Tehnologii pentru turnarea pardoselilor în depozite. Pardoseli din beton în depozite Sapă de podea într-un depozit

Pardoselile din depozit sunt expuse constant la sarcini mecanice, impacturi, schimbari bruste de umiditate in timpul functionarii. Podelele din beton executate prost dintr-un depozit pot cauza costuri financiare suplimentare asociate cu reparațiile, precum și timpii de nefuncționare a depozitului. Prin urmare, încredere pentru a efectua podele industriale din beton într-un depozit ar trebui doar meșteri experimentați care vor putea implementa sarcinile stabilite, ținând cont de cerințele și tehnologiile.

Cerințe pentru pardoseli din beton

Stratul portant este o placă de beton armat, pe o bază de nisip, pietriș sau sol. Grosimea stratului, clasa de beton, diametrul barelor de armare, dimensiunea plasei de armare sunt determinate individual pentru fiecare caz în faza de proiectare, pe baza mărimii sarcinilor așteptate, a scopului încăperii și a altor factori.

Pe baza scopului depozitului (depozitare bunuri de larg consum, produse farmaceutice), tipul acestuia (tranzit, vamă, producție), se vor impune anumite cerințe la pardoseala din beton.

Tehnologia turnării

Așadar, observăm imediat că procesul tehnologic de instalare a pardoselilor din beton poate varia oarecum. De ce și de ce depinde, am aflat deja. În cele mai multe cazuri, tehnologia implică următorii trei pași:

1. pregătitoare;
2. Umplerea pardoselilor;
3. întărire.

Fiecare dintre aceste etape presupune executarea anumitor lucrări, așa că vom lua în considerare procesul mai detaliat.

Activitățile pregătitoare includ următoarele activități:

1. Contaminanții de orice origine sunt îndepărtați de pe baza de lucru, precum și materialul ușor de exfoliat și prăbușit;
2. Determinat nivel zero, se pun semne pe perete. Rețineți că grosimea stratului ar trebui să fie de cel puțin 10 cm, totuși, dacă betonul este turnat pe o pernă de nisip, atunci nu mai puțin de 15 cm.
3. Pe baza care se preconizează a fi betonată se așează o plasă de armare sau se realizează un cadru sudat, se realizează armarea la o înălțime de 1-1,5 cm de la baza podelei și la 0,5-1 cm de punctul zero.
4. Instalarea balizelor. Se recomandă utilizarea profile metalice, este convenabil să le fixați pe tencuială. Rețineți că procesul de instalare a acestora trebuie efectuat strict în funcție de nivel.
5. La sfârșitul pregătirii suprafeței pentru turnare, o bandă amortizor este lipită de suprafața peretelui, și anume de zonele în care betonul va intra în contact cu peretele.

Turnare proaspăt preparată amestec de beton pe o bază de lucru pregătită:

1. Betonul preparat este distribuit uniform pe o bază pregătită în prealabil, începând de la peretele îndepărtat al încăperii, după care este nivelat cu o regulă;
2. La nivelare, stratul de beton trebuie compactat; pentru aceasta se folosește un vibrator adânc;
3. Nivelarea finală (finișare) se efectuează după regulă, nu este inutil să folosiți o nivelă în această etapă, ceea ce va face posibilă garantarea unei baze perfect uniforme;
4. După ce suprafața este turnată și nivelată cu grijă, se lasă să se usuce, de obicei 6-9 ore, după care se poate călca podeaua de beton.

SFAT! În faza de proiectare a turnării podelei de beton, este necesar să se prevadă găuri pentru așezarea sistemului de comunicații (cu excepția cazului în care, desigur, este necesar).

• După finalizarea tuturor activităților care vizează crearea unei podele de beton, topping-ul (un amestec uscat special) este frecat în suprafață. Această parte a lucrării este efectuată manual sau cu o mașină specială, totul depinde de cantitatea de muncă.

IMPORTANT! Pentru a asigura uscarea uniformă a stratului de beton timp de 7-10 zile, se recomandă umezirea acestuia cu apă folosind o rolă de vopsea.

După chituire, dacă suprafața bazei de beton este mare, se recomandă efectuarea rosturilor de dilatare cu o adâncime de 2,5 cm în trepte de 40-70 cm, în funcție de grosimea stratului de beton. Cusăturile sunt tăiate de o mașină specială echipată cu discuri de diamant sau corindon.

Pe aceasta, procesul de realizare a unui dispozitiv industrial de podea din beton în depozit se consideră finalizată și fundația poate începe să fie exploatată. Cu condiția ca toate etapele și tehnologiile să fi fost urmate, o astfel de pardoseală este garantată să reziste perioadă lungă de timp calitativ și fiabil, indiferent de sarcinile care vor fi puse pe acesta.

Podelele din complexele moderne de depozite sunt în condiții de funcționare extrem de dure - sunt supuse sarcinilor statice și dinamice de la echipamentele de ridicare (cu o greutate de până la 10 tone), uzurii abrazive și șocurilor. Funcționarea eficientă a depozitului, printre altele factori importanți, depinde de calitatea pardoselilor și de durabilitatea acestora.

Nu este cel mai scump element al clădirii - podelele, dacă sunt de proastă calitate, pot duce la pierderi financiare semnificative asociate cu repararea lor și timpii de nefuncționare în funcționarea anumitor zone ale depozitului.

De regulă, clientul impune doar trei cerințe pe podelele depozitului: lipsa de praf, absența fisurilor și uniformitate (mult mai rar rezistență decorativă și chimică).

Dacă orice podea ar trebui să fie caracterizată de lipsa de praf, absența fisurilor și a altor defecte, atunci uniformitatea depinde de tipul de depozit. Cele mai stricte cerințe pentru uniformitatea podelei sunt impuse în complexele de depozite în care se folosesc stivuitoare cu culoar îngust, cu o înălțime de ridicare mai mare de 9,0 m. În acest caz, valorile numerice ale uniformității sunt determinate de furnizori. mecanisme de ridicare. Costurile și costurile forței de muncă pentru implementarea unor astfel de pardoseli „super-plane” sunt semnificativ (15-25%) mai mari decât acoperirile pentru depozitarea pe unul sau două niveluri, prin urmare, în etapa de elaborare a specificațiilor tehnice, clientul trebuie să determine atât tipul mecanismelor de ridicare cât și efectiv cerințele necesare la uniformitatea podelelor.

