Технологическая карта на мобильные бетонные заводы. Типовая технологическая карта

стр. 1

стр. 2

стр. 3

стр. 4

стр. 5

стр. 6

стр. 7

стр. 8

стр. 9

стр. 10

стр. 11

стр. 12

стр. 13

стр. 14

стр. 15

стр. 16

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЦЕМЕНТОБЕТОННОЙ СМЕСИ
В СМЕСИТЕЛЬНОЙ УСТАНОВКЕ
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬЮ 200 - 240 м 3

I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Технологическая карта предназначена для применения при разработке проекта производства работ и организации работ и труда на строительном объекте.

Настоящая технологическая карта разработана на приготовление цементобетонной смеси в смесительной установке «Рекс» модели «С» производительностью до 240 м 3 /ч .

В карте приняты следующие основные условия.

Автоматизированный цементобетонный завод со смесительной установкой «Рекс» работает в общем комплексе технологического процесса по устройству аэродромных покрытий и оснований бетоноукладочным комплектом машин «Автогрейд».

Расходный склад песка и фракционированного щебня открытого типа, с разделительными стенками, располагается рядом со смесительной установкой. На складе создают и поддерживают неснижаемый запас материалов, достаточный для работы установки при максимальной производительности в течение 10 дней. Песок и фракционированный щебень к расходному складу доставляют железнодорожным или автомобильным транспортом.

В случае доставки нефракционированного или загрязненного щебня должна быть организована мойка и сортировка материала на фракции.

Подачу песка и щебня в питатели (приемные бункера) транспортеров сборного дозировочного бункера производят ковшовыми погрузчиками «Кейс».

Питание цементом смесительной установки «Рекс» осуществляется от расходного склада емкостью 480 т конструкции ПКБ Главстроймеханизации.

Склад оснащен оборудованием для пневматической подачи цемента в расходный бункер смесительной установки.

Цемент к расходному складу доставляют цементовозами.

Смесительную установку обеспечивают электроэнергией, а также водой от временного водопровода или артезианской скважины (рис. 1).

К смесительной установке прокладывают подъездную дорогу с твердым покрытием. Движение машин организуют по кольцевой схеме, без встречного движения.

Для вывоза цементобетонной смеси закрепляют колонну автомобилей-самосвалов КрАЗ-256Б.

В настоящей технологической карте объем замеса принят 5,3 м 3 , время перемешивания материалов - 60 сек , производительность мешалки 200 м 3 /ч .

Во всех случаях изменения условий, принятых в технологической карте, необходима привязка ее к новым конкретным условиям производства работ.

II. УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

Краткая техническая характеристика смесительной установки

Производительность, м 3 /ч ................................................................ до 240

Тип бетоносмесителя............................................................... гравитационный

цикличный

Количество фракций заполнителя...................................................... 3

Максимальная крупность заполнителя, м м ....................................... 40

Емкость расходных бункеров:

заполнителей, м 3 ............................................................................ 135

цемента, т ....................................................................................... 70

Объем бака для воды, л ..................................................................... 19000

Общая мощность электродвигателей, квт....................................... 241

Габаритные размеры, мм :

длина............................................................................................. 20000

ширина........................................................................................... 5000

высота........................................................................................... 15700

Рис. 1. План размещения смесительной установки «Рекс»:

1 - цементный склад; 2 - вагончик для дежурного персонала; 3 - компрессор ДК-9; 4 - компрессоры передвижные ПВ-10 - 3 шт.; 5 - холодильник для воздуха; 6 - ресиверы - 2 шт.; 7 - пульт управления; 8 - вагончик для обслуживающего персонала; 9 - вагончик для механика; 10 - цементопроводы; 11 - установка «Рекс»; 12 - трансформаторная подстанция

Рис. 2. Схема установки «Рекс»:

1 - смеситель; 2 - расходный бункер цемента; 3 - дозатор цемента; 4 - емкости для воды и добавок; 5 - дозировочный транспортер; 6 - дозатор заполнителей; 7 - трехсекционный бункер заполнителей; 8 - весовая головка дозатора цемента; 9 - весовая головка дозатора заполнителей; 10 - цементопровод; 11 - фильтры; 12 - опорная рама смесителя; 13 - гидропривод опрокидывания смесителя; 14 - воздушный компрессор; 15 - ленточные, транспортеры заполнителей; 16 - пульт управления

Смесительная установка предназначена для приготовления малоподвижных и пластичных цементобетонных смесей с крупностью заполнителя до 40 мм .

Установка имеет следующие основные блоки (рис. 2):

бетоносмеситель с наклоняющимся барабаном цикличного действия, свободного перемешивания;

расходный бункер для цемента, оборудованный автоматическими указателями нижнего и верхнего уровней цемента. Полная загрузка бункера рассчитана на 30 - 60 мин работы установки;

сборный дозировочный бункер для песка и щебня (заполнителей) с тремя отсеками, с тремя дозаторами и дозировочным ленточным транспортером. Объем бункера рассчитан на 15 - 30 мин работы;

весовой дозатор цемента, дозаторы для воды и для добавок;

три питателя (приемные бункера) с передвижными ленточными транспортерами для подачи материалов в сборный дозировочный бункер;

пульт управления, оборудованный приборами, с помощью которых ведется контроль за ходом работы всех механизмов, а также переводится работа установки на автоматическое управление по заданной программе или (при необходимости) на дистанционное управление.

Подготовка смесительной установки к работе

До начала выпуска, цементобетонной смеси выполняют следующее:

проверяют наличие цемента, воды, добавок и заполнителей в расходных емкостях;

включают электроэнергию (на пульте загорается красная лампочка), вольтметр показывает подаваемое напряжение;

включают пульт управления (по светящимся лампочкам проверяют состояние весов цемента и заполнителей, исправность затворов дозаторов) и, если все исправно, включают компрессор.

На пульте управления загораются две лампочки, указывающие, что давление воздуха в системе нормальное и завод к работе готов.

Выдают машинисту установки состав цементобетонной смеси, подобранный лабораторией с учетом влажности материалов.

Данные состава смеси устанавливают на задатчиках пульта управления, устанавливают ограничители на весовых головках дозаторов песка, щебня и цемента, стрелки дозаторов устанавливают на «0».

Перед включением в работу агрегатов установки машинист подает два предупредительных звуковых сигнала: первый - продолжительный, второй - короткий, с перерывом одна минута.

После этого включают в работу агрегаты установки в следующем порядке:

гидронасос;

насос подачи воды в дозатор;

компрессор аэрации цемента;

бетоносмеситель;

ленточный дозировочный транспортер (подача материалов в смеситель);

транспортеры подачи материалов в сборный дозировочный бункер.

Во время пуска механизмов контролируют величину пускового тока по амперметрам после работы агрегатов вхолостую в течение 1 - 2 минут.

После запуска завода производят опробование бетоносмесителя (несколько опрокидываний вхолостую) и, если опускание и подъем происходят плавно без рывков и нет других неисправностей, приступают к выпуску смеси.

Вначале делают пробные замесы в полуавтоматическом режиме. В этот период машинист пульта управления и лаборант устанавливают стрелку секундомера на заданный режим перемешивания, определяют осадку конуса путем отбора проб и по показаниям прибора. Если осадка конуса отличается от заданной, то корректируют дозировку воды. Добившись заданной осадки конуса и убедившись в правильной дозировке составляющих материалов, машинист переводит завод на автоматический режим работы.

Приготовление смеси

Завод работает по следующей технологической схеме.

Автопогрузчиками «Кейс» щебень двух фракций и песок подают из штабелей на открытой площадке в питатели. Из питателей материалы транспортерами подают в трехсекционный сборный дозировочный бункер заполнителей. Уровень наполнения материалов контролируют датчиками. Наполнение дозировочного бункера и регулирование материалов производится автоматически, путем открывания и закрывания подвижных челюстей в бункерах питателей.

В весовой бункер последовательно поступают материалы из сборного бункера. Показания на весах суммируются в такой последовательности: щебень фракции 5 - 20 мм , песок, щебень фракции 20 - 40 мм . После набора всех составляющих заполнителей автоматически открываются челюсти затвора и отдозированные материалы из бункера поступают на дозировочный транспортер, доставляющий щебень и песок в бетоносмеситель.

Одновременно дозируется цемент в специальную емкость, а оттуда по каналу поступает в бетоносмеситель.

По истечении времени «сухого» перемешивания материалов в бетоносмеситель поступают вода и добавки, отдозированные соответствующими дозаторами.

