Wie man zu Hause einen Betonblock herstellt. Betonblöcke mit eigenen Händen herstellen

Mauersteine ​​gehören seit langem zu den gängigsten Baumaterialien. Beim Bau einer Garage, eines Wohnhauses oder anderer Nebengebäude für den Bau von Mauern sind die günstigsten Baumaterialien Ascheblöcke. Sie werden aus fast jedem Abfallmaterial hergestellt. Gleichzeitig werden Ascheblöcke nicht nur auf Sand-Zement-Mörtel, sondern auch auf Lehmmörtel in die Wände eingebaut, was die Baukosten weiter senkt. Anders als Ziegel, Bausteine ​​sind viel einfacher zu Hause mit eigenen Händen zu machen. Der Prozess der Herstellung von Schlackensteinen und der Technologie ist recht einfach und für jeden zugänglich, der Geld sparen möchte und es gerne selbst macht.

Kurz gesagt, was ist ein Schlackenstein?
Unter Schlackensteinen werden nach herrschender Meinung gemeinhin Steine ​​verstanden, die durch Vibrokompression (Vibroumformen) aus einer Betonlösung hergestellt werden, wobei die Hauptbestandteile der Lösung Schlacke und Zement als Hauptbindemittel sind. Heute werden Schlackenblöcke jedoch bedingt als Bausteine ​​bezeichnet, die durch Vibrokompression (Vibroforming) aus einer Betonlösung gewonnen werden. Das Vorhandensein von Schlacke ist nicht erforderlich - als Bestandteile der Betonlösung können auftreten: Schlacke, Granitabfälle, Granitschutt, Flussschutt, Kies, Ziegel- und Betonbruch, Zementbruch, Glasbruch, Blähton und sogar Sand.
Üblicherweise liegt die Größe des Schlackenblocks im Bereich von 200 mm mal 200 mm mal 400 mm oder weniger. Es gibt zwei Arten von Schlackenblöcken - hohl und massiv. Es gibt viele Arten von Blöcken: Dies sind gewöhnliche Mauerblöcke (z. B. Schlackenblock, glatter Block 140), Mauerblöcke (werden zum Bau von Trennwänden im Innenbereich verwendet und haben eine Dicke von 90 mm), dekorative Blöcke für Wände (dekorativer Block 190), Blöcke für Zäune ( dekorativer Block 140, dekorativer Eckblock), Blöcke für die Veredelung von Fassaden (Fassadenstein) usw. Zu Hause können Sie auch Lehmziegel herstellen - Sie haben die Wahl.

Für die Herstellung von Schlackensteinen braucht man zwei Dinge: Form und Rohstoffe.

Formoptionen für Schlackensteine

Form aus 3 mm starkem Blech. Zusammen mit Helfern können Sie mit einem Betonmischer ohne großen Aufwand bis zu 300 Stück Blöcke pro Tag „produzieren“. Ist es viel oder wenig? Überzeugen Sie sich selbst: Für eine Garage von 6 x 4 m werden 450 solcher Blöcke benötigt, für ein Haus von 6,5 x 8 m 1000 Stück pro Etage.

Form für Betonblöcke (alle Abmessungen sind innen, Schweißnähte sind außen).

Mörtel zur Blockherstellung so zubereitet. Kneten Sie eine leicht angefeuchtete Mischung (die Wassermenge wird empirisch bestimmt) im Verhältnis: Zement - 1 Teil, Schlacke oder Blähton - von 7 bis 12 (das Verhältnis ist für M400-Zement angegeben). Nachdem Sie das Formular auf eine ebene Fläche gestellt haben, füllen Sie es mit Mörtel, rammen Sie es mit einem manuellen Stampfer und schneiden Sie, nachdem Sie es entlang der Oberkante ausgerichtet haben, den Überschuss mit einem Metallstreifen ab. Entfernen Sie nun vorsichtig das Formular (es ist ohne Boden) - der Block ist fertig.

Legen Sie das Formular nebeneinander und wiederholen Sie den Vorgang. Vergessen Sie am Ende der Arbeit nicht, die Form gründlich mit Wasser zu spülen. Nach 24 Stunden können die Blöcke bereits gelagert werden (maximal drei hoch) und machen Platz für die nächste Charge. Die Größe der Form wird angegeben, falls Sie sich entscheiden, Wände mit einer zusätzlichen 1/2 Ziegelverkleidung zu verlegen. Wenn Ihr Gebäude beidseitig verputzte Wände haben soll, können Sie beliebige Größen nehmen - wenn Sie dann nur einen solchen Block mit Ihren Händen heben könnten. Und vergessen Sie beim Verlegen von Wänden mit einer Dicke von 50 cm nicht, alle zwei Blockreihen mit einer verklebten Ziegelreihe zu „verbinden“.

Die Größen der selbstgebauten Betonklötze können "selbst gewählt" werden.
Die einfachste Form, die mich am meisten befriedigte, habe ich wie folgt gemacht. Ich habe gehobelte Bretter mit einer Breite entlang der Höhe des Schlackenblocks (140 mm) aufgenommen. Die Länge des Bretts sollte nicht mehr als 2 m betragen, da das Arbeiten mit einer längeren Form schwieriger ist: Sie müssen viele unnötige Bewegungen ausführen. Als nächstes brauchen Sie Querstangen. Die beiden äußersten Querträger sind „auf Gleitnuten“ mit den Längsbrettern verbunden (Bild).

