Diverse blocuri de construcție DIY. Tehnologie de producere a blocurilor de cindră folosind metode mecanizate și artizanale Autoproducție de blocuri de cindre prin metoda mecanizată

Fiecare dintre noi are nevoie de o familie și un loc confortabil resedinta permanenta. Unii oameni vor să aibă un apartament într-un oraș mare, în timp ce alții visează să locuiască într-un loc în care să cultive legume și fructe, să păstreze animale de companie, să aibă o casă potrivită pentru locuire și toate anexele necesare. Dar nu toată lumea își poate permite să construiască toate spațiile necesare din materiale de construcție achiziționate. În acest caz, ne gândim dacă este posibil să construim o casă din material făcut de sine.

Blocuri de beton celular - ușoare material de constructie, deci la construirea unei case nu este nevoie să întăriți fundația.

Toate generațiile dinaintea noastră au pus această întrebare, așa că sunt cunoscute de mult un număr suficient de moduri de a obține materiale de construcție din mijloace improvizate.

Cel mai mult solutie optimaîn acest caz, aceasta este construcția de locuințe pe cont propriu din ceea ce se poate obține direct la fața locului.

Elemente ale cadrului de susținere: 1 - primul rând de blocuri pe baza mortar; 2 - blocuri celulare suplimentare; 3 — centură întărită cu inel; 4 — plăci de pardoseală din beton armat; 5 — garnitură termoizolantă; 6 - banda de distributie monolit din beton armat; 7 - buiandrug armat din beton; 8 — buiandrug din beton; 9 - hidroizolație; 10 - baza.

Cel mai accesibil material care poate fi găsit peste tot este pământul, sau mai bine zis, solul care se află sub stratul fertil. Din cele mai vechi timpuri, clădirile rezidențiale și alte clădiri au fost construite din pământ, dar mai des în zonele în care era puțină pădure. Blocurile au fost realizate din acest material folosind turnare sau compactare din plastic, precum și folosind cofraje (pământul a fost pur și simplu împachetat în el foarte strâns).

De exemplu, dacă lucrarea la construirea unei case cu propriile mâini este planificată fără subsol, atunci solul care a fost îndepărtat pentru construirea viitoarei fundații va fi suficient pentru a construi pereții unei case cu un etaj. Dacă faceți un subsol, atunci casa poate fi deja făcută cu două etaje. Pentru zidurile vor faceși pământul care a fost îndepărtat în timpul construcției unui bazin, drenaj sau fântână.

Anterior, nu era posibil să se mecanizeze măcar o parte a procesului de fabricare a unor astfel de materiale de construcție, dar în vremea noastră, desigur, nu mai trebuie să amesteci ingredientele necesare cu picioarele tale, deoarece au fost inventate dispozitive mecanizate speciale pentru acest.

Odată cu apariția mecanismelor speciale, situația cu construcția folosind materiale vechi s-a schimbat semnificativ în bine.

Folosind un instrument electrificat, puteți face material - amestecați-l și compactați-l. Iar rezultatul nu este mai rău decât în cele mai vechi timpuri, dar este nevoie de mult mai puțin timp și efort fizic.

Autorii echipamentului în cauză au reușit să creeze un instrument potrivit pentru compactarea betonului și a altor amestecuri și materiale de construcție cu umiditate scăzută, precum și a maselor de sol. Și această invenție, accesibilă pentru mulți, va face posibilă producerea majorității materialelor și pieselor de construcție direct la șantier.

Tehnologia de fabricare a solului

Folosind o astfel de mașină, puteți forma blocuri de perete din materii prime locale, inclusiv. din sol folosind tehnologia „zone injection”. Baza procesul de productie

Acest dispozitiv reproduce un efect natural numit „pană care curge”. Principala caracteristică tehnologică este că matrița, masa de pulbere de turnat și supraalimentația se deplasează simultan în ea. Și toate acestea fără vibrații sau zgomote. În același timp, procese tradiționale precum dozarea în masă, controlul mărimii produsului și presiunii care este aplicată poansonului în instalații similare ale fabricilor de turnare nu sunt necesare.

În aparatul de turnare numit „Mini-supercharger” MH-05, se formează o structură densă și uniformă pe întregul volum al matriței, iar dimensiunile produsului corespund întotdeauna formei în toate privințele. La trecerea la alt material, nu este necesară reajustarea echipamentului. Și în acest proces, efectele efectelor secundare elastice, captarea aerului și suprapresiunea sunt eliminate.

MH-05, care nu are analogi în lume, este destinat nu numai producției de blocuri cu un singur format pentru nevoile de construcție, cu ajutorul său este posibil să se producă în mod independent cărămizi și diverse rafturi, blocuri, plăci pentru pervazuri și mult mai necesar atunci când construiești o casă cu propriile mâini. Materiile prime pentru MH-05 pot fi, de asemenea diverse tipuri solurile, deșeurile industriale și alte materiale.

Acest kit de turnare este indispensabil pentru proprietarii de terenuri de grădină și dacha, cabane, fermieri, designeri de peisaj și arhitecți, deoarece există posibilități nelimitate pentru creativitatea individuală atât la construirea unei case, cât și la amenajarea oricăror zone, fie că este vorba. complot personal sau un parc.

Toată lumea are posibilitatea de a lucra cu acest dispozitiv. Nu este nevoie să faci ceva complicat. Și, în același timp, costul construirii unei case este de câteva ori mai mic decât de obicei. Iată câțiva parametri ai produselor care pot fi realizate pe MN-05 (nume, dimensiune în milimetri și cantitate unică):

caramida bruta din bloc de pamant - 65x120x250 - 4 buc;
bloc de beton pentru pavaj - 65x120x250 - 4 buc;
plăci de pavaj 250x250 - 2 buc;
piatra de gaz de beton - 65x120x1000 - 2 buc;
gresie plate -120x250 - 4 buc;
placă pervaz - 50x250x1500 - 1 bucată;
buiandrug fereastră - 50x250x1500 - 1 bucată;
beton placare cu gresie— 250x250x15 — 2 buc;
Raft stâlp din beton armat - 65x65x100 - 3 buc;
tavă beton - 65x250x100 - 1 buc.

Fenomenul „până curgătoare” face posibilă obținerea de proprietăți unice ale materialului: densitatea acestuia atinge 99%, ceea ce împiedică apariția stresului elastic, delaminarea transversală și expansiunea compactelor, deoarece aerul nu este ciupit.

Productie in bloc

Este mai bine să faceți o matriță pentru realizarea blocurilor cu fund detașabil, acest lucru va ușura îndepărtarea blocurilor finite.

Există și alte tehnologii pentru realizarea blocurilor pentru construcții și a altor materiale de construcție pentru casă cu propriile mâini din materiale vechi (argilă, nisip, var, rumeguș, pământ) și din ciment.

Tehnologia despre care vorbim acum vom vorbi, este similar cu tehnologia numită „tise” (tehnologie + construcție individuală+ ecologie), dar acesta este modificat și universal, deoarece cu ajutorul ei poți face blocuri de construcție atât cu goluri (nisip și mortar de ciment), cât și fără ele (argilă, nisip, rumeguș, ciment, var, pământ).

Durabilitatea structurilor realizate din blocuri folosind această tehnologie este mai mare decât cea a celor realizate moduri traditionale, - până la 100 de ani sau mai mult. Cu ajutorul unor astfel de blocuri se pot construi clădiri de până la 4 etaje.

Procesul de realizare a unui bloc cu propriile mâini:

prepararea unei soluții (nisip-ciment sau altele);
plasarea matriței bloc într-o poziție exact orizontală;
turnarea soluției în matriță (și, dacă este necesar, compactarea acesteia);
după 5-10 minute, știfturile și structurile interne sunt îndepărtate pentru a forma goluri;
îndepărtarea matriței din structura fabricată, uscarea în continuare a blocului.