При приготовлении цементобетонной смеси вводят поверхностно-активные добавки. Пластифицирующую добавку СДБ (сульфитно-дрожжевую бражку) вводят в количестве 0,2 - 0,25 % от веса цемента. Добавка вводится в расходный резервуар с водой затворения, а затем раствор с помощью центробежного насоса подаётся в бак-дозатор. В процессе перекачки раствор вспенивается, что отрицательно сказывается на точности работы бака-дозатора. Для того чтобы избежать вспенивания, рекомендуется устроить отдельный бак-дозатор для поверхностно-активных веществ и вводить концентрат добавки прямо в бетоносмеситель.

Воздухововлекающая добавка СНВ (смола воздухововлекающая нейтрализованая) подается отдельно в виде раствора в воде в количестве 0,02 - 0,03 % (считается на сухое вещество) от веса цемента. Заданное количество СНВ отмеряется стеклянным градуированным цилиндром и автоматически подается в смеситель.

Время начала и конца подачи всех материалов контролируется по сигнальным лампочкам на пульте управления.

В бетоносмесителе отдозированные песок, щебень и цемент сначала перемешиваются между собой (сухое перемешивание), затем перемешиваются с водой и добавками.

Продолжительность перемешивания контролируется секундомером.

При выпуске цементобетонной смеси, после перемешивания всех материалов с водой, проверяют осадку конуса и при необходимости корректируют ее, добиваясь одинаковой осадки каждого замеса.

При каждом новом замесе по влагомеру определяют влажность песка и при резком изменении влажности уменьшают количество воды с таким расчетом, чтобы осадка конуса стала меньше заданной, а затем, добавляя воду «вручную», доводят осадку конуса до заданной нормы. Добавку воды производят за 20 - 25 сек до окончания перемешивания.

По истечении установленного времени перемешивания (выключается красная лампочка на секундомере) машинист нажимает кнопку опрокидывания мешалки и выгружает смесь в кузов автомобиля-самосвала.

По окончании разгрузки бетоносмеситель возвращается в. исходное положение, включается электрическая цепь автоматики, и цикл повторяется. Во время перемешивания смеси автоматически производится дозировка материалов для следующего замеса.

В табл. 1 указана ориентировочная часовая производительность установки в зависимости от принятой продолжительности перемешивания материалов.

Таблица 1

Работы, выполняемые по окончании смены

В конце рабочего дня агрегаты смесительной установки очищают сжатым воздухом.

В бетоносмеситель сначала подают щебень и производят сухую очистку, затем промывают водой и в опрокинутом положении окончательно моют водой из брандспойта.

В течение смены и в конце работы подъездную дорогу и территорию завода периодически поливают водой для уменьшения пыли. Бульдозером из-под мешалки удаляют остатки просыпавшейся бетонной смеси.

Требования по качеству цементобетонной смеси

Приготовленная цементобетонная смесь должна иметь хорошо подобранный гранулометрический состав, обладать необходимой подвижностью или жесткостью. Смесь должна удовлетворять требованиям ГОСТ 8424-72 «Бетон дорожный».

Исправность дозаторов проверяется ежедневно в начале смены представителем лаборатории ЦБЗ.

Для приготовления цементобетонной смеси применяют материалы:

Цементы, отвечающие требованиям ГОСТ 10178 -62;

Пески природные - кварцевые или кварцево-полевошпатные, отвечающие требованиям ГОСТ 10268-62 , ГОСТ 8736 -67;

Щебень, отвечающий требованиям ГОСТ 8267 -64;

Вода, отвечающая требованиям ГОСТ 2874 -73.

При выпуске цементобетонной смеси контролируют следующие качественные показатели:

а) соответствие технологических характеристик бетонной смеси (подвижности, жесткости, объема вовлеченного воздуха и объемной массы) заданным - не реже 2 раз в смену и в случае явного изменения свойств бетонной смеси.

Таблица 2

Зависимость осадки конуса от скорости движения бетоноукладочной машины SF-425

* В лабораторных условиях при подборе состава показатель подвижности бетонной смеси следует принимать по среднему значению (в числителе со звездочкой);

б) соответствие времени перемешивания смеси заданному;

в) плотность растворов добавок ПАВ рабочей концентрации - каждый раз после приготовления новой порции раствора в каждой емкости;

г) точность дозирования цемента - не менее одного раза в сутки;

д) состав бетонной смеси методом мокрого рассева - не менее одного раза в неделю.

Техника безопасности при производстве работ

При производстве работ на цементобетонном заводе необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности.

К работе допускаются лица, имеющие права на управление соответствующими машинами и агрегатами цементобетонного завода и обученные правилам безопасного ведения работ.

Все машинисты и рабочие должны быть обеспечены спецодеждой и индивидуальными средствами защиты.

Перед пуском завода необходимо опробовать работу агрегатов на холостом ходу.

На заводе должна быть оборудована надежная система звуковой сигнализации.

Открытые токоведущие части щитков, контактные части штепсельных соединений, выключателей и рубильников электрических машин должны быть защищены крышками или кожухами, не имеющими открытых отверстий.

Во время работы завода запрещается производить ремонт, очистку бетоносмесителя и смазку. Ремонт узлов завода разрешается производить только после остановки завода.

При внезапной остановке одного из работающих узлов технологического комплекса следует немедленно выключить остальные узлы завода, сначала по направлению к узлу погрузки материала, а затем к узлу выгрузки цементобетонной смеси.

Рабочая площадка установки с пультом управления должна быть ограждена и закрыта для доступа посторонних лиц, а все пусковые установки должны исключать пуск машины и включение электрических сетей посторонними лицами.

Перед остановкой бетономешалки необходимо прекратить подачу материалов в нее. Бетономешалка должна работать до полного опорожнения, после чего выключают привод. Все включения механизмов завода машинист смесителя должен выполнять только по указанию дежурного механика, предварительно оповестив об этом обслуживающий персонал по громкоговорителю установки.

III. УКАЗАНИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА

Работы по приготовлению цементобетонной смеси ведутся, как правило, в две смены.

В каждую смену смесительную установку обслуживает бригада рабочих следующего состава:

Машинист смесителя 6 разр. - 1

Помощник машиниста 5 » - 1

Электрослесарь 5 » - 1

Машинист бульдозера 5 » - 1

Машинисты погрузчика «Кейс» 6 » - 3 *

Дозировщик компонентов 2 » - 1

Подсобный рабочий 2 » - 1

Машинист компрессора 5 » - 1

Помощники машиниста компрессора 4 » - 2

Слесарь строительный 4 » - 1

* При увеличении времени перемешивания до 90 сек из состава бригады исключают машиниста погрузчика «Кейс» 6 разр. - 1.

Машинист смесителя управляет установкой в процессе работы с пульта управления. Перед включением агрегатов в работу он подает предупредительные звуковые сигналы, включает в работу агрегаты установки.

Помощник машиниста следит за наличием материалов в расходных бункерах. При необходимости кратковременно заменяет машиниста у пульта управления.

Электрослесарь наблюдает за техническим состоянием силового электрооборудования и устраняет все неисправности электрооборудования.

Слесарь строительный производит смазку узлов согласно карте смазки, проверяет состояние шлангов гидросистемы, следит за исправностью агрегатов и узлов установки.

Машинисты погрузчиков «Кейс» (3 чел.) подготавливают машины к работе, обеспечивают бесперебойную подачу материалов в питатели транспортеров, обеспечивают техническое обслуживание погрузчиков.

Машинист бульдозера в. течение смены надвигает щебень и песок к рабочей площадке погрузчиков. В конце смены убирает остатки просыпавшейся смеси под мешалкой.

Дозировщик компонентов производит дозирование добавок согласно рецепту, подает сигнал о подаче раствора в смеситель.

Подсобный рабочий ведет учет приготовленной смеси, выдает накладные на смесь водителям автомобилей-самосвалов и в конце смены сверяет свои данные с данными счетчика на пульте управления.

Машинист компрессора - 5 разр., два помощника машиниста компрессора - 4 разр. обеспечивают бесперебойную подачу цемента в расходный бункер, прием цемента из автоцементовозов в емкости цементного склада, обеспечивают исправное состояние всех агрегатов склада цемента.

В состав бригады не входят и оплачиваются отдельно машинисты автоцементовозов.

IV. ЦИКЛОГРАММА РАБОТЫ СМЕСИТЕЛЬНОЙ УСТАНОВКИ «РЕКС»

(время перемешивания 60 сек, объем замеса 5,3 м 3)

Примечания. 1. Продолжительность цикла - 95 сек . За это время приготовляют 5,3 м 3 смеси.

