Блоки из арболита своими руками. Изготовления щепы для арболитовых блоков Блоки с деревянной стружкой

В последние годы жилищная проблема не коснулась редких граждан в нашей стране. Особенно больно бьет эта ситуация по молодым семьям, которым практически нереально приобрести собственное жилье, не влезая в кредиты на кабальных условиях.

Во многом такое положение связано с невероятной стоимостью строительных материалов, по цене которых можно предположить, что делают их исключительно на золотом оборудовании. Можно ли как-то исправить столь досадное положение? Разумеется! Выходом из ситуации станет арболит. Своими руками его сделать не сложно, а денег эта технология сэкономит массу.

Что это вообще такое?

Молодое поколение вряд ли их помнит, но в советские времена из этих блоков был сделан едва ли не каждый второй частный дом. Фактически, это легкие строительные панели, выполненные из и цемента.

Для удешевления производства чаще всего используются хвойные породы деревьев, но лучший материал получается из щепы лиственных пород. В последнем случае строительство домов из арболита обходится несколько дороже, но готовые строения получаются намного более качественными.

Согласно ГОСТу, допускается использование прочих видов органических наполнителей. Так, в южных регионах еще недавно была распространена строительная технология, при которой в блоки добавлялась даже резаная солома.

Увы, но после 60-х годов, когда прошел бум на панельное строительство, более сотни заводов оказались никому не нужны. Производство свернули, а о неплохом материале практически забыли. Необходимо срочно исправлять это досадное недоразумение!

Каковы нормативные размеры?

Чтобы делать арболит своими руками, нужно иметь хотя бы базовое представление об основных стандартах, используемых при его производстве. Требования ГОСТа 19 22284 гласят, что для получения максимально качественного материала следует применять только щепу с размерами 40х10х5 мм. Хвои и листьев в заливке должно быть не больше 5%, а объем коры - не более 10%. Как уже говорилось выше, самый лучший арболит получается из чистой и сухой щепы лиственных деревьев.

Как ни странно, но каких-то рекомендаций по типовым размерам блоков не существует в природе. Конечно же, в этом вопросе следует ориентироваться на собственные потребности и возможности. Залив блоки в пару метров размером, вы можете столкнуться с невозможностью их транспортировки к месту строительства.

За это время сахара, которые содержатся в древесине, полностью разрушатся, а готовый материал в дальнейшем не будет вспучиваться. Разумеется, необходимо приготовить нужное количество сырья: в качестве наполнителя используют стружку и опилки, соотношение которых должно быть примерно 1:1 или 1:2.

Настоятельно рекомендуем периодически тщательно перелопачивать опилки и стружку, так как в противном случае к глубоким слоям дерева не будет доступа воздуха. И еще. Заранее позаботьтесь о наличии бетономешалки, так как вручную вы просто не сможете достаточно качественно перемешать готовый состав.

Химия

Чтобы сделать арболит своими руками, вам потребуется не только древесная стружка и опил. Итак, заранее закупите Портландцемент 400, а также химические добавки. К ним относится жидкое стекло и сернокислый алюминий. Все добавки следует заготавливать в количестве 2-4% от весовой доли цемента.

Приступаем к работе

Если заготовленная вами стружка не совсем соответствует тем типовым размерам, которые были приведены в нашей статье, рекомендуем сразу же пропустить ее через рубильно-измельчительную машину.

Следом проводим первичную сортировку материала, убирая из стружки различные посторонние примеси, большие куски коры и хвою. В противном случае не удастся получить монолитный арболит. Своими руками сделать это можно, если просеивать сырье через сито соответствующего диаметра. Важно убрать также излишки древесной пыли, которая может оказать негативное влияние на консистенцию цементного раствора.

Оптимальный вариант - просеивание на специальном грохоте, которое дает на выходе максимально чистую и отобранную стружку. Чтобы сделать из нее арболит своими руками, после процедуры просеивания в первичное сырье добавляем порядка 20% качественно просушенных опилок (желательно лиственных пород).

Тщательно перелопатив полученную смесь, замачиваете древесину в воде, куда предварительно было добавлено жидкое стекло. Чтобы материал быстрее твердел, набираясь из воды минералов, желательно добавлять туда еще и технический хлористый кальций.

Так как сделать арболит своими руками без этих добавок нежелательно, их необходимо сразу закупать в требуемом количестве.

Формовка

После этого загружаем порцию состава в бетономешалку, добавляем воду и цемент, тщательно перемешиваем. В идеальном случае используются автоматические мешалки, из которых смесь под давлением подается в формы, где и прессуется на автоматических машинах.

Так как в большей части хозяйств такого никогда не получить, готовый состав просто выгребается из мешалки и помещается в формы. Делать их можно из достаточно прочной и качественной древесины. Чтобы готовые блоки было проще доставать, лучше всего обить их внутреннюю часть пленкой или линолеумом.

Помните, что геометрические пропорции форм должны быть как можно более правильными, иначе строительство домов из арболита будет сильно осложнено. Чтобы правильно уплотнять смесь (без образования воздушных карманов), лучше использовать электрические трамбовочные машинки. Если же возможности ее купить нет, вполне сойдет и ручной вариант.

Чтобы сделать нормальный арболит монолитный, можно сделать такое приспособление из дерева, просто обив его листовым железом для обеспечения должного веса.

После того как стечет лишняя влага и блок приобретет нужную форму, его укладывают под пресс, предварительно обернув полиэтиленовой пленкой. Выдержка проходит в течение десяти дней, причем оптимальной считается температура окружающего воздуха не выше 15 градусов Цельсия.

Арболитовые или цементно-стружечные блоки – материал для возведения зданий: это легкий бетон, в состав которого входят минеральные вяжущие и заполнители (отходы лесопиления и деревообработки, или органическое целлюлозное сырье), а также вода.

Арболит объединил в себе качества цементного камня и дерева, он имеет отличные характеристики – не подвержен гниению, огнестойкий и удобный в работе, подходит для индивидуального жилищного строительства до 3-х этажей включительно. Деревобетонные блоки на 80–85 % состоят из древесного наполнителя (щепа, дробленка или стружка длиной от 2 до 25 мм, толщиной 5 мм) и высокомарочного цемента, не менее ПЦ500.

Технология производства

Сегодня при изготовлении (ЦСБ, ЦСП) применяют преимущественно щепу из сосны, но по ГОСТу 19222–84 допускается использование и других отходов деревопереработки (из лиственных и хвойных пород). Тем не менее, собственно из сосновой или еловой стружки выходит деревобетон наилучшего качества, так как в этих породах наименьшее количество органической составляющей (сахарозы), которую необходимо нейтрализовать.

Щепа для ЦСБ подлежит высушиванию и минерализации поверхности раствором химических компонентов, ликвидирующих сахарозу, что позволяет предотвратить гниение и поражение древесины грибком при эксплуатации. При использовании любых других добавок и материалов (песка, пластификаторов, затвердителей) изделие не может считаться настоящим арболитом.

Производство деревобетона поставлено на конвейер во многих городах России, но можно сделать блоки своими руками, если четко следовать технологическому процессу и обзавестись минимальным набором инструментов:

• Специальная дробилка.
• Бетономешалка.
• Формы для блоков.
• Вибропресс или вибростол.
• Сушильная камера или пространство под навесом.

Виды и форма выпуска ЦСБ

По плотности блоки из арболита бывают следующих видов:

1. теплоизоляционные или пустотелые (400–500 кг/м3);

2. конструкционные (500–850 кг/м3).

В промышленном производстве деревобетонные блоки выпускают:

• стеновые или стандартные (500х300х200 мм);
• перегородочные (600х300х120 мм).

Размеры

Габариты блоков из цемента и стружки для строительства наружных стен – 300х200х500 мм (на 1 м3> – 33 штуки), а для внутренних перегородок можно использовать 120х300х600 мм, 47 штук в м3 соответственно.

Дома из арболита по своим экономическим и эксплуатационным характеристикам значительно лучше сооружений из других материалов. Так, дом из ЦСБ или ЦСП сухой и теплый, стены его легкие, огнестойкие, хорошо удерживают тепло зимой, а летом прохладу, удобны для отделки, прочные и дешевые.

Каждый стройматериал имеет свои преимущества и недостатки, не исключение и деревобетон, рассмотрим плюсы и минусы таких блоков.

Плюсы арболита

1. 1 м2 возведенных стен из арболита в 3 раза легче конструкций из керамзитобетона и в 8 раз - из кирпича. Это дает возможность разгрузить фундамент.

2. Стоимость возведения жилого дома из ЦСБ на 40 % меньше, нежели из прочих материалов.

3. Изделия из стружки и цементного камня имеют пористую структуру, что обеспечивает естественную циркуляцию воздуха и оптимальную влажность в помещении.

4. Крепкая связка с бетоном и штукатуркой без необходимости армирования.

5. Арболитовые изделия, больше информации о которых в , отлично пилятся и режутся (можно сделать наиболее точную подгонку), сверлятся, рубятся, держат шурупы и гвозди.

6. Превышение максимальных дозволенных нагрузок на арболит приводит к его сжиманию и последующему восстановлению, а не растрескиванию, что позволяет безболезненно перенести усадку дома.

7. Прочность цементно-стружечных материалов (ЦСБ и ЦСП) на растяжение и изгиб разрешает применять все виды перекрытий (дерево, железобетон).

Минусы

1. Ограниченная этажность строения.

2. Небольшая распространенность деревобетона и его затруднительно купить в некоторых уголках России.

3. Водопроницаемость, но этот недостаток устраняется при оштукатуривании стен.

4. Большое количество недобросовестных производителей, выпускающих некачественные и разные по составу блоки.

Как видно, позитивные качества этого материала с лихвой компенсируют его несущественные минусы.

По теплопроводности и огнестойкости ЦСП и ЦСБ превосходят все традиционные стройматериалы. Свойства деревобетона, в том числе цементно-стружечных плит, позволили использовать их для возведения зданий даже в условиях Антарктиды. О нем имеется множество хороших отзывов за рубежом, он там широко применяется и ценится за свои энергосберегающие, теплоаккумулирующие и звукоизоляционные свойства.

Приведенные технические характеристики блоков наглядно демонстрируют сочетание качеств материала, позволяющие строить теплые и экологически чистые двух-трех этажные здания.

Отзывы владельцев домов

«Решил я подсчитать стоимость, и у меня вышло, что на 1 м3 арболита надо портландцемента ориентировочно на 1 200 рублей (уже по новым ценам). Добавьте еще работу и прочие материалы, добавки, то себестоимость дотянет и до 2 500 — 3 000. Если учитывать что кубик леса в районе шести тысяч – это не очень дорого. А арболит исполняет несущую и утеплительную функцию (огромный плюс) и отзывы про него хорошие».

Иван Слепков, Москва.

«Мне очень нравятся ЦСБ – стройка идет намного быстрее. Только есть одно но, чтобы найти добросовестного производителя этих самых блоков и цементно-стружечных плит, пришлось перерыть пол-интернета и перебрать множество отзывов. Домом остались очень довольны, дышится в таком доме, как в деревянном!».

Андрей, Санкт-Петербург.

«Из личного опыта скажу, что я в следующий раз с арболитом связываться ни в коем случае не стану, а также никому не советую. Материал бесспорно добротный, просто идеальный, но, к сожалению, как зачастую бывает, изготовление – совсем отвратительное».

Элина, Казань.

«Я когда приезжаю к знакомому в гости, у него дом из ЦСБ, так зависть берет, что у меня такого нет. Я, честное слово, не знаю минусов деревобетона, всем хорош!».

Михаил Плотников, Екатеринбург.

Стоимость цементно-стружечных изделий

Купить арболит можно у производителей или в строительных супермаркетах. Цены на этот материал устанавливаются в зависимости от состава изделия и его размера. Обычно на рынке деревобетон реализуют в кубических метрах или листах (ЦСП). Так, цена одного блока формата 400х200х200 мм составит 68 рублей, а стоимость 1 м3 – соответственно 4 300 рублей без учета транспортировки.

Древобетонные, иначе - арболитовые блоки, настолько привлекательны по характеристикам, что желание народных умельцев делать их своими руками вполне понятно. Но так ли хорош этот строительный материал, как об этом вещает реклама, и возможно ли наладить его производство в домашних условиях? Для прояснения ситуации предлагаем подробно рассмотреть, что такое арболит, изучить его свойства, технологию изготовления и отзывы застройщиков.

Что такое древобетон

Данный стройматериал относится к легким бетонам с крупноячеистой структурой и древесным наполнителем. Он производится в форме блоков (стандартный размер – 50 х 30 х 20 см), плит с арматурным каркасом и жидких смесей, заливаемых в опалубку в процессе строительства. Согласно ГОСТу, состав арболита должен быть таким:

• деревянная щепа строго нормируемых размеров;
• химические вещества – глинозем сернокислый, известь, жидкое стекло, хлорид кальция;
• цемент М400-500;
• вода.

Примечание. Химически активные добавки призваны нейтрализовать воздействие органических веществ (сахаров), содержащихся в дереве, на адгезию цемента с наполнителем.

Чтобы получить древобетон нормативной прочности, длина щепок в растворе не должна превышать 25 мм, а ширина - лежать в пределах от 5 до 10 мм при толщине до 5 мм. Для приготовления арболита нельзя применять опилки, стружку и другую органику – солому или камыш. Кстати, опилкобетон – это тоже кардинально другой материал с отличными свойствами.

Технические характеристики

Выпускаемые на заводе арболитовые блоки и армированные панели делятся на 2 группы – конструкционные и теплоизоляционные. Первые имеют плотность 550-850 кг/м³ и применяются для строительства несущих стен. Вторые, с плотностью 300-500 кг/м³, пригодны лишь для утепления готовых конструкций, поскольку не обладают требуемой несущей способностью. Существенный параметр древобетона – теплопроводность – также возрастает вместе с удельной массой, что отражено на диаграмме:

Остальные характеристики арболита выглядят так:

1. Прочность на сжатие зависит от плотности и соответствует маркам бетона от М5 до М50. Модуль упругости составляет около 2000 МПа, а прочность на изгибание – до 1 МПа. Это значит, что монолитные блоки не трескаются при больших нагрузках и после сдавливания стремятся вернуть первоначальную форму.
2. Водопоглощение стройматериала – до 85%. На практике струя воды может пропитать стеновую панель насквозь, но потом довольно быстро стекает, после чего древобетон успешно высыхает.
3. По стойкости к воздействию огня материал относится к группе Г1 – трудногорючие. Воспламеняется он тоже весьма неохотно.
4. Монолитные и пустотелые арболитовые изделия одинаково хорошо пропускают пар, что способствует выводу излишков влаги из здания сквозь наружные стены.

Что касается звукоизоляционных свойств, то арболит поглощает шум гораздо лучше традиционных материалов – кирпича, дерева и газобетона.

Технология производства

В заводских условиях технологический процесс изготовления арболитовых изделий протекает следующим образом:

1. Отходы деревообработки измельчаются до нужного размера в дробилке и очищаются от коры и листьев, чье содержание в сырье не должно превышать 10%.
2. Вода смешивается с химическими компонентами в нужных пропорциях, зависящих от породы древесины. Например, для лиственницы необходимо вдвое большее количество минерализаторов на куб объема, чем для ели и сосны.
3. Щепа направляется в бетономешалку принудительного действия, где смешивается с подготовленной водой, нагретой до температуры 15 °С.
4. К смеси добавляется цемент М400 и перемешивается в течение 20 минут, после чего заливается в формы. Укладка производится ручным способом либо с помощью вибропресса.
5. Опалубка снимается с изделий сразу после формования, далее они поступают на сушку.

Справка. Некоторые производители практикуют подрезку блоков на специальном станке, дабы придать им четкую геометрическую форму.

Отметим, что при формовании арболитовых изделий сырье не подвергается прессованию, а только вибрации. Различные показатели плотности блоков и плит достигаются за счет изменения концентрации и размеров щепок в первичном растворе.

Производственная линия по изготовлению арболита

Плюсы и минусы материала

По теплоизоляционным свойствам древобетон сравним с другими современными стройматериалами, что отражено на следующей диаграмме:

Помимо низкой теплопроводности, арболит имеет и другие преимущества. Они состоят в следующем:

• небольшой вес, способствующий облегчению перегрузки и монтажа изделий;
• благодаря хорошим звукоизоляционным показателям арболитовые конструкции эффективно защищают помещения от проникновения внешнего шума;
• экологичность;
• высокая прочность и упругость, препятствующая растрескиванию от статических и ударных нагрузок;
• ячеистая структура позволяет свободно проникать водяному пару, то есть, материал «дышит»;
• пористая поверхность блоков и состав смеси дают возможность использовать любые разновидности наружной и внутренней облицовки.

Вдобавок стоит отметить легкость обработки древобетона ручными и механическими пилами, что важно при возведении стен и подрезке элементов. И последняя положительная особенность: в арболитовых изделиях без пустот (в виде монолита) отлично держатся гвозди, обычные дюбели и саморезы, а это снижает стоимость крепления разнообразных предметов интерьера и установки полок по сравнению с пеноблоком и газобетоном.

Теперь о недостатках, коих у арболита тоже немало:

1. Конструкции из древобетона нуждаются в защите от попадания влаги с наружной стороны, поэтому их надо оштукатуривать либо обшивать водонепроницаемыми материалами с устройством вентилируемого зазора.
2. Из-за нечеткой геометрии блоков повышается расход штукатурки при отделочных работах;
3. В торговой сети продается много низкокачественных изделий, не соответствующих ГОСТу. Недобросовестные производители зачастую не соблюдают требования к размерам щепы и сыплют в раствор все подряд, поскольку не располагают калибровочным оборудованием.

Перечисленные недостатки не слишком существенны и вполне преодолимы. Главный отрицательный момент – цена арболита. Если вы поинтересуетесь, сколько стоит тот же газобетон, то обнаружите разницу 40-60% в пользу последнего.

Самостоятельное изготовление арболита

Если вы внимательно изучили технологию производства, описанную выше, то наверняка понимаете, что в домашних условиях удастся изготовить только теплоизоляционные блоки невысокой плотности. Максимум, что из них можно построить, - небольшое одноэтажное здание с деревянным перекрытием. Причина ясна: приготовить большое количество калиброванной щепы не получится из-за отсутствия оборудования, а перебирать отходы вручную бессмысленно.

Совет. Чтобы арболит, сделанный своими руками, обладал свойствами заводских изделий, сырье нужно освободить от мелкой фракции (опилок), трухи и коры.

Для работы вам обязательно потребуется литьевая форма и бетономешалка, желательно – шнекового типа. Обычные гравитационные смесители не слишком хорошо подходят для создания однородного раствора древесины с цементом. Формы же представляют собой длинные ящики из металла или фанеры ОСБ с перегородками для отливки сразу нескольких элементов. Идеальный вариант для домашнего производства – разборная форма, показанная на чертеже.

Еще один полезный агрегат, незаменимый при изготовлении арболитовых изделий – самодельный щепорез для переработки веток и других отходов. Пример такой установки показан на видео:

Теперь дадим простой рецепт, как сделать арболит невысокой плотности, пригодный к использованию для дачных и приусадебных построек:

1. Проведите минерализацию щепы, замачивая ее в гашеной извести в течение не менее 3 часов (пропорции – 1 объем извести разводится в 10 частях воды). После чего высыпьте сырье на сито, чтобы стекла вода.
2. Перегрузите щепки в бетономешалку и залейте водой. Соотношение такое: 3 массовых доли древесных отходов на 4 объема воды. Включите перемешивание и добавьте жидкое стекло в количестве 1% от общей массы раствора в данном замесе.
3. В последнюю очередь досыпьте 4 массовых доли цемента М500 и перемешивайте до тех пор, пока масса не приобретет однородность и станет лепиться в руке.
4. Смажьте борта форм отработанным маслом и заполните доверху сырьевым раствором. Слегка уплотните содержимое и дайте древобетону схватиться в течение 1 суток, а потом вынимайте блоки из опалубки и сушите не менее 7 дней на открытой площадке, как это сделано на фото.

Снятие опалубки после схватывания

Примечание. Пропорции цемента и щепок указаны по массе (в килограммах), а не по объему. Для воды это не имеет значения, поскольку 1 литр весит 1 кг.

После удачной пробной партии арболитовые изделия можно усовершенствовать, наделив их облицовкой прямо в процессе изготовления. Схема проста: масса укладывается в формы таким образом, чтобы до верха оставалось 3-5 см, а свободный объем заполняется штукатурным раствором (лучше – колерованным) либо вырезанной гипсовой плиткой, имитирующей искусственный камень.

Блоки из опилок и цемента

Сейчас в строительстве никого не удивишь композитными материалами. То, что ещё вчера только мирно сосуществовало, сегодня по новым технологиям дополняет друг друга, смешивается. А в результате получаются материалы, обретшие лучшие качественные характеристики от смешиваемых компонентов, а то и вообще новые свойства. К таким материалам относятся и древесно-цементные. Мы ведь знаем, что при замешивании растворов нужны наполнители. Так почему в качестве наполнителя не быть древесным отходам? Польза двойная: и отходы пойдут в дело, решая проблему их утилизации, и бетон станет намного легче.

Виды древесно-цементных материалов

Так как в качестве наполнителя можно добавлять разные по размеру и структуре древесные материалы, а добавление цемента и других компонентов может быть в разных соотношениях, то древесно-цементных материалов может быть несколько. Вот основные из них:

• - арболит;
• - фибролит;
• - опилкобетон;
• - ЦСП (цементно-стружечные плиты);
• - ксилолит.

А так как различие в составе ведёт к различию в свойствах, получаются материалы с различными эксплуатационными характеристиками. Это позволяет применять древесно-цементные материалы в строительстве довольно широко.

Арболит

Это лёгкий бетон из древесной дроблёнки, воды, химдобавок и минерального вяжущего, чаще всего портландцемента. Дроблёнку получают и из лиственных, и из хвойных пород, возможно даже наполнение бетона кострой льна или конопли, соломой-сечкой, измельчёнными стеблями хлопчатника.

Технология производства арболита такова:

1. 1. Древесные отходы транспортёрами подаются в рубительную машину.
2. 2. Полученная щепа отправляется в молотковую дробилку.
3. 3. Пневмотранспортёр подаёт получившееся в вибрационный грохот, откуда пыль и мелкая дроблёнка идут в бункер с отходами, крупная дроблёнка отправляется на повторное дробление.
4. 4. Нужная фракция дроблёнки поступает в ванну замачивания, оттуда через дозатор в смеситель.
5. 5. Через другие разные дозаторы в смеситель подаётся цемент, вода и химдобавки.
6. 6. Полученная смесь в формах уплотняется прессами, либо вибропрессовальными установками.
7. 7. Формы с арболитом подаются тепловую обработку и сушку.

Применение арболита: перегородки, плиты для полов, перекрытий и покрытий, крупноформатные стеновые панели, стеновые блоки и т.п.

Фибролит

Он представляет собой плиты, сделанные из древесной стружки и минерального вяжущего. Стружка длиной свыше 35 см и шириной 5- 10 мм размалывается до состояния шерсти. Далее технологический процесс выглядит так: стружка минерализуется хлористым калием, увлажняется и смешивается с цементным тестом, прессуются плиты при 0,4 МПа. Потом следует термическая обработка в камерах твердения и сушка.

Фибролит применяется как для возведения стен, так и в качестве заполнителя и изоляционного материала в каркасных конструкциях. Следует отметить, что при использовании фибролита как стенового материала, его следует штукатурить, а где влажность повышена, его использовать вообще нельзя.

Опилкобетон

Это лёгкий бетон из песка, портландцемента и древесных опилок. Технология такова: опилки и мелкие стружки засыпаются в смеситель, туда же подаётся вода с минеральными добавками и портландцемент. Всё это перемешивается, разлаживается в формы и уплотняется. Чтобы опилкобетон быстрее твердел, его в течении суток выдерживают в тепловых камерах при температуре 40-60°С.

Опилкобетон идёт на производство панелей и стеновых блоков, используется для изготовления чистых полов.

Цементно-стружечные плиты

Из древесно-цементных материалов они используются чаще всего. На их изготовление идёт древесная стружка, потом из неё готовится цементно-стружечная смесь, путём смешения стружки с водой, цементом и минеральными добавками, далее следуют дозирование, формование, прессование и тепловая обработка.

Цементно-стружечные плиты морозостойки, огнестойки и биостойки. этим обосновано их применение в сборном домостроении. При этом их можно использовать и для фасадных работ и для внутренней отделки. Они не боятся повышенной влажности, хорошо зарекомендовали себя на реставрационных работах.

Есть у цементно-стружечных плит и недостатки. Большая плотность (до 1,4 т/м³) делает затруднительным подъем плит для облицовки последних этажей домов без лебедок и лесов. Также у них невысокая прочность на изгиб, плиты могут ломаться. Одновременно они очень прочны к продольной деформации, по этой причине используются для упрочения каркасов домов.

Ксилолит

Он состоит из магнезиального вяжущего, щелочестойких пигментов и опилок, в которые добавлены тонкодисперсные минеральные вещества: асбест, мраморная мука, тальк.

При производстве опилки просеивают через два сита (оставшееся на 1 сите и просеявшееся через второе в технологическом процессе не участвует). В смесителях приготавливают вяжущее: сначала подаётся магнезит, потом красящие пигменты, затем хлористый магний (как отвердитель). Эта смесь подаётся в другой смеситель, где она уже перемешивается с опилками около 5 минут.

Далее плиты формуются под значительным давлением (до 10 МПа), при высокой температуре (до 95°С) затвердевают в камерах отверждения. Затем для полной кондиции плиты сохнут на складах две недели. Для того, чтобы повысить водостойкость, плиты пропитывают гидрофобными составами. Наиболее часто эти плиты используются для производства полов.

-

Я буду отвечать на Ваши вопросы не по порядку, но отвечу на всё.

Начнем с пленки. Не меняет дела, будет эта пленка паропроницаемая или паронепроницаемая. Если паропроницаемая, то за ней (в сторону улицы) должен быть вентзазор. Если его нет, то влага остается в первом слое тростника. А зазор там технологически никак не получается. Если пленка паронепроницаемая, то всё то же самое, - влага остается в первом слое тростника. То, что производители ее туда ставят, но при этом не могут четко объяснить ни ее работу, ни ее свойства, говорит о том, что производители, к сожалению, не разобрались с работой этой конструкции. Дальше. Если, как Вы пишете, поставить пленку изнутри. Да, этим мы предохраним стену от паров из помещения. Но к влаге, скапливающейся в стене из-за точки росы, это не имеет отношения. Есть две причины возникновения влаги в стене. Одна - это влага из помещения (от этого можем оградить пленкой). А вторая - это влага, возникающая о того, что в стене расположена точка конденсации влаги (точка росы). Эта конденсация возникает из-за разности температуры и давления, и, если в конструкции не вакуум, а там не вакуум, то эта конденсация будет происходить, даже при закрытии изнутри пленкой. Даже если стену "обмотать пленкой" и снаружи, и изнутри, то конденсация там все равно будет. потому что там внутри есть воздух, и есть перепад давлений и температур. Многословно, но, надеюсь, объяснила.

Паропроницаемая (дышащая) стена или паронепроницаемая (не дышащая), действительно нет особой разницы. И по мощности вентиляции тоже. Вы видели цифры, разница в пределах 15-20% максимум. Просто меня, честно говоря, удивляет комбинация не дышащих стен и глины. И, я так понимаю, пластиковых окон, так? Если дом строится с такими стенами из соображений экологии, природности, естественности, то что-то для меня не логично:-). А если глина со щепой - это просто способ удешевить конструкцию, то тогда логично.

В общем, по пленам (или мембранам), я бы из вообще не применяла в этой стене.

По штукатурке стены. Я никогда не видела этого тростникового (соломенного) мата вживую. Если Вы видели, как их штукатурят,- то прекрасно. На самом деле, если они стриженные, и волокна расположены перпендикулярно штукатурному слою, то должно нормально держаться. На этом же принципе основана и минвата для штукатурных работ. У обычной ваты волокна параллельны стене, а у ваты под штукатурку - перпендикулярны, чтоб лучше держалась смесь.

По точке росы. Я считаю для глины теплопроводность 0,1 (округлила 0,095), для тростникового мата теплопроводность 0,7 (округлила 0,065). Точка росы во втором слое тростника (если считать снаружи). Поэтому, тем более, нельзя его никакой пленкой закрывать. Вся влага оттуда должна выветриться свободно через тростник и штукатурку. По теплу, кстати, если считать глину по 0,1, то 300 мм ее почти достаточно для Минска. 300 мм глины + 10 мм тростника,- с запасом. А 300 мм глины + 200 мм тростника,- с большим запасом. Но я бы не убирала из конструкции "лишнее", так как это коэффициенты теплопроводности "на бумаге", и в жизни, по-моему, они еще не до конца опробованы.

Вроде бы на всё ответила, спрашивайте.