În acest fel, puteți face până la 40 de blocuri pe zi cu propriile mâini. Și blocurile de construcție realizate sub formă de bloc primesc avantaje semnificative față de blocurile de panouri sau cărămidă:

reducerea foarte semnificativă a costurilor de construcție;
utilizarea echipamentelor economice;
nu este nevoie de echipamente de ridicare și transport grele;
disponibilitatea materialelor de construcție;
deșeuri minime;
asigurarea unei rezistențe ridicate a structurii;
izolare termică ridicată a casei;
siguranta mediului si nivel ridicat de confort;
Nu există costuri mari de întreținere și reparații în timpul funcționării.

Blocuri de constructii din beton din lemn

Principala compoziție a blocurilor de perete include așchii de lemn și beton.

Blocurile de beton din lemn sunt blocuri ușoare de perete de construcție realizate din așchii de lemn(de obicei din conifere), apă, rumeguș, substanțe chimice și ciment. În anii șaizeci ai secolului trecut, producția de astfel de blocuri era realizată de peste 100 de fabrici din toată țara. Dar după aprobare construcția panourilor producția a fost întreruptă.

În zilele noastre, este posibil să faci blocuri de beton din lemn pentru construirea unei case cu propriile mâini, cu respectarea strictă a tuturor cerinte tehnologice. Cerințele GOST, conform cărora betonul din lemn a fost fabricat anterior, necesită utilizarea particulelor de lemn a căror dimensiune este strict de 40x10x5 mm. Cantitatea de frunze și ace nu poate depăși 5% și nu trebuie să existe mai mult de 10% scoarță.

Fabricarea necesită o cantitate considerabilă de ciment, care afectează proprietățile de izolare termică ale materialului. Din cauza asta varianta ideala Așchiile de lemn sunt considerate principala materie primă.

Betonul din lemn este un material ideal pentru realizarea pereților unei băi sau ai saunei.

Experții recomandă folosirea rumegușului și a talișului, deoarece așchii de lemn pot servi atât pentru căldură, cât și pentru întărire. Raportul dintre rumeguș și așchii poate fi 1:1 sau 1:2. Inainte de utilizare, pentru a evita putrezirea, zaharul trebuie indepartat din tals si rumegus, iar acest lucru necesita mentinerea materialului in exterior timp de 3-4 luni. Fără această procedură, blocurile se pot umfla în viitor.

În timpul îmbătrânirii, este necesară lopata periodică a taliilor și a rumegușului, dar dacă acest lucru nu este posibil, atunci amestecul trebuie tratat cu oxid de calciu. Se prepară o soluție în proporție de 150-200 litri de soluție 1,5% la 1 m² de materie primă. Amestecul tratat se lasă timp de 3-4 zile cu agitare de câteva ori pe zi.

Pentru fabricarea betonului din lemn este necesar. Experții recomandă utilizarea cimentului Portland grad 400 și ca aditivi - sticlă lichidă, var stins, sulfat de aluminiu și sulfat de calciu.

Aditivii sunt preparați într-o cantitate de 2-4% din masa cimentului. Cea mai bună combinație de aditivi este considerată a fi un amestec de 50% sulfat de calciu și 50% sulfat de aluminiu sau în același raport sticla lichida si oxid de calciu.

Caracteristici de proces

Dacă este posibil, puteți pregăti atât așchii, cât și rumeguș cu propriile mâini folosind mașini și procese speciale, dar puteți achiziționa și aceste materii prime în formă terminatăși deja procesate.

Acest material este înmuiat în apă cu adăugarea de sticlă lichidă. Și pentru a accelera procesul de întărire și mineralizare a materialului, în masă se adaugă clorură de calciu. Pentru a efectua dezinfecția, trebuie să introduceți var stins.

Și numai după toate aceste preparate masa este amestecată într-o betoniere împreună cu ciment și alte ingrediente necesare. Urmează umplerea formelor speciale cu materialul rezultat și este necesară compactarea amestecului cu ajutorul unui tamper manual, al unei presă vibrantă sau al unor tampere pneumatice sau electrice.

Formarea materialului

Experții recomandă realizarea de matrițe pentru blocuri din scânduri și acoperirea pereților acestora cu linoleum pentru a facilita îndepărtarea blocurilor de construcție. La tamponarea manuală, aceasta se face în straturi folosind un tamper din lemn și căptușit cu fier. Ulterior blocul este păstrat timp de o zi și apoi îndepărtat. Apoi este lăsat sub un baldachin pentru a fi complet rafinat la rezistența necesară. În acest caz, ar trebui să fie acoperit cât este încă ud pentru a permite hidratarea.

Temperatura și perioada optime pentru aceasta este de 15 grade și 10 zile. Temperaturile mai scăzute vor necesita un timp mai lung de înmuiere. Este important să nu lăsați nivelul să scadă sub zero și să nu uitați să udați periodic blocurile cu apă.

Blocuri de lut expandat

O poți face singur. În primul rând, pentru a face blocuri de lut expandat trebuie să pregătiți o matriță specială. O poți face de la tabla obisnuita. Formularul este realizat dintr-un palet și două jumătăți care seamănă cu litera „G”. Sunt necesare plăci cu interior fie tratați-l cu ulei de mașină, fie bateți-l cu tablă. La capete trebuie instalate închideri speciale pentru a preveni destrămarea matriței sau schimbarea dimensiunii.

Va fi puțin mai dificil să faci o matriță cu formatori de goluri pentru un bloc de argilă expandată cu goluri, dar acest lucru este compensat de consumul economic al amestecului de argilă expandată. Dacă doriți, diagrame pentru ele producție corectă pot fi găsite în articolele pe această temă.

Mărimea formularului poate fi arbitrară și depinde de sarcinile de construcție atribuite, dar următoarele dimensiuni sunt mai des folosite:

39x19x14 cm;
19x19x14 cm.

Pe lângă formular, veți avea nevoie de următoarele instrumente:

mistrie;
lopată;
găleți;
recipient pentru amestecarea primară a componentelor cu apă;
placă metalică pentru amestecarea finală a masei de beton de argilă expandată;
apă, nisip, argilă expandată.

Raportul componentelor

Pentru a face un amestec de înaltă calitate, trebuie să luați:

1 parte din materialul de legare - ciment de o calitate nu mai mică de M400;
8 părți de argilă expandată (aproximativ 300-500 kg/m³). Trebuie adăugat că într-o găleată de 10 litri se pot pune aproximativ 5 kg de argilă expandată dintr-o fracțiune de la 5 la 20 mm;
nisip - 3 părți fără amestec de argilă și alte componente;
0-8 - 1 parte apă.

Experții recomandă adăugarea unei lingurițe de orice praf de spălat în soluție pentru a face soluția mai flexibilă.

Turnarea corectă a amestecului

Folosind o mistrie sau o lopată, trebuie să turnați cu atenție toate componentele într-un recipient cu apă și să lăsați această masă să stea ceva timp. Apoi este transferat la tabla metalicași adus la starea dorită prin amestecare temeinică.

După amestec gata este plasat într-o matriță și supus vibrațiilor folosind un dispozitiv special care creează impulsuri de vibrație. De asemenea, vă puteți descurca atingând părțile laterale ale matriței cu o lopată.

După două zile, blocul compactat trebuie scos cu grijă din matriță prin desprinderea închiderilor de pe acesta, iar sub această formă trebuie lăsat să se întărească încă 26 de zile.

Un bloc standard de argilă expandată cântărește de la 16 la 17 kg și necesită aproximativ 1,5 kg de ciment, 4 kg de nisip și 10,5 kg de argilă expandată. Făcând câteva calcule simple, constatăm că fiecare bloc costă aproximativ 25 de ruble, costul mediu al argilei expandate finite fiind de 30 de ruble fără livrare.

Blocuri de beton celular

Pentru a pregăti blocuri de beton aerat, aveți nevoie de următoarele componente:

ciment Portland;
var nestins;
nisip;
apă;
o cantitate mică de pulbere de aluminiu.

Veți avea nevoie și de:

betoniera;
forme bloc;
sfori metalice pentru a tăia excesul de amestec din partea de sus a formelor;
lopată;
ustensile de măsurat;
găleți;
echipament individual de protectie.

