Schema generală de producție a produselor ceramice. Tipuri de produse ceramice și caracteristicile acestora

Ceramica este unul dintre cele mai vechi materiale folosite pentru fabricarea vaselor și a produselor de artă. Are o serie de proprietăți pozitive: rezistență, rezistență la căldură, siguranță ecologică și chimică, produsele realizate din acesta au un potențial estetic ridicat, iar acest lucru determină utilizarea sa pe scară largă.
Ceramica sunt produse din argilă (sau substanțe argiloase) cu sau fără aditivi minerali, obținute prin turnare și ardere ulterioară. Pentru a îmbunătăți proprietățile estetice ale consumatorilor, ceramica este glazurată.
Următoarele materiale sunt utilizate în producția de ceramică:
. plastic - argile și caolin (o rocă monominerală constând din caolinit);
. slăbit, reducând contracția în timpul uscării și arderii - nisip de cuarț, alumină, porțelan și faianță, argilă de foc;
. fluxuri care reduc temperatura de sinterizare și creează o fază sticloasă - feldspat și pegmatită;
. materiale de glazură.
Ca factori care formează proprietățile de consum și calitatea produselor de artă ceramică, se disting tipul ceramicii, metoda de turnare și tipul de decor.
În funcție de structură, se disting ceramica fină (ciob sticlos sau cu granulație fină) și grosieră (ciob cu granulație grosieră). Principalele tipuri de ceramică fină sunt: ​​porțelanul, semiporțelanul, faianța, majolica și ceramica grosieră.
Porțelanul are un ciob sinterizat dens culoare alba(uneori cu o nuanță albăstruie) cu absorbție scăzută de apă (până la 0,2%), emite un sunet melodic ridicat atunci când este lovit, poate fi translucid în straturi subțiri. Datorită arderii duble a produselor, marginea laterală sau baza produsului nu este acoperită cu glazură. Materiile prime pentru producerea porțelanului sunt caolinul, nisipul, feldspatul și alți aditivi.
Semi-portelanul ocupa o pozitie intermediara intre portelan si faianta in proprietati, ciobul este alb, absorbtia de apa este de 3-5%, si este folosit in productia de ustensile de uz casnic.
Faianta are un ciob alb poros cu o nuanță gălbuie, porozitatea ciobului este de 9-12%. Datorită porozității mari, produsele de faianță sunt acoperite complet cu o glazură incoloră. Glazura are o rezistență scăzută la căldură, astfel încât acest tip de ceramică este folosit în producția de veselă de zi cu zi. Este produs din argile care arde albe cu adaos de cretă și nisip de cuarț.
Majolica are un ciob poros, absorbția de apă este de aproximativ 15%, produsele au o suprafață netedă, luciu ridicat, grosime mică a peretelui (care este determinată de metoda de turnare - turnare), sunt acoperite cu glazuri colorate și pot avea decorațiuni decorative în relief. Pentru producția de majolice se folosesc argile cu ardere albă (maiolica de faianță) sau argile cu ardere roșie (maiolica ceramică), zone inundabile, cretă și nisip cuarțos.
Ceramica are o crock de culoare roșu-maro (se folosesc argile roșii care arde), porozitate ridicată, absorbție de apă de până la 18%. Produsele pot fi acoperite cu glazuri incolore, vopsite cu vopsele de argilă colorată - angobă. Gama este reprezentată de ustensile de bucătărie și de uz casnic (oale pentru friptură, ulcioare de lapte) și obiecte decorative.
Procesul de producție a produselor ceramice într-o formă simplificată poate fi reprezentat pasii urmatori:
. prepararea materiilor prime;
. obținerea unei mase ceramice;
. turnare (manual sau mecanizat), turnare, presare semi-usca;
. uscare și îndreptare;
. prima ardere;
. geamuri;
. prăjire turnată;
. decor.
Calitatea produselor de artă ceramică este determinată de aspectul lor, durabilitate, conformitatea cu scopul funcțional și alți indicatori tehnici.
Specificul fabricării produselor ceramice este asociat cu posibilitatea unui număr mare de defecte de fabricație în diferite etape ale acestui proces.
Defectele de aspect se împart în defecte de cioburi, defecte de glazură și defecte de decorare. Defectele cioburilor se formează în etapele de pregătire în masă, turnare (turnare), uscare și ardere primară. Unele dintre ele sunt imediat vizibile, în timp ce altele (cum ar fi petele) pot să nu apară decât după ardere. Prin urmare, pentru turnarea manuală și mecanizată, este necesar să se păstreze toate uneltele într-o curățenie impecabilă.
