В чистоте и не в обиде: цех чистки оборудования уже оправдал ожидания. Список использованной литературы Организации выполняющие работы по химической очистке оборудования

Очистка промышленного оборудования — советы и подсказки.

На любом промышленном предприятии возникает необходимость проведения очистки промышленного оборудования от загрязнений, которые образуются на его частях в процессе эксплуатации. Очистка промышленного оборудования может выполняться различными способами, и каждый руководитель предприятия выбирает наиболее подходящий по эффективности, трудозатратности и стоимости.

Варианты механической очистки

Загрязнения, которые требуют обязательной очистки, — это остатки старой смазки, технологическая пыль, возможный на предприятиях пищевой промышленности нагар, копоть и многое другое. Наличие таких загрязнений часто затрудняет эффективную эксплуатацию оборудования. Также очистка промышленного оборудования может потребоваться при ремонте, но в этом случае добавляются такие сложности, как ржавчина, коррозия и остатки старых покрытий – все это необходимо удалить до того, как проводить восстановление слоя защитного покрытия.

Механический способ является классическим вариантом и может выполняться как вручную, так и с применением специализированного электроинструмента, значительно ускоряющего процесс. Чем быстрее будет выполнена очистка, тем быстрее оборудование будет вновь введено в эксплуатацию, а значит время простоя на предприятии будет сокращено – как и сопутствующие расходы.

Разновидностью механической очистки можно считать пескоструйную обработку, которая осуществляется с использованием подходящих абразивных материалов (как и следует из названия метода, для него часто применяется песок). Абразив при помощи пескоструйного аппарата подается на обрабатываемую поверхность, физически удаляя загрязнения разного рода. Это зачастую удобнее, чем механическая обработка, однако может повредить поверхность оборудования и оставить на ней массу царапин.

Современные химические способы очистки

Химическая промышленность предлагает использование индустриальных очистителей для того, чтобы привести в порядок узлы и детали, подлежащие очистке. Такое моющее средство, как MAZBIT TURBO, является универсальным, поэтому подойдет для любых поверхностей и большинства типов загрязнений. Нефтяные загрязнения, нагар и копоть, смазки и масляно-жировые остатки – все это можно легко удалить, нанеся очиститель на нужную деталь, выдержав необходимое для воздействия время и смыть теплой водой.

Преимущества современных составов заключаются не только в их эффективности, но и в том, что они не содержат ртуть, соединения тяжелых металлов, кислот и других вредных примесей, а значит, могут использоваться в том числе и в пищевой промышленности. Дополнительным плюсом является разнообразие способов применения: очистка может проводиться как вручную, так и с использованием оборудования низкого или высокого давления.

9.1. Работа технологического оборудования, нормы его нагрузки должны соответствовать требованиям установленного технологического режима и паспортным данным.

9.2. Эксплуатация и обслуживание оборудования должны проводиться в соответствии с требованиями инструкций до эксплуатации.

9.3. Ремонт оборудования, а также разработка документации для ремонтных работ должны проводиться в соответствии с «Правилами безопасности при ремонте оборудования на предприятиях черной металлургии», утвержденными Госгортехнадзором СССР 10.04.89 г.

9.4. Толщина стенок резервуаров, аппаратов и трубопроводов, содержащих взрывоопасные и пожароопасные вещества, а также кислоты в щелочи, должна периодически проверяться с внесением соответствующей записи в журнал. Периодичность, методы и место контроля должны определяться инструкцией, утвержденной главным инженером предприятия (производства).

9.5. Аппаратура, хранилища и трубопроводы, предназначенные для взрывоопасных, пожароопасных и вредных веществ, перед вводом в эксплуатацию после монтажа или ремонта должны подвергаться испытаниям в соответствии с инструкцией по эксплуатации оборудования (проектом) или требованиями СНиП 3.05.05-84, СН 527-80, «Общими правилами взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств», утвержденными Госгортехнадзором России 22.12.97 г., «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» (ПБ 10-115-96), утвержденными Госгортехнадзором России 18.04.95 г., с изменениями и дополнениями, утвержденными Госгортехнадзором России 02.09.97 г., «Правилами устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов» (ПБ 03-108-96), если инструкцией по монтажу н эксплуатации оборудования и трубопроводов завода-изготовителя не установлены объем и виды испытаний.

9.6. Все предохранительные клапаны перед вводом в эксплуатацию необходимо отрегулировать на специальном стенда на установочное давления и проверить на плотность затворы в разъемные соединения.

