30 kN ausgelegt sind; Hängegerüstkonsolen TRZH 120, die Sicherheit bieten, wenn die Belastung des Gerüsts 150 kg/m 2 beträgt.

SÄULEN - Metallschilde TRS, ausgekleidet mit wasserdichtem Sperrholz mit einer Dicke von 21 mm, das dem zulässigen Druck von frisch verlegtem Beton von 100 kN / m 2 standhält, Säulenzugschrauben mit einer zulässigen Schraubenlast von 90 kN.

BÖDEN - aus Gitterträgern GT 24 in verschiedenen Längen mit einer Tragfähigkeit - Querkraft in Abstandhaltern - 14 kN, Biegemoment - 7 kNm, Stützen PER 30 mit einer Tragfähigkeit von 30 kN; Bretter aus wasserfestem Sperrholz 21 mm dick.

Die Schalung wird in Spezialcontainern auf der Straße zur Baustelle geliefert und unter einer Überdachung gelagert.

Siehe nachstehendes Schalungseinbauschema, es zeigt die Anordnung der Arbeitstische und das Aufstellen und Andocken der PERI Wagen.

Vor der Installation der Schalung auf der Klemme ist Folgendes durchzuführen:

Zum Betonieren einer Stahlbetonplatte mit Bewehrungsauslässen für Säulen, Wände, einen Aufzugsschacht;

Setzen Sie die Risiken der Zentrierung von Achsen auf Stahlbetonplatten;

Tragen Sie die Feather-Klin Betonentfernungsflüssigkeit mit einer Spritzpistole auf die Schalungsplatten auf;

Einbau von Designbeschlägen;

Lieferung von Werkzeugen, Vorrichtungen und Geräten an den Arbeitsplatz.

Schalungsinstallationsschema.

Die Reihenfolge der Montage der Schalung am Griff:

WÄNDE und SÄULEN:

Installieren Sie einen Block von Außenschalungsplatten auf Abstandshaltern;

Beschläge installieren;

Installieren Sie den Block der inneren Schilde an den Zugstangen und Schlössern, indem Sie die Gerüst- und Deckkonsolen aufhängen.

Die Entfernung der Hauptachsen des Gebäudes zur Decke erfolgt von den Festpunkten. Aus den Hauptachsen der Messpfade werden alle anderen Gebäudeachsen herausgenommen. Die Kontrolle über die Errichtung eines monolithischen Hauses entlang der Vertikalen erfolgt Etage für Etage mit Theodoliten nach der Methode der geneigten Konstruktion.

Bei der Durchführung geodätischer Arbeiten ist es erforderlich, sich an SNiP 3.01.03 - 84 "Geodätische Arbeiten im Bauwesen" zu orientieren.

Um die Haftung des Decks auf der Betonoberfläche zu verringern, reinigen Sie es gründlich und sprühen Sie es mit Peri-Clean Betontrennflüssigkeit ein. Die Reinigung sollte unmittelbar nach dem Entfernen der Schalung durch Besprühen mit Wasser, dann mit einem Gummischaber und einer Borstenbürste und Besprühen mit Betontrennmittel erfolgen. Das Auftragen der Betontrennflüssigkeit erfolgt mit einer Handspritzpistole. Die Anwendung sollte am Lagerort (im Winter - in einem warmen Raum) erfolgen. Maßnahmen gegen Abwaschen des Schmierfilms durch Regen vorsehen.

Das Anschlagen der Schalung erfolgt mit einem speziellen TRIO-Haken, der im Schalungsbausatz enthalten ist, und einer Transportschlinge mit vier Seilen. Verwenden Sie zum Anheben der Paneele zwei TRIO-Kranhaken (Tragfähigkeit eines Hakens 1,5 t).

Siehe untenstehendes Schema zum Anschlagen von Schalungselementen.

Das Heben von kleinen und stückigen Elementen sollte in Containern durchgeführt werden.

Schema zum Umhängen von Schalungselementen.

Der Arbeitsablauf beim Einbau der Wandschalung:

Position der Blende wird angezeichnet, mit Perforatoren werden in Stahlbetonplatten Löcher Ø = 25 mm 90 mm tief gebohrt für den Einbau der Anker NKD-S M 20.

Auf dem Ständer wird in horizontaler Position ein Paket von Abschirmungen (3 Stück) montiert, die durch BFP-Schlösser mit darauf montierten RSS1-Abstandshaltern verbunden sind.

Mit den Kranhaken des Peri-Systems (2 Stück pro Transporteinheit) wird das Plattenpaket in eine senkrechte Position gehoben und per Kran zum Einbauort transportiert.