Form für drei Schlackenblöcke

Auf der Innenseite der Längsbretter (zwischen den Querstangen) wird alle 140 mm ein Schnitt mit einer Metallsäge und einem Meißel gemacht, Querrillen mit einer Tiefe von 7 ... 8 mm. Die Breite des Schnitts hängt von der Dicke der Trennplatten aus Eisenblech, Textolit, Getinaken ab. Platten aus anderem strapazierfähigem Plattenmaterial funktionieren auch, solange es glatt genug ist. Von Abb. 1 ist klar, wie man eine Form herstellt. Um es lange zu beschreiben und es hat keinen Sinn, ich möchte nur sagen, dass die fertige Form auf eine absolut ebene Fläche gestellt wird, bevor die Lösung hineingegossen wird. Es ist ratsam, alle Teile der Form aus Holz mit Ölfarbe zu bemalen, damit sich die Schlackenklötze leichter aus der Form lösen lassen. Vor dem Eingießen in die Lösungsform werden jedes Mal alle Innenflächen mit Solaröl (Dieselöl) oder gebrauchtem Motoröl abgewischt. Reiben Sie leicht, nicht zu viel. Um den Verbrauch der Lösung zu reduzieren, und Schlackenblöcke erwiesen sich als leicht und mit Hohlräumen, - und das ist zusätzliche Wärme im Raum, - die Formen werden zur Hälfte mit einer Lösung gefüllt, danach werden Sektflaschen in die Lösung gepresst.

Mit Mörtel gefüllte Form

Steigt der Lösungsspiegel nach dem Einsetzen der Flaschen nicht ausreichend an, wird die erforderliche Lösungsmenge (bis Oberkante Form) mit einer Kelle nachgefüllt. Nach 2 ... 3 Stunden setzt sich die Lösung deutlich ab und wird stärker, dann werden die Flaschen herausgezogen, vorsichtig um die Achse gedreht und sofort mit Wasser gewaschen, da sonst die Lösung fest an ihnen haftet und die Flaschen werden für eine weitere Verwendung ungeeignet.
Das Entfernen von Schlackenblöcken aus der Form ist sehr einfach. Klopfen Sie einfach mit einem Hammer leicht auf die Form und zerlegen Sie sie. Die Seitenteile lassen sich leicht trennen, die Trennbleche hingegen etwas schwieriger entfernen. Sie müssen vorsichtig mit einem Hammer von oben und leicht zur Seite auf die hervorstehende Platte schlagen.
Jeden Tag, das heißt nach 24 Stunden, nahm ich die fast ausgehärteten Schlackenblöcke aus der Form und goss die Lösung erneut hinein. Ich habe keine Verdichtung der Lösung mit einem Stampfer oder mit Hilfe von Vibrationen verwendet. Ein paar Worte zur Lösung. Trotz der Tatsache, dass es ziemlich flüssig war, erlangten Schlackenblöcke nach entsprechender Einwirkung eine solche Festigkeit, dass sie dann mit großer Mühe gespalten oder gehauen werden konnten.
Für einen Teil der Zementmarke „400" habe ich 9 oder sogar 10 Teile Schlacke genommen. Es gab keine Ehe. Warum habe ich das gesagt? Ja, um mit nur wenigen Formen schnell eine solide Anzahl von Schlackenblöcken von ausgezeichneter Qualität herzustellen Ich habe jeden Tag abends nach der Arbeit Betonblöcke gemacht, und ich werde sagen, dass diese Arbeit keine Belastung für mich war.Ich habe keinen Betonmischer und knete den Mörtel manuell in einer Palette mit einer Kapazität von 300 p . . .

Und eine weitere Option zur Eigenproduktion von Blöcken. Blechform.

Ich habe die Abmessungen der Blöcke 510x250x215 mm gewählt (das Volumen beträgt 14 Steine). Ich habe 11 Formen ohne Böden aus Blechabfällen geschweißt. Seitlich 2 Griffe angeschweißt.

Direkt auf dem Boden breite ich das Dachmaterial aus, lege die Form. Um zu verhindern, dass sich die Mischung an den Wänden der Form festsetzt, wische ich sie von innen mit einem mit Altöl oder Dieselkraftstoff angefeuchteten Lappen ab. Ich schlafe dort in hartem Blähton ein. Rammen ist nicht sehr stark. Ich entferne das erste Formular, nachdem ich das 11. ausgefüllt habe - das ist ungefähr 10-12 Minuten später. Die Blöcke stehen 12 Stunden still, dann verschiebe ich sie unter eine Überdachung. Sie härten 24 Tage bei positiver Temperatur aus. Ich mache einen Baldachin aus Dachmaterial, Plane oder Plastikfolie. Darunter werden die Blöcke vor Regen und Sonne geschützt.

Versucht Baue Blöcke mit Leerstellen. Er steckte zwei hölzerne Rundhölzer ein, drehte sie zu einem Kegel und umwickelte sie mit Dacheisen. Hohlkörper können rund, quadratisch, rechteckig sein ... Je nach Verlegeart beträgt die Wandstärke 215, 250 oder 510 mm.

Bei dicken Wänden ist es besser, die Blöcke hohl zu machen, bei dünnen Wänden - gefüllt. Herkömmlicherweise können Wände mit einer Dicke von 215 mm ohne Hohlräume als kalt, 250 mm - halbwarm, 510 mm mit Hohlräumen - warm bezeichnet werden.

Um Halbblöcke herzustellen, lege ich ein Eisenblech in die Mitte der Form. In den Rohlingen, die zum Formen von Öffnungen in der Hauswand verwendet werden, müssen Sie Holzdübel herstellen, um die Tür- und Fensterrahmen zu sichern.

Versucht Bausteine ​​machen mit einem Vibrator, aber die Lösung geht auf den Boden der Form und der Blähton bindet nicht. Um dies zu verhindern, habe ich eine gemeinsame Form für mehrere Blöcke geschweißt. Der Vibrator wurde seitlich befestigt. Ich habe die Wände der Form 1/3 höher gemacht - dies dient der Betonschrumpfung während der Vibration.

Füllstoffe können lokale nicht mangelhafte Materialien sein: Blähton, Schlacke, Sägemehl usw. Zur Herstellung der Mischung habe ich Zement, Blähton und Sand im Verhältnis 1:4:1 verwendet.