2. Часовая производительность установки П час = 3600´5,3/95 = 200 м 3 . Сменная производительность установки при коэффициенте использования ее по времени в течение смены К в = 0,8 равна П см = 200´0,8´8 = 1280 м 3 .

V. ГРАФИК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА ПРИГОТОВЛЕНИЯ ЦЕМЕНТОБЕТОННОЙ СМЕСИ

(сменная производительность 1280 м 3 при времени перемешивания 60 сек)

Примечания. 1. Цифры над линией - продолжительность операций в мин.

2. В трудоемкость включено время на отдых рабочим в размере 10 % от времени работы.

3. * При увеличении времени перемешивания до 90 сек из состава бригады исключают машиниста погрузчика «Кейс» 6 разр. - 1.

4. Ежедневный профилактический ремонт производится в ночное время специальной ремонтной бригадой.

VI. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

VII. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

А. Основные материалы

В таблице приведен расход материалов, подсчитанный по рецепту на цементобетонную смесь для нижнего слоя покрытия аэродрома.

Расход материалов следует определять в каждом конкретном случае по рецепту на смесь, выданному лабораторией.

Б. Машины, оборудование, инструменты, инвентарь

Смесительная установка «Рекс» модели «С».............................. 1

Пульт управления........................................................................... 1

Расходные бункера с транспортерами.......................................... 3

Автопогрузчики «Кейс»................................................................ 3

Бульдозер Д-271.............................................................................. 1

Склад цемента с компрессорами................................................... 1

Цементовозы С-570................................................................ по расчету

Установка для приготовления добавок........................................ 1

Емкости для добавок...................................................................... 2

Приложение

Тарировка дозаторов

В процессе эксплуатации дозаторов точность взвешивания материалов нарушается.

Для восстановления нормальной работы дозирующей аппаратуры ежемесячно производится проверка ее с целью установления устойчивости весов, чувствительности, постоянства показаний и точности взвешиваний.

Под устойчивостью весов понимается способность их возвращаться из неравновесия после нескольких колебаний в первоначальное положение.

Чувствительность весов определяется массой наименьшего груза, способного отклонить стрелку циферблатного указателя на величину, соответствующую цене наименьшего деления шкалы циферблата.

Постоянство показаний весов - повторение одинаковых показаний при многократном взвешивании одного и того же груза.

При тарировке весов основная нагрузка получается при помощи образцовых гирь (20-килограммовых). Необходимо иметь также комплект мелких образцовых гирь.

Перед проверкой дозатора необходимо оттарировать весы, т.е. добиться того, чтобы ненагруженные весы отвечали следующим требованиям:

а) стрелка циферблатного указательного прибора должна указывать на «0»;

б) главное тарное коромысло весового шкафа должно находиться в состоянии равновесия, т.е. занимать горизонтальное положение при отключенных шкальных коромыслах;

в) каждое из шкальных коромысел при положении гирь на нулевых делениях должно также находиться в состоянии равновесия, т.е. занимать горизонтальное положение.

После выверки тары дозировок и испытания весов в ненагруженном состоянии производится проверка их контрольным грузом.

Образцовые гири помещаются на специальных площадках-полочках, которые находятся на дозаторе заполнителей.

Образцовые гири устанавливаются при закрытом арретире, передвижная гиря шкалы ставится на риску, соответствующую весу образцовой гири, арретир плавно открывается и коромысло после нескольких плавных колебаний должно прийти в горизонтальное равновесие, а несовпадение стрелки циферблатного указателя с соответствующим штрихом шкалы не должно превышать одного деления.

Проверка правильности показаний циферблатного указателя по всей шкале производится постепенно нарастающей нагрузкой. После достижения предельной нагрузки производят вторичную проверку циферблата дозировки постепенно уменьшающей нагрузкой.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЦЕМЕНТОБЕТОННОЙ СМЕСИ

В СМЕСИТЕЛЬНОЙ УСТАНОВКЕ НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ СБ-78

Технологическая карта разработана отделом внедрения передового опыта и технического нормирования в строительстве автомобильных дорог и аэродромов (исполнитель Т.П. Багирова) по материалам Ростовской НИС института "Оргтрансстрой".

I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Технологическая карта разработана на основе методов научной организации труда и предназначена для использования при разработке проекта производства работ и организации труда на смесительных установках по приготовлению цементобетонных смесей.

В карте приняты следующие основные условия.

Автоматизированный завод со смесительной установкой СБ-78 работает в общем комплексе машин и механизмов по устройству цементобетонных покрытий автомобильных дорог.

Расходный склад песка и фракционированного щебня открытого типа с разделительными стенками располагается рядом со смесительными установками. На складе должен быть создан запас материалов, достаточный для работы установок в течение 10 дней. Песок и фракционированный щебень к расходному складу доставляют в железнодорожных вагонах или автомобильным транспортом. В случае доставки нефракционированного или загрязненного щебня должна быть организована мойка и сортировка материала на фракции. Песок и щебень подают в питатели дозаторного отделения ковшовыми погрузчиками типа ТО-18 или "Кейс".

Питание смесительной установки цементом осуществляется от расходного склада емкостью 300 т.

Цемент к расходному складу доставляют автоцементовозами.

Площадка завода имеет твердое покрытие, обеспечен водоотвод. Территория завода ограждена временным забором. К заводу подведена вода и электроэнергия.

К смесительной установке проложена подъездная дорога с твердым покрытием. Движение машин организуют по кольцевой схеме без встречного движения.

Для вывоза цементобетонной смеси закреплена колонна автосамосвалов с расчетным числом машин.

Число машин корректируют в зависимости от дальности возки смеси и дорожных условий.

В технологической карте предусмотрена производительность установки 320 м3 в смену.

При изменении условий, принятых в технологической карте, необходима привязка ее к новым условиям.

II. УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

Автоматизированный цементобетонный завод (ЦБЗ) с установкой СБ-78 предназначен для приготовления жестких и пластичных бетонных смесей с размерами фракций заполнителей до 40 мм.

Техническая характеристика

Производительность, м3/ч. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .60

Количество фракций заполнителей:

песок. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1

щебень. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3

Наибольший размер заполнителя, мм . . . . . . . . . . . . . . . .70

Емкость расходных бункеров, м3:

заполнителей. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36

цемента. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12

Установленная мощность, кВт. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57,8

Габаритные размеры, мм :

длина. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36800

ширина. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2600

высота. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12520

Вес, т. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3

Установка состоит из следующих основных блоков (см. рисунок):

бетоносмесителя непрерывного действия, рабочим органом которого служат валы квадратного сечения, с насаженными на них литыми лопастями из стали 35ГЛ. Рабочие поверхности лопастей расположены под углом 45° относительно оси вала;

расходного бункера цемента, представляющего собой цилиндрическо-коническую емкость и предназначенного для приема цемента и питания цементом дозатора. Бункер оборудован фильтром для очистки отработанного воздуха перед удалением его в атмосферу и автоматическими указателями нижнего и верхнего уровней;

дозировочного узла, состоящего из четырех расходных бункеров для щебня и песка с дозаторами. На наклонной стенке бункера для песка закреплен вибратор В-21. Дозаторы установлены над горизонтальным сборным транспортером, по которому материалы поступают к наклонному транспортеру, а затем в бетоносмеситель.

Технологическая схема работы ЦБЗ со смесителем СБ-78:

1 - питатели; 2 - транспортеры; 3 - двухрукавная течка;

4 - бункера заполнителей; 5 - дозаторы заполнителей;

6 - сборный транспортер; 7 - наклонный транспортер;

8 - бункер цемента; 9 - фильтр; 10 - дозатор цемента;

11 - верхняя течка; 12 - нижняя течка;

13 - автобетоносмеситель; 14 - тарировочный дозатор;

15 - накопительный бункер; 16 - смеситель;

17 - рукав для отвода воды в автобетоносмеситель;

18 - трехходовой кран; 19 - бак для воды;

20 - дозатор воды

Смесительная установка оборудована дозаторами для цемента, воды и добавок.

Управляют установкой из кабины машиниста, а электроаппаратура размещена в специальном помещении. Кабина машиниста оборудована приборами, регистрирующими ход технологического процесса.

Подготовка смесительной установки к работе

До начала выпуска цементобетонной смеси выполняют следующие операции:

проверяют наличие цемента, заполнителей, воды и добавок в расходных емкостях;

включают подачу электроэнергии;

проверяют исправность работы дозаторов;

выдают машинисту установки состав цементобетонной смеси, подобранный лабораторией в соответствии с влажностью материалов;

устанавливают весовые устройства дозаторов в соответствии с составом смеси.