Das Schildpaket wird risikogerecht in Auslegungslage am äußeren Bereich der Blende montiert und mit Distanzhaltern RSS1 und Ankern NKD-S M20 an der Stahlbetonplatte befestigt. An die eingebaute Schalung werden je nach Schalungslänge einzelne Tafeln oder Tafelpakete angedockt und mit BFD-Schlössern in projektspezifischer Anzahl befestigt.

Die gesamte Konstruktion wird mit Hilfe von RSS1-Streben in eine vertikale Position gebracht, und dann beginnen die Verstärkungsarbeiten.

Nach Abschluss der Bewehrungsarbeiten wird die innere Schaltafelreihe montiert, mit DW - 15 Ankern und Unterlegscheiben mit den zuvor eingebauten Tafeln verbunden, unter Einbau von PVC-U-Rohren Ø = 25 mm lang für die Dicke der Membran.

Dann werden die Lagerschilde Shch-1 montiert, mit den Schalungsplatten mit BFD-Schlössern und Nivellierschlössern TAR-85 verbunden, Gerüstkonsolen TRG - 120 und Holzböden mit einer Dicke von 35 - 40 mm eingehängt.

Abschließend wird das gesamte Bauwerk in eine streng senkrechte Position gebracht und den Betonierarbeiten übergeben.

SÄULEN:

Es werden Verstärkungsarbeiten durchgeführt.

Auf einem horizontalen Ständer wird ein Schalungsblock aus zwei Platten zusammengesetzt, die durch Säulenbolzen verbunden sind.

Mit Hilfe eines Krans, der mit Schlingen mit zwei TRIO-Haken ausgestattet ist, wird die Einheit in eine vertikale Position gebracht und auf einer horizontalen Plattform installiert und vorübergehend mit einer RSS1-Strebe an der Basis befestigt.

Der dritte Schild ist montiert.

Ein Block aus drei Schilden wird mit Hilfe eines Turmdrehkrans mit zwei TRIO-Haken zum Einbauort transportiert und in Konstruktionslage mit RSS1-Aussteifung an der Bodenplatte montiert.

Die vierte Abschirmung wird mit dem Distanzstück RSS1 montiert und gelöst.

Die Gerüstkonsolen werden eingehängt und das Schildgerüst wird ausgeführt.

Die Schalung wird mit Hilfe von RSS1-Abstandhaltern in eine strikt senkrechte Position gebracht. Die Schalung ist fertig zum Betonieren des Aufzugsschachts.

Die Markierung der inneren Aufzugsschächte auf der Fundamentplatte ist in Arbeit.

Auf dem Ständer in horizontaler Position werden vier Schildpakete für die Länge der Innenwand des Aufzugsschachts montiert und zwischen ihnen mit BFD-Schlössern gemäß dem Projekt befestigt.

Mittels TRIO-System-Kranhaken (2 Stück pro Transporteinheit) wird das Packstück in eine senkrechte Position gehoben und per Turmdrehkran dem Einbauort zugeführt. Das Paket wird in Konstruktionslage mit provisorischer Befestigung mit dem RSST-Abstandshalter an der Stahlbetonplatte montiert. Anschließend werden die restlichen Platinenpakete verbaut und je nach Projekt mit BFD-Schlössern verbunden.

Es werden Verstärkungsarbeiten durchgeführt.

Nach Abschluss der Bewehrungsarbeiten werden die Außenplatten der Schalung des Aufzugsschachts montiert, mit Ankern DW 15 mit Scheibenmuttern und PVC-U-Rohren Ø 25 mm lang für die Dicke der Aufzugswand mit der zuvor eingebauten Schalung verbunden, Nivellierschlösser TAR - 85 und untereinander BFD-Schlösser gemäß dem Projekt.

Die Abstandhalter RSS1 werden montiert, die Gerüstkonsolen TRG-120 eingehängt und die Beplankung projektbezogen ausgeführt.

Mit Hilfe von RSS1-Abstandhaltern wird das Bauwerk in eine senkrechte Position gebracht und für die Betonarbeiten angeliefert.

Konkrete Arbeit im Gange.

Montagereihenfolge der Aufzugsschachtschalung ab +0.000 Mark

In den oberen, von den Ankerstäben befreiten Löchern werden Stützelemente (Ständeranschlag) eingebaut, um je nach Projekt die nächste Schalungslage abzustützen.

Im Aufzugsschacht und im Treppenhaus wird für die Herstellung von Installations- und Bewehrungsarbeiten eine Estrichvorrichtung hergestellt.