Glazurele sunt aliaje lucioase care se topesc pe un ciob de argilă cu un strat de 0,12–0,40 mm grosime. Scopul glazurii este de a acoperi ciobul poros de produse cu un strat dens si neted; pentru a da unui produs cu un coc dens o creștere Putere mecanicăși aspect bun; asigura proprietăți dielectrice; protejați decorul de atacurile mecanice și chimice.
Decor - decor un produs finit folosind decalcomanii, ștampile etc. O ștampilă este folosită la decorarea produselor cu motive repetate. Pentru a aplica o ștampilă pe marginea produsului, se folosește o rolă de ștampilă.
Operația finală de prelucrare a unui produs ceramic este șlefuirea marginilor și picioarelor produsului.
Defecte la modelarea produsului și cauzele acestora
turnare manuală
Defect: semifabricatul se lipeste de matrita.
Motiv: masa a fost introdusă în matriță cu mâinile umede, umiditatea masei este neuniformă, șablonul nu este curățat de masa aderentă, șablonul este setat incorect.
Defect: zgârieturi și brazde.
Motiv: lipsa de masă în formă.
turnare mecanizată
Defect: deformare inferioară (de obicei devine vizibilă numai după arderea turnată).
Cauză: Încălzirea insuficientă a părții centrale a rolei de modelare, vid insuficient menținut, rola de modelare murdară.
Defect: deformare a marginii, vizibilă după ardere.
Cauză: Masa goală nu este plasată în centrul matriței sau este mototolită, suprafața camei de lucru este murdară, masă moale.
Defect: fisuri pe margine.
Motiv: au fost folosite matrițe noi sau contaminate, temperatură ridicată de uscare, masă de vid scăzută.
Defect: fisuri pe picior.
Cauză: temperatură ridicată a rolei, viteză scăzută de turnare, uscare rapidă sau unilaterală, deplasare a centrului rolei când este înclinată.
Defect: suprafața rugoasă a semifabricatului.
Cauza: capacitate mare de aspirare a matrițelor de gips, matrițe supraîncălzite, vid slab, matrițe de gips uzate.
Defecte de turnare și cauzele acestora
Defect: grosime diferită a ciobului.
Cauză: nerespectarea timpului stabilit pentru cioburi, matrițe uscate insuficient sau unilateral, se folosesc matrițe noi și vechi în același timp.
Defect: deformare.
Cauza: semifabricatul se lipeste de matrita, scos din matrita devreme, indepartarea neglijenta a semifabricatului din matrita, uscare neuniforma, uneori din cauza curentului de aer.
Defect: fisuri.
Motiv: păstrarea îndelungată a semifabricatului în formă, uscare rapidă sau unilaterală, tăierea inexactă a marginii gâtului sau a gurii, stratificarea masei din cauza amestecării insuficiente a slipului în formă.
Defect: pete.
Motiv: masă contaminată sau stratificată, produsul a fost scos din matriță cu mâinile umede.
Defecte de uscare
Cauza defectelor care apar în timpul procesului de uscare este adesea dificil de stabilit, deoarece poate fi nu numai o încălcare a regimului, ci și abateri de la parametrii tehnologici în etapele anterioare de producție.
Compoziția masei are un efect semnificativ asupra rezultatului uscării. Conținutul ridicat de componente de argilă și, ca rezultat, un numar mare de umflarea apei cu un mod de uscare selectat incorect provoacă apariția defectelor. În timpul uscării, în vas se formează diferențe mari de umiditate, din cauza cărora semifabricatul este deformat.
Motivul deformării poate sta în tehnologia de turnare. O diferență mare între viteza axului și a rolei, precum și presiunea puternică a rolei, slăbește vasul, care, din această cauză, se prăbușește atunci când este încălzit în timpul uscării.
Alături de principalele tipuri de defecte menționate mai sus, există și unele specifice pentru fiecare metodă de uscare.
Defect: deformare si fisuri care conduc la distrugerea produsului.
Motiv: uscare intensivă, care nu ține cont de posibilitatea mișcării umidității în semifabricat.
Defect: apariția petelor de rugină.
Motiv: nerespectarea regulilor de funcționare a uscătoarelor; piesele metalice nu sunt acoperite cu vopsea anticorozivă.
Defecte de ardere
Arderea este una dintre cele mai importante etape tehnologice în producerea produselor ceramice. Are o influență decisivă asupra rezultatului întregului proces tehnologic.
Prăjirea are loc în două etape.
1. Prima tragere. Scopul este curățarea și întărirea ciobului, deoarece un ciob relativ subțire de obiecte nearse se umezește în timpul geamului și nu poate rezista la stres mecanic. Apoi se aplică un strat de glazură pe suprafața produsului.
2. Arderea turnată. Scop - împrăștierea uniformă a glazurii, sinterizarea finală a ciobului.
Primele defecte de ardere și cauzele acestora
Defect: culoare gri.
Cauza: Depuneri de sulf la prima ardere (vizibile doar dupa arderea turnata).
Defect: fisuri.
Cauză: Încălzire sau răcire prea rapidă.
Defect: deformare.
Motiv: suprafața neuniformă a suportului, efect unilateral al temperaturii.
Defecte la arderea turnată și cauzele acestora
Defect: fisuri cu margini sudate.
Motiv: salt de temperatură în timpul încălzirii.
Defect: fisuri cu margini ascuțite.
Cauză: salt de temperatură în timpul răcirii.
Defect: deformare.
Cauză: Ardere excesivă, adesea și defect de turnare.
Defect: culoare galbena.
Motiv: recuperare tardivă sau insuficientă.
Defect: nuanță albăstruie.
Motiv: recuperare precoce, expunere insuficientă la temperatura maximă.
Defect: ace.
Cauza: Încălcarea regimului de ardere cu gaz, carbura de siliciu pătrunde în glazură.
Defect: culoare gri.
Motiv: prezența sulfului în combustibil.
Defect: margini maronii, precum și pete mate și acoperiri pe glazură.
Cauza: gaze arse în zona de răcire.
Defect: transluciditate insuficientă, suprafață mată.
Motiv: temperatură scăzută sau timp de ardere insuficient.
Defect: transluciditate mare, umflare.
Motiv: epuizare.
Defect: acnee.
Cauză: Temperatura de primă ardere insuficientă sau restaurarea a început sub 980 °C.
Defecte de geam, cauzele lor
și modalități de prevenire
Defect: montaj glazura.
Motiv: contaminarea produsului cu grăsime, funingine, praf.
Prevenirea defectelor: păstrați curat, desprăfuiți cu grijă suprafața, reaprindeți în cazul depunerilor de funingine.
Defect: zek (o rețea de fisuri în stratul de glazură).
Motiv: măcinare prea fină.
Prevenirea defectelor: controlați gradul de măcinare.
Defect: scurgere (îngroșare).
Motiv: glazura incorecta, strat de glazura foarte gros, frecventa de rotatie insuficienta a produsului in timpul udarii, densitate mare de glazura.
Prevenirea defectelor: curățați temeinic sau lipiți resturile de glazură, controlați densitatea glazurii (dacă este necesar, reduceți-o), verificați echipamentul
Defect: fuzionat la suport.
Cauză: Reziduuri de glazură pe suprafețele de sprijin, apă murdară în dispozitivul de îndepărtare a glazurii.
Prevenirea defectelor: asigurați-vă că produsul este apăsat uniform pe banda de decapare, schimbați apa mai des sau folosiți apă curentă.
Defect: chelie.
Cauză: smulgerea sau ștergerea glazurii.
Prevenirea defectelor: evitați coliziunea produselor în timpul încărcării și procesării, lipiți piciorul unui produs instabil.
Defect: umflare.
Motiv: praf rămas.
Prevenirea defectelor: pentru a asigura o bună suflare și spălare umedă a semifabricatului.
Defect: blocaj de geam.
Motiv: bucăți de masă în glazură sau pe suprafața produsului după prima ardere.
Prevenirea defectelor: cerneți glazura mai des, îmbunătățiți controlul produselor înainte de glazurare.
Defect: glazură neuniformă, ondulată.
Cauza: jet puternic de glazura, viteza mare a axului.
Prevenirea defectelor: verificați echipamentul și reglați-l din nou, verificați compoziția glazurii și temperatura de ardere turnată.
Defect: fisura.
Motiv: coeficientul de temperatură de dilatare liniară a glazurii este ridicat.
Prevenirea defectelor: verificați compoziția glazurii.
Defect: umflarea glazurii.
Cauza: glazura densa, temperatura de ardere turnata este prea mare.
Prevenirea defectelor: se verifică densitatea suspensiei de glazură, compoziția glazurii și temperatura de ardere turnată.
Defect: glazura fierbe (bule si cosuri).
Motivul: creșterea rapidă a temperaturii în timpul arderii, glazura s-a topit înainte de sfârșitul degazării ciobului.

Defect: înțepături de ace.
Motiv: izbucnirea, dar nu bule de aer închise în glazură, interval îngust de topire a glazurii.
Prevenirea defectelor: Extindeți intervalul de topire a glazurii.
Defect: ceață.
Motiv: cristalizare glazură din cauza expunerii la S02 din gazele cuptorului, temperatură scăzută de ardere turnată.
Prevenirea defectelor: verificați modul de ardere udat.
Defecte în decorarea produselor cu autocolante și cauzele acestora
Defect: resturi de hârtie sub imagine.
Cauza: Inmuiere insuficienta a decalului, pete impermeabile (pete de ulei, lac) pe hartie: aceste pete formeaza bule care distrug imaginea.
Defect: barbotare de vopsea.
Motiv: îndreptarea insuficientă a decalului, apă reziduală sub decal.
Defect: bule.
Motiv: apă și aer insuficient stoarse de sub decal, bulele au izbucnit în timpul arderii, distrugând stratul de vopsea din aceste locuri.
Defect: pliuri.
Cauză: Îndreptarea proastă și aplicarea neglijentă a autocolantei pe suprafețele curbe.
Defect: pete albicioase dupa ardere.
Cauza: s-a folosit apa murdara sau dura, produsele nu au fost sterse bine.
Defect: murdărire după transferul de decal.
Motiv: curățarea neatentă a produsului.
Defect: autocolant fragil.
Motiv: lac slab, calitate proastă a hârtiei.
Defecte de ștanțare și cauze
apariția lor
Defect: amprenta ștampilei este aplatizată.
Motiv: prepararea lichidă a aurului, presiune neuniformă pe ștampilă, strat gros de lac.
Defect: amprenta ștampilei este incompletă (nr locuri individuale desen).
Motiv: preparare groasă de aur, pe produs au apărut pete grase (amprente digitale), lac insuficient lipicios.
Defect: ștampila reproduce contururi subțiri.
Cauză: Pistonul este uzat și trebuie înlocuit.
Defect: imprimare murdară.
Motiv: ștampilă murdară (fibre etc.).
Defect: amprenta pe suport de timbru.
Cauză: suportul iese din imagine.
Defect: aderență puternică sau slabă a vopselei pulbere.
Cauza: Filmul de lac este aplicat neuniform.
Defect: zgârieturi pe imprimeu, reziduuri de vopsea pudră în adânciturile de sub mânere și în interiorul produselor goale.
Cauza: pudrarea neglijentă și lipsa de control.
Defect: ton diferit al produselor.
Cauză: Cantitate diferită de kerosen adăugată, control comparativ slab.
Defect: abatere de culoare a vopselelor mixte.
Motiv: nerespectarea rețetei de amestecare.
Defect: ștergerea contururilor imaginii.
Cauză: Prea mult kerosen sau prea multă vopsea pulbere.

Producția de produse ceramice include următoarele operațiuni principale: pregătirea în masă, turnarea produsului, uscarea, arderea și decorarea.

Materialele utilizate pentru producția ceramică sunt de obicei împărțite în de bază și auxiliare. Principalele includ materiale folosite pentru prepararea maselor ceramice, glazurilor, vopselelor ceramice; la auxiliare - materiale utilizate pentru fabricarea formelor de ipsos, capsule.

Pregătirea masei ceramice se realizează prin implementarea secvențială a unui număr de procese tehnologice: curățarea materiilor prime de incluziuni minerale dăunătoare, zdrobire, măcinare, cernere prin site, dozare și amestecare.

Produsele sunt turnate din plastic și mase ceramice lichide (alunecare). Produsele de forme simple (cești, farfurii) sunt turnate din masă plastică cu un conținut de umiditate de 24-26% în forme de ipsos folosind șabloane de oțel pe mașini automate și semiautomate.

Metoda de turnare dintr-o masă lichidă (alunecare) cu un conținut de umiditate de 30-35% în forme de ipsos este considerată indispensabilă în producția de produse ceramice, unde complexitatea și varietatea formelor împiedică utilizarea altor metode de turnare. Turnarea se realizează prin metode manuale sau automate.

Prăjirea este principalul proces tehnologic. Ca urmare a transformărilor fizico-chimice complexe care au loc la temperaturi ridicate, produsele ceramice capătă rezistență mecanică.

Prăjirea se realizează în două etape. Pentru produsele din porțelan, prima ardere (deșeuri) are loc la o temperatură de 900-950 ° C, iar a doua (turnată) - la o temperatură de 1320-1380 ° C. Pentru produsele de faianta, prima ardere se face la o temperatura de 1240-1280°C, iar a doua - la o temperatura de 1140-1180°C. Se folosesc două tipuri de cuptoare: tunel (continuu) și forje (intermitent).

decor produse - etapa finală în producția de porțelan și faianță, care constă în aplicarea tăierilor speciale pe lenjerie (semifabricat nevopsit) prin două metode: manuală și semimecanizată.

Mustață, stratificare, bandă sunt benzi circulare continue (antene de 1 mm lățime, stratificare - de la 1 la 3 mm, bandă - de la 4 la 10 mm).

Șablon aplicat cu aerograf folosind plăci din tablă subțire sau folie, având decupaje, ale căror contururi corespund modelului aplicat. Poate fi o singură culoare sau multicolor.

acoperi se disting următoarele tipuri: solid - întregul produs este acoperit cu un strat uniform de vopsea; semi-acoperire - produsul este acoperit cu vopsea cu o lățime de 20 mm sau mai mult; coborât - vopseaua se aplică cu o slăbire a tonului la partea de jos a produsului; acoperiș cu curățare - s-a făcut o curățare a modelului de-a lungul acoperișului continuu; acoperiș cu curățare și colorare cu vopsele și aur.

Sigiliu se aplică pe produs dintr-o imprimare imprimată pe hârtie, în timp ce primește un model grafic monocolor, care este de obicei pictat cu una sau mai multe culori.

Timbru este cel mai simplu mod de a decora. Desenul se aplică cu o ștampilă de cauciuc. Mai des, ștampilele sunt aplicate cu aur.

Decalcomania (decalcomania) ocupă un loc major în decorarea produselor. Transferând designul pe produs folosind un decal realizat printr-o metodă litografică, în prezent se utilizează un decal alunecos. Pe hârtia de căptușeală este atașată un film de acetat de celuloză, pe care este imprimat modelul. La umezire, pelicula cu model este separată de hârtie și rămâne pe produs. În procesul de ardere a mufei, filmul se arde, iar vopseaua fuzionează cu suprafața produsului.

serigrafie este o modalitate promițătoare de a decora produse ceramice. Modelul este imprimat printr-o plasă de mătase, pe care se aplică un șablon. Obiectul de decorat este plasat sub plasa de mătase. O rolă de cauciuc cu vopsea, care trece prin plasă, o împinge în decupările șablonului și astfel modelul este transferat pe produs.

Lucrări de pictură se face cu o pensulă sau un stilou manual. În funcție de complexitate, pictura poate fi simplă și extrem de artistică.

fotoceramica reproduce pe produs portrete ale unor oameni celebri, vederi ale orașelor, este deosebit de eficient în culoare.

Proprietățile produselor ceramice

Principalele proprietăți ale produselor ceramice sunt fizice și chimice. Proprietățile produselor ceramice depind atât de compoziția maselor utilizate, cât și de caracteristicile tehnologice ale producției lor.

Principalele proprietăți includ densitatea în vrac, albul, transluciditatea, rezistența mecanică