Componentele sunt luate în proporția necesară: var neted și ciment Portland - 20% fiecare; nisip de cuarț— 60%; pulbere de aluminiu - mai puțin de 1% și puțin mai mult de 9% - apă. Toate acestea se amestecă într-un mixer până ajunge la consistența smântânii.

Experții sfătuiesc achiziționarea de matrițe pentru turnarea betonului gazos gata făcut, acordând prioritate metalului și forme plastice. Și amestecul finit este turnat în astfel de forme, umplându-l la jumătate, deoarece formarea de gaz va ridica amestecul la restul părții peste un timp. Și dacă amestecul se ridică deasupra marginilor, atunci excesul este tăiat cu sfori.

Amestecul se tine in forme timp de 6 ore. În această stare, blocurile vor fi gata să fie tăiate în bucăți mai mici după ce cofrajul este îndepărtat din cofrajele prefabricate. La tăiere, este necesar să se formeze buzunare de prindere și caneluri pentru degete.

Apoi, în condiții industriale, blocurile se pun într-o autoclavă pentru a câștiga rezistență, dar aceste instalații sunt foarte scumpe, așa că dacă le faci singur, blocurile vor căpăta rezistență în condiții naturale.

Blocurile extrase și tăiate sunt păstrate în interior încă o zi înainte de a putea începe să fie stivuite una peste alta. Un astfel de material poate fi folosit pentru construirea unei case numai după 28-30 de zile, când blocurile și-au atins rezistența finală.

Indiferent de metoda pe care o alegeți pentru a pregăti materialul pentru construirea unei case cu propriile mâini, în orice caz, construcția clădirilor din aceasta va fi mai ieftină și, în unele cazuri, de asemenea, mult mai ecologică, mai puternică și mai confortabilă decât utilizarea materialului produs industrial. .

Tehnologia de producție cărămizi de pereteși blocuri, blocuri de fațare, plăci și plăci folosind metoda fără ardere
În prezent, piesele din beton armat sunt folosite cu succes în construcțiile rurale, care par să fi eclipsat din timpuri imemoriale materialele tradiționale locale nemeritat, uitate. Dar în satele pe care le-au construit, și încă mai construiesc, clădiri rezidențiale puternice, frumoase, calde, durabile și absolut prietenoase cu mediul și alte clădiri din materiale locale.
Scopul pe care echipa noastră de proiectare și-a propus este să colecteze și să combine tehnologii vechi și dovedite pentru fabricarea materialelor de construcție cu tehnici, tehnologii și echipamente noi. Unirea tehnologiilor vechi și noi ne permite să ridicăm calitatea materialelor de construcție la cel mai înalt nivel niveluri înalteși să mecanizeze producția acestora. În același timp, trebuie să se obțină accesibilitate competitivă și costuri reduse. Am reușit acest lucru.
Documentația propusă este destinată cetățenilor care se confruntă cu dificultăți în furnizarea materialelor de construcție pentru propriile nevoi la construirea unei case, cabane, garaje, anexe sau pentru înființarea și dezvoltarea agriculturii individuale, familiale sau colective, precum și micilor antreprenori. care plănuiesc să se angajeze lucrari de constructii sau producția de materiale de construcție.
PRESAREA DIRECTĂ este o producție absolut prietenoasă cu mediul. Folosind această tehnologie, este posibil să se obțină materiale de construcție pentru diverse scopuri: cărămizi, pietre de drum (pietre de pavaj), plăci, plăci de parament și pavaj. Calitatea produselor este ridicată și depinde doar de calitatea fabricării poansonului și matricei: suprafața este lucioasă, rezistență - în funcție de cantitatea și calitatea liantului introdus în amestec - până la 600 kg/mp.cm . Nu luăm în considerare producția de materiale cu rezistență ridicată din cauza naturii lor neeconomice.
Când construiți clădiri și structuri cu un aspect cu unul sau două etaje, rezistența cărămizii M30 este suficientă. Astfel, calculele arată că gradul M20 ar trebui să susțină o coloană de zidărie (teoretic) de până la 80 de metri înălțime, dar ținând cont de eterogenitatea rezistenței zidăriei.
stabilitate si marja de siguranta. Este considerat destul de sigur să construiți clădiri de până la două etaje atunci când se construiesc pereți cu o grosime de 45 cm.
Sensul presării directe este de a presa produse cu o cantitate minimă de umiditate și precompresie ridicată.
La minim cantitatea necesară umiditatea din amestec, folosind ciment liant și precomprimare la 5 kg/cm2, produsele finite au capacitatea de a se autoîncălzi, adică. uscarea este mai intensă, iar în decurs de o zi produsul este gata de utilizare în zidărie. Uscarea naturală completă se termină după o săptămână. Producerea materialelor de constructie prin presare directa a amestecului semi-uscat are un consum de lianti (ciment, var) la jumatate mai mic decat in cazul turnarii prin vibratii, iar in majoritatea cazurilor se poate face si fara ele. La turnarea prin vibrare, amestecul de beton trebuie să aibă o cantitate suficientă de apă, altfel mobilitatea acestuia va fi insuficientă, totuși, o cantitate excesivă de apă reduce rezistența finală a produselor (abruptitate închisă), și ne descurcăm fără apă.
Produse concrete de cea mai economică rețetă
pentru presare directa (pentru ciment)
poate fi realizat conform recomandării sistemului „INTERBLOK”, care a câștigat popularitate în întreaga lume cu „zidărie uscată”, piatră fină zdrobită - 10 părți, nisip - 6 părți, ciment M4Q0 - 1 parte.
Produsele sunt gata de instalare după o zi de uscare la temperaturi peste zero. Rezistenta - 30 kg/sq.cm. Produsele pot fi utilizate în ciclul de bază: fundații, curățare subsol, pavaj drumuri, borduri etc.

Placi de ciment-nisip (sau bloc):
nisip - 10 părți,
ciment - 1-3 părți.
Cantitatea de ciment disponibilă depinde numai de rezistența finală necesară și de gradul de ciment. Pentru stratul de protecție, este recomandabil să se respecte raportul de 10:2. Cimentul este luat de gradul M30G - M400.
Terrablocurile (blocuri de sol) sunt preparate din soluri cu un conținut de argilă de cel mult 10%. Sunt nepotrivite: stratul de vegetație și soluri colmatoase. Când se folosesc soluri subțiri, se adaugă argile pentru corectare. Amestecul preparat ar trebui să aibă un astfel de conținut de umiditate încât o mână din amestecul strâns într-un pumn să formeze un bulgăre, dar să nu vă păteze mâinile. La utilizarea solurilor grase (cu conținut ridicat de argilă), se adaugă aditivi de subțiere pentru corectarea compoziției: nisip, cenușă, zgură.
Adecvarea solului este determinată în diferite moduri. Dacă, de exemplu, pantele și pereții șanțurilor sau șanțurile adânci de pe drumurile de pământ care nu sunt acoperite cu iarbă nu se sfărâmă, solul este potrivit pentru ridicarea pereților sau realizarea blocurilor de perete. Dacă drumurile pietonale nu sunt spălate de ploaie sau boțurile de pământ nu se destramă atunci când sunt lopate, acest lucru indică caracterul adecvat al solului.
Solul este testat în același mod. Luați o găleată fără fund și așezați-o pe o podea plată sau pe o căptușeală plată și puternică. Pământul este turnat în găleată în straturi de 10-12 centimetri, iar fiecare strat este tamponat până când tamperul începe să sară.
După ce a umplut găleata cu pământ în acest fel, aceasta este ridicată și răsturnată pe o placă plată. Conul rezultat este protejat de ploaie, vânt și soare timp de 8-12 zile. În acest timp, conul nu trebuie să se deformeze sau să se crape. Dacă după două săptămâni conul, căzând de la un metru înălțime, nu se rupe, aceasta indică calitatea înaltă a solului. Formarea fisurilor indică faptul că solul este uleios; dacă blocul se sfărâmă, solul este subțire. Nu vă faceți griji - totul este ușor de reglat.
Pământului uleios adăugați nisip subțire, cenușă, zgură, lemn de foc, pleava de paie, așchii și fine de stuf. Argila este adăugată în solul slab. O cantitate mică de pietre mici, piatră zdrobită și impurități organice (până la 30%) nu reduce calitatea blocurilor de terra. Pentru a ușura solul și a reduce conductivitatea termică a acestuia, se recomandă adăugarea unui consolator - aditivi pentru fibre. Cantitatea de izolație depinde de conținutul de particule de argilă din sol (vezi tabelul de pe pagina următoare).
Pot fi folosite și soluri asemănătoare loess, dar asigurați-vă că adăugați până la 40% zgură fină sau până la 15% var pufos. Când se adaugă var, rezistența inițială după 20-30 de ani crește de la 15 la 100-120 kg/cm2.
Atunci când se prepară terrablocks conform rețetelor de mai sus, acestea trebuie să sufere uscare naturală. După două săptămâni de o astfel de uscare, rezistența terablocurilor va fi mai mare de 15-20 kg/sq.cm, dar vor rămâne sensibile la umiditate. Astfel de blocuri sunt cel mai bine utilizate în partiții.
Argilă, la sută Izolatie, kg/1 metru cub de sol
taierea paielor lemn de foc ace de pin
10-15 la 4 la 4 la 3 la 6
15-20 5-8 5-8 3-5 6-10 I
20-30 g
8-10 8-10 5 8 10-15