Die Innenschalung des Aufzugsschachts (Montage) wird mit einem Turmdrehkran auf die eingebauten Stützelemente (Rack-Stops) im Aufzugsschacht montiert.

Auf der Ebene der eingebauten Schalung im Aufzugsschacht werden Bewehrungsarbeiten durchgeführt.

Außenschalungsplatten werden mit dem Einbau von DW1-Anker montiert, PVC-U-Rohre Ø 25 mm mit Befestigung mit BFD-Schlössern, Abstandshalter RSS1 mit Befestigung mit Ankern NKD - S M20, Gerüstkonsolen TRG - 120 werden aufgehängt und darauf verschalt je nach Projekt.

Das gesamte Bauwerk wird in eine streng senkrechte Position gebracht und den Betonierarbeiten übergeben.

Konkrete Arbeit im Gange.

ÜBERLAPPUNG

Die Montage und Demontage der Schalung der "Multiflex" -Platte erfolgt gemäß der technologischen Karte.

DEMONTAGE DER SCHALUNG.

Der Rückbau der Schalung von Stützen, Wänden und des Fahrstuhlschachts soll beginnen, wenn der Beton eine Festigkeit von 1,5 MPa erreicht, die Decke 15 MPa.

Die Reihenfolge der Demontage der Schalung.

SÄULEN

Ein Block von zwei internen Schilden wird abgebaut

Der nächste Block aus zwei Schilden wird abgebaut

STEN

Die innere Schildreihe ist demontiert

End- und Eckschutz

Äußerer Schildblock.

FAHRSTUHLSCHACHT

Demontage des Innenschalungsblocks

Die Außenschalung wird demontiert.

ÜBERLAPPUNG

Zwischengestelle abbauen

Um 4 cm abgesenkte Hauptträger

Demontierte Querträger

Schalungsplatten werden demontiert

Schalungsplatten werden demontiert

Demontage der Hauptträger

Regale werden abgebaut.

Der Arbeitsablauf bei der Demontage der Schalung.

SÄULEN

Schalttafel entfernen

Gerüstkonsolen entfernen

Lösen Sie die Säulenschrauben an einem Block aus zwei Schilden

Schlingen Sie einen Block aus zwei Schilden mit TRIO-Haken, lösen Sie die Nivellierstangen von der Befestigung

Senken Sie es mit einem Turmdrehkran auf die Lagerstelle ab, um das nächste Betonieren vorzubereiten.

Schlingen Sie den nächsten Block aus zwei Schilden, trennen Sie die Nivellierstangen und senken Sie ihn mit einem Turmdrehkran zum Lagerbereich ab.

WÄNDE

Schalttafel entfernen

Gerüstkonsolen entfernen

Befestigen Sie den Innenplattenblock aus drei Schilden mit zwei TRIO-Haken

Entfernen Sie die BFD-Schlösser vom Schildblock, der mit dem nächsten Schildblock verbunden ist, trennen Sie die Stangen und Schlösser, die die Stangen ausgleichen

Mit Hilfe eines Krans wird ein Block aus drei Schilden gelöst und auf die Lagerfläche abgesenkt.

Wiederholen Sie alle Vorgänge mit den folgenden Schildblöcken

Lagerschild anbringen

Befreien Sie es von den Schnüren und der Verstopfung und senken Sie es mit Hilfe eines Turmdrehkrans auf den Lagerbereich ab

Schlingen Sie das Außengerät mit drei Schilden

Entfernen Sie Nivellierstangen, BFD verriegelt die Befestigung mit dem nächsten Schildblock und verwenden Sie einen Kran, um sie zum Lagerbereich abzusenken

Wiederholen Sie diese Vorgänge mit den folgenden Blöcken externer Abschirmungen.

FAHRSTUHLSCHACHT

Spannstangen entfernen, Verstopfung.

Den Innenschalungsblock mit vier Anschlaghaken umschlingen und mit einem Kran komplett aus dem Aufzugsschacht entnehmen und zur weiteren Vorbereitung auf die Lagerfläche stellen.

Schlingen Sie den Endblock mit dem Entriegelungselement und verwenden Sie einen Kran, um ihn aus dem Schacht zu entfernen und in den Lagerbereich abzusenken

Entfernen Sie das Schilddeck und die Gerüstkonsolen von der nächsten Außenwand des Aufzugs

Schlingen Sie diesen Block mit zwei TRIO-Haken

Entfernen Sie die Nivellierstangen und verwenden Sie einen Turmdrehkran, um den Block aus dem Aufzugsschacht zu entfernen und in den Lagerbereich abzusenken

Wiederholen Sie diese Vorgänge mit dem nächsten Block der Außenwand des Aufzugs.