Ревизия предохранительных клапанов должна производиться при каждой остановке агрегата на осмотр, чистку или ремонт в соответствии с инструкцией, утвержденной главным инженером предприятия, но не реже одного раза в год.

При испытании предохранительных клапанов для взрыво- и химически опасных сред должна предусматриваться регистрация (в акте наладки и проверки предохранительного клапана) давления их срабатывания (открывания и закрывания) с помощью самопишущих регистрирующих приборов. Диаграмма испытаний предохранительного клапана хранится в течение 3 лет.

9.7. Запорные устройства и арматура для аппаратов и трубопроводов перед их установкой и после каждого ремонта должны подвергаться испытаниям на герметичность. Гидравлическое испытание на давление производится по нормам ГОСТа на арматуру, но оно должно быть не ниже пробного гидравлического давления агрегата. Испытание оформляется актом.

9.8. Аппараты, сосуды и трубопроводы, подлежащие вскрытию для внутреннего осмотра или ремонта, должны быть освобождены от рабочих продуктов, отключены от действующего оборудования запорными устройствами и заглушками. В зависимости от находившихся в них рабочих продуктов и конструкции они должны быть продуты инертным газом, пропарены паром или промыты водой и продуты воздухом.

Вскрытие, чистка, осмотр, ремонт и испытание аппаратов должны производиться по наряду-допуску (приложение 1) в Плану организации и проведения газоопасной и опасной работы (приложение 3) при непрерывном надзоре ответственного руководителя работы.

9.9. Аппараты, сосуды в трубопроводы легковоспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ), предназначенные для ремонта, после освобождения от рабочего продукта должны быть отсоединены от всех действующих трубопроводов задвижками и металлическими заглушками.

Порядок продувки паром, вскрытия аппаратов, резервуаров и газопроводов коксового в доменного газов и очистки их внутренних поверхностей должны регламентироваться инструкцией предприятия, утвержденной главным инженером предприятия.

9.10. Все находящиеся в резерве химические аппараты должны быть отключены от работающих аппаратов запорными устройствами и металлическими заглушками.

9.11. Металлические заглушка, применяемые для отключения аппаратов, газопроводов и продуктопроводов, должны изготавливаться в соответствии с требованиями стандартов. Заглушки должны устанавливаться после запорного устройства и иметь конструкцию, обеспечивающую их свободную установку и снятие.

Установка и снятие заглушек должны отмечаться в цеховом журнале за подписью лица, ответственного за эту работу.

9.12. Ремонтные работы должны быть прекращены, если:

появилась угроза жизни и здоровью работающих;

появилось недомогание у работающего;

подан сигнал об аварии;

обнаружено несоответствие состояния зоны производства работ требованиям плана организации работ (ПОР), наряда-допуска или другой нормативно-технической документации;

изменен объем и характер работ, требующий изменения схем отключения оборудования или условий безопасного их выполнения;

внезапно появились запах или видимое количество опасных продуктов производства.

9.13. Осмотр или ремонт агрегатов, аппаратов и коммуникаций, содержащих при рабочем режиме вредные или взрывоопасные вещества, должен проводиться по плану организации и проведения газоопасных и опасных работ, утвержденному главным инженером предприятия (производства).

9.14. Все работы по отключению действующих аппаратов, сосудов и трубопроводов, а также очистке их от технологических продуктов в пропарке должны производиться производственным персоналом цеха.

размер шрифта

ПОСТАНОВЛЕНИЕ Госгортехнадзора РФ от 24-04-2003 22 ОБ УТВЕРЖДЕНИИ ПРАВИЛ БЕЗОПАСНОСТИ В КОКСОХИМИЧЕСКОМ ПРОИЗВОДСТВЕ (2020) Актуально в 2018 году

Глава IV. СОДЕРЖАНИЕ, ОСМОТР, РЕМОНТ И ЧИСТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

4.1. Эксплуатация и обслуживание (осмотр, ремонт и чистка) технических устройств коксохимических производств должны проводиться в соответствии с требованиями технологической инструкции, утвержденной техническим руководителем организации и учитывающей требования ОПБМ .

4.2. Технические устройства подлежат осмотру и ремонту в сроки, предусмотренные графиками, утвержденными техническим руководителем организации.

4.3. В коксохимических производствах должны быть составлены перечни технических устройств, ремонт которых должен производиться с применением бирочной системы, оформлением нарядов-допусков и разработкой проекта организации работ (ПОР).

4.4. Основные технические устройства коксохимического производства, подлежащие экспертизе промышленной безопасности (обследованию), после капитального ремонта или реконструкции могут быть введены в эксплуатацию только после приемки их комиссией с участием представителя территориальных органов Госгортехнадзора России. Результаты приемки должны оформляться актом.