Cerințele de lipsă de praf și durabilitate sunt îndeplinite de două tipuri de podele - beton și polimer (cu rezerva necesară - amenajarea lor competentă).

Acoperiri polimerice

Acoperirile polimerice sunt așezate pe o bază de beton uscată (minim 21 de zile după așezare). Betonul trebuie să aibă uniformitatea necesară - nivelarea unei baze de beton cu un polimer este nerezonabil de costisitoare și dificilă din punct de vedere tehnic.

În marea majoritate a cazurilor, în depozite se folosesc acoperiri polimerice pe bază de lianți epoxidici sau poliuretanici.

În funcție de grosimea și tehnologia dispozitivului, acoperirile polimerice pot fi împărțite condiționat în strat subțire (vopsea) - 0,2-0,5 mm, autonivelant (lichid) - 1-4 mm și foarte umplut - 4-8 mm.

Termenul de funcționare fără întreținere a oricăror acoperiri polimerice depinde în mare măsură de pregătirea suprafeței bazei de beton. Aderența polimerului la bază este determinată de gradul de rugozitate a suprafeței (zona de aderență) și de absența unui strat de letă sau peliculă de latex pe suprafață (cu care stratul de acoperire se poate desprinde de pe beton).

Singura modalitate de a asigura o aderență fiabilă acoperire polimerică la baza, este prelucrarea acestuia prin instalatii de sablare. Pentru a elimina neregulile individuale, este posibilă prelucrarea cu freze diamantate, mașini de șlefuit sau alte mecanisme ca suplimentar, produse înainte de sablare.

Sablarea betonului dă o rugozitate uniformă a suprafeței, înmulțind aria de aderență a stratului de acoperire și a betonului, îndepărtează pelicula de lapte de ciment și expune granulele agregatului, crescând astfel aderența.

Acoperirile în strat subțire, de regulă, nu sunt utilizate la fabricarea pardoselilor noi, ci servesc la protejarea straturilor vechi de beton care au început să se prafească și să se prăbușească. Durabilitatea sistemelor de vopsire nu depășește unul sau doi ani, după care se cere timp de câteva zile (uneori până la 10 zile) să se închidă zona depozitului reparat pentru revopsire.

Acoperirile autonivelante (autonivelante) au fost folosite în anii 80 și 90 ai secolului trecut. In prezent, practic nu sunt folosite in constructia depozitelor datorita costului lor ridicat, rezistentei reduse la abraziune si tendintei de exfoliere. Este posibil să le folosiți pentru nivelarea pasajelor stivuitoarelor cu culoar îngust cu o înălțime de ridicare mai mare de 6-8 m pe baze de beton de proastă calitate.

Tehnologia acoperirilor autonivelante este relativ simplă și include pregătirea unei baze de beton, aplicarea unui grund (grund) și a stratului principal de autonivelare. Productivitatea la așezarea unor astfel de acoperiri ajunge la 600-700 mp. în tură.

Acoperirile foarte umplute se caracterizează prin rezistență ridicată la uzură și la impact. Cel mai adesea ele sunt utilizate pentru repararea acoperirilor vechi din beton sau în construcția de depozite cu cerințe crescute de decorativitate, rezistență chimică și lipsă de praf.

Tehnologia acoperirilor cu umplutură ridicată include următoarele operații:

• prelucrarea bazei de beton (înlăturarea stratului de letă de ciment și asigurarea rugozității suprafeței necesare) cu ajutorul unei mașini de sablare;
• îmbinarea fisurilor și umplerea acestora cu etanșant, urmată de consolidarea fisurii cu fibră de sticlă și aplicarea unui al doilea strat de etanșant;
• aplicarea unui grund cu vâscozitate scăzută care asigură cantitatea necesară de aderență a întregului strat de acoperire la bază;
• aplicarea stratului de acoperire colorat foarte umplut cu spatule (lângă pereți și coloane) și un stivuitor special cu palete (Power Trowel) peste stratul de grund neîntărit;
• prelucrarea stratului întărit cu polizoare mozaic, urmată de îndepărtarea prafului;
• aplicarea unui strat de strat protector și decorativ colorat;
• tăiere rosturi de dilatare pe stratul întărit și umplerea acestora cu etanșant poliuretanic.

Începerea funcționării unui înveliș - în 2-3 zile de la finalizarea așezării (trafic pietonal în 1 zi).

Datorită intensității ridicate a muncii, productivitatea la așezarea unor astfel de acoperiri nu este mai mare de 1500 mp. in saptamana.

pardoseli din beton

Acoperirile de beton sunt cele mai utilizate pe scară largă datorită costului lor relativ scăzut, deoarece fabricarea unei acoperiri rezistente la uzură este combinată într-un singur ciclu tehnologic cu instalarea unei plăci portante monolitice.

Proiectarea unei plăci de beton depinde de mulți factori - caracteristicile bazei, încărcările pe podea, locația rafturilor, tipul de armătură etc.

În timpul construcției de noi depozite, nisipul compactat, mai rar betonul armat, servește ca bază pentru podea. placă monolitică. La renovarea clădirilor, baza este adesea etajele vechi ale placi de beton, beton monolit si etc.

În etapa de proiectare a podelei, este necesar să se cunoască caracteristicile de bază ale bazei, astfel încât examinarea sa de specialitate este obligatorie. În construcțiile noi, când nisipul compactat servește ca bază pentru pardoseala din beton, clientul trebuie să controleze gradul de compactare a acesteia, nu bazându-se pe datele antreprenorului, ci implicând un laborator independent de specialitate, care va preveni tasarea în continuare a pardoselii și a formarea de fisuri.

ÎN formă pură straturile de beton pentru fabricarea pardoselilor de depozit nu sunt practic utilizate din cauza rezistenței reduse la uzură și a prafului semnificativ. Pentru a da podeaua de beton sus caracteristici de performanta utilizați metode tehnologice de întărire la suprafață (1-3 mm) cu ajutorul compozițiilor lichide sau uscate în stadiul de pardoseală din beton.

Se folosesc și compuși speciali ciment-polimeri de înaltă rezistență, cu grosimea stratului de 5-12 mm, care se așează pe beton neîntărit sau „vechi”.

Cea mai utilizată tehnologie pentru întărirea pardoselilor din beton cu amestecuri uscate.