Перед включением в работу агрегатов установки машинист подает два предупредительных звуковых сигнала с интервалом в 1 мин (первый сигнал - продолжительный, второй - короткий).

После этого агрегаты установки включаются в работу в следующем порядке:

бетоносмеситель, насос-дозатор (по кольцевой схеме), наклонный транспортер, сборный транспортер, дозаторы заполнителей, дозатор цемента, трехходовый кран с подачей воды в смеситель.

Через 1 - 2 мин после начала работы вхолостую приступают к выпуску смеси.

Вначале делают пробные замесы в полуавтоматическом режиме.

В этот момент машинист и лаборант определяют путем отбора проб подвижность смеси (осадку конуса). Если осадка конуса отличается от заданной, то дозировку воды изменяют.

Добившись заданной осадки конуса и убедившись в правильной дозировке составляющих материалов, машинист переводит завод на автоматический режим работы.

Приготовление смеси

Завод работает по следующей схеме.

Одноковшовыми погрузчиками щебень двух фракций и песок подают из штабелей, размещенных на открытой площадке, в расходные бункера.

Щебень и песок непрерывно дозируются ленточными маятниковыми дозаторами С-864, на которые материал поступает из расходных бункеров. Затем материалы попадают на сборный транспортер. Вначале на ленту поступает щебень фракции 20 - 40 мм, а затем щебень фракции 5 - 20 мм и песок. Такой порядок дозирования и подачи устраняет налипание мелких частиц материала на ленту транспортера. Со сборного транспортера материалы поступают к наклонному транспортеру. С наклонного транспортера отдозированные материалы через загрузочную воронку подаются в смеситель.

Цемент из расходного бункера через весовой дозатор цемента СБ-71 поступает непосредственно в смеситель.

Вода дозируется насосом-дозатором и подается по трубопроводу непосредственно в смеситель.

При приготовлении бетонной смеси вводят поверхностно-активные добавки, повышающие морозостойкость бетона и удобоукладываемость бетонной смеси, а также уменьшающие водопотребность смеси и расход цемента. Добавки готовят в специальной установке. Расчет ведется на сухое вещество. Для приготовления 1 м3 смеси в воду вводят пластифицирующую добавку - сульфитно-дрожжевую бражку (СДБ) в количестве 0,2 - 0,25% и абиетат натрия (смола воздухововлекающая нейтрализованная - СНВ) в количестве 0,02 - 0,03% веса цемента и вместе с водой подают в мешалку.

В смесителе составляющие бетона интенсивно перемешиваются и транспортируются лопастными валами к выходному отверстию. Из смесителя готовая смесь вначале попадает в накопительный бункер, а затем через челюстной затвор выгружается в автомобили-самосвалы.

В конце дня по окончании выпуска бетонной смеси весь состав бригады приступает к очистке узлов бетоносмесительного завода. Особенно тщательно очищают мешалку.

В мешалку сначала подают щебень и производят ее сухую очистку, затем промывают мешалку водой, а также очищают челюстной затвор накопительного бункера.

Остальные узлы завода очищают сжатым воздухом.

В течение смены и в конце работы подъездные дороги и территорию завода периодически поливают водой для уменьшения пыли. Бульдозером из-под мешалок удаляют остатки просыпавшейся цементобетонной смеси.

Требования к качеству

Составляющие бетонной смеси немедленно после поступления на бетонный завод подвергаются контролю лабораторией ЦБЗ и Центральной лабораторией строительного управления. Качество материалов проверяют внешним осмотром и путем отбора и испытания проб.

Ежедневно вначале первой смены представитель лаборатории ЦБЗ проверяет исправность работы дозаторов. Весовое устройство устанавливается в соответствии с утвержденным главным инженером СУ составом бетонной смеси и с учетом влажности заполнителей.

Открывать весовые шкафы и дозировочные устройства разрешается только работникам лаборатории.

Приготовленная цементобетонная смесь должна иметь хорошо подобранный гранулометрический состав, обладать необходимой подвижностью или жесткостью во время уплотнения.

Смесь должна удовлетворять требованиям ГОСТ 8424-72 "Бетон дорожный".

Качество цементобетонной смеси, получаемое в смесительной установке СБ-78, в первую очередь зависит от непрерывности ее работы, так как при каждой остановке расчетное соотношение компонентов бетонной смеси, в особенности цемента и воды, изменяется.

При одном и том же составе смеси и правильности дозирования подвижность, удобоукладываемость, объемный вес и выход бетона должны быть постоянными.

При выпуске цементобетонной смеси контролируют подвижность смеси (осадку конуса) не менее 5 раз в смену (один раз в час и каждый раз при резком изменении осадки конуса), а объемный вес, фактический состав бетона, качество добавок, содержание пылевидных и глинистых примесей в щебне и песке - один раз в смену.

Указания по технике безопасности

К работе на смесительной установке допускаются лица, достигшие 18-летнего возраста, прошедшие курс обучения, имеющие права на управление смесительной установкой и ее агрегатами и ознакомленные с правилами техники безопасности.

Весь персонал, обслуживающий установку, должен быть обеспечен спецодеждой и индивидуальными средствами защиты.

Перед пуском завода необходимо опробовать работу агрегатов на холостом ходу.

Завод должен быть оборудован надежной звуковой сигнализацией.

Открытые токоведущие части щитков, контактные части штепсельных соединений, выключателей и рубильников электрических машин должны быть защищены крышками или кожухами.

Во время работы завода запрещается производить мелкий ремонт. Очистку бетоносмесителя, смазку и ремонт узлов завода следует производить только после остановки завода.

При внезапной остановке одного из работающих узлов технологического комплекса следует немедленно выключать остальные узлы завода, сначала по направлению к пункту погрузки материала, а затем к узлу выгрузки цементобетонной смеси.

Перед остановкой бетоносмесителя необходимо прекратить подачу в нее материалов. В начале рабочего дня или после остановок завода из-за неисправностей включать отдельные агрегаты завода машинист смесителя должен только по указанию дежурного механика.

При приготовлении цементобетонной смеси следует руководствоваться следующими нормативными документами и литературой:

СНиП I-В.2-62 "Вяжущие неорганические материалы и добавки для бетонов и растворов". Госстройиздат, М., 1963

СНиП I-B.1-62 "Заполнители для бетонов и растворов". Госстройиздат, М., 1963

"Инструкция по устройству цементобетонных покрытий автомобильных дорог". ВСН 139-68/Минтрансстрой, "Транспорт", М., 1968

"Правила техники безопасности при строительстве, ремонте и содержании автомобильных дорог". "Транспорт", М., 1969.

III. УКАЗАНИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА

Работы по приготовлению цементобетонной смеси ведутся в две смены.

В каждую смену смесительную установку должна обслуживать бригада в составе 6 чел., в том числе: машинист смесителя 6 разр. - 1; помощник машиниста (слесарь строительный) 4 разр. - 1; машинист одноковшового погрузчика ТО-18 5 разр. - 1; машинист компрессора 4 разр. - 1; дозировщик компонентов 3 разр. - 1; электрослесарь 5 разр. - 1. Машинист бульдозера 5 разр. и подсобный рабочий 2 разр. в состав звена не включены и оплачиваются отдельно.

Машинист смесителя управляет установкой в процессе работы, подает предупредительные звуковые сигналы перед включением агрегатов, включает агрегаты установки.

Помощник машиниста (слесарь строительный) следит за наличием материалов в расходных бункерах, производит смазку узлов, проверяет состояние шлангов, следит за исправностью агрегатов и узлов установки.

Машинист погрузчика ТО-18 подготавливает машину к работе, обеспечивает бесперебойную подачу материалов в питатели транспортеров, обеспечивает техническое обслуживание погрузчика.

Машинист компрессора обеспечивает бесперебойную подачу цемента в расходный бункер цемента.

Электрослесарь наблюдает за техническим состоянием силового электрооборудования и устраняет все неисправности.

Дозировщик компонентов проверяет наличие заполнителей в расходных бункерах и дозирует добавки согласно рецепту.

Рабочие, не включенные в состав бригады, выполняют следующие работы:

Машинист бульдозера в течение смены надвигает щебень и песок к рабочей площадке погрузчика, следит за состоянием подъездных путей к заводу, в конце смены убирает остатки просыпавшейся смеси под мешалкой.

Подсобный рабочий регулирует подход автосамосвалов под погрузку, ведет учет приготовленной смеси и оформляет накладные.