Die härteste Arbeit ist die Herstellung von Beton. Es ist ratsam, einen einfachen selbstgebauten Betonmischer oder einen fertig gekauften zu verwenden.

Schlackenblöcke waren und sind eines der beliebtesten Materialien für den Bau verschiedener Bauwerke im Bauwesen. Ihre charakteristische Festigkeit sowie gute Wärmedämmeigenschaften ermöglichen ein schnelles, relativ einfaches und recht kostengünstiges Bauen. Sowohl ein Profi als auch ein unerfahrener Maurer können damit bauen.

4.3 / 5 ( 15 Stimmen)

Der moderne Baustoffmarkt bietet eine große Auswahl an Wandblöcken. Aber nicht jeder weiß, dass es durchaus möglich ist, die Kosten für den Bau eines Privathauses, einer Hütte, einer Garage oder eines Hauswirtschaftsraums zu senken. Anstatt einen Ziegel- oder Schlackenstein zu kaufen, reicht es aus, sie selbst herzustellen. Dazu müssen Sie eine Maschine zur Herstellung von Blöcken verwenden und, wenn das Budget dies nicht zulässt, selbst eine Vibrationskompressionsmaschine herstellen.

Günstige Werksmodelle von Rüttelmaschinen haben keine hohe Leistung, die für den privaten Gebrauch aber auch nicht erforderlich ist. Der Kauf einer Maschine für den Bau eines kleinen Hauses, für das etwa tausend Blöcke in Standardgröße benötigt werden, ist zwar nicht ganz rentabel. Daher können Sie optional die Ausrüstung für einen bestimmten Zeitraum mieten. Das reicht für die Beschaffung von Baustoffen für die Zukunft.

Fabrikmaschine zum Herstellen von Bausteinen mit eigenen Händen

Sorten von Bausteinen

Ziegel ist immer noch das Hauptmaterial beim Bau von Hochhäusern, aber für den Flachbau ist es billiger, andere Baumaterialien zu verwenden. Wenn Sie das mittlerweile teure Holz ausklammern, bleibt die Auswahl dennoch vielfältig. Moderne Wandmaterialien bestehen aus:

• Schaumbeton;
• Schlackenbeton;
• Porenbeton;
• Blähtonbeton.

Vergleichstabelle für Blockeigenschaften

Als Füllmaterial für Schlackenblöcke werden verschiedene und teilweise exotische Materialien verwendet, die Abfallprodukte sind: Rechengut, Glas- und Ziegelscherben, Sägemehl, Holzspäne.

Betrachten wir zunächst, wie Blähtonblöcke und Schlackenblöcke unabhängig voneinander hergestellt werden, da sie unter allen oben genannten Baumaterialien am günstigsten sind.

Gutachten: Schlackensteinmaschine

Wenn Sie nicht über die notwendigen Kenntnisse und Fähigkeiten verfügen, um die Maschine selbstständig herzustellen, raten wir Ihnen, Geräte zu mieten. Wenn Sie eine Maschine zur Herstellung von Bausteinen selbstständig herstellen möchten, verwenden Sie nur hochwertige Materialien. Wir empfehlen Ihnen, der Phase der Erstellung einer Konstruktionszeichnung große Aufmerksamkeit zu schenken und alle Nuancen im Voraus zu berechnen. Nehmen Sie für eine Probe Werksgeräte oder fertige Geräte von Freunden und Bekannten mit.

Dmitri Orlow

DIY-Claydite-Blöcke

Wenn es in Ihrer Region keine Probleme mit Blähton gibt, können Sie sich glücklich schätzen: Blähtonbeton ist trotz seines günstigen Preises selten im Handel zu finden, jedoch zeichnet sich dieser Baustoff durch eine ganze Reihe positiver Eigenschaften aus. Für die Herstellung von Blähtonblöcken benötigen Sie:

• eigentlich Blähton;
• Zement;
• Sand;
• Wasser.

Das Hauptmaterial für die Herstellung der Mischung ist Blähton mit feiner Fraktion

Beim Mischen der Lösung ist es wichtig, eine bestimmte Reihenfolge einzuhalten: Dem Wasser wird Blähton hinzugefügt, dann Zement und schließlich Sand. Die Anteile der Lösung sind wie folgt: Verwenden Sie für neun Liter Wasser 54 kg Blähton, 9 kg Zement und 27 kg Sand. Sie erhalten eine Mischung mit einem Gewicht von etwa 100 Kilogramm, wobei die Produktion fertiger Blöcke 9-10 Stück beträgt.

Herstellungstechnologie von Blähtonbetonsteinen

Wenn der Einsatz einer Spezialmaschine nicht möglich ist (solche Geräte sind nicht billig), kann Blähtonbeton mit speziellen Matrizen im nichtindustriellen Maßstab hergestellt werden. Außerdem benötigen Sie einen geeigneten Behälter für die Lösung, eine flache Plattform und eine Schalung aus Holz oder Metall in Form des Buchstabens „E“.

Um vorübergehende Verluste zu reduzieren und die Arbeitskosten zu senken, wird ein Betonmischer zugelassen - eine Standardausrüstung im Arsenal des Bauherrn. Bei Zeitmangel wird das Problem durch die Verwendung einer Vibrationsmaschine gelöst, ein einfaches Modell einer solchen Maschine kann unabhängig hergestellt werden.

Dazu reicht es aus, einen leistungsschwachen, aber schnellen Elektromotor an der Form anzubringen, der mit Hilfe eines Exzenters in einen vollwertigen Vibrator verwandelt wird. Matrixoszillationen erzwingen eine möglichst dichte und gleichmäßige Verteilung der Mischung in der Form, wodurch die Festigkeitseigenschaften der fertigen Produkte verbessert werden. Fabrikgefertigte Vibropressen haben maximale Produktivität: Professionelle Maschinen sind mit zusätzlichen Geräten ausgestattet, die den Prozess automatisieren und schwere manuelle Arbeit eliminieren. Aber solche Vibrationspressmaschinen kosten viel.