Operațiuni tehnologice la aparat pavaj din beton cu strat superior întărit:

• Nivelarea suprafeței de bază.
• Sondajul determină cota cea mai mare a bazei, după care se precizează grosimea plăcii de beton, care nu trebuie să fie mai mică decât cea de proiectare.
• În conformitate cu recomandările ACI302.IR-89 ale Institutului American de Beton grosimea minima placa de beton, dispusa pe o baza de beton monolit - 100 mm. În cazul în care pavajul din beton este așezat pe sol compactat, grosimea acestuia este de obicei de 150-250 mm, în funcție de sarcinile pe podea și de armătura utilizată. Trebuie remarcat faptul că instalarea unei podele de beton cu o grosime de 50-100 mm, în ciuda economiilor de costuri datorate reducerii consumului de beton, este nejustificată, deoarece în marea majoritate a cazurilor duce la fisuri semnificative și distrugeri ulterioare. a acoperirii.

Defalcarea suprafeței în hărți (capturi)

Dacă în depozit vor fi instalate rafturi, marginile mânerelor ar trebui, dacă este posibil, să fie amplasate între rafturi.

Instalarea ghidajelor

Ca ghidaje se folosesc produse speciale din beton sau forme metalice, mai rar un profil sau canal metalic pătrat. Uniformitatea pardoselilor depinde direct de calitatea ghidajelor, prin urmare, pentru podelele „super-plane”, trebuie folosite doar forme speciale cu rigiditate crescută și uniformitate a marginii superioare. Pentru a instala ghidaje, este de preferat să folosiți nivele optice și să folosiți nivele cu laser pentru controlul selectiv al instalării corecte.

În SUA și țările europene în ultimele două decenii, tehnologia pardoselilor din beton folosind sisteme automate de pavaj din beton, care sunt unități mobile cu mecanism telescopic, pe care este fixat un dispozitiv de nivelare echipat cu vibratoare (de exemplu, Somero, SUA) a fost utilizat pe scară largă. Complexele de beton asigură control automat nivelul amestecului de beton așezat - pentru aceasta, se folosește un emițător laser staționar, instalat în linia de vedere și receptoare montate pe mecanismul însuși. Mecanismul de actionare hidraulic regleaza inaltimea sapei de cateva ori pe secunda, ceea ce face posibila obtinerea unei planetati acceptabile a pavajului din beton in depozitele in care se folosesc stivuitoare.

Productivitatea la așezarea prin astfel de mecanisme ajunge la 5000 mp. în tură. Prin urmare, ghidajele pentru astfel de așezare sunt rareori instalate și nu afectează în mod semnificativ uniformitatea podelelor.

Măsurătorile de uniformitate ale podelelor realizate folosind această tehnologie arată că numai în cazuri rare valorile de uniformitate corespund cerințelor pentru funcționarea stivuitoarelor cu culoar îngust.

Armare (instalarea armăturii)

Pentru armarea pardoselilor se folosesc ochiuri de armare AIII sau armatura dispersata cu fibre de otel. Destul de des, se folosește armătura combinată - pe lângă cuștile de armare (plasă), fibrele de oțel sunt adăugate betonului pentru a reduce fisurarea podelei de beton.

Când se utilizează armătură tradițională cu plasă de armare este foarte important să se controleze locația lor față de bază și marcajul dat de podea. După cum arată experiența construcțiilor autohtone și străine, rezistența la fisurare și, în consecință, durabilitatea pardoselii depind de instalarea corectă a armăturii.

Acest lucru este deosebit de important în cazul realizării unui strat de beton de grosime mică, armat cu o singură plasă - o plasă așezată incorect (de exemplu, așezată direct pe bază) nu numai că nu previne fisurarea, dar este adesea sursa acesteia. Prin urmare, cu un astfel de design de podea, este de dorit să se utilizeze armătură combinată (pe lângă instalarea unei plase de armare, introduceți fibră metalică în beton).

Armarea dispersată a betonului cu fibre metalice (consum de 25-40 kg pe metru cub de beton) face uneori posibilă renunțarea la instalarea plaselor de armare tradiționale, reducerea drastică a costurilor forței de muncă, utilizarea complexelor de beton de înaltă performanță, totuși, impune cerințe extrem de stricte privind calitatea compactării solului și compoziția de selecție a amestecului de beton. Din păcate, în prezent, domestic baza normativă utilizarea fibrelor metalice pentru pardoseli nu este dezvoltată, nu există standardizate sfaturi practice pentru prepararea amestecurilor de beton.

Dispozitivul cusăturilor sedimentare

Cusăturile sedimentare separă coloanele și pereții clădirii de pardoseala. Acestea sunt aranjate prin instalarea unei benzi de spumă de polietilenă de 3 mm grosime în jurul coloanelor și de-a lungul părții exterioare și pereții interiori clădire.

Această operațiune previne formarea fisurilor în interior Podea de beton din cauza tasării pereților și stâlpilor, cauzată atât de tasarea bazei solului, cât și de modificări ale sarcinilor sezoniere asupra structurii clădirii.

Livrarea amestecului de beton pe șantier și distribuirea acestuia peste prinderi și compactare cu ajutorul vibratoarelor interne și a șapelor vibrante.

Această redistribuire tehnologică este cea mai dificilă etapă din punct de vedere organizatoric în instalarea pardoselilor din beton. Se întrerupe livrarea betonului chiar și pentru 30-40 de minute (în special în ora de vara), compoziția eterogenă a betonului, plasticitatea diferită a amestecului duc la o deteriorare ireversibilă a calității pardoselilor din beton - în primul rând, uniformitatea acestuia.

Producătorul podelei în acest caz este complet dependent de angajamentul și eficiența furnizorului de beton gata amestecat, astfel încât alegerea unei unități de amestecare a betonului este cea mai bună. piatră de hotar programarea tuturor lucrărilor de pardoseală.

Amestecul de beton este distribuit peste cleme și compactat folosind șape vibrante și vibratoare interne. O atenție deosebită trebuie acordată calității compactării betonului de-a lungul șinelor, pereților și în jurul stâlpilor. La instalarea pardoselilor „superplane” se folosesc șape speciale vibrante de înaltă calitate, iar geometria acestora (deformarea) trebuie verificată și, dacă este necesar, ajustată după fiecare schimb de lucru.