Pentru a crește rezistența și rezistența la umiditate, la amestecul brut pot fi adăugați aditivi: 3-8% ciment de calitate scăzută sau 15-20% var pufos sau 70-90 kg/mc de așchii de turbă la 1 metru cub de sol . Pesmetul de turbă crește rezistența la umiditate de 10 ori, în timp ce rezistența blocurilor nu scade. Adăugarea de ciment la amestec crește imediat rezistența de trei ori. Adăugarea de var în sol crește rezistența treptat, iar după 15-20 de ani poate ajunge la 100 kg/mp.cm sau mai mult, în funcție de calitatea varului și de amestecul original de materie primă. La adăugarea cimentului, masa de sol trebuie utilizată nu mai târziu de o oră de la preparare. Cel mai mult cele mai bune rezultate(pentru a economisi materialele de legare) atunci când se utilizează presarea directă, se adaugă aditivi la amestecul brut de ciment de calitate scăzută 2-4% sau var 5-7%. Trebuie reținut că utilizarea cimentului de calitate scăzută la adăugarea amestecurilor este mai justificată din motive economice și tehnologice.
Când folosiți ciment de calitate M300 și mai mare, este recomandabil să reduceți gradul său la M150 și mai mic prin diluarea acestuia cu praf de zgură, cenușă de cuptor sau nisip, care este apoi adăugat la amestec (pentru mai mult distribuție uniformă„este în amestec). Este mai bine să luați praful de zgură de la precipitatoarele electrice - are proprietăți de legare scăzute și poate înlocui complet cimentul, adăugând de 2-3 ori mai mult decât cimentul de calitate scăzută.
Disponibilitatea apei. Cu tehnologia de presare directă, amestecul preparat trebuie să aibă o umiditate de 6-8%, în ciuda compoziției sale („un bulgăre comprimat într-un pumn nu se murdărește și nu se sfărâmă”) din aceeași compoziție, urmată de amestecare până la starea netedă Nu se adaugă apă - umiditate în argilă, sol.
Informații istorice. Celebrul palat cu două etaje din Gatchina, care are 180 de ani, a supraviețuit mai multor războaie cu bombardamente și bombardamente, fără să obțină nicio fisură. A fost construit dintr-o masă de sol monolitică, a cărei compoziție poate fi utilizată la fabricarea blocurilor de pământ (compoziție în % din volum): pietriș cu o dimensiune a particulelor de 3-7 mm - 4, nisip - 58, praf (pământ fin ) - 20, argilă - 18. Nu s-au adăugat impurități organice. S-a adăugat var - până la 5% din masa totală.

Blocurile de construcție sunt un material comun pentru construcția de structuri în diverse scopuri. Ele diferă în ceea ce privește dimensiunea, componentele, metoda de fabricație, dar toate sunt materiale structurale de perete populare. Blocurile de construcție sunt fabricate în condiții industriale, în gospodărie Ei fac, de asemenea, produse din beton și blocuri de cidru, ceea ce necesită un producător de blocuri de construcție DIY. În funcție de materialul utilizat, aceste produse sunt împărțite în următoarele tipuri:

beton de zgură;
beton;
beton celular;
beton cu fibre de spumă;
beton de polistiren.

Blocuri de cidru ca material de construcție

Blocul de cenușă este un produs standard de beton, dar în loc de pietriș greu și piatră zdrobită se utilizează agregate sub formă de zgură reziduală. Această înlocuire conferă materialului lejeritate în comparație cu betonul și proprietăți suplimentare de izolare termică, deoarece coeficientul de conductivitate termică al zgurii se compară favorabil cu piatra concasată grea și densă.

Producția de blocuri de cidru necesită dozare precisă a componentelor din soluție, și anume:

grad de ciment nu mai mic de 400 sau 500, luați o parte (găleată);
nisip de carieră, amestecați 3 părți (găleți);
zgură, cărămidă arsă, argilă expandată, acest material se adaugă în cantitate de 5 părți (găleți);
apă.

Pentru a obține blocuri de zgârietură de aceeași calitate ca în fabrică, utilizați o soluție de consistență vâscoasă medie. O soluție lichidă va reduce rezistența blocurilor, iar o soluție groasă va crea goluri incontrolabile în interior atunci când se întărește.

Blocuri de beton

Blocurile de construcție din ciment, nisip și piatră zdrobită sunt utilizate pentru construcția de pereți și alte structuri dacă este necesară o rezistență sporită. Raportul componentelor pentru betonul standard este luat în raport 1: 3: 6, alte opțiuni amestec de beton sunt descrise în manualele constructorului și depind de marca cimentului utilizat, de dimensiunea agregatului și de tipul de nisip.

Blocuri de rumeguș de construcție

Pentru construcția de clădiri rezidențiale, dachas și cabane, se folosește material de perete ușor și cald din rumeguș, nisip și apă. Componenta de legare din soluție este var. Cantitatea de material adăugată la soluție modifică proprietățile produsului final. O creștere a masei de rumeguș duce la o creștere a proprietăților de izolare termică, dar contribuie la scăderea rezistenței. Odată cu creșterea cantității de nisip din soluție, rezistența crește, în timp ce limita de rezistență la îngheț crește, ceea ce crește proprietățile de performanță ale materialului. Blocurile sunt utilizate pe scară largă în construcția de locuințe private ca placare pentru structuri izolante.

Principalele avantaje ale blocurilor sunt disponibilitatea materialelor și prețul scăzut, durata de viață lungă fără distrugere, respectarea mediului înconjurător a materialului și ușurința de producție. Instalația pentru producția de blocuri de construcție cu propriile mâini este disponibilă în fabricație și este populară printre meșterii de acasă. Betonul din rumeguș are un timp de uscare mai mare, astfel încât în interiorul produsului se fac mai multe găuri de trecere pentru a îmbunătăți fluxul de aer.

Dimensiunile blocurilor de rumeguș nu sunt strict reglementate; lățimea lor este luată ca multiplu al grosimii peretelui. Dacă vorbim de dimensiuni standard, atunci blocurile sunt realizate în funcție de dublul grosimii cărămizii (140 mm - 65x2 + 10 cm). La fabricarea pietrelor de rumeguș, ingredientele uscate sunt mai întâi amestecate, apoi se adaugă apă și se folosesc mixere de mortar pentru lucru.

Blocuri de construcție din beton celular

Pregătirea lor implică un proces complex de saturare a soluției cu gaze, care este greu de reprodus acasă. Blocurile de construcție din beton celular se remarcă prin ușurință, proprietăți de izolare fonică și termică ridicate.