IV. ГРАФИК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

(приготовление цементобетонной смеси на установке СБ-78,

сменная производительность 320 м3)

┌────────────────┬──────┬─────┬───────┬────────────────┬───────────────────────────────┐

│Наименование│Еди- │Объем│Трудо- │Состав звена│Время производственного│

│операций│ница│работ│емкость│(бригады)│процесса│

││изме- │на 2 │на весь│├───────────────┬───────────────┤

││рения │смены│объем││I смена│II смена│

││││работ, │├─┬─┬─┬─┬─┬─┬─┬─┼─┬─┬─┬─┬─┬─┬─┬─┤

││││чел.- ч ││1│2│3│4│5│6│7│8│1│2│3│4│5│6│7│8│

├────────────────┼──────┼─────┼───────┼────────────────┼─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┤

│Подготовительные │││2,0│Машинист││

│работы││││смесителя││

├────────────────┼──────┼─────┼───────┤ 6 разр. - 1││

│Приготовление│100 м3│ 6,4 │90│Помощник││

│цементобетонной ││││машиниста││

│и бетонной смеси││││(слесарь││

│(подача материа- ││││строительный)││

│лов в расходные ││││ 4 разр. - 1││

│бункера,││││Машинист││

│непрерывное ││││погрузчика ТО-18││

│дозирование││││ 5 разр. - 1││

│материалов,││││Машинист││

│подача мате- ││││компрессора│Рисунок│

│риалов и воды││││ 4 разр. - 1││

│в смеситель,││││Дозировщик││

│перемешивание и ││││компонентов││

│выпуск готовой ││││ 3 разр. - 1││

│смеси)││││Электрослесарь││

├────────────────┼──────┼─────┼───────┤ 5 разр. - 1││

│Остановка│-│-│1,0│││

│смесительной││││││

│установки для ││││││

│сдачи смены││││││

├────────────────┼──────┼─────┼───────┤││

│Заключительные│-│-│3,0│││

│работы (очистка ││││││

│и промывка││││││

│смесителя,││││││

│приведение││││││

│в порядок││││││

│подъездных││││││

│путей)││││││

└────────────────┴──────┴─────┴───────┴────────────────┴───────────────────────────────┘

Итого на 640 м396

Итого на 100 м315

Примечания. 1. Цифры над линией - продолжительность операций в минутах.

2. В трудоемкость включено время на отдых в течение смены в размере 8% времени работы.

3. Ежедневный профилактический ремонт производится в ночное время специальной ремонтной бригадой.

V. КАЛЬКУЛЯЦИЯ ЗАТРАТ ТРУДА НА ПРИГОТОВЛЕНИЕ

ЦЕМЕНТОБЕТОННОЙ СМЕСИ В СМЕСИТЕЛЕ СБ-78

(сменная производительность 320 м3)

────────┬─────────────────────┬──────────────┬──────┬─────┬─────┬─────────┬───────┬─────────

Шифр│Описание работ│ Состав звена │Еди- │Объем│Норма│Расценка,│Норма- │Стоимость

норм││(бригады)│ница│работ│вре- │руб.-коп.│тивное │ затрат

│││изме- ││мени ││время│труда

│││рения ││││на весь│ на весь

│││││││объем│объем

│││││││работ, │ работ,

│││││││чел.- ч │руб.-коп.

────────┼─────────────────────┼──────────────┼──────┼─────┼─────┼─────────┼───────┼─────────

Местная │Проверка узлов СБ-78 │Машинист│100 м3│ 6,4 │15,6 │10-62│ 99,84 │67-97

норма│перед началом работы. │с месительной││││││

СУ-921│Настройка дозатора│установки││││││

треста│цемента и проверка│ 6 разр. - 1││││││

"Дондор- │работы всех│Помощник││││││

строй"│дозаторов. Проверка│машиниста││││││

│работы узлов│(слесарь││││││

│вхолостую. Проверка│строительный) ││││││

│качества выпускаемого│ 4 разр. - 1││││││

│бетона и│Машинист││││││

│корректировка подачи │фронтального ││││││

│воды и цемента. │п огрузчика││││││

│Приготовление и│"Кейс"││││││

│выпуск товарного │ 6 разр. - 1 ││││││

│бетона в │Слесарь││││││

│автоматическом │по подаче││││││

│режиме . Приведение в │цемента││││││

│порядок рабочих мест │ 4 разр. - 1││││││

│и смесительной│Дорожный││││││

│установки в конце│рабочий по ││││││

│смены. Обслуживание│обслуживанию││││││

│установки, наблюдение│дозаторов││││││

│за техническим│инертных││││││

│состоянием силового │материалов││││││

│оборудования│ 3 разр. - 1││││││

││Электрослесарь│││ │││

││ 5 разр. - 1││││││

────────┴─────────────────────┼──────────────┼──────┼─────┼─────┼─────────┼───────┼─────────

Итого: на 640 м3││││││ 99,84 │67-97

на 100 м3││││││ 15,6│10-62

VI. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

──────────────────────────┬──────────┬────────┬─────────┬──────────────────

Наименование показателей │ Единица│По каль-│По│Н а сколько %

│измерения │куляции │графику Б │показатель по

││А││графику больше (+)

││││или меньше (-),

││││чем по калькуляции

││││Б - А

││││(----- x 100%)

││││А

──────────────────────────┼──────────┼────────┼─────────┼──────────────────

Трудоемкость работ│чел.- ч│15,6│15│-3,8

на 100 м3 смеси││││

Средний разряд рабочих│-│4,5│4,5│-

Среднедневная заработная │руб.- коп. │5-48│5-66│+3,2

плата одного рабочего││││

Коэффициент использования│К в│0,86│0,86│-

установки по времени││││

Выработка одного рабочего│м3│52│53│+1,9

VII. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

А. Основные материалы

Расход материалов определяется по рецепту цементобетонной смеси. В данной таблице приведен усредненный расход материалов.

────────────────────────────┬────────────┬────────────┬────────────────────

Наименование материалов│ГОСТ│Единица│Количество смеси

││ измерения├─────────┬──────────

│││на 100 м3│ на смену

││││320 м3

────────────────────────────┼────────────┼────────────┼─────────┼──────────

Цемент М-400│10178-62│т│38│121,6

Песок│8736-67│м3│40│128

Щебень фракции 5 - 20 мм│8267-64│м3│33,8│108,2

Щебень фракции 20 - 40 мм│8267-64│м3│33,8│108,2

Вода│2874-54│т│14│44,8

Добавка СДБ│-│кг│76│243,2

Добавка СНВ│-│кг │7,6│24,3

Б. Машины, оборудование, инструменты, инвентарь

Смесительная установка СБ-78 . . . . . . . . . . . . . . . . 1

Фронтальный погрузчик ТО-18. . . . . . . . . . . . . . . . 1

Бульдозер Д-271. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

Компрессор ЗИФ-ВКС-5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

Установка по приготовлению добавок. . . . . . . . . . . . . 1

Емкость для воды 50 м3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

Утверждаю:

______________________

______________________

______________________

«____» __________ 200 г.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА НА БЕТОНИРОВАНИЕ КОНСТРУКЦИЙ

АРМАТУРНЫЕ, ОПАЛУБОЧНЫЕ И БЕТОННЫЕ РАБОТЫ

4. Подготовительные, опалубочные и арматурные работы

4.1. До начала производства опалубочных и арматурных работ по возведению бетонных конструкций следует полностью выполнить геодезические разбивочные работы с закреплением на месте осей бетонных конструкций. Особое внимание проведению геодезических работ следует уделить при устройстве опалубки и установке арматурных каркасов.

4.2. При производстве работ следует обратить особое внимание на обеспечение жесткости установленной опалубки и на недопустимость её деформаций и отрыва под давлением столба уложенной бетонной смеси, а также определить темп возведения всех элементов опор с учетом сроков схватывания бетонной смеси.

4.3. До начала производства работ по армированию основание следует очистить от мусора и грязи.

4.4. При подготовке бетонных оснований и рабочих швов для удаления цементной пленки обработку поверхности производят водной и воздушной струей, металлическими щетками или пескоструйными установками.

Для армирования применяется арматура диаметром 32 мм, 22 мм, 20 мм, 16 мм, 14 мм, 12 мм класса АIII, марка стали арматуры 25Г2С, арматура диаметром 10 мм, 8 мм класса АI марка стали Ст5 сп. ГОСТ 5781-82 .

Порядок хранения арматуры и уголка.