4.5. Толщина стенок сосудов, аппаратов и трубопроводов, содержащих взрывопожароопасные вещества, а также кислоты или щелочи, должна периодически проверяться с внесением соответствующей записи в журнал. Периодичность, методы и место контроля должны определяться инструкцией, утвержденной техническим руководителем организации.

4.6. Вся предохранительная арматура перед вводом в эксплуатацию должна быть отрегулирована на давление срабатывания и проверена на плотность.

Ревизия предохранительных клапанов должна производиться при каждой остановке агрегата на осмотр, чистку или ремонт в соответствии с инструкцией, утвержденной техническим руководителем организации, но не реже одного раза в год.

При испытании предохранительных клапанов для взрывоопасных и агрессивных опасных сред должна предусматриваться регистрация (в акте наладки и проверки предохранительного клапана) давления их срабатывания (открывания и закрытия) с помощью самопишущих регистрирующих приборов. Диаграмма испытаний предохранительного клапана должна храниться в течение 3 лет.

4.7. Запорная арматура для аппаратов и трубопроводов перед их установкой и после каждого ремонта должна подвергаться гидравлическому испытанию на прочность и плотность. Результаты испытания оформляются актом.

4.8. Сосуды, аппараты и трубопроводы, подлежащие вскрытию для внутреннего осмотра или ремонта, должны быть освобождены от рабочего вещества, отключены от действующего оборудования запорными устройствами и заглушками. В зависимости от свойств рабочих веществ и конструкции они должны быть продуты инертным газом, пропарены или промыты водой, продуты воздухом.

Вскрытие, чистка, осмотр, ремонт и испытание технических устройств и коммуникаций, содержащих в рабочем режиме вредные и взрывоопасные вещества, должны проводиться по плану организации и проведения газоопасной и опасной работы (приложение 3), с оформлением наряда-допуска (приложение 1) и в присутствии ответственного руководителя работ.

4.9. Сосуды, аппараты и трубопроводы с ЛБЖ, предназначенные для ремонта, после освобождения от рабочего вещества должны быть отключены от всех действующих трубопроводов запорной арматурой и съемными заглушками.

Порядок продувки паром, вскрытия сосудов, аппаратов и газопроводов коксового и доменного газов, а также порядок очистки их внутренних поверхностей должны соответствовать требованиям технологической инструкции, утвержденной техническим руководителем организации.

4.10. Все технологические аппараты, находящиеся в резерве, должны быть отключены от работающих аппаратов запорной арматурой и металлическими заглушками.

4.11. Съемные заглушки, применяемые для отключения аппаратов, газопроводов и продуктопроводов, должны соответствовать требованиям ОПБМ .

4.12. Ремонтные работы должны быть прекращены, если:

появилась угроза жизни и здоровью работающих;

выявлено нарушение условий отключений технических устройств;

обнаружено несоответствие состояния зоны производства работ требованиям ПОР, наряда-допуска и требованиям безопасности;

в производственном помещении подан аварийный сигнал.

4.13. Все работы по отключению действующих аппаратов, сосудов и трубопроводов, а также работы по удалению технологических продуктов, продувке и пропарке должны выполняться производственным персоналом цеха.

Чистка оборудования - это сложный физико-химическим процесс . Кинетику процесса чистки оборудования можно представить отношением

Кч = (D ∙ O / δ ∙ V) ∙ Km,

где Кч - константа чистки (включает все параметры, влияющие на процесс чистки);

D - диффузионный коэффициент загрязнения;

О - площадь слоя загрязнения;

δ - толщина диффузионного слоя;

V - объем моющего раствора;

К m - материальная константа, включающая влияние материала и состоя ние поверхности.

Значение связи между загрязнением и очищаемой поверхностью является одним из основных условий успеха при чистке .

Связывающие силы, состоящие из электростатических, химических сил, сил ван дер Ваальса и сил электрических слоев, создают энергетический порог, который следует преодолеть при чистке. Для этого используются следующие принципы:

· отделение прилипших загрязнений с помощью моющих средств;

· использование высоких температур;

· повышение энергии стекающей струи у очищаемой поверхности;

· мойка очищаемых поверхностей прерывистым потоком.

При определении моющего эффекта при впрыскивании было установлено следующее: эффект мойки увеличивается на 15% при повышении температуры от 35 до 85°С, на 10% при изменении содержания в растворе свободной щелочи (NаОН) от 0,2 до 1,2%, на 36% при увеличении давления от 0,5 до 4 ∙ 10 5 Па и на 21% при повышении времени от 30 до 300 с.