ÜBERLAPPUNG

Die Demontage der Schalung erfolgt gemäß der technologischen Karte.

Sicherheitstechnik.

Es ist nicht gestattet, andere Arbeiten auszuführen und sich außerhalb unbefugter Personen auf dem Gelände aufzuhalten, auf dem die Installationsarbeiten durchgeführt werden.

Die Reinigung der einzubauenden Bauteile von Schmutz und Eis sollte vor dem Anheben erfolgen.

Der Aufenthalt von Personen auf Bauteilen ist während des Hebens und Bewegens nicht gestattet.

Personen dürfen sich unter den montierten Elementen erst aufhalten, wenn sie in der vorgesehenen Position eingebaut und gesichert sind.

Das Abhängen der Schalungsblöcke erfolgt von Montagetürmen H = 2,5 m (5,14 D des Katalogs 2617-961-89), Außenplatten von Blockdecken.

Es ist nicht erlaubt, Installationsarbeiten in der Höhe an offenen Orten mit einer Windgeschwindigkeit von 15 m / s oder mehr, bei Glätte, Gewitter, Nebel durchzuführen, was die Sicht innerhalb der Arbeit ausschließt. Arbeiten an beweglichen Schaltafeln mit großer Segelfläche sollten bei einer Windgeschwindigkeit von 10 m/s eingestellt werden.

Während der Schalungsmontage müssen sich Monteure auf zuvor installierten und sicher befestigten Konstruktionen oder Gerüsten befinden.

Bei der Installation von Paneelen mit großem Luftwiderstand müssen Streben verwendet werden, um ein Schwingen des Paneels zu verhindern.

Der Polier (Polier) muss täglich vor Arbeitsbeginn den Zustand der montierten Platten und Schalungssteine, Arbeitsbühnen, Hängebühnen und Treppen kontrollieren.

Schweiß- und Gasflammarbeiten an Holzschalungen sind ohne entsprechende Schutzmaßnahmen verboten.

Arbeiten gemäß den Anforderungen von SNiP 3.03.01-87 "Trag- und Umfassungskonstruktionen", SNiP 12.03-2001 Teil 1, SNiP 12.03-2001 Teil 2 "Arbeitssicherheit im Bauwesen", SNiP 21.01 - 97 "Brandschutz von Gebäuden". und Strukturen" , SNiP 2.02.02-85* "Brandschutznormen".

Technologische Karte für Betonarbeiten eines monolithischen Hauses in der Schalung "PERI"

Das Betonieren von Stützen, Wänden und Decken sollte mit Greifern erfolgen. Jede Etage ist in 2 Griffe unterteilt. Die Arbeitsnaht ist im Projekt angegeben. Installieren Sie während der Installation der Bewehrung an der Grenze der Griffe in der Decke ein gewebtes Netz GOST 3826-82 und binden Sie es mit einem Strickdraht an die Bewehrung. Die Wiederaufnahme des Betonierens an den Stellen des Baus von Arbeitsfugen ist zulässig, wenn der Beton eine Festigkeit von 1,5 MPa erreicht. Zum Reinigen der Arbeitsfugen vom Zementschleier mit einem Luftstrahl aus dem Kompressor. Es ist erlaubt, Arbeitsnähte - für Stützen und Wände in Höhe der Bodenplatte, für Überlappung in der Mitte der Spannweite 3-4 oder 4-5 - parallel zu den digitalen Achsen anzuordnen. In der Anfangszeit des Aushärtens muss Beton vor Niederschlag oder Feuchtigkeitsverlust geschützt werden.

Vor Beginn des Betonierens sind an jedem Griff folgende Arbeiten durchzuführen:

Schalungsmontage und Ausrichtung

Bewehrungsinstallation

Es wurde eine Bescheinigung über die Prüfung verdeckter Arbeiten für den Einbau von Armaturen, Einbauteilen, Wellrohren für die Stromversorgung und Schalungen erstellt.

Beim Betonieren von Stützen Beton der Klasse B 20, Frostwiderstandsklasse F50 verwenden; Innenwände (Diaphragmen) - Betonklasse B 20, Frostwiderstandsklasse F50; Aufzugsschächte - Betonklasse B20, Frostwiderstandsklasse F50; Fußböden - Betonklasse B20, Frostbeständigkeitsklasse F50.

Die Bewegung von Personen auf betonierten Bauwerken und das Anbringen von Schalungen darüber liegender Bauwerke ist erlaubt, wenn der Beton eine Festigkeit von mindestens 15 MPa erreicht.