Betonsteinherstellung in Eigenregie

Blähton ist ein ausgezeichnetes und kostengünstiges Material zur Herstellung von Bausteinen, aber eine noch wirtschaftlichere Art des Bauens ist die Verwendung von Schlackenblöcken. Bei vergleichbaren Eigenschaften in Bezug auf Schall- und Wärmedämmung wird Hüttenbeton aus Materialien hergestellt, deren Kosten um eine Größenordnung niedriger sind.

Die Industrie ist nicht daran interessiert, Baumaterial aus Schlackenblöcken herzustellen - es ist wirtschaftlich rentabler, teure Analoga (Bausteine ​​aus Schaumbeton, Porenbeton, Ziegel) herzustellen. Aber es gibt spezielle Ausrüstung für die Bildung von Schlackenblöcken und vieles mehr. Die Preisspanne für solche Vibrationsmaschinen ist riesig: von einfachen Modellen mit statischer Matrix, die unter Garagenbedingungen aus improvisierten Materialien zusammengebaut werden können, bis hin zu vollautomatischen Linien.

Schlackenstein: Fertigungstechnik

Ein moderner Schlackenblock hat Abmessungen von 188 x 190 x 390 mm, ein vollmundiger Baustoff zeichnet sich durch ausreichende Festigkeit für die Anordnung von Fundamenten und mehrstöckige Konstruktionen aus, in allen anderen Fällen werden hohle verwendet. Die Hohlräume können rund, rechteckig oder quadratisch sein, die Anzahl variiert von einem bis zu 8–10 Hohlräumen, der Voidness-Index liegt im Bereich von 25–50 %. In Bezug auf die Festigkeit monolithischen Produkten praktisch nicht unterlegen, können hohle Schlackenblöcke fast doppelt so viel teuren Zement einsparen.

Für ein schnelles und qualitativ hochwertiges Mischen der Mischung empfiehlt es sich, einen Baubetonmischer zu verwenden

Betonsteine ​​werden häufig im privaten und gewerblichen Bau verwendet. Die beliebteste Sorte dieses Kunststeins ist Porenbeton, oder anders ausgedrückt, autoklavierter Porenbeton. Es hat unübertroffene energiesparende und wärmeisolierende Eigenschaften, ist leicht und einfach zu verarbeiten. Darüber hinaus ist es einfach, es selbst zu tun.

Die Technologie zur Herstellung von Porenbetonsteinen für den individuellen Bedarf und im industriellen Maßstab ist das Thema des heutigen Artikels.

Vorbereitungsphase

Materialien für die Produktion

Die Verwendung von Porenbetonsteinen im Bauwesen hat viele Vorteile.

Wir listen die wichtigsten auf:

• Ein 30-Kilogramm-Block kann gleichzeitig etwa 30 Ziegel ersetzen, was sich auf die Bauzeit des Gebäudes auswirkt.
• Das geringe Gewicht von Porenbeton ermöglicht den privaten Wohnungsbau ohne den Einsatz von Kränen und anderen Spezialgeräten.
• Autoklavierte Gasblöcke sind mit herkömmlichen Klempnerwerkzeugen einfach zu bearbeiten.

Die Einfachheit des Produktionsprozesses ermöglicht es, die benötigte Menge dieses Bausteins direkt auf der Baustelle oder daneben herzustellen.

Alles, was Sie brauchen, ist eine Anleitung, die den gesamten Prozess beschreibt, und Rohstoffe:

• Wasser;
• Zement;
• Limette;
• Quarzsand.

Beachten Sie!
Um eine poröse Struktur aus Porenbeton zu erhalten, wird eine Suspension aus Aluminiumpulver verwendet.
Dies ist ein Wirkstoff, der die menschliche Gesundheit schädigen kann.
Denken Sie daran, Schutzausrüstung zu verwenden.

Geräte und Mechanismen

Vor nicht allzu langer Zeit erlaubte die Komplexität der Technologie nicht die Herstellung verschiedener Betonblöcke zu Hause ohne den Einsatz spezialisierter Produktionslinien. Derzeit hat sich die Situation dramatisch verändert. Es gibt Anlagen für: zur Herstellung von Porenbetonsteinen, für Schlackensteine, für Ziegel und so weiter.

In dem Fall, dass Porenbeton nicht für den Eigenbedarf, sondern zum Zweck des späteren Verkaufs hergestellt wird, ist es sinnvoll, auf andere Geräte zu achten:

• halbautomatische Produktionslinien, die 2-4 Kubikmeter Fertigprodukte pro Tag produzieren, sind gut für Einzelunternehmen oder mittelständische Unternehmen;
• automatische Produktionskomplexe, die die Produktion von bis zu 100 Kubikmetern Porenbetonsteinen in 24 Stunden ermöglichen - geeignet für ein großes Unternehmen, das Baumaterialien herstellt.

Herstellungsprozess

Der Hauptteil des technologischen Prozesses

Die Herstellung von Porenbetonsteinen beginnt mit dem Mischen der Rohstoffe. Da dieser Baustoff eine poröse Struktur und ein geringes Gewicht hat, werden aus einer kleinen Menge Sand, Zement und Kalk ziemlich viele fertige Elemente erhalten.

Der Einfachheit halber unterteilen wir den weiteren Prozess in mehrere Stufen:

1. Kalk, Wasser, Zement und Quarzsand werden in einen Betonmischer gegossen und dort gründlich gemischt.. Nach 5-10 Minuten wird dort eine kleine Menge in Wasser gelöstes Aluminiumpulver zugegeben. Diese Substanz, die mit Kalk eine chemische Reaktion eingegangen ist, fördert die Freisetzung von Wasserstoff. Dieses Gas bildet im Block Poren mit einer Größe von 1 bis 2 mm, die das gesamte Porenbetonvolumen einnehmen.
2. Unmittelbar nach der Zugabe der Aluminiumsuspension wird die Mischung in spezielle Formen gegossen, wo sie aufquillt und ihr Volumen um ein Vielfaches vergrößert.
3. Damit die Poren gleichmäßig verteilt sind und der Porenbeton schneller aushärtet, werden die Formen auf einen speziellen Tisch oder eine Plattform gestellt, wo der zukünftige Porenbeton längeren Vibrationsbelastungen ausgesetzt ist.
4. In der letzten Phase werden mit Hilfe von Metallschnüren Unregelmäßigkeiten von der Oberkante der fertigen Produkte abgeschnitten und die Blöcke auf die gewünschte Größe kalibriert.