Отмечается, что если для упрощения предположить совпадаемость эффектов мойки, то мойка впрыскиванием в 4 раза эффективнее, чем мойка свободно стекающей струей.

При определении течения в закрытом цикле круглого сечения эффект мойки зависит от критерия Ке, и эффективная величина Ке равна 45 000, что соответствует скорости 1,3 м/с. Для достижения турбулентности некоторые авторы рекомендуют придерживаться следующего количества протекаемой жидкости Q (в гл/ч): 1,5 ∙ IS для температуры 60°С; 4,5 ∙ IS для температуры 5°С.

Современным способом чистки является также чистка передвижными аппаратами высокого давления.

Способ СIР (cleaning in place) характеризуется тем, что соответствующий моющий, дезинфицирующий или споласкивающий раствор циркулирует в трубопроводе, смонтированном внутри определенного технологического аппарата. При этом внутренние поверхности крупногабаритного оборудования споласкивают с помощью стационарно установленных разбрызгивающих головок. При этом способе работают с низким давлением до 3,5 ∙ 10 5 Па.

Способ ССS (central cleaning system) пригоден для чистки поверхностей в двойном исполнении:

центральным аппаратом чистки подается к очищаемым местам готовый раствор через один трубопровод;
через один трубопровод подается только теплая вода под соответствующим давлением, через другой - концентрированное моющее средство.

Этот способ пригоден для 8-12 отдельных аппаратов, к которым присоединяется комплект шлангов для отдельных рабочих мест. Передвижные высокого давления имеют несколько вариантов. Они работают при давлении 50 ∙ 10 5 Па и более высоком при скорости потока 10-15 м в 1 мин.

Механизации работ, связанных с мойкой и дезинфекцией, уделяется исключительно большое внимание со стороны как теоретиков, так и конструкторов разных фирм.

В последнее время некоторые фирмы выпустили на рынок программно управляемые вакуумные аппараты с особыми приспособлениями с помощью которых можно мыть не только полы, но и закрытые бродильные чаны, бутылкомоечные машины, пастеризаторы и т. п. Моющие головки изменяют положение водяной струи в резервуаре так, что вертикальный рабочий поршень вращается в крайнем положении моющими соплами по принципу храповика и защелки. Результаты измерений показали, что моющие головки, использующие для вращения реакцию вытекающей струи, расходуют на эту операцию около 30% энергии. По-новому решенная опрыскивающая головка расходует на оборот только 5% от общего объема энергии, 95% энергии используется для механического эффекта самой мойки.

При мойке внутреннего пространства бутылкомоечной машины - устранение накипи - вставляют вместо ряда ковшов в цепь бутылкомоечной машины приспособление (трубка, снабженная соплами), которое пропускается через пустую машину. Соответствующим образом при высоком давлении (10 МПа) установленные сопла устраняют осевшую накипь.

Программный управляемый автоматизированный процесс мойки и дезинфекции (CIP), как правило, делится на несколько участков. Такое деление лучше всего проводить по производственным элементам, например: варочное отделение (сусловарочный котел), чан для осахаривания и резервуар для охлажденного сусла; закрытые бродильные чаны, сливные трубопроводы; резервуары и танки с избыточным давлением.

Участки чистки и дезинфекции во время мойки и т.п. могут быть выбраны с помощью программной панели. Метод чистки CIP применим для большинства технологических участков производства. Однако, учитывая различное оснащение заводов, нельзя применять повсеместно одну и ту же схему. Необходимо учитывать размеры оборудования и его конфигурацию, а именно объем и диаметр танка, а также горизонтальность или вертикальность его, форму резервуара, материал, окружающую среду, требуемую частоту чистки и т. д. Большинство моющих процессов состоит из следующих операций:

предварительное ополаскивание водой температурой 30-40°С в течение 3-5 мин с отводом ее в канализацию;
мойка щелочным раствором при температуре 60-70°С с 1 - 2%-ной концентрацией моющего средства в течение 20-30 мин;
окончательное ополаскивание водой из водопровода в течение 5-10 мин, при этом часть воды следует улавливать в бункер для предварительного ополаскивания.

Приведенная последовательность чистки обычно осуществляется каждый день. Один раз в неделю после щелочной чистки включают следующие операции:

промежуточное ополаскивание водой в течение 3-5 мин;
мойка кислотными моющими средствами температурой около 50°С в течение 5-10 мин;
окончательное ополаскивание водой.

При составлении программы процесса чистки необходимо принимать во внимание время, которое требуется для предварительного обогрева очищаемого участка.