Der Beton wird mit Fahrmischern auf die Baustelle geliefert. Organisieren Sie auf der Baustelle einen Ort für die Betonannahme von Fahrmischern in Form von zwei Bunkern. Zur gleichmäßigen Verteilung des Betons in der Schalung von Wänden und Stützen den Beton in in die Schalung eingebaute Trichter entladen.

Verstärkung von Wänden und Säulen direkt am Greifer manuell von einzelnen Stäben und Rahmen durchzuführen, nachdem zuvor die Werkstücke mit einem Kran auf den Boden gelegt wurden. Die Befestigung der Rahmen in Bezug auf die Wandkanten zur Bildung einer Schutzschicht sollte mit Hilfe von Klemmen nach Qualitäten erfolgen, je nach Ø der Bewehrung, auf die sie aufgebracht wird, und der Dicke der Betonschutzschicht. Das Betonieren im Rahmen der Arbeiten sollte in horizontalen Schichten mit einer Dicke von 500 mm erfolgen. Beim Verdichten der Betonmischung sollte die Eintauchtiefe des Rüttlers sicherstellen, dass er 5-10 cm in die zuvor verlegte Schicht eintaucht. Rütteln bis Luftblasen auf der Betonoberfläche erscheinen, besonders vorsichtig in den Ecken der Schalung rütteln.

Bewehrung der Bodenplatte aus werkseitig hergestellten Rahmen und Matten (Bewehrungshof der Baustelle) hergestellt werden. Gitter und Rahmen werden per Turmdrehkran an den Arbeitsplatz geliefert und in folgender Reihenfolge montiert:

Eine Reihe von unteren Gittern werden installiert

Stützrahmen sind installiert

Die oberen Gitter sind montiert.

Der Zusammenbau von räumlichen Rahmen zu volumetrischen Rahmen erfolgt mit einem Strickdraht. Die Fixierung der unteren Gitter zur Bodenebene zur Bildung einer Schutzschicht erfolgt mit Kunststoffklammern (TU 6-05-160-77). Verlegen Sie gleichzeitig mit der Installation der Armaturen horizontale PVC-Rohre, um die elektrische Kommunikation zu leiten. Ziehen Sie den Draht vor dem Verlegen in die Rohre. Befestigen Sie die Rohre mit einem Strickdraht an den Fittings. Gleichzeitig werden alle Einbauteile projektbezogen in die Schalung eingebaut. Die Betonverlegung innerhalb des vorgesehenen Arbeitsbereichs sollte ohne Unterbrechungen bis zur Tiefe der Deckenstärke mit einer einheitlichen Verlegerichtung in eine Richtung erfolgen. Die Höhe des freien Betonabfalls aus dem Bunker beträgt nicht mehr als 1 m. Rütteln bis zum Erscheinen von Luftblasen auf der Betonoberfläche, bis zum Erscheinen von Zementschlämme.

Sicherheitstechnik.

Der Ort für die Betonannahme sollte an drei Seiten eingezäunt sein, mit Ausnahme der Seite der Einfahrt von Autos sind auf dieser Seite Schilder „Achtung, Sturz möglich“ angebracht.

Das Besteigen der Gerüste erfolgt über Inventarleitern.

Beim Verdichten der Betonmischung dürfen die Rüttler nicht auf der Bewehrung und eingebetteten Produkten, Stäben und anderen Elementen der Schalungsbefestigung ruhen.

Jeden Tag, bevor mit dem Betonieren der Schalung begonnen wird, muss der Zustand des Behälters, der Schalung und des Gerüsts überprüft werden. Festgestellte Mängel sind unverzüglich zu beseitigen.

Beim Verdichten von Beton mit Elektrorüttlern darf der Rüttler nicht an stromführenden Schläuchen bewegt werden und bei Arbeitspausen und beim Ortswechsel müssen die Elektrorüttler abgeschaltet werden.

Das Aufstellen von Geräten und Materialien, die nicht vom Projekt für die Herstellung von Arbeiten vorgesehen sind, sowie der Aufenthalt von Unbefugten auf der Schalung ist nicht gestattet.

Installieren Sie vor Beginn der Arbeiten an der Installation der Bewehrung einen Zaun an jedem Griff an der Decke entlang des Umfangs.

8. Führen Sie Arbeiten gemäß den Anforderungen von SNiP 3.03.01-87 "Trag- und Umschließungskonstruktionen", SNiP 12.03-2001 Teil 1, SNiP 12.03-2001 Teil 2 "Arbeitssicherheit im Bauwesen", SNiP 21.01 - 97 "Brandschutz" durch von Gebäuden und Bauwerken“, SNiP 2.02.02-85* „Brandschutznormen“.