Beratung!
Um Porenbeton schnell zu schneiden und zu kalibrieren, können spezielle Fräsmaschinen eingesetzt werden.

Autoklavieren

Zu den Geräten zur Herstellung von Porenbetonsteinen gehören Autoklavenkammern. In ihnen werden gehärtete Rohlinge einer 12-stündigen Dampfbehandlung bei einer Temperatur von 190 Grad Celsius und einem Druck von 12 kgf / m² unterzogen. cm.

Nach diesem Verfahren erhält Porenbeton eine größere Festigkeit und eine homogene Struktur und weist auch nach Abschluss der Bauarbeiten eine minimale Schwindung auf.

Es kann verwendet werden als:

• Wärmeisolator;
• Schallisolator;
• tragendes Wandmaterial.

Übrigens ermöglichen die hervorragenden Energiespareigenschaften von Porenbeton, der einen hervorragenden Wärmeleitkoeffizienten hat, den Bau von Häusern aus bis zu 400 mm dicken Blöcken ohne die Verwendung zusätzlicher wärmespeichernder Materialien (Mineralwolle, Polypropylen, Polystyrol).

Nicht-Autoklav-Methode

Bei der Herstellung von Porenbeton ist es nicht erforderlich, diesen zu autoklavieren. Solches Material ist jedoch weniger haltbar und hat schlechtere Eigenschaften.

Eigenschaften des fertigen Produkts

Der durch das oben beschriebene Verfahren erhaltene Porenbeton hat die folgenden Eigenschaften:

• geringe Dichte (vergleichbar mit der Dichte einer massiven Kiefer) - sie ist 5-mal geringer als die von monolithischem Beton und 3-mal geringer als die eines Ziegels;
• druckfestigkeit, die den Bau von 2- und 3-stöckigen Gebäuden aus Porenbeton ermöglicht;
• Feuchtigkeitsaufnahme, die 20% nicht überschreitet, was mit dem gleichen Ziegel vergleichbar ist;
• die Frostbeständigkeit ist 2-mal höher als die eines Ziegels;
• hohe Wärmeleitfähigkeit - 2 mal weniger als die von Kiefer, 15 - für Beton;
• hervorragende Schallschutzeigenschaften - bei einer Wandstärke von 300 mm wird der Schall mit einer Leistung von 60 dB vollständig isoliert;
• hält einer offenen Flamme bei einer Temperatur von 900 Grad Celsius für 4 Stunden stand;
• Porenbeton ist mit einer herkömmlichen Bügelsäge für Holz leicht zu sägen;
• Die Anschaffungs- oder Herstellungskosten sind niedriger als bei ähnlichen Materialien.

Ausgabe

Das Video in diesem Artikel hilft Ihnen, mehr über die Produktionstechnologie verschiedener Baumaterialien zu erfahren.

Ein Haus aus Blöcken zu bauen geht schneller als aus Ziegeln. Sie können sie frei kaufen, aber viele stellen Bausteine ​​mit ihren eigenen Händen her.

Baublöcke werden nicht nur für den Bau von Wänden verwendet. Es beschleunigt auch die Verwendung von Bausteinen für das Fundament. Natürlich müssen diese Blöcke sehr dicht sein: 1,5 Tonnen pro 1 Kubikmeter.Blöcke mit eigenen Händen herzustellen, wenn Sie schauen, ist keine so super komplizierte Angelegenheit.

Wo anfangen?

Und der Anfang von allem ist die Herstellung von Formen.

Formen

Zum Verkauf stehen Formulare für Bausteine ​​​​mit Standardgrößen. Und zu Hause können Sie Bausteine ​​in der Größe herstellen, die zu Ihnen passen. Wir nehmen Blech, schneiden daraus die gewünschte Form des Werkstücks aus und schweißen die Form. Sie stellen auch Formen aus Holz her, sie eignen sich gut für Adobe-Blöcke. Der Boden wird hier nicht benötigt. Aber die Griffe an den Seiten sind praktisch, es ist bequemer, mit ihnen zu arbeiten.

Material für selbstgebaute Bausteine

Was DIY-Bausteine ​​gut macht, ist, dass sie Material verwenden, das Sie bereits haben oder das Sie leicht kaufen können.

Grundsätzlich werden Blöcke auf der Basis von Zement mit verschiedenen Füllstoffen hergestellt, aber Handwerker, wie Hersteller, verzichten manchmal darauf. Abhängig vom gewählten Material ist es möglich, selbstgebaute Bausteine ​​der folgenden Arten herzustellen:

• Schlackenbeton;
• Blöcke auf Basis von Flüssigglas;
• Adobe;
• Splitterbeton oder Arbolite.

So wird der Füllstoff verwendet:

• Asche;
• Schlacke;
• Vorführungen;
• Splitt;
• Gips;
• Perlit;
• Blähton;
• Sägespäne;
• Stroh;
• Ziegelbruch und mehr.

Blöcke ohne Zement

Die Herstellung von Bausteinen mit dieser Technologie ist nicht für jedermann zugänglich, da flüssiges Glas in der Mischung vorhanden ist. Ist es möglich, mit dem nächstgelegenen Stahlbetonwerk zu verhandeln und dort die Hauptkomponente zu kaufen. Die Mischung wird sein:

• zwei Dutzend Teile Flusssand;
• eineinhalb Dutzend Teile flüssiges Glas;
• 4 Teile Kreide;
• 3 Teile gelöschter Kalk;
• 2 Teile Kaolin.