Оборудование для приведенной выше системы чистки предлагает ряд фирм. Наиболее известными являются фирмы «Альфа Лаваль» (Швеция), «Росиста» (ФРГ) и АПВ (Англия).

Схематически процесс мойки и дезинфекции, предложенный фирмой АПВ (Англия), изображен на рис. 1.

Устройство работает автоматически после нажима пусковой кнопки. Последовательность операций следующая:

1) ополаскивание холодной водой, которая поступает через кран А и выходит через кран В, циркуляционный насос включен. Краны Б, Г, Д и Е остаются закрытыми. Если в цикл включена мойка танка, циркуляция проводится через разбрызгивающую головку, и танк обезвоживается с помощью обратного насоса;

2) спуск воды - кран Д закрыт, циркулирующий насос ключей, вода выпускается. Потом закрывается кран В;

3) циркуляция моющего раствора - краны Б и Г открыты, а краны А, В, Д, Е остаются закрытыми. Циркулирующий насос включен. Моющий раствор имеет температуру 88°С, циркулирует и возвращается снова в резервуар для моющего раствора;

Список использованной литературы

1.Prumysl potravin. 7/76. 394.114. Kabilka.

2. Пивоварение, 1977., Ф.Главачек, А.Лхотский.

Благодарим редакцию газеты "Вестник РУСАЛа" за предоставление данного материала.

Задачей нашего цеха является подготовка оборудования к выведению в плановые ремонты, а также поддержание в чистоте работающего оборудования. По большому счету, мы ничего нового не открыли. Те рабочие, которые и раньше занимались чисткой, остались на своих участках. Но принципиально поменялся подход к организации этой работы. Централизация рабочих сил в одной структуре позволила нам более эффективно этими силами распоряжаться, не увеличивая нагрузки на персонал.

Сегодня уже можно сказать, что новый цех оправдал ожидания. Значительно сокращено время чистки, да и сам этот процесс стал намного качественней. После нас и ремонтникам легче ремонтировать, и сами аппараты, избавленные от наростов, работают лучше и дольше.

В подразделении трудится коллектив из 156 человек: чистильщики, занятые на внутренней очистке резервуаров, баков, цистерн из-под химических веществ, а также их бригадиры и мастера.

Цех состоит из участков гидрохимических переделов, сырья, печных агрегатов и содопродуктов, гидромеханической чистки. Последний - наша особая гордость. Его специалисты в своей работе широко используют современные высоконапорные установки.

Значительная часть оборудования АГК - мельницы, насосы, трубопроводы, запорная арматура и др. - во время работы постепенно «зарастает» отложениями технологических растворов. Раньше приходилось очищать их вручную, с помощью неспециализированных инструментов: отбойных молотков, зубил, металлических щеток и скребков. Эффективность такой очистки зачастую оставляла желать лучшего. На поверхности агрегатов оставались зацементированный шлам, старая краска, остатки смазки.

Струей воды под очень высоким давлением аппарат снимает все наросты и отложения вплоть до чистого металла

Это, в свою очередь, приводило к снижению качества диагностики, дополнительным затратам на доочистку, трудностям в нанесении новых лакокрасочных покрытий. Помимо того, что ручная очистка получалась очень трудоемкой, инструменты оставляли дефекты на очищаемом оборудовании.

Мы предложили механизировать процесс и приобрести аппараты гидроабразивной очистки высокого давления. Их преимуществами являются высокая производительность и отсутствие пыления, благодаря чему для персонала создаются более комфортные условия труда. Струей воды под очень высоким давлением аппарат снимает все наросты и отложения вплоть до чистого металла, значительно экономя таким образом время и силы в подготовке оборудования к ремонтам.

На участке используются аппараты отечественного и зарубежного производства марок Preus и Woma.

Высоконапорные установки показали отличную эффективность: на полную обработку одного квадратного метра поверхности оборудования уходило около трех минут. Гидроабразивная очистка уверенно справляется с основными технологическими отложениями - гидроалюмосиликатом натрия и двукальциевым силикатом.

В целом, с момента образования цеха, была выполнена чистка оборудования, на котором эта работа не производилась десятилетиями. Например, мешалки шламоудаления, внутренние стены баром-конденсаторов, подбандажные узлы трубчатых выщелачивателей и др.

Введена практика мобильности бригад чистильщиков по участкам, что позволяет оперативно реагировать на внеплановые остановки, сокращение сроков чистки или больших объемов работ.

Павел ЗАМОСТЬЯНИН, Фото Павла ЗАМОСТЬЯНИНА