De asemenea, trebuie verificată plasticitatea betonului furnizat. Producătorul trebuie să măsoare scăderea amestecului de beton de la fiecare camion de malaxor („mixer”) și să solicite furnizorului să ajusteze rețeta. O schimbare de scădere de peste 4 cm într-un lot de beton livrat într-un singur schimb poate duce la dificultăți în efectuarea lucrărilor și poate reduce calitatea podelei finisate.

La tehnologie tradițională montaj pardoseli din beton (folosirea ghidajelor si sapelor vibrante) Nivelul pardoselilor este in mare masura determinata de profesionalismul straturilor de beton. Utilizarea ghidajelor de înaltă calitate, a șapelor vibratoare reglabile nu reprezintă o garanție pentru instalarea de acoperiri cu o anumită uniformitate.

Din pacate, fara un numar mare muncă manuală, nu se pot obține pardoseli de înaltă calitate și uniforme. La fabricarea podelelor „super-plate” pentru stivuitoare cu culoar îngust, 20-30% din toate costurile cu forța de muncă sunt pentru nivelarea manuală a podelei de beton.

Utilizarea complexelor de așezare a betonului face posibilă reducerea ponderii costurilor forței de muncă pentru distribuția și compactarea amestecului de beton, dar nu permite, de asemenea, abandonarea muncii manuale pentru nivelarea betonului proaspăt așezat.

Alinierea se realizează cu ajutorul șipcilor din aluminiu și lemn de secțiune dreptunghiulară, profile speciale de netezire pe mânere telescopice cu îmbinări pivotante.

Întărirea betonului proaspăt

Timpul de expunere depinde de temperatura bazei, umiditate și temperatura mediului ambiant, activitatea cimentului utilizat la prepararea amestecului de beton. De regulă, betonul este întărit timp de 3-5 ore înainte de operațiunile ulterioare de prelucrare. Tehnologia de aspirare a amestecului de beton utilizată frecvent reduce timpul de păstrare la 1-2 ore, ceea ce simplifică tehnologia.

În conformitate cu recomandările Institutului American de Beton (ACI) și ale majorității firmelor care produc compuși de întărire, prelucrarea ulterioară a betonului poate fi începută numai după ce adâncimea amprentei pe beton este mai mică de 4-5 mm. O astfel de recomandare neformalizată indică faptul că tehnologia pardoselilor din beton și, ca urmare, calitatea acestora, depinde în mare măsură de experiența acumulată și de profesionalismul instalatorilor.

Dacă amestecul de beton este livrat la șantier de calitate neuniformă, expunerea diferitelor secțiuni ale betonului așezat va fi diferită în timp, prin urmare, pe această etapă timpul de întărire a betonului trebuie monitorizat cu atenție.

Aplicarea a 2/3 din cantitatea totală de compoziție de întărire pe beton proaspăt

Amestecul uscat de întărire se aplică pe betonul întărit manual sau cu ajutorul cărucioarelor speciale de distribuție. Această din urmă metodă este cea mai de preferat, deoarece vă permite să obțineți controlat și distributie uniforma amestec de întărire.

Pentru fabricarea betonului armat se folosesc amestecuri uscate, care diferă prin tipul de umplutură rezistentă la uzură. Cele mai comune sunt cuarțul fracționat, corindonul, carbura de siliciu și metalul. În plus față de umplutură, compoziția amestecurilor de întărire include ciment Portland, reținere a apei, plastifianți și alți aditivi polimerici.

Tipul de compozitie de armare depinde de intensitatea uzurii la care este supus pardoseala. În depozitele în care se folosesc încărcătoare și stivuitoare cu roți monolitice din poliuretan, se folosește călirea pardoselilor pe umplutură de corindon sau pe bază de carbură de siliciu. În încăperile în care este posibilă deplasarea cărucioarelor pe roți metalice - numai amestecuri umplute cu metal.

Pentru podelele „super-plane”, unele firme produc compuși de armare care se caracterizează prin plasticitate crescută și durabilitate și lucrabilitate crescute.

Consumul total de întăritor de cuarț și corindon este de 4-7 kg pe mp, umplut cu metal - 8-12 kg pe mp.

Compuși de întărire colorați sunt produși și utilizați pe scară largă, cu toate acestea, culoarea acoperirii finite nu este niciodată uniformă din cauza eterogenității compoziției amestecului de beton, a grosimii acestuia și a aplicării compoziției de întărire. Alinierea culorii pardoselii are loc în decurs de 1-3 luni, în funcție de grosimea betonului și de condițiile de întărire a acestuia. Același lucru este valabil și pentru „pătarea” întăritorului „beton natural”.

Întăritor pentru chituri

Întăritorul uscat aplicat pe beton este netezit cu balustrade, care sunt un profil de aluminiu cu o secțiune de 50 x 100 sau 50 x 150 mm, de care este atașat un mâner pe o balama pivotantă. Utilizarea unei șipci manuale face posibilă distribuirea mai uniformă a amestecului de întărire pe suprafața betonului și controlul saturației acestuia cu umiditatea provenită din beton.

Pentru chituirea mecanizata se folosesc mistrii autopropulsate si manuale. Chituirea se începe cu discuri îmbrăcate pe mașini (diametru 60,90 sau 120 cm) la viteză minimă. Chituirea este oprită după una sau două treceri peste suprafață.

Aplicarea 1/3 rămasă din întăritor și chituirea finală

După aplicarea restului de compoziție de întărire pe suprafața betonului, se continuă chituirea cu ajutorul discurilor, iar pe măsură ce betonul se întărește, discurile se scot din mistrie și se continuă prelucrarea suprafeței cu lame. În același timp, unghiul de înclinare a palelor și viteza de rotație a rotoarelor sunt crescute treptat.

Aplicarea lacului protector care reține apa

Deoarece betonul folosit pentru pardoseli este fabricat din ciment Portland, acesta se caracterizează prin contracție de întărire. Contracția are ca rezultat fisuri - atât de suprafață, cât și structurale (pe toată adâncimea stratului de beton). Suprafaţă fisuri de contracție ulterior, ele se pot deschide și pot duce la decojirea suprafeței și distrugerea podelei. Pentru a preveni crăparea, este necesar să se reducă drastic evaporarea umidității din suprafata de beton, mai ales în primele etapeîntărire. Pentru a face acest lucru, utilizați lacuri speciale care rețin apa - soluții de copolimeri acrilici în solvenți organici sau apă. Cu consumul de lac recomandat de 100-150 ml pe mp. grosimea peliculei pe beton este de 0,05-0,08 mm. Acest lucru este suficient pentru a încetini evaporarea umidității din placa de beton și pentru a preveni fisurarea.