Herstellungsprozess

• Zuerst wird der Sand gesiebt;
• Kreide wird hinzugefügt;
• alles mischt sich gut;
• gelöschter Kalk wird eingeführt;
• Kaolin oder Ziegel, die zu Pulver zerkleinert wurden;
• flüssiges Glas.

Das Ausgangsmaterial sollte homogen und pastös sein. Vor dem Ausgießen dieser teigartigen Masse die Förmchen von innen befeuchten. Wenn Sie möchten, können Sie den Bausteinen Farbe hinzufügen. Fügen Sie dazu Folgendes hinzu:

• Kreide jeder Farbe;
• pulverisierter roter Backstein.

Solchen Blöcken werden Füllstoffe zugesetzt: Schlacke, Blähton, Späne. Ihre Festigkeit ist hoch - sie sind viel stärker als Zement.

Blähtonblöcke

Blähtonbetonblöcke sind eine der Arten von Schlackenblöcken, bei denen Blähton als Füllstoff dient.

Komposition

• Zement - 1 Teil;
• Blähton - 5 Teile;
• Sand - 3 Teile;
• Wasser - etwa ein Teil.

Technologie

Die Herstellungstechnologie von Blähtonbetonbausteinen ist im Allgemeinen die gleiche wie jede andere:

• das Ausgangsmaterial wird in vorgeschmierte Formen gegeben;
• gerammt;
• das Formular wird nach 10 Minuten entfernt;
• das Produkt bleibt an Ort und Stelle;
• Nach 12 Stunden wird es an einen Ort gebracht, der vor Niederschlag und direkter Sonneneinstrahlung geschützt ist.
• Bei warmem Wetter werden die Blöcke nach etwas weniger als einem Monat hart.

Wenn Sie dicke Wände (ca. 0,5 m) errichten möchten, sind Blöcke mit Hohlräumen besser. Dazu werden Einsätze aus Holz in die Form eingelegt: rund oder eckig. Und damit sie sich gut herausnehmen lassen, wickeln Sie sie vor dem Einsetzen in Dacheisen ein.

Vorteile

• Leicht;
• Frostbeständigkeit;
• Atmungsaktivität;
• Feuchtigkeitsbeständigkeit;
• Stärke;
• kleine Kosten.

Ein Haus aus Blähtonbetonsteinen ist schneller gebaut als ein Backsteinhaus, beim Mauern wird weniger Mörtel benötigt.

Adobe-Blöcke

Komponenten

Für diese Art von Block ist das Material buchstäblich unter den Füßen. Alles was es braucht ist:

• Lehm;
• Stroh;
• Flußsand;
• Wasser.

Auswahlmerkmale

Damit die Eigenschaften der Bausteine ​​alle Anforderungen erfüllen, müssen Sie etwas über die Merkmale der Komponentenauswahl wissen:

1. Es ist besser, Ton im Herbst vorzubereiten, mit einer Folie abzudecken und überwintern zu lassen - dies verbessert die Qualität.
2. Sand zuerst sichten und von Verunreinigungen befreien.
3. Stroh kann auf das Feld gebracht werden, auf dem gerade Weizen, Roggen oder Gerste geerntet wurden. Wenn das Stroh von der Ernte des vergangenen Jahres übrig bleibt, ist die Qualität nicht die gleiche - schließlich beginnt es nach dem Hinlegen zu singen.

So bestimmen Sie den Prozentsatz der Komponenten

• Ton - 1 cu. m;
• Stroh - 20 kg;
• sand - 25%.

Um nicht die gesamte Charge von Blöcken zu verderben, müssen Sie eine kleine experimentelle Charge erstellen. Also machen wir es so:

• wir kombinieren alle Komponenten in kleinen Mengen und notieren die Proportionen;
• wir machen eine Charge;
• einen Ball bilden;
• ca. 1 Stunde in der Sonne trocknen lassen;
• Wir werfen es in anderthalb Meter Höhe auf den Boden.

Wenn alle Komponenten im richtigen Verhältnis aufeinander abgestimmt sind, bleibt der Ball intakt. Mehr Sand hinzugefügt als es sollte? Es wird brechen oder reißen. Nicht genug Sand? Der Ball wird schweben. Auf praktische Weise wählen wir also die optimalste Option aus.

Ausbildung

Um die Mischung für mehrere Dutzend Blöcke gleichzeitig vorzubereiten, müssen Sie eine Aussparung im Boden machen: rund mit einem Durchmesser von etwa 2,5 m oder rechteckig 1,5 x 2,5 mit einer Tiefe von einem halben Meter. Den Boden mit Polyethylen auskleiden. Wobei sich auch ein fertiges Behältnis eignet: ein Trog oder eine alte Badewanne. Dann ist alles wie früher: Wir ziehen hohe Gummistiefel an und gehen, alles glatt rührend.

Herstellung

• Während sich die Charge in der Herstellungsphase befindet, bereiten wir eine Plattform für Produkte vor: Wir wählen einen flachen, sonnigen Ort aus;
• wir bringen die Mischung mit Eimern;
• Formulare ausfüllen;
• wir verdichten;
• Wir entfernen den Überschuss, indem wir ein Brett entlang der oberen Kanten des Formulars zeichnen.
• entfernen Sie das Formular.

Fertige Blöcke sollten trocknen. Dies dauert in der Regel mehrere Tage. Es ist wichtig, dass sie keinen Regen abbekommen. Dann werden sie in ein Tierheim gebracht und erneut getrocknet. Wird in 10 Tagen fertig sein.

Ein Haus aus Lehmziegeln erweist sich als sehr warm und gemütlich. Darüber hinaus ist dieser Baustoff umweltfreundlich, langlebig und feuerfest. Es wird für Gebäude verwendet, die nicht höher als 2 Stockwerke sind.