Стальную арматуру складируют на специально отведённой площадке. Пакеты арматуры укладываются на деревянные подкладки, и укрываются водонепроницаемым материалом. Не допускается грубое обращение с арматурой, её падение с высоты, подвержение ударным нагрузкам, механическому повреждению.

Инспектирование.

Арматурный прокат должен быть проверен на наличие дефектов, таких как трещины, местные утончения, поры, отслаивание, вмятины, изгибы, ржавчина, местные или общие искривления, отклонения от заданной отрезной длины проката.

Чистота арматуры.

К моменту сборки арматурного каркаса, арматура должна быть чистой, без следов грязи, масла, смазки, краски, ржавчины, вторичной окалины и тому подобных материалов.

Арматура связывается в пространственные каркасы, с использованием вязальной проволоки D = 1,6 мм. Наращивание арматуры выполняется внахлёстку с использованием вязальной проволоки, нахлёст стержней арматуры не менее 30 диаметров арматуры. В одном сечении должно располагаться не более 50 % стыков стержней.

4.7. До начала производства работ по бетонированию конструкций следует изготовить необходимое количество дистанционных прокладок-«сухарей», обеспечивающих требуемую толщину защитного слоя и проектное положение арматурных каркасов во всех сечениях бетонируемых элементов конструкций. Качество бетона дистанционных прокладок-«сухарей» для оформления защитного слоя бетона должно быть не ниже качества бетона конструкций.

Допускается применение пластмассовых дистанционных прокладок-«сухарей», изготовленных в заводских условиях.

4.8. Дистанционные прокладки следует изготавливать из мелкозернистого бетона с включением отсевов дробления щебня. Размеры и конфигурация бетонных прокладок-«сухарей» должны соответствовать конструкции арматурного каркаса и проектным величинам защитного слоя бетона, обеспечивать их устойчивое положение в опалубке и на арматурных стержнях каркаса.

Для исключения возможности образования пятен и последующего разрушения поверхностного слоя бетона в местах расположения прокладок-«сухарей» внешняя (опорная) поверхность прокладки из мелкозернисто бетона, соприкасающаяся с опалубкой, должна иметь криволинейное очертание (радиус закругления 30 - 50 м).

4.9. Во время выполнения арматурных работ следует в соответствии с проектом установить закладные детали.

4.10. Заготовку арматурных каркасов (отдельных позиций) и закладных деталей их установку и монтаж в опалубке и другие работы, связанные с конструктивными особенностями армирования бетонируемых элементов, выполняют в соответствии с рабочими чертежами.

4.11. На арматурные стержни, уложенные в опалубку элементов каркаса, крепят необходимое количество дистанционных прокладок-«сухарей», надежно обеспечивая проектное расположение арматурного каркаса в опалубке и величину защитного слоя бетона во всех сечениях.

4.12. Установленная на место арматура со всеми закладными элементами (деталями) должна представлять собой жесткий каркас, который не может быть расстроен при бетонировании.

4.13. К арматурным каркасам в поверхностном слое и в центральных зонах следует закрепить пластмассовые или металлические трубки с целью образования скважин для замеров температуры бетона в процессе его выдерживания.

4.14. Монтаж опалубочных щитов производят в соответствии с проектом. Для бетонирования используется инвентарная опалубка изготовленная согласно ТУ. Доборные участки опалубки изготавливают на месте. Для доборной опалубки применяется каркас из дерева. Необходимо обеспечить хорошую плотность взаимного примыкания кромок опалубочных щитов. При обнаружении неплотностей, которые могут привести к утечке цементного раствора при бетонировании, все обнаруженные места перед нанесением смазки следует надежно герметизировать путем проклейки липкой лентой (строительным пластырем) шириной 30 - 40 мм или промазать герметиком. Стыки опалубочных щитов герметизируют силиконовыми или другими герметиками. Щиты опалубки должны быть скреплены и зафиксированы (стойками, упорами, подкосами, тяжами и т.п.) таким образом, чтобы создать жёсткую, геометрически неизменяемую конструкцию.

4.15. Перед монтажом формирующие поверхности опалубочных щитов следует протереть мешковиной, пропитанной солидолом или другой консистентной смазкой. Смазку следует наносить предельно тонким слоем, исключающим попадание смазки на арматуру при монтаже опалубочных щитов.

4.16. После инструментальной проверки положения арматурных каркасов, установленных опалубочных щитов арматурные каркасы и установленную опалубку освидетельствуют и составляют акт на скрытые работы с участием представителей Заказчика, генподрядчика и служб надзора.

5. Бетонирование

5.1 До начала работ по укладке бетона следует подготовить к работе оборудование для подачи бетона и проверить его исправность.

5.2 До начала производства работ, начальник участка должен уточнить: время доставки бетона с завода на объект, наличие документации, подтверждающей соответствие показателей бетонной смеси и бетона требованиям настоящей «Технологической карты». Представитель строительной лаборатории должен проверить наличие на объекте стандартного конуса для определения подвижности бетонной смеси, термометров для замеров температуры бетонной смеси и наружного воздуха, прибора для определения количества вовлеченного воздуха в бетонной смеси и достаточность форм для изготовления контрольных кубиков из бетона.

5.3 Между бетонным заводом и сооружаемым объектом должна быть установлена действенная оперативная связь, обеспечивающая доставку бетонной смеси в полном соответствии с требованиями проекта и настоящей «Технологической карты».

5.4 Доставку бетонной смеси на строительную площадку необходимо осуществлять автобетоносмесителями. Количество автобетоносмесителей необходимо назначать из условий объема бетонируемых конструктивных элементов, интенсивности укладки бетонной смеси, расстояния её доставки, сроков схватывания бетона. Суммарное время доставки бетонной смеси на строительную площадку, укладки её в конструктивные элементы не должно превышать срока её схватывания.

5.5 Спуск подача бетонной смеси к месту укладки может осуществляться через звеньевые, легко собираемые разбираемые хоботы, бетоноводы и концевой шланг бетононасоса.

5.6 Перед подачей бетонной смеси непосредственно в тело конструкции бетононасос должен быть опробован испытательным гидравлическим давлением, величина которого.

Назначенный состав и подвижность бетонной смеси должны быть проверены, уточнены на основании пробных перекачек бетонной смеси.

Внутренние поверхности бетоновода перед бетонированием должны быть увлажнены и смазаны известковым или цементным раствором.

5.7 При производстве бетонных работ необходимо учитывать, что в случаях перерывов в перекачке смеси от 20 до 60 минут необходимо каждые 10 минут прокачивать бетонную смесь по системе в течении 10 - 15 сек. на малых режимах работы бетононасоса. При перерывах, превышающих указанное время, бетоновод должен быть опорожнен и промыт.

5.8 Интенсивность бетонирования должна быть определена строительной лабораторией с учетом свойств бетонной смеси, дальности доставки бетона.

5.9 При производстве работ в зимний период времени перед бетонированием каждого элемента, основание и верхнюю зону ранее забетонированных элементов следует отогреть до температуры не ниже плюс 5 °C на глубину не менее 0,5 м.

5.10 Для предупреждения появления температурных трещин в конструкциях, значение температур отогрева ранее забетонированных элементов увязывают с температурой поступающей бетонной смеси в соответствии с таблицей .

Таблица 1

Технологический процесс приготовления бетонных смесей состоит из операций по приему и складированию составляющих материалов (цемента и заполнителей), дозирования и перемешивания их и выдачи готовой бетонной смеси на транспортные средства. Иногда в данный технологический цикл включаются дополнительные операции. Так, при бетонировании конструкций в условиях отрицательных температур необходимо подогревать заполнители и воду; при применении бетонов с добавками (противоморозными, пластифицирующими, порообразующими и др.) следует предварительно приготовить водный раствор этих добавок.

По степени готовности бетонные смеси подразделяют на: бетонные смеси готовые к употреблению (БСГ); бетонные смеси частично-затворенные (БСЧЗ); бетонные смеси сухие (БСС).

Основной технологической задачей при приготовлении бетонных смесей является обеспечение точного соответствия готовой смеси заданным составам.

Состав бетонной смеси должен обеспечивать заданные ей свойства, а также свойства затвердевшего бетона, поэтому не реже двух раз в день заводская лаборатория берет пробу и дает характеристику выпускаемой бетонной смеси.

Цемент должен иметь заводской паспорт, при хранении более 3 месяцев проверяется его активность. Запрещается хранить рядом цементы разных марок и видов.

Пригодность воды для приготовления бетонной смеси проверяют лабораторным путем.

Бетонную смесь изготавливают в бетоносмесителях, которые разделяются по способу загрузки компонентов и выдачи готовой смеси на смесители непрерывного действия, в которых загрузка и выдача смеси происходит непрерывно, и цикличные, в которых работа происходит по циклу: загрузка – перемешивание – выгрузка.

По способу перемешивания смесители бывают гравитационные и принудительного перемешивания. В гравитационных бетоносмесителях свободного падения барабан смесителя после загрузки в него компонентов и воды приводится во вращение. Загруженные в барабан материалы, увлекаемые лопастями барабана, перемешиваются. В смесителях принудительного перемешивания помещен лопастный вал, при вращении которого масса перемешивается. Кроме того, к бетоносмесителям с принудительным перемешиванием относятся турбинные противоточные, в которых чаша вращается.

Размер бетоносмесителей определяется полезной емкостью смесительных барабанов, которая определяется по суммарному объему сухих материалов, загружаемых на один замес. Геометрический объем смесительного барабана превышает его полезную емкость в 3-4 раза. Во время перемешивания в смесительном барабане компонентов бетонной смеси мелкие ее части (цемент, песок) заполняют пустоты между зернами крупного заполнителя (гравий, щебень), и объем готовой смеси уменьшается по сравнению с суммой объемов загруженных составляющих. В настоящее время характеристики бетоносмесителей даются по объему готовой смеси.

В бетоносмесителях непрерывного действия барабан открыт с двух сторон. Подача материалов и выдача готовой смеси происходят непрерывно. Такие смесители с принудительным перемешиванием применяются при необходимости подавать бетонную смесь непрерывно как, например, при транспортировании ее бетононасосом.

Бетонную смесь приготовляют по законченной или расчлененной технологии. При законченной технологии в качестве продукции получают готовую бетонную смесь, при расчлененной – отдозированные составляющие – сухую бетонную смесь.

Основными техническими средствами для приготовления бетонной смеси являются расходные бункера с распределительными устройствами, дозаторы, бетоносмесители, системы внутренних транспортных средств и коммуникаций, раздаточный бункер.

Технологическое оборудование компонуют по одноступенчатой (вертикальной) или двухступенчатой (партерной) схеме (рис. 13.1). Вертикальная схема характеризуется тем, что материальные элементы (цемент, заполнители) один раз поднимают на необходимую высоту, а затем под действием собственной массы они перемещаются по ходу технологического процесса. При двухступенчатой схеме составляющие бетонной смеси сначала поднимают в расходные бункера, затем они опускаются самотеком, проходят через дозаторы, попадают в общую приемную воронку и снова поднимаются вверх для загрузки в бетоносмеситель.

Рис. 13.1. Схемы компоновки бетоносмесительных установок:

а ) одноступенчатая (вертикальная); б ) двухступенчатая (партерная);
1 – конвейер склада заполнителей; 2 – конвейер подачи заполнителей в расходные бункера; 3, 9, 10 – поворотная, направляющая и распределительная воронки; 4 – расходные
бункера; 5 – труба пневмоподачи цемента; 6 – дозатор цемента; 7 – дозатор
заполнителей; 8 – дозатор воды; 11 – смеситель; 12 – раздаточный бункер (копильник); 13 – автобетоновоз; 14 –автоцементовоз; 15 – скиповый подъемник

Приготовление бетонных смесей, в зависимости от конкретных условий, должно осуществляться на бетонных заводах, бетоноприготовительных установках предприятий сборных железобетонных изделий, а также на приобъектных бетоноприготовительных установках. В случае удаленности объекта от места приготовления бетона на расстояние, не позволяющее транспортировать готовую бетонную смесь без необратимой потери качества, ее приготовление следует осуществлять в автобетоносмесителях, загруженных сухими отдозированными составляющими или высокомобильных бетоноприготовительных установках.

Выбор наиболее технологичного и экономичного варианта организации приготовления бетонных смесей должен быть сделан с учетом:

удаленности строительной площадки от пунктов приготовления бетонных смесей;

вида дорожного покрытия;

объема и интенсивности бетонных работ;

технологических возможностей используемого бетоносмесительного оборудования и др.

Районные заводы снабжают готовыми смесями строительные объекты, расположенные на расстояниях, не превышающих технологически допускаемые расстояния автомобильных перевозок. Это расстояние, называемое радиусом действия завода, зависит от технологических свойств цемента и местных дорожных условий. Районный завод обычно обслуживает стройки, находящиеся в радиусе действия до 25…30 км.

Районные заводы рассчитаны на выпуск 100…200 тыс. м 3 бетонной смеси в год. Технологическое оборудование скомпоновано по вертикальной схеме. Завод включает в себя бетоносмесительный цех, состоящий из одной, двух или трех бетоносмесительных установок (секций), каждая из которых рассчитана на самостоятельную работу. Подобные установки представляют собой сооружение башенного типа с металлическим каркасом, имеющим в плане форму прямоугольника, и примыкающей к нему наклонной галереей для ленточного конвейера.

Основными сборочными единицами установки (на примере односекционной бетоносмесительной установки с двумя бетоносмесителями производительностью 20 м 3 /ч) являются ленточный конвейер, поворотная воронка, элеватор, комплект дозаторов (цемента, заполнителей и воды), расходные бункера, приемная воронка, бетоносмесители и раздаточные бункера.

Заполнители четырех фракций подаются на четвертый этаж башни ленточным конвейером и с помощью поворотной воронки направляются в соответствующие отсеки бункеров. Цемент подается горизонтальным винтовым конвейером и элеватором и по распределительным желобам направляется в один из двух отсеков бункера в соответствии с маркой.

Указатели уровня, предусмотренные в отсеках бункеров, сигнализируют о наполнении их материалами. На третьем этаже башни размещено дозировочное отделение, в котором установлены два дозатора заполнителей, один дозатор цемента и два дозатора воды. Отдозированные материалы попадают в приемную воронку и далее в смесительные барабаны расположенные на втором этаже.

Управление дозаторами и смесителями ведется с пультов, расположенных соответственно на третьем и втором этажах. Готовая бетонная смесь из бетоносмесителей выгружается в раздаточные бункера.

Заводы готовят и сухие товарные смеси. В этом случае бетонные смеси в специальной таре доставляют обычными автомобилями к месту потребления и приготовляют на объекте в бетоносмесителях или в процессе транспортирования в автобетоносмесителях. Районные заводы экономически оправданы, если в районе их действия гарантировано потребление продукции в течение 10…15 лет.

Приобъектные заводы обычно обслуживают одну крупную строительную площадку в течение 5…6 лет. Такие заводы выполняют сборно-разборными блочной конструкции, что делает возможным их перебазировку за 20…30 сут на трейлерах грузоподъемностью 20 т.

Построечные бетоносмесительные установки обслуживают одну строительную площадку или отдельный объект при месячной потребности в бетоне до 1,5 тыс. м 3 . Установки компонуют по партерной схеме (рис. 13.2).

Рис. 13.2. Схема инвентарной бетоносмесительной установки:

1 – стреловой скрепер; 2 – бункер для цемента; 3 – дозировочно-смесительный блок;
4 – скиповый подъемник; 5 – ковш загрузочного устройства;

6 – секторный склад заполнителей

В качестве построечных применяют также мобильные бетоносмесительные установки, которые смонтированы на специальном полуприцепе и имеют производительность до 20 м 3 /ч. Конструкция установок позволяет в течение смены приводить их в транспортное положение и перевозить на буксире на очередной объект. Использование таких установок особенно целесообразно на крупных рассредоточенных объектах, расположенных от бетонных заводов на расстояниях, превышающих технологически допустимые. Такие установки увеличивают гибкость системы централизованного обеспечения строек товарными бетонами.

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

МОНТАЖ БЕТОННОГО ЗАВОДА СБ-75

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Типовая технологическая карта разработана на монтаж бетонного завода СБ-75.

Состав и классификация бетонных заводов и бетоносмесительных установок

Виды, состав и производительность бетонных заводов и бетоносмесительных установок. Бетонным заводом называют производственное предприятие для приготовления бетонных смесей. По своему назначению и условиям потребления бетонных смесей бетонные заводы бывают: центральные районные (ЦБЗ) - для обеспечения бетоном объектов определенного района, находящихся от ЦБЗ на расстояниях, позволяющих транспортировать бетонные смеси без ухудшения их качества (до 50 км); они рассчитываются на продолжительный срок работы (более 5 лет); приобъектные - для обслуживания объектов либо значительно удаленных от ЦБЗ, либо не связанных с ним дорогами. Бетонные смеси в небольших объемах могут приготавливаться с помощью бетоносмесительных установок (БСУ), монтируемых рядом с местом потребления бетона. Заводы и полигоны сборного железобетона имеют, как правило, собственные бетоносмесительные цеха.

Бетонные заводы и установки бывают стационарными и передвижными, к последним относятся плавучие бетонные заводы. Передвижные бетонные заводы позволяют сократить дальность и продолжительность транспортирования бетонной смеси.

В состав в бетонного завода (рис.1) входят: бетоносмесительная установка (цех); склады заполнителей с устройствами для их подогрева в зимний период; склад цемента; устройства для разгрузки и транспортирования составляющих; компрессорная; котельная, служебно-бытовые помещения; на отдельных заводах имеются цеха для подготовки и обогащения заполнителей.

Рис.1. Генплан автоматизированного бетонного завода:
1 - пульт управления складом заполнителей; 2 - устройство для разгрузки щебня; 3 - наклонная эстакада; 4 - прирельсовый склад цемента;
5 - отсеки для хранения заполнителей по видам и фракциям; 6 - радиально-штабелирующий конвейер; 7 - подштабельные транспортные галереи; 8 - узел перегрузки заполнителей; 9 - сушильное отделение; 10 - наклонная галерея; 11 - транспортеры для подачи песка на сушку;
12 - дозировочное отделение; 13 - емкость для цемента; 14 - бетонно-смесительная установка; 15 - компрессорная; 16 - трансформаторная подстанция; 17 - теплопункт

Основным технологическим признаком классификации БСУ является характер их работы - цикличный или непрерывный. В соответствии с этим различают БСУ цикличного и непрерывного действия, отличающиеся устройством дозаторов и бетоносмесителей. Технологическое оборудование бетонного завода выбирают по производительности ведущей машины - бетоносмесителя.

Производительность бетоносмесителей непрерывного действия указывается в их паспортах.

Компоновка бетоносмесительных установок . Компоновка оборудования бетоносмесительных установок (рис.2) бывает одноступенчатой (вертикальной) и двухступенчатой (партерного типа). Одноступенчатая БСУ имеет значительную высоту (16-20 м) и небольшие размеры в плане; двухступенчатая БСУ, наоборот, имеет небольшую высоту, а ее размеры в плане значительны. Промышленностью выпускаются унифицированные одно-, двух - и трехсекционные БСУ (как вертикальные, так и партерного типа), в каждой секции - по два-три бетоносмесителя. В состав смесительного цеха бетонного завода включают такое число секций БСУ, которое соответствует требуемой мощности завода.

Рис.2. Схемы компоновки бетоносмесительных установок:
а - одноступенчатая (вертикальная); б - двухступенчатая (партерная): 1,2 - конвейеры для подачи заполнителей; 3, 9, 10 - поворотные направляющие и воронки; 4 - расходные бункера ; 5 - труба пневмоподачи цемента; 6, 7, 8 - дозаторы цемента, заполнителей и воды;
11 - смесители; 12 - раздаточный бункер (копильник); 13, 14 - автобетоновоз; автоцементоноз; 15 - скиповый подъемник

В РФ и во многих других странах более широко используются БСУ цикличного действия, что объясняется периодическим характером потребления бетонной смеси. БСУ непрерывного действия имеют значительные погрешности дозирования, трудность эксплуатации сложных по устройству дозаторов, наличие неразгружаемого остатка бетонной смеси на дне бетоносмесителя.

По характеру управления технологическими процессами БСУ (и соответственно заводы) могут иметь местное, дистанционное, автоматизированное и автоматическое управление. При местном управлении дозаторы имеют ручные затворы, а электродвигатели снабжены индивидуальной пусковой аппаратурой. БСУ с дистанционным управлением имеют один или несколько пультов управления для включения, отключения и остановки отдельных или сблокированных механизмов. Автоматизированные БСУ также имеют дистанционное управление работой механизмов; кроме того, они оборудованы автоматическими регуляторами всех технологических процессов. При программном управлении автоматизированной БСУ регуляторы действуют без участия человека, поэтому для работы БСУ необходимы только операторы на пульте управления и дежурные механики. Высшим уровнем автоматизации является автоматическое управление работой БСУ, включающее программное управление путем задания марок бетона, автоматическое введение поправок на влажность заполнителей, регистрацию заданного и фактического состава смеси.

Каждая бетоносмесительная установка представляет собой комплект технологического оборудования для приема и дозирования компонентов, приготовления и выдачи готовой смеси. В технологических схемах БСУ можно выделить три основные технологические линии: подачи заполнителей, подачи цемента, приготовления бетонной смеси. Одноступенчатая односекционная бетоносмесительная установка (рис.3) предназначена для приготовления бетонной смеси на плотных и пористых заполнителях.

Рис.3. Односекционная бетоносмесительная установка СБ-6:
1 - дозатор воды; 2 - приемная воронка: 3 - бетоносмеситель; 4 - раздаточный бункер; 5 - элеватор; 6 - дозатор цемента; 7 - дозатор заполнителей; 8 - переходные патрубки; 9 - сводообрушитель для песка; 10 - металлический каркас; 11 - поворотная воронка; 12 - ленточный конвейер; 13 - бункера

Она представляет собой четырехъярусное сооружение с металлическим каркасом и примыкающей к нему наклонной галереей, в которой размещен ленточный конвейер для подачи заполнителей на четвертый ярус - в надбункерное отделение; цемент сюда подается вертикальным элеватором. На третьем и втором ярусах размещены соответственно расходные бункера компонентов с дозатворами и два гравитационных смесителя цикличного действия.

Аналогичную компоновку оборудования имеют и двухсекционные одноступенчатые БСУ со смесителями гравитационного или принудительного перемешивания вместимостью от 330 до 1600 л.

Рис.4. Бетоносмесительная установка непрерывного действия СБ-75:
а - технологическая схема; б - общий вид: 1 - дозаторы заполнителей; 2 - нижний сборочный ленточный конвейер; 3 - наклонный ленточный конвейер; 4 - расходные бункера заполнителей; 5 - расходный бункер цемента; 6 - фильтр; 7 - расходный бак воды; 8 - дозатор цемента; 9, 10 - трехходовые краны; 11 - рукав для отвода воды; 12 - насос-дозатор;13 - бетоносмеситель; 14 - накопительный бункер; 15 - тарировочный дозатор цикличного действия; 16 - автобетоносмеситель; 17, 18 - нижняя и верхняя двухрукавные воронки

Бетоносмесительная установка непрерывного действия имеет двухступенчатую компоновку оборудования, (рис.4); она состоит из дозировочного и смесительного отделений, расходного бункера цемента, наклонного ленточного конвейера и блока управления. Для выдачи готовой бетонной смеси служит накопительный бункер 14; выдача сухой смеси в автобетоносмесители обеспечивается двумя двухрукавными воронками 17, 18. Имеется контрольный дозатор цикличного действия 15 - для тарировки рабочих дозаторов непрерывного действия 1, 8. Для обеспечения бетонной смесью скоростного строительства дорог созданы автоматизированные бетоносмесительные установки производительностью до 120 м/ч, имеющие аналогичную компоновку. Блочная конструкция установок с двухступенчатой схемой расширяет область их применения: они могут быть использованы как стационарные и как временные, легко перебазируемые на новую площадку.

Виды бетонной смеси и состав процессов при ее приготовлении

Состав бетонной смеси, а также технология ее приготовления определяют вид и эксплуатационные свойства бетонов, которые по своему назначению подразделяются на общестроительные, гидротехнические, дорожные, декоративные, жаро - и коррозионно-устойчивые, а также бетоны для специального строительства. Многие признаки классификации бетонных смесей совпадают с признаками классификации бетонов. Однако имеются и специфические признаки. Бетонные смеси классифицируют по их консистенции, которая является основной технологической характеристикой смеси. По консистенции оценивают удобоукладываемость бетонных смесей и разделяют их на жесткие и подвижные. Например, подвижные смеси по показателю подвижности - осадке стандартного конуса - подразделяют на малоподвижные (осадка 0-3 см), умеренноподвижные (4-7 см), подвижные (8-15 см) и литые (16 см и более). При назначении консистенции бетонной смеси учитывают следующее: жесткие смеси не требуют больших расходов цемента, обеспечивают высокую плотность бетона, не подвержены расслоению, сокращают время набора прочности бетоном, они наиболее применимы для бетонирования массивных конструкций; подвижные смеси являются удобоукладываемыми, их применение приводит к снижению трудозатрат на бетонные работы, а также к повышению качества бетона в тонкостенных густоармированных конструкциях.