Critic în această operațiune este timpul de aplicare a lacului de reținere a apei - intervalul dintre finalizarea chituirii și aplicarea lacului trebuie să fie minim și să fie calculat în minute.

Lacul se aplică cu role sau pulverizatoare pneumatice. Unele lacuri cu conținut scăzut de solide necesită reaplicare la intervale de 0,5-1 oră.

Când podelele sunt folosite, lacul de reținere a apei se uzează.

Tăierea se efectuează cu mașini speciale cu discuri de diamant sau corindon la o adâncime de 1/3 din grosimea stratului de beton, dar nu mai puțin de 2,5 cm.

Tăierea îmbinărilor se efectuează nu mai târziu de 6-8 ore după chituirea finală a stratului întărit, ceea ce ajută la evitarea apariției fisurilor de contracție.

Pasul dintre cusături depinde în principal de grosimea betonului. Conform recomandărilor ACI, distanța dintre rosturi nu trebuie să depășească 30-40 grosimi de plăci de beton. Amplasarea cusăturilor este determinată în funcție de amplasarea și distanța dintre coloane și de configurația depozitului.

Umplerea rosturilor de contracție și dilatare

Deoarece contracția betonului are loc pe o perioadă destul de lungă (intensă - primele trei luni), îmbinările trebuie umplute cu etanșanți elastomerici cât mai târziu posibil. Pentru podelele din beton cu grosimea de 100-150 mm, umplerea rosturilor poate fi începută nu mai devreme de 1,5-2 luni de la instalarea lor. Pentru pardoselile din beton cu grosimea de 200-300 mm, această perioadă nu trebuie să fie mai mică de 3 luni.

Astfel de cerințe complică organizarea muncii, deoarece operațiunile de etanșare a cusăturilor trebuie efectuate în condițiile unui depozit existent. Pe de altă parte, umplerea rosturilor mai devreme decât perioada specificată, de regulă, duce la o încălcare a aderenței dintre material de etanșare și marginile îmbinării, ceea ce duce inevitabil la repararea rosturilor într-un depozit existent.

După cum arată practica, cea mai eficientă utilizare a etanșanților rigidi din poliuretan sau epoxidici cu duritate mare (mai mult de 90 cu Shore A) și elasticitate scăzută (alungire relativă de până la 150%).

Cea mai comună metodă de umplere a rosturilor - așezarea unui cordon de spumă de polietilenă și umplerea cu material de etanșare la o adâncime de 5-7 mm nu asigură întotdeauna durabilitatea podelei. Adesea, marginile cusăturilor sub influența traficului intens sunt ciobite, ceea ce duce la distrugere în continuare zonele deteriorate. În literatura străină, există recomandări să nu folosiți deloc un cordon de spumă de polietilenă, ci să umpleți cusătura cu material de etanșare până la toată adâncimea. Datorită progreselor tehnologice, există mai multe sistem nou umplerea suplimentară a unei podele -.

Astfel, sarcina de a obține o pardoseală fără praf și durabilă necesită de la antreprenor atât eforturi semnificative în organizarea producției, cât și profesionalism ridicat al inginerilor și muncitorilor. Pe de altă parte, calitatea lucrărilor este influențată de mulți factori care nu depind direct de instalatorul podelei. Aceasta este o temperatură stabilă în cameră nu mai mică de 10 grade C, absența curenților, scurgeri de apă, organizații de construcții aferente în zona de lucru, prezența unui iluminat eficient al șantierului.

Clientul și antreprenorul general trebuie să accepte cerințele instalatorului de podele și să planifice din timp timpul de lucru.

Pardoselile depozitului sunt cele mai utilizate, încărcate elemente ale complexelor și terminalelor unde sunt depozitate, depozitate și mutate diverse mărfuri (inclusiv încărcături grele, utilaje mari și piese de schimb, substanțe chimice agresive).

Parte introductivă a articolului

Factorii posibili de influență externă asupra podelei pentru depozit depind în primul rând de:

• de la destinatia depozitului(de exemplu, industrial sau de producție, universal sau specializat);
• asupra tipului de construcție: deschis sau închis de fenomenele atmosferice;
• asupra gradului de intensitate a funcţionării acestuia.

Notă! La alegerea pardoselilor pentru depozite, nu în ultimul rând, este necesar să se țină cont de gradul de rezistență la foc al acestora, mai ales dacă se preconizează amplasarea în ele a mărfurilor combustibile, a lichidelor inflamabile și a substanțelor explozive.

Documente relatate

Pentru a vă familiariza cu informațiile orientate către probleme cu privire la subiectul luat în considerare, se recomandă să vă familiarizați cu următoarele documente, norme și reguli de construcție:

• SNiP 2.03.13 - 88 „Pardoseli”, (actualizare SP 29.13330.2011);
• Manual pentru SNiP 3.04.01 - 87 „Recomandări pentru pardoseli”.
• SNiP II - V.8 - 71 „Pardoseli. Standarde de proiectare”.
• SNiP III - B.11 „Lucrări de finisare”.
• SNiP 2.11.01 - 85 „Clădiri de depozit”.
• SNiP 21-01-97 „Siguranța la incendiu a clădirilor și structurilor”.
• SNiP 2.11.03 - 93 „Depozite pentru petrol și produse petroliere. Standarde de securitate la incendiu”, paragraful 4 (Clădiri de depozitare și instalații pentru depozitarea produselor petroliere în containere).
• SNiP 21-03 - 2003 „Depozite materiale lemnoase. Reglementări de incendiu.
• Documentația metodologică de construcție: MDS 31 - 1.98 „Recomandări pentru proiectarea planșeelor”.

• SNiP 2.01.07 - 85 „Încărcări și impacturi”.

Notă! In conexiune cu cooperare internationalaîn economie (comerț), cu excepția standardelor interne Atentie speciala, la amenajarea bazelor și etajelor superioare ale terminalelor moderne de depozit, se dă conformitatea acestora cu standardele internaționale (străine) de construcție, de exemplu, DIN 1045, 18202, 18560, 15161, 51953 și altele.