Betonblöcke aus Sägemehl (arobolit)

Die Technologie zur Herstellung von Blöcken aus Sägemehlbeton ähnelt der Herstellung von Lehmblöcken, aber die Komponenten müssen nicht abgebaut, sondern zugekauft werden.

Komponenten

Bevor Sie mit der Herstellung beginnen, müssen Sie Folgendes kaufen:

• Zement - M300 oder höher;
• Sand - eine Fraktion, die nicht größer als 1,8 Mcr ist;
• nicht gelöschter Kalk;
• Sägemehl (Nadelholz).

Vorbereiten der Komponenten

• Sägemehl sieben;
• trockenen Zement und Sand mischen;
• Kalk hier und erneut mischen;
• Sägemehl hinzufügen und Mischvorgang wiederholen;
• Wasser gießen;
• Damit die Komponenten gut aneinander haften, fügen wir Calciumchlorid oder Aluminiumsulfat hinzu;
• wir kontrollieren die Qualität der Mischung.

Rollen Sie den Ball zur Qualitätskontrolle und drücken Sie ihn in die Handflächen. Wenn Wasser fließt, dann ist zu viel davon in der Mischung, wenn die Kugel zerbröckelt, ist viel Sägemehl oder Sand.

Beginnen wir mit der Herstellung

• Wir kleiden das Formular mit Plastikfolie aus;
• legen Sie die Mischung;
• Ramme;
• ohne aus der Form zu nehmen, 5 Tage aushärten lassen;
• Nehmen Sie es aus der Form und trocknen Sie es weiter.

Der Trocknungsprozess dauert lange - von 1,5 bis 3 Monaten: Alles hängt von der Masse des Blocks ab.

Ausrüstung

Soll großflächig gebaut werden, kann es sinnvoll sein, in Geräte für Bausteine ​​zu investieren. Zum Beispiel: Zum Verkauf steht eine Minimaschine zur Herstellung von Holzbeton RPB-1500 BL. Seine Produktivität beträgt 1 Sägemehlblock mit Abmessungen von 19 x 19 x 39 cm pro Minute. Produziert von einem russischen Hersteller - der Firma INTEK.

Rütteltische werden häufig bei der Herstellung von Bausteinen verwendet. Sie ermöglichen es Ihnen, das Problem des Stampfens von Mischungen zu lösen. Der Rütteltisch besteht aus:

• beweglicher Tisch;
• Motor;
• Bedienfelder;
• Manchmal ist ein Transformator enthalten.

Die Verdichtung des Arbeitsgemisches erfolgt unter dem Einfluss der vom Vibrationsmotor erzeugten Vibrationen.

Arbeitszyklus

• auf dem beweglichen Tisch legen wir das Formular;
• in die Form eine halbe oder vollständig trockene Mischung geben;
• den Motor starten;
• Trocknen.

Wie man wählt?

Es gibt 3 Arten von Vibrationsplatten, die Material nach Gewicht verdichten können:

• bis 75 kg;
• von 75 bis 160 kg;
• ab 160 kg.

Basierend auf diesen Indikatoren sollten Sie den besten Vibrationstisch für sich selbst auswählen.

Hersteller

Sie werden freigegeben von:

• Russisches Unternehmen VPK;
• Stroymash LLC;
• Pflanze "Roter Mohn" in Jaroslawl und anderen.

Rütteltische werden auch von ausländischen Herstellern geliefert:

• Spanien - Enar und Hervisa;
• Deutschland - Wacker;
• Italien - Batmatic;
• Frankreich - Paclite.

Für die Herstellung von Betonsteinen sind folgende Füllstoffe geeignet: Schlacke, Asche, Kohleverbrennungsabfälle, Sieben von Schotter (Stein, Granit), Ziegelabfälle, Kies, Sand, Sägemehl (nach Bearbeitung), Blähton, Perlit, Sand und Kiesgemisch, granulierte Schlacke, Halle, Schotter, Sägemehl, Gips, Ziegelschlacht usw.

Lösung zur Herstellung von Schlackensteinen

Lösung für Schlackensteine: Kohleschlacke: grober Sand (Blähton): Kies 5-15 mm, Zement M500, Wasser (7: 2: 2: 1,5: 1,5-3). Es ist wichtig, die Wassermenge zu kontrollieren, damit sich die Blöcke beim Entfernen nicht ausbreiten. Die Lösung sollte zerbröckeln, wenn sie auf den Boden fällt, aber sie sollte sich in der Faust vereinen.

Für die Plastizität von Blöcken können Sie beim Vibrocasting einen Weichmacher (5 Gramm pro Block - Festigkeit, Wasserbeständigkeit und Frostbeständigkeit, weniger Risse) hinzufügen, dies ist auch mit Vibrocompression möglich, aber Sie müssen zu viel für den Effekt hinzufügen, und das ist teuer.

Damit Schlackenblöcke langlebig sind, müssen Sie Folgendes berücksichtigen:

Die Qualität des Sandes - Sie brauchen einen großen.

Die Schlacke ist ideal für Hochöfen.

Zement - hochwertiger M400.

Ausrüstung - Um besser zu drücken, müssen Sie eine Vibrationskompression erreichen.

Zeitpunkt der Vorbereitung und Lagerung von Betonsteinen

Mutter mit einem Band ist an einem Tag möglich. Vollständige Trocknung nach ein paar Monaten. Einen Tag später können die Blöcke bereits getragen werden - sie brechen nicht, legen eine Woche ein.

Bei Verwendung eines Weichmachers können fertige Blöcke von der Baustelle entfernt und nach 6-8 Stunden gelagert werden. Ohne UPD - in zwei Tagen. Fertige Schlackenblöcke müssen in Pyramidenstapeln von 100 Stück mit einem kleinen Abstand (2-3 cm) zwischen den Blöcken gelagert werden, damit die "Seiten" austrocknen.

Zunächst kann Beton von Hand vorbereitet werden. Anschließend ist es effizienter und einfacher - auf einem elektrischen Betonmischer mit einem Volumen von 0,2 bis 0,5 Kubikmetern. m.

Produktionsstätte - ein Raum mit ebenem Boden, guter Belüftung/Heizung oder ebener Außenbereich unter einer Überdachung.

Vorteile von Schlackensteinen

• kostengünstig
• hohe Baugeschwindigkeit aus Schlackenblöcken;
• gute Schalldämmung
• gute Wärmedämmung
• Sie können für sich selbst und für den Verkauf machen

Negative Meinungen zur Herstellung von Betonblöcken mit eigenen Händen

Die Maschine ist nur rentabel, wenn billige oder "kostenlose" Rohstoffe vorhanden sind, oder mit einem enormen Arbeitsaufwand.

Ein überall hergestellter Hohlblock ist teurer als ein Wandabschnitt der gleichen Größe, der in der abnehmbaren oder festen Schalung hergestellt wird, je mehr Sie Ihre Zeit und Mühe verschwenden. Daher ist der Verkauf dieser Maschinen im Grunde nur eine Gelegenheit, an anderen Geld zu verdienen.

Ein Beispiel für die Kosten und Kosten für die Herstellung hausgemachter Blöcke

Zur Herstellung eines Schlackenblocks werden 0,011 Kubikmeter Lösung im Verhältnis 1: 7 (Zement: Hüttensand) benötigt, d.h. 1 Sack Zement = 36 Blöcke.

Gesetzgebung

Dekrete der Regierung der Russischen Föderation vom 13.08.97 Nr. 1013, Gosstandart der Russischen Föderation Nr. 86 vom 10.08.2001 und Gosstroy der Russischen Föderation Nr. 128 vom 24.12.2001, die Liste der Produkte, die eine obligatorische Zertifizierung erfordern Nicht enthalten sind Baubetonblöcke mit verschiedenen Füllstoffen (Schlacke, Blähton , Sägemehl usw.) sowie Rüttelformanlagen für deren Herstellung.

Mit eigenen Händen eine Form zum Gießen von Betonblöcken herstellen

Die Form zur Selbstherstellung von Schlackenblöcken ist eine Schachtel aus 3 mm Metall ohne Boden mit Griffen. Um die Vorderseite der Blöcke gleichmäßiger zu machen, müssen sie auf einem Gummiband getrocknet werden, das mit einer Lösung eines Reinigungsmittels angefeuchtet ist.

Wir starten den Herstellungsprozess

Was wird dafür benötigt? Zunächst müssen Sie sich für die Größe entscheiden. Ich schlage vor, bei den folgenden Größen anzuhalten: 200 x 200 x 400 mm und 200 x 200 x 200 mm (dies sind "Hälften" und werden während der Arbeit definitiv benötigt).

Jetzt bereiten wir die Schalung vor. Dazu müssen alte Möbelplatten aus Spanplatten der entsprechenden Größe gesägt und mit Schrauben durch aus einer 40-mm-Platte geschnittene Quer- und Längstrennwände verbunden werden (siehe Abbildung).

Diese Form ist praktisch, da 4 Blöcke gleichzeitig darin verlegt werden können. Als nächstes legen wir die Form ohne Boden auf eine flache Basis unter einem mit Plastikfolie bedeckten Baldachin. Ihre Innenflächen sind mit gebrauchtem Motoröl verschmiert. Dies geschieht, um das Verschrauben der Blöcke nach dem Aushärten zu erleichtern.

Jetzt bereiten wir das Material vor, aus dem wir Blöcke herstellen werden. Gießen Sie in einem Betonmischer und in dessen Abwesenheit Kies, Sand und etwas Kalk in einen beliebigen Behälter. Fügen Sie nach dem Mischen Zement hinzu.

Das Verhältnis beim Verlegen sollte dem Verhältnis entsprechen - 1 Teil Zement zu 4 Teilen Zuschlag. All dies wird gründlich gemischt und mit Wasser auf die gewünschte Konsistenz verdünnt. Die Lösung sollte so sein, dass es bequem wäre, sie in die Form zu legen.

Außerdem passen zwei Schaufeln Mörtel, ein Armierungsdraht, in die Form. Auf all dem sollten auch zwei mit Korken verschlossene Glasflaschen mit einem „Valt“ platziert werden. Die Flaschen werden die Rolle von versiegelten Glasblöcken spielen, und dank ihnen werden im Inneren des Blocks zwei Luftkammern geschaffen, die eine Wärme- und Schalldämmung schaffen.

Nach dem Verlegen der Flaschen wird erneut eine Schicht Mörtel mit Armierungsdraht gegossen. Von oben wird alles mit einer zusätzlichen Mörtelschicht bedeckt, die mit einer Kelle geglättet wird. Beim Gießen der Lösung muss diese gut verdichtet werden, damit sich keine Hohlräume in der Form bilden. Wenn der Beton aushärtet, wird die Seitenwand der Form entfernt und die Blöcke werden entfernt.

Es ist besser, Blöcke bei bewölktem Wetter herzustellen, da die Zeit zum Verdampfen von Wasser aus der Lösung zunimmt, was die Wahrscheinlichkeit von Rissen an den fertigen Blöcken verringert. Wenn Sie dennoch bei heißem Wetter arbeiten, müssen die Schalen im Schatten platziert werden und es ist ratsam, sie abzudecken, um die Wasserverdunstung zu verringern. Mit dieser Methode sparen Sie bis zu 60 Prozent Ihres Geldes.

Das ist wahrscheinlich alles, was ich Ihnen über die volkstümliche Art erzählen wollte, Betonblöcke mit Ihren eigenen Händen zu Hause herzustellen.

Video zum Selbermachen von Betonsteinen

Weiterlesen – mehr erfahren!