Produse din beton cu spumă fibroasă pentru zidărie

Betonul cu spumă din fibre este în mod inerent un material de perete ecologic, care conține nisip, spumă și ciment. Mașinile de înaltă tehnologie pentru blocuri de construcție pulverizează spumă în masa soluției, formând particule închise uniforme de spațiu. Pentru a crește rezistența blocurilor, producătorii folosesc armătură cu fibre de poliamidă pe întreaga masă. Acest material de perete este foarte durabil, nu putrezește, este ușor și durabil.

Sunt produse blocurile de beton din spumă din fibre diferite dimensiuni. Pentru pereți portanti utilizați 20x30x60 cm, care cântăresc 22 kg. Pentru a construi un zid de cărămidă de aceeași dimensiune, veți avea nevoie de 18 pietre, acestea vor cântări 72 kg. Blocurile de grosime mai mică (10 cm) sunt folosite la construcția pereților în interiorul unei clădiri, a pereților despărțitori și sunt folosite pentru izolarea pardoselilor și a pereților. Conductivitatea termică a betonului cu spumă fibroasă este de 2,7 ori mai mică decât cea a cărămizii și de 2 ori mai mică decât cea a betonului cu zgură și a rocii înveliș.

Dimensiunile mari ale blocurilor reduc de 20 de ori utilizarea mortarului de ciment-nisip pentru zidărie, comparativ cu construirea unui zid din pietre de dimensiuni mici. Betonul cu fibre fibroase nu arde atunci când este expus temperaturi ridicate nu își schimbă forma și nu emite impurități nocive atunci când este încălzit.

Blocuri de beton polistiren

Materialul este clasificat ca un alt tip de blocuri de beton ușor de perete. Se deosebește de betonul standard prin performanță mai bună și costuri de producție reduse. Materialul inovator de perete depășește toate betonul ușor cunoscut în greutate, chiar și betonul spumos este de o ori și jumătate mai greu. Datorită acestui indicator, casele sunt construite fără fundația masivă obișnuită, iar costul transportului materialului este redus.

Producția de blocuri de spumă de polistiren implică combinarea atentă a cimentului, nisipului, particulelor de spumă de polistiren și aditivi speciali pentru a reține aerul în masa totala. pe toți ceilalți caracteristici fizice materialul îl pune cu un pas deasupra materialelor convenționale. Absorbția scăzută a apei și permeabilitatea la vapori fac betonul din polistiren expandat să fie rezistent la înghețurile și dezghețurile repetate, ceea ce afectează durabilitatea structurilor construite. După construirea zidurilor materiale standard o ușoară contracție are loc pe tot parcursul anului. În cazul blocurilor din spumă de polistiren, acestea nu așteaptă atât de mult.

Instalare pentru producția de blocuri de construcție cu propriile mâini

Pentru realizarea structuri de construcție Se folosește un dispozitiv special care funcționează pe principiul unui procesor de vibrații.

O astfel de mașină vibrantă sau masă vibrantă este proiectată independent. O instalație auto-realizată pentru producția de blocuri de construcție reduce semnificativ costul blocurilor și, în consecință, pereții casei.

Prepararea soluției

Soluția este preparată din nisip, ciment, apă și umplutură, pentru care se folosesc diverse materiale, așa cum este descris mai sus. Pentru a verifica consistența soluției pentru fluiditate, aruncați o cantitate mică pe pământ. Un amestec de înaltă calitate nu se răspândește în fluxuri apoase atunci când este strâns într-un pumn, se lipește împreună într-un bulgăre.

Producerea blocurilor de zgură implică curățarea minuțioasă a zgurii de resturile străine și a părților nearse de cărbune nu au voie să intre în soluție. Uneori se adaugă gips în soluție. În acest caz, se amestecă trei părți de zgură și o parte de gips și se introduce apă în același timp. Această soluție se folosește rapid, deoarece tencuiala se întărește în câteva minute. Zgura este pre-înmuiată cu apă înainte de amestecare. Pentru a îmbunătăți calitatea produselor de ieșire, la soluție se adaugă aditivi plastifianți moderni. Acțiunea lor crește rezistența la îngheț, rezistența la apă și rezistenta mecanica blocuri.

În funcție de scop, se realizează două tipuri de blocuri de beton - solide și goale. Primele sunt folosite pentru construcții structuri durabile, pereti portanti, fundatii. Al doilea tip de blocuri este folosit ca material despărțitor, izolează bine de zgomotele reci și străine.

Realizarea blocurilor de beton fără masă vibrantă

Dintre cele două tehnologii, utilizarea unei forme din lemn, care este concepută pentru a permite soluției să curgă în mod natural, fără vibrații, are o cerere nediminuată. Plasarea soluției în forma pregătită se realizează în mai multe etape. Mai întâi, umpleți recipientul cu o treime cu soluție, apoi bateți cu atenție pereții matriței din jurul perimetrului cu un ciocan pentru a asigura o contracție de înaltă calitate a soluției de beton. În următoarele două etape, soluția se adaugă conform tehnologiei originale până la umplerea matriței. Producția de blocuri de construcție cu goluri implică inserarea a două sticle de plastic cu apă, care îl îndepărtează după întărire.

Formele se lasă să se usuce 2-5 zile. Apoi blocurile sunt îndepărtate cu grijă din structura pliabilă și așezate pe paleți până când se usucă complet. Cu această metodă de producție nu este nevoie să cumpărați.

Vor fi necesare următoarele unelte și echipamente: o sită pentru cernerea nisipului, matrițe pentru mortar, un jgheab pentru amestecare sau un beton, un ciocan pentru ciocnire, o găleată, o lopată, o mistrie și tăvi de uscare.

Metodă de realizare a blocurilor cu ajutorul unei mașini vibratoare

Pentru a face acest lucru, achiziționați sau creați-vă propria mașină de vibrare pentru blocuri de cidru. O formă specială de metal este instalată pe planul mașinii și un amestec de beton cu umplutură de zgură este turnat într-o treime. După aceasta, o masă vibrantă este conectată la acțiune timp de până la 20 de secunde, ceea ce vă permite să eliminați toate bulele de aer inutile din soluție, iar cimentul va primi o contracție bună. Soluția se toarnă în formă de trei ori. Blocurile sunt îndepărtate din matriță în același mod ca și în cazul metodei de fabricație fără vibrații.

Blocul de cidru nu tolerează uscarea pe vreme caldă în razele deschise ale soarelui, așa că în zilele fierbinți este pulverizat cu apă și acoperit cu pânză uleioasă sau celofan, astfel încât umiditatea să nu se evapore atât de activ. Blocurile de beton formate, complet uscate, capătă rezistență de 100% în a 28-a zi, iar după aceea sunt gata de utilizare în construcții.

Caracteristici de realizare a blocurilor de cinder

Formele sunt realizate independent, folosind metal sau lemn lățimea plăcilor este de cel puțin 190-200 mm. Ele sunt conectate într-o structură prefabricată, ale cărei părți laterale sunt detașate pentru a îndepărta blocul finit. ÎN design general nu mai mult de 6 celule sunt combinate pentru a pune beton. Design gata instalat pe un material dens, impermeabil, cum ar fi pânza uleioasă, care formează fundul matriței.

Dacă lemnul este ales ca material pentru matriță, acesta este pre-tratat cu impregnări sau grunduri pentru a crește rezistența la umiditate. Formele sunt realizate din lemn uscat. Aceste condiții sunt îndeplinite, altfel în timpul lucrării copacul se va îndepărta de apă și se va schimba dimensiune geometrică bloc. Dimensiuni standard pietrele sunt considerate 400x200x200 mm, dar fiecare producător privat face blocuri pentru propria construcție.

Pentru matricele metalice se iau foi cu o grosime de cel mult 3-4 mm. Când sudați o structură, totul suduri făcut din exterior pentru a nu rotunji colțurile blocului. Golurile din interiorul blocului sunt realizate folosind bucăți de țevi metalice cu diametrul adecvat, de exemplu 80 mm. Se controlează distanța dintre țevi și distanța față de pereți, compoziția este sudată în benzi pentru rigiditate și fixare.

Dacă se realizează echipamente pentru producția de blocuri de construcție, atunci când atașați vibratorul la masă, după strângerea piulițelor, acestea sunt încă ușor sudate. Motorul trebuie să se închidă carcasă de protecție din orice material din stropi de soluție, apă, praf.

Tehnologie pentru producerea blocurilor de beton din rumeguș

Materialele disponibile nu sunt preprocesate și le puteți cumpăra de la orice magazin de hardware, astfel încât producția de blocuri din nisip, var și rumeguș începe imediat după cumpărare. Pentru a amesteca soluția, utilizați un mixer de beton sau mortar, deoarece amestecarea manuală a deșeurilor de lemn este dificilă.

Rumegușul uscat, trecut printr-o sită grosieră, este amestecat cu nisip și ciment. La soluție se adaugă var sau aluat de argilă preparat. Amestecul rezultat se amestecă bine și numai după aceea se adaugă apă, turnându-l treptat în porții mici. Pentru a determina gradul de pregătire a soluției, strângeți-o în mână, după care amprentele ar trebui să rămână pe bulgăre, ceea ce indică proporțiile corecte.

Înainte de a umple formele cu soluție, acestea sunt căptușite cu un strat subțire de rumeguș. Găurile interioare ale blocurilor sunt realizate folosind dopuri din lemn de aproximativ 70-80 mm, care sunt instalate în matrice înainte de turnarea soluției. Materialul blocurilor de construcție este plasat strâns în matriță folosind un tamper special. Recipientul este umplut până la vârf și lăsat să se usuce timp de trei zile. După această perioadă, soluția câștigă aproximativ 40% din rezistența necesară.

Se demontează matrițele, iar blocurile se usucă încă patru zile, după care rezistența devine 70% din limita necesară. Produsele finite sunt transferate pe paleți și protejate de direct razele solare. Uscarea blocurilor este mai rapidă dacă lăsați goluri între produse în timpul depozitării. Este indicat să plasați tăvile în aer liber sau să folosiți un ventilator pentru ventilație forțată.

Blocurile de beton din rumeguș câștigă 100% rezistență după uscare timp de 3 luni, dar pot fi folosite după o lună de ventilație. În acest moment puterea lor este de 90%.

Mașini și echipamente

Pentru a realiza numărul de blocuri necesar pentru construcție, se achiziționează o mașină de vibroformat gata făcută. Marca TL-105 are performanțe bune. Și deși puterea sa este de doar 0,55 kW, produce aproximativ 150 de blocuri de beton cu agregate diferite pe oră de funcționare. Costul său aproximativ pe piață este de aproximativ 42.800 de ruble. Producătorii moderni de mașini-unelte produc multe tipuri de mașini pentru producția de blocuri cu funcții suplimentare. Prețurile pentru mașini sunt diferite, iar costul blocurilor de construcție depinde direct de acest lucru.

Pentru construcții private mici, o mașină de vibrații 1IKS este potrivită, costă aproximativ 17.000 de ruble, puterea este de numai 0,15 kW, astfel de echipamente produc 30 de blocuri pe oră. Atunci când cumpărați o mașină, luați în considerare nivelul producției de blocuri pentru nevoile de construcție.

În concluzie, trebuie remarcat faptul că realizarea de blocuri de construcție cu propriile mâini va economisi foarte mult bani pentru producția de produse. Costul nu ia in calcul salariile, care se plătește salariatului. Costul blocului nu include cheltuielile generale și costurile de producție, taxele și alte deduceri, astfel încât materialul de construcție este mai ieftin decât o casă.

Nu este un secret pentru nimeni că atunci când alege un material de construcție, consumatorul mediu va acorda atenție produselor care sunt accesibile și ușor de utilizat.

Blocul de cenuşă acum, ca cu mulţi ani în urmă, atrage cumpărătorii cu caracteristicile sale tehnice impresionante:

rezistenţă,
rezistenta la inghet,
densitate,
conductivitate termică,
precum și posibilitatea de a reduce semnificativ costul construcției, atât în masă, cât și individual.

Unul dintre avantajele neîndoielnice ale blocurilor de perete este că le poți produce singur, atât pentru consum personal, cât și pentru vânzare.

Fabricile mici pentru producția de material nu necesită investiții de capital semnificative și suprafețe mari de producție. De asemenea, este important ca blocurile de cinder și echipamentele de formare a vibrațiilor pe care sunt produse să nu fie supuse certificării obligatorii.

Clasificarea blocurilor de cidru

Cu toate acestea, producătorii de blocuri aderă la următoarea clasificare produse după scop și dimensiunile acestora:

Un bloc complet (gol sau plin) are dimensiunile de 390x190x188 mm;
Semibloc (gol) - 390x120x188 mm sau 390x90x188 mm;

Greutatea unui bloc solid variază între 25-28 kg, a unui bloc gol - 18-23 kg și a unui semibloc - 10-13 kg.

În funcție de numărul de goluri, acestea se disting:

Blocuri solide– cel mai durabil, folosit în construcția de plinte, structuri portante coloane;
Blocuri goale- din ele se fac peretii si compartimentari interioare. Caracteristicile lor depind de procentul de goluri față de greutatea pietrei și de tipul de cavități din interior:

40% vid oferă cea mai mare conductivitate termică și cea mai scăzută rezistență;
Goluri de 30% garantează un echilibru ideal între rezistență și caracteristici de izolare termică;

Se crede că produsele cu goluri rotunde sau rotunde formă ovală- cele mai durabile, și cu cele pătrate - ușor de instalat, deoarece se sparg uniform fără a folosi unelte.

Marile fabrici care produc blocuri de cidru au stăpânit tehnologia de fabricare a produselor cu o suprafață frontală texturată piatră sălbatică. Acest lucru se face folosind special matrite din poliuretan. Diferiți aditivi de colorare fac posibilă darea blocurilor de perete de culori diferite, ceea ce economisește bani și timp pentru decorarea exterioară a clădirilor în construcție.

Materii prime necesare pentru producerea blocurilor de perete

Componentele principale pentru producerea blocurilor de cinder:

liant;
umplutură;
apă;
diverși plastifianți și modificatori de beton.

Ca liant sunt folosite atât cimentul (clasele scăzute și înalte) cât și gipsul cu întărire lentă. Umplere:

nisip,
piatra zdrobita,
lupta de caramizi,
rumeguş,
turbă,
frasin,
argilă expandată,
așchii de marmură etc.

Fiţi atenți! Plastifianții oferă o rezistență mai mare produse finite, crește rezistența la umiditate și la îngheț.

Autoproducție de blocuri de cidru folosind o metodă mecanizată

Dacă decideți să intrați în producție panouri de perete, trebuie să aibă cunoștințe necesare, o sumă mică de bani, spațiu și timp liber.

Pentru a organiza producția veți avea nevoie de următoarele echipamente:

Betoniera;

Masa vibranta;

Matrite metalice (le puteti face singur). 2-3 țevi cu un diametru de 5-8 cm sunt neapărat sudate la fund pentru a forma goluri, iar pe laterale există mânere pentru a transporta ușor formularele umplute la locul de depozitare.

Articole înrudite:

Etapele procesului

Tehnologia de producere a blocurilor de cidru necesită anumite abilități și experiență dobândite în procesul de fabricare a produselor.

Cu ajutorul unei betoniere se prepară un amestec de beton semiuscat, format din ciment (gips), material de umplutură și o cantitate mică de apă;
Soluția preparată este turnată într-o matriță, care este așezată pe o masă vibrantă. Procesul de compactare prin vibrații (tașare) durează de la 10 la 90 de secunde, în funcție de puterea mesei. Apoi, forma este dusă la locul de depozitare, răsturnată și, după o atingere atentă, îndepărtată.

Fiţi atenți! Blocul finit nu trebuie să se strecoare sau să se prăbușească, înseamnă că amestecul de beton nu a fost suficient de dur sau prea umed.

Întărirea (întărirea) produselor la temperaturi naturale va dura de la 1,5 până la 3 zile. Dacă în soluția uscată s-au adăugat relaxol, fulleron sau alți aditivi, acest timp este redus semnificativ.
Întărirea completă a blocurilor de perete va dura 20-27 de zile la o temperatură de 18*C. Este recomandabil ca umiditatea din cameră să fie ridicată - acest lucru va ajuta la evitarea uscarii produselor.

Dacă produceți blocuri de zgârietură pentru vânzare, atunci folosirea rafturilor cu mai multe niveluri vă va permite să vă folosiți cel mai eficient spațiul de producție.

Realizarea blocurilor de perete folosind o metodă artizanală

Dacă intenționați să construiți o clădire mică pe site-ul dvs. sau aveți nevoie de un număr mic de blocuri de zgârietură, nu trebuie să cheltuiți bani pentru cumpărarea unei mese vibrante. Veți avea nevoie de un recipient pentru amestecarea soluției (ideal o betoniera) și forme pentru turnare.

Puteți face propriile matrițe la orice dimensiune aveți nevoie. Dacă intenționați să uscați blocurile de cidru direct în matrițe, iar procesul de uscare durează aproximativ o zi, atunci cantitatea acestora ar trebui să fie suficientă pentru rata zilnică de producție (30-50 de bucăți).

Formele sunt realizate atât din metal, cât și din lemn. Pentru a economisi materiale, este de preferat să se fabrice module atunci când mai multe blocuri sunt turnate simultan într-o matriță formată din celule.

Fiţi atenți! Dacă decideți să utilizați matrite din lemn, pentru producerea lor ai nevoie doar de o placa rindeluita sau lustruita, fara fisuri sau noduri. Desigur, prețul unui astfel de material este mai mare, dar nu veți avea dificultăți la îndepărtarea blocurilor din matrițe, iar marginile acestora vor fi uniforme și netede.

Înainte de a începe lucrul, trebuie să vă gândiți la ce formă și la câte goluri sunt așteptate în produs. De obicei, golurile sunt rotunde folosind o sticlă de șampanie, două sau trei pe bloc. Prin urmare, trebuie să aveți suficiente sticle disponibile.

Etapele muncii

Instrucțiunile pentru realizarea blocurilor de perete folosind metoda artizanală sunt similare cu cele mecanizate:

Prepararea mortarului de beton. Deoarece procesul de compactare și vibropresare nu este prevăzut în producția artizanală, soluția este preparată lichidă și omogenă.
ÎN forme gata făcute se toarnă soluția. Amestecul ar trebui să umple întreaga matriță.
Sticlele sunt introduse într-o matriță deja umplută, excesul de soluție este îndepărtat, iar suprafața blocului este nivelată cu grijă;
După 4-5 ore, după ce soluția s-a întărit, sticlele se scot, iar blocurile se lasă în forme la uscat încă aproximativ 20 de ore;
După o zi, blocurile sunt îndepărtate cu grijă din matrițe și stivuite pentru uscare ulterioară pe o zonă plană, ferită de ploaie și soare.

Blocul de cinder poate fi folosit în construcții după 28 de zile. În acest timp, se va usca complet și va câștiga putere.

Punct important

Proporțiile componentelor amestecului de beton sunt determinate doar experimental, pe baza caracteristicilor materiilor prime, a caracteristicilor echipamentelor de producție și a condițiilor locale.

Trebuie să verificați cu deosebită atenție proporţiile cerute apă: excesul ei va duce la faptul că în timpul procesului de turnare blocurile pot curge și își pot pierde formă geometrică, dezavantajul este ca dupa scoaterea din matrite, produsele se pot prabusi si sfarama.

Nu vă descurajați dacă primul dvs. lot de blocuri nu funcționează. Experiența va veni cu timpul - experimentează!

Relua

V-am povestit despre caracteristici tehnologice producerea de blocuri de cindră în două moduri: mecanizat și artizanal. În videoclipul prezentat în acest articol veți găsi informații suplimentare despre acest subiect.

Nu este dificil să organizezi o afacere de fabricare a blocurilor de zgârietură: tehnologia este simplă, materiile prime sunt ieftine. Cu toate acestea, este necesar un calcul atent al profitabilității. Această nișă nu poate fi numită gratuită, ceea ce înseamnă că produsele trebuie să fie competitive ca calitate și preț.

Ieftin materiale de perete sunt solicitate în construcția de case, garaje, anexe și uneori instalații industriale. Producția de blocuri de cinder ca afacere este atractivă datorită tehnologiei sale simple, a costului scăzut al materiilor prime și a lărgimii pieței de vânzare. În prezent, nu numai zgura, ci și alte materiale de umplutură sunt folosite pentru producerea lor. Denumirea învechită este strâns asociată cu materiale de construcție de calitate scăzută din timpul sovietic, din care era obișnuit să se construiască în principal stale de vaci. Blocuri moderne au puține în comun cu ele sunt numite mai des prin compoziția componentelor lor principale sau prin tehnologia de fabricație.

Materii prime, soiuri, certificare

De fapt, orice bloc este o piatră de construcție artificială obținută din mortar de beton. Compozitie: 80 - 90%: zgura de cazan, deseuri metalurgice, piatra sparta si ecrane de granit, caramizi sparte, nisip. Componentele moderne prietenoase cu mediul devin din ce în ce mai populare: argilă expandată (argilă expandată), beton din lemn (pelete de lemn, rumeguș), polistiren (materiale plastice poroase). În funcție de aceasta, apar o mare varietate de nume produs finit. Masa de fixare este reprezentată de ciment, uneori cu utilizarea de aditivi plastifianți care accelerează procesul de întărire (Tabelul 1).

Când planificați producția de blocuri de cidru, trebuie să aveți răspunsuri la trei întrebări principale:

ce materiale sunt disponibile pentru utilizare ca umplutură;
ce tipuri de piatră sunt solicitate într-o anumită zonă;
Ce este mai profitabil de folosit ca avantaj: prețul sau calitatea produselor.

Cel mai interesant lucru este că blocul de cidru nu este supus unei certificări obligatorii. Spre deosebire de componentele constitutive: ciment, nisip, pietriș, aditivi chimici - trebuie să se conformeze standardele stabilite. Dacă se dorește, producătorul poate fi supus în mod voluntar în orice laborator relevant. În acest caz, produsele vor fi verificate pentru conformitatea cu GOST 6665-91 „Piatre de perete de beton. Condiții tehnice”. Pentru aceasta vei avea nevoie de:

certificat de înregistrare de stat (OGRN, TIN);
specificatii tehnice, dacă este disponibil (TU);
aplicația și detaliile companiei.

Absența lui Gost, pe de o parte, îi eliberează mâinile și, pe de altă parte, dă naștere la anumite probleme. Cumpărătorii critică declarațiile nefondate ale vânzătorului, iar prezența unui certificat este un argument convingător atunci când aleg materialele de construcție. Utilizarea deșeurilor industriale este descurajată în special - astfel de produse sunt greu de clasificat drept materiale ecologice.

Tehnologia de producție a blocurilor de zgârieturi

Ciclul complet de producție a pietrei de construcție include:

frământarea amestecului semirigid inițial într-un malaxor sau betoniera;
încărcarea betonului în matrice (cu sau fără un formator de goluri);
nivelarea amestecului, compactarea colțurilor (pentru încărcare manuală);
compactarea soluției folosind vibrații (de la 2 la 30 sec) și presiune;
demulare prin ridicarea matricei; blocul rămâne pe podea sau pe palet;
transportul produselor finite la locul de uscare finală.

O soluție rigidă împiedică blocul să se prăbușească după presare și să-și piardă forma după uscare. Temperatura din camera de lucru trebuie să fie de cel puțin 1°C. Întărirea într-un grad care permite transbordarea are loc în 1,5 - 4 zile. Când adăugați plastifianți speciali, acesta este redus la câteva ore. Maturarea finală se efectuează pe rafturi, sau în exterior, la temperatură naturală timp de o lună. Umiditatea ar trebui să fie ridicată, uneori se folosește abur.

Tipuri comune de echipamente

Principiul de funcționare, precum și performanța majorității mașinilor mecanice și semiautomate diferă puțin unele de altele. Mai degrabă, atunci când alegeți, se acordă atenție fiabilității materialelor, caracteristici de proiectare, ușurință în utilizare. În mod convențional, acestea pot fi împărțite în trei grupuri:

masini mecanice simple care folosesc muncă manuală, (cunoscut în mod popular ca „zhivopyrki”); cu sau fără vibratoare de putere redusă;
mașini semi-automate de fabricat cărămidă echipate cu elemente suplimentare care economisesc forța de muncă: mecanism de ridicare, rollback etc.;
linii automate, inclusiv betoniere cu acțiune forțată, găleți cu dozatoare, transportoare și vibroprese într-un singur proces.

Dacă vorbim de afaceri mici, majoritatea folosesc mașini mecanice și mașini de făcut cărămidă. De exemplu, unul dintre cele mai mari magazine online oferă 175 de oferte pentru vânzarea de echipamente pentru confecţionarea blocurilor de cinder. Să ne uităm la ce oferă producătorii.

1 Mașini mecanice cu vibrator putere redusă.

Ele ocupă aproximativ jumătate din oferta totală - 80 de bucăți la un preț de până la 50.000 de ruble. Aproximativ 40 de modele sunt vândute la prețuri de până la 25.000 de ruble (RMU-1, Strom-unicum, 1X Universal, Mars, M3 K). Principiul de funcționare al vibrației „simplificate” este că permite formarea unei mase semirigide de beton folosind o matrice.

Majoritatea acestor dispozitive (Fig. 1) au o productivitate de 200 - 1.000 de blocuri pe zi. Amestecarea soluției, introducerea în matrițe și nivelarea se fac toate manual. Ele diferă prin puterea motorului electric, numărul de matrice (de la 1 la 4 bucăți), designul mecanismului de ridicare și posibilitatea de a rula înapoi mașina. Lucrul la ele este o muncă fizică grea, este dificil să se mențină geometria produselor.

Această categorie include și unele mașini cu vibrații îmbunătățite care costă 50.000 - 100.000 de ruble (Fig. 2). Numărul de propuneri este de aproximativ 30. În principiu, ele nu diferă de omologii lor cu putere redusă. De obicei au un număr mai mare de matrice (până la 8 bucăți), unele modele au masă, altele au mecanisme de roată și așa mai departe.

Potrivit practicienilor din beton, o creștere a numărului de matrice nu duce la o creștere directă a eficienței. Productivitatea este un concept relativ când despre care vorbim despre munca manuala sau semimecanizata. Astfel de mașini sunt mai greu de întreținut; trebuie să le opereze cel puțin două persoane. Practic nu reduc costurile, dar sunt mai scumpe.

2 Prese vibrante hidraulice semiautomate.

Acest grup include mașini și dispozitive care costă între 170.000 și 470.000 de ruble (Stroy-Profi-4, Sirgis-3, Rifey, Skala 15ML, Mastek-Meteor, Universal). De obicei sunt proiectate pentru a produce 3 - 4 blocuri pe ciclu, presiunea asupra masei de beton este de 2.000 - 5.000 kg, iar timpul de presare este de până la 30 de secunde. Un avantaj semnificativ (pe lângă facilitarea muncii fizice) este calitate superioară produse. Echipamentele de formare a formei (matrice, poanson) asigură o geometrie precisă. Productivitatea este poziționată ca 120 - 180 bucăți/oră, adică de la 1.000 la 2.000 pe tură.

Particularitati:

control automat, semi-automat; munca manuala minima;
calitate înaltă, geometrie bună a produsului, diferite tipuri bloc;
echipamente suplimentare pentru producția de borduri și plăci de pavaj;
buncăre de descărcare, benzi transportoare; arcuri amortizoare;
capacitatea de a se conecta în conformitate cu alte echipamente;
eliberare de blocuri cu suprafata decorativa: neted, ondulat, ca piatra.

3 Mini-fabrici pentru producția de blocuri de cinder.

Prețul liniilor automate care implementează întregul ciclu de producție din amestecarea forțată a masei inițiale într-o betoniere, cu alimentare automată, presare și uscare (abur) - de la 2 la 5 milioane de ruble. Se caracterizează prin productivitate ridicată, producând până la 400 de blocuri finite (80 de paleți) pe oră de funcționare, de regulă, sunt echipate cu un set de module înlocuibile pentru producția de alte tipuri de produse din beton (până la 350 de bucăți); . Setul include betoniere cu acțiune forțată, mașini de înaltă putere pentru a face cărămidă, mese vibrante și stavale. Astfel de mini-fabrici sunt produse de Mastek LLC și de alți producători (Fig. 3).

Investiții, rambursare, profitabilitate

Blocurile de cinder aparțin produselor din beton din bucăți mici împreună cu betonul celular (blocuri de spumă și gaz). Avantajul principal - pret mic. O caracteristică specială este cererea sezonieră, deoarece construcția este preferată vara. În plus, materialele pereților de piatră nu sunt la fel de solicitate în regiuni. Nevoia poate fi evaluată indirect prin distribuția concurentului principal - cărămidă (Fig. 5).

Mărimea investiției depinde de tipul de echipament achiziționat, de disponibilitatea materialelor de umplutură (în mare parte materiale locale) și de costul cimentului - aceasta este cea mai scumpă parte a materiei prime.

De exemplu, să calculăm costul unui bloc de cidru la prețurile din Uralii de mijloc în 2015.

ciment - 9,28 ruble. (3,5 kg);
ecranare de granit - 1,12 ruble. (9,3 kg);
nisip - 3,16 ruble. (9,3 kg);
e/energie - 0,44 ruble;
salariu - 2,18 ruble.

Total: costurile pe unitate de producție sunt de 16,17 ruble. Acum un an era aproximativ la nivelul de 12,24 ruble.

Pentru 9 luni din 2015 pret mediu pentru ciment a crescut cu 1,9% și s-a ridicat la 3.931 de ruble/t în octombrie (2.858 de ruble pentru aceeași perioadă din 2014). Iar consumul acestuia a scăzut cu 11% (Fig. 6).

Costul unui bloc de cidru standard variază de la 27 - 29 de ruble pe bucată, blocul de lut expandat este mai scump: 37 - 39 de ruble. La prima vedere, profitabilitatea pare mare, dar mai trebuie să adăugați costuri pentru echipamente, închirierea spațiilor pentru producție și depozitare.

Alte lucruri de luat în considerare atunci când planificați:

materialele de construcție se caracterizează prin cerere inelastică - o reducere a prețului are un efect redus asupra volumelor vânzărilor; cumpărătorul preferă calitatea, deoarece perioada de utilizare este lungă;
Nu vă bazați pe parametrii de performanță a echipamentului specificați de producător; în realitate este de obicei cu 15-20% mai mic;
la începutul lucrărilor, se va cheltui timp pentru selectarea raportului optim de componente, dezvoltarea tehnologiei - calitatea produsului depinde în mare măsură de echipamentul utilizat și de compoziția amestecului.

Relua

Este imposibil să spunem fără echivoc dacă fabricarea blocurilor de zgârieturi este profitabilă sau nu. În fiecare caz specific, trebuie luați în considerare un număr mare de factori locali: cererea, accesul la umplutură ieftină (sau chiar gratuită), numărul de concurenți, costul forței de muncă în regiune, organizarea acesteia, costurile de livrare, calitatea produsului. . Totul depinde de care este scopul antreprenorului: să-și câștige existența pentru familie sau să ajungă la un anumit nivel de afaceri.

Cel mai dificil lucru în această chestiune este să găsești o nișă pe piața de vânzări. Afacerile au mai mult succes pentru cei care merg „pe umerii constructorilor” - adică încep să lucreze cu anumite garanții. Pentru cei care se bazează pe consumatorul final, este mai dificil. Deși chiar acum, în timpul crizei, au început să comande mai puțin servicii și să construiască mai mult pe cont propriu.