Cerințe de bază pentru podelele depozitului

Atenţie! Atunci când alegeți materiale de construcție pentru instalarea podelei, rețineți că spațiile de depozitare sunt împărțite în clase: "A", "B", "C", "D". În funcție de categoria depozitului, recomandările sunt diferite, de exemplu, pentru clasa „A” - poliuretan, podea din beton lustruit, pentru „C” - puteți folosi asfalt obișnuit, iar pentru „D” - nu există reglementări la toate.

Luând în considerare particularitățile de funcționare a facilităților logistice ale depozitelor, dintre care unele sunt utilizate „toate orele zilei și toate zilele anului”, o serie de cerințe stricte sunt impuse unor astfel de podele industriale și proiectării lor:

1. O acoperire specială sau o pardoseală de beton autonivelantă (epoxidice, polimer, poliuretan) utilizată pe scară largă într-un depozit trebuie să fie uniformă, plană și fără fisuri, gropi, proeminențe și picături.

Notă! O excepție sunt depozitele de combustibil și lubrifianți, unde este necesară o pantă „moale” a suprafeței podelei pentru a scurge combustibilii și lubrifianții vărsați sau pentru a scurge murdăria atunci când lucrătorii din depozit o curăță cu propriile mâini folosind apă (lichide speciale).

1. Toate canelurile tehnologice, orificiile de scurgere trebuie montate in afara traseului de miscare a echipamentului de incarcare si nu in apropierea suporturilor de rack.
2. Pentru suprafețe mari, atunci când este nevoie de amenajarea rosturilor de temperatură-contracție, în cazul instalării pardoselilor autonivelante (beton), acestea trebuie proiectate astfel încât numărul lor să fie minim în zonele cu trafic intens.
3. Învelișul de bază și de finisare trebuie să corespundă rezistenței proiectate, rezistenței la uzură (de obicei ridicată sau medie), să nu fie supuse deformării plastice de la sarcinile așteptate (calculate) în timpul funcționării lor pe termen lung. Un pardoseală adecvat este selectat numai după ce sarcina mecanică planificată pe podeaua depozitului și specificul utilizării sale ulterioare sunt calculate.

Notă! Materialele folosite ca acoperirea podelei pentru un depozit, trebuie să aibă caracteristici sporite și la așa-numitul efect abraziv asupra acestora (de exemplu, în locurile în care se rotesc stivuitoarele). Efectele distructive ale abraziunii nu pot fi ignorate în etapa de proiectare, justificare și formulare a TOR.

1. Pardoseala nu trebuie să facă praf în timp, așa cum este folosită și cu orice grad de trafic pe ea.
2. Depozit suprafetele pardoselii conform proprietăților și caracteristicilor lor trebuie să fie impermeabil, rezistent la chimicaleși coroziune.
3. În funcție de specificul depozitării, cum ar fi camere cu temperatură scăzută pentru depozitarea alimentelor, a materiilor prime farmaceutice și a medicamentelor, uneori este necesar desene suplimentare la instalarea podelei.

1. În clădirile în care sunt depozitate substanțe explozive, inflamabile, unele tipuri de instrumente și echipamente electrice, fără scântei, neconductoare, fără stocare statică incarcare electrica acoperiri.
2. În scopul utilizării și întreținerii în siguranță a instalațiilor de depozitare, acoperirile lor de podea sunt supuse cerinta generala- trebuie sa aiba efect anti-alunecare, atat in stare uscata cat si umeda.
3. Nu ultimul loc este ocupat de un atractiv aspect podeaua depozitului, cu atât ocupă mai mult o suprafață observabilă semnificativă a întregii încăperi de depozitare.
4. Prețul, costurile cu forța de muncă, timpul petrecut cu instalarea și punerea în funcțiune a unui anumit tip de pardoseală contează și ele, mai ales la repararea unor terminale logistice uriașe existente, care funcționează în mod continuu.

Notă! Astăzi, cele mai pe deplin îndeplinite toate cerințele de mai sus pentru depozitele de uz general sunt soiurile universale de podele autonivelante și din beton pentru uz industrial.

Pentru mai multe informații despre subiectul articolului, se recomandă să vizionați următorul videoclip din acest articol la link-urile:

Concluzii asupra articolului

Alegerea etajelor pentru clădirile de depozite, spații și amplasamente depinde direct de scopul, specificul, categoria (clasa).

La proiectarea unei podele de depozit, cu structuri deschise și semideschise, este necesar să se țină cont condiții climatice regiune, precum și starea solurilor (nivel panza freatica) pe „locul de construcție”. Dacă este necesar, conform SNiP 2.03.13 - 88, terenul de sub clădirile viitoare este „înnobilat”, nivelul apei scade, tipurile de sol abundente sunt îndepărtate și înlocuite cu alta.

Toate cerințele pentru funcționarea în siguranță a pardoselilor trebuie respectate cu strictețe, pentru acestea Siguranța privind incendiile, atât în ​​toate etapele de construcție, cât și în timpul funcționării, îngrijiți-le.

Acestea sunt podele foarte încărcate și foarte exploatate. Datorită încărcăturii lor mari, au nevoie de un sistem fiabil și durabil bază de ciment podele și în durabil strat de acoperire. Podelele din depozite trebuie să îndeplinească cerințe speciale pentru a rezista îndelung și în mod fiabil.

Cele mai de bază cerințe pentru podelele depozitului sunt:

• Rezistență structurală ridicată capabilă să reziste la sarcini statice și dinamice mari
• Planeitatea ridicată necesară pentru instalarea echipamentelor de rafturi înalte și a echipamentelor de ridicare și încărcare
• Rezistent la fluctuațiile de temperatură în spațiile de depozitare neîncălzite și zonele de intrare
• Rezistenta la caderea obiectelor grele
• Finisaj absolut fără praf și rezistent la abraziune

Principalele tipuri de podele de depozit

Soluția optimă pentru podelele de depozitare sunt pardoseli din beton cu strat superior armat (pardoseli din beton cu acoperire). Aceste podele de depozit sunt mai des instalate în construcția de noi complexe de depoziteși hangare. Principalul avantaj al acestor podele constă în relativ pret ieftinși punerea în funcțiune rapidă (producția de pardoseli din beton cu strat superior întărit are loc într-un singur ciclu de lucru). Astfel de pardoseli pentru depozite sunt foarte populare astăzi, deoarece îndeplinesc cerințele de bază pentru podelele din depozite.

Podele din beton armat într-un depozit

Cu toate acestea, podelele din beton cu un strat superior întărit nu au rezistență chimică ridicată și nu pot rezista la expunerea la acizi. Asadar, in cazurile in care pardoselile de depozit trebuie sa aiba rezistenta chimica sau trebuie sa indeplineasca cerinte ridicate de igiena, pentru constructia pardoselilor de depozit se folosesc materiale pe baza de rasini polimerice. Podele polimerice — solutie perfecta pentru pardoseli din depozite cu rezistență chimică și cerințe ridicate de igienă.

Principalele avantaje ale podelelor polimerice sunt:

• Fără praf absolut
• Durabilitate
• Rezistență chimică
• Rezistență ridicată la uzură la abraziune, impact și sarcini dinamice
• rezistenta la umezeala

Pardoseli polimerice pentru depozite

De asemenea, folosim din ce în ce mai mult materiale pe bază de magnezit pentru a nivela vechea bază din depozite și pentru a instala podele de depozit pe vechea bază. pardoseli de magneziu capabile să reziste la sarcini enorme, prin urmare sunt proiectate pentru moduri de operare de mare intensitate. Aceste podele sunt capabile să reziste la mișcarea cărucioarelor de încărcare și a vehiculelor pe roți metalice.

Beneficiile pardoselilor cu magneziu:

• Rezistență ridicată (clasele de ciment magnezian încep acolo unde se termină clasele tradiționale de ciment Portland, adică de la M500 și mai sus)
• Aderență ridicată la substratul existent (beton, placă ceramică, asfalt)
• Aplicarea în straturi subțiri de 1-3 cm sau mai mult vă permite să nivelați baza existentă și, în același timp, să produceți o pardoseală puternică și durabilă în depozit.

Podele de magneziu într-un complex de depozite

Podele de depozitare de încredere- o garanție a funcționării pe termen lung și neîntreruptă a complexelor și terminalelor de depozite mici și mari!!!

Puteti obtine sfaturi cu privire la montarea si repararea pardoselilor de depozit, precum si sfaturi privind costul, apeland la telefoanele noastre!!! De asemenea, în cât mai repede posibil Facem un deviz conform specificațiilor dumneavoastră tehnice. Dacă sarcina tehnica lipsește, atunci vă vom ajuta să alegeți pardoseala potrivită pentru depozitul dvs., în funcție de caracteristicile dvs. de performanță și de caracteristicile depozitului dvs. și vă vom face un deviz de lucru!!!

Pavajele din beton sunt utilizate pe scară largă datorită rezistenței mari la uzură la un preț relativ scăzut. Fabricarea lor este de obicei combinată într-un singur proces tehnologic cu instalarea unui monolit de susținere. În funcție de scopul și caracteristicile incintei, se determină proiectarea podelei de beton.

La construirea unui pavaj din beton, este necesar să se țină cont cu strictețe de caracteristicile bazei, concentrându-se pe studii independente de laborator ale caracteristicilor sale. Pentru a obține o rezistență ridicată la uzură a pavajului din beton, modern procese tehnologiceîntărirea la suprafață a pardoselii folosind amestecuri lichide și uscate, compoziții de ciment-polimer, care sunt așezate deasupra betonului încă neîntărit sau „vechi” cu un strat de 5 până la 12 mm.

Secvența operațiilor tehnologice în construcția pavajelor din beton cu strat superior întărit.

1. Nivelarea suprafeței.
Cu ajutorul împușcării, ei găsesc cel mai mult punct inalt bazele podelei. Specificați grosimea plăcii de beton: de obicei de la 100 mm (pe un monolit de beton) la 150-250 mm (pe sol compactat). De subliniat că pardoselile din beton de grosime mai mică, cu economii indubitabile la beton, nu sunt recomandabile, deoarece. mai predispuse la crăpare și defecțiuni ulterioare.

2. Împărțirea podelei în hărți.
Marginile cardurilor (capturile) ar trebui să fie situate între rafturile de stocare planificate, deoarece la marginile mânerelor se poate forma cel mai semnificativ număr de nereguli, ceea ce este mai ales nedorit în depozitarea înaltă. Lățimea mânerelor nu este permisă mai mult de 4 m, iar lungimea depinde de productivitatea lucrărilor de așezare a betonului pe schimb.

3. Instalarea ghidajelor.
Cu optice si niveluri cu laser instalați ghidaje, care sunt adesea folosite forme metalice, profile goale sau canale. Pentru așa-numitele pardoseli „super-plate”, este indicat să folosiți forme speciale cu un grad ridicat de rigiditate și o margine superioară plată. Sisteme de pavaj din beton utilizate în tarile vestice, au un dispozitiv telescopic cu vibrator și emițător laser care efectuează control constant automat al nivelului la așezarea amestecului de beton. Productivitatea ridicată a acestor complexe (până la 5.000 mp pe tură) face posibilă renunțarea la utilizarea ghidurilor.

4. Întărire.
Armarea pardoselii din beton se realizează folosind o plasă de armătură A-III. Pentru a reduce formarea fisurilor, se utilizează armătură combinată, adăugând fibră de oțel în beton pe lângă armătură. La instalarea plaselor de armare, este important să se controleze poziția acestora pentru a preveni fisurarea suprafeței. Când se utilizează armătură dispersată de beton cu fibră metalică (consumul este de 25-40 kg la 1 m3 de beton), nu este necesară instalarea unei plase de cadru. În acest caz, costurile cu forța de muncă sunt reduse semnificativ, deoarece. se pot folosi complexe de betonare. Cu toate acestea, în această opțiune, trebuie acordată o atenție deosebită respectării formulării amestecului de beton și calității compactării solului.

5. Dispozitivul cusăturilor sedimentare.
Pentru a preveni formarea fisurilor în podeaua de beton autonivelantă din cauza contracției elementelor de construcție, se aranjează îmbinări sedimentare care separă stratul de acoperire de pereții clădirii și de coloanele existente. Pentru a face acest lucru, de-a lungul tuturor pereților (exteriori și interni) și în jurul coloanelor, sunt așezate benzi din spumă de polietilenă (grosimea benzii 3-5 mm).

6. Livrarea amestecului de beton și distribuția acestuia pe pătrate.
O atenție deosebită trebuie acordată organizării etapei tehnologice - livrarea la timp și neîntreruptă a amestecului de beton, distribuția acestuia pe hărți, compactarea cu vibratoare adânci și șape vibrante. Sunt inacceptabile întreruperi în livrarea betonului, încălcări ale compoziției sale, diferite grade de plasticitate ale amestecului livrat. vor afecta negativ calitatea pardoselilor. Prin urmare, responsabilitatea furnizorului de amestec și a echipamentelor acestuia cu echipamente moderne de amestecare a betonului este foarte importantă.

Pentru dispozitivul podelelor „super-plane” se folosesc șape speciale vibrante. Calitate superioară cu control strict și reglare a geometriei acestora. Testarea constantă a ductilității betonului livrat la șantier va preveni degradarea pardoselii.

7. Alinierea manuală a amestecului de beton compactat.
Calitatea pardoselilor din beton, amenajate dupa tehnologia traditionala, folosind ghidaje si sine vibrante, depinde in mare masura de profesionalismul si coerenta muncii echipei de muncitori - strati de beton. Atunci când așezați podele pe culoarul îngust, munca manuală este indispensabilă. Aici aluminiu și lamele de lemn sectiune dreptunghiulara, profile speciale cu manere telescopice pentru netezirea suprafetei.

8. Expunerea betonului așezat.
Temperatura și umiditatea pardoselii și a aerului ambiental, caracteristici de calitate ciment determină timpul de expunere al pavajului din beton proaspăt așezat. De obicei, această perioadă este de aproximativ 3-5 ore. Când se aplică tehnologie moderna prin aspirarea amestecului de beton, timpul de menținere poate fi de până la 1-2 ore.

Producătorii străini de top oferă o metodă neformalizată pentru determinarea gradului de pregătire a unui pavaj din beton pentru prelucrare ulterioară. Aceștia recomandă să începeți pașii următori doar atunci când încălțămintea lasă o amprentă pe betonul proaspăt de cel mult 0,4-0,5 cm adâncime.

9. Aplicarea și chituirea compusului de întărire.
În primul rând, două treimi din cantitatea totală de compoziție de întărire uscată a materialelor de umplutură rezistente la uzură, care sunt utilizate ca cuarț fracționat, metal, corindon, carbură de siliciu, sunt aplicate manual pe betonul de întărire proaspăt așezat. Ciment Portland, aditivi de reținere a apei și polimeri sunt, de asemenea, introduși în acest amestec, dând plasticitate acoperirii și rezistență la apă. În funcție de sarcinile mecanice și de altă natură prevăzute în timpul funcționării pardoselilor, se alege tipul de amestec de întărire.

Dacă în depozite vor fi folosite cărucioare cu roți monolitice din poliuretan, atunci este recomandabil să folosiți umplutură de cuarț și corindon (consum - 4-5 kg ​​/ mp). Dacă este posibil să folosiți cărucioare cu roți metalice, atunci ar trebui să se acorde preferință amestecurilor de armare umplute cu metal (consum - 8-12 kg / mp). Se folosesc și umpluturi colorate, care, totuși, dau o neuniformitate schema de culori. Numai în decurs de una până la trei luni (în funcție de grosimea stratului de beton și de condițiile în care acesta se întărește) culoarea podelei se uniformizează.

Stratul de întăritor uscat aplicat este frecat (netezit) manual folosind șine speciale, care sunt profile de aluminiu cu sectiune dreptunghiulara 5x10 cm sau 5x15 cm, prevazuta cu maner rotativ. Mistriile sunt, de asemenea, folosite la viteze minime ale discului. Se folosesc discuri cu diametrul de 600, 900 sau 1200 mm. Se fac 2-3 treceri pe toata suprafata pardoselii. Apoi se aplică treimea rămasă din masa întăritorului uscat și se efectuează netezirea finală (mistria), mai întâi cu discuri, apoi cu suprafețele lamelor mistriei. În procesul de chituire, este necesar să se mărească treptat unghiul de înclinare și viteza de rotație a lamelor.

10. Aplicarea unui lac protector.
Pentru a preveni formarea de fisuri adânci pe suprafața podelei din beton finit, rezultate din contracția betonului întărit, este necesar să se reducă rata de evaporare a umidității conținute în acesta. Pentru a face acest lucru, imediat, imediat după chituire, folosind role sau un pulverizator pneumatic, aplicați lacuri speciale de reținere a apei pe bază de copolimeri acrilici pe suprafața podelei și solventi organici. Consumul de lac este de 150-200 g/mp. În acest caz, se formează o peliculă cu o grosime de 0,07-0,12 cm, care se uzează pe măsură ce se folosește podeaua.

11. Tăierea cusăturilor de contracție.
Imbinarile contractabile se taie la o adancime de minim 2,5 cm cu ajutorul unor masini speciale echipate cu discuri de corindon sau diamant Etapa de taiere este de aproximativ 30-40 de ori grosimea stratului de beton. Cusăturile sunt amplasate în funcție de locația coloanelor, distanțele dintre ele, configurația camerei. Operația trebuie efectuată nu mai târziu de 6 - 8 ore după chituire, până când încep să se formeze fisuri de contracție.

12. Umplerea rosturilor de contracție și dilatare.
Pe măsură ce betonul se contractă pentru o lungă perioadă de timp, se formează îmbinări de contracție, care trebuie umplute cu materiale de etanșare. Cel mai potrivit mod de a umple rosturile este să le umpleți cu poliuretan sau etanșant epoxidic până la toată adâncimea fisurii, deoarece. cordoanele din spumă de polietilenă folosite adesea sunt distruse atunci când sunt folosite în trafic intens.

Anumite neplăceri apar din cauza faptului că umplerea cusăturilor poate fi efectuată numai după ce a trecut timpul necesar, adesea cel puțin 3 luni. În acest timp, depozitul este deja pus în funcțiune și este necesară repararea cusăturilor deja în depozitul existent.

În legătură cu cele de mai sus, putem concluziona că așezarea unei podele de beton de înaltă calitate și durabilă depinde nu numai de calificările și experiența instalatorilor, ci și de factori obiectivi - temperatura și umiditatea aerului din încăpere fără curenți de aer, iluminare buna, lipsa scurgerii de umiditate si altele. Este necesar să planificați toate lucrările în avans, pentru a nu crea condiții nefavorabile pentru așezarea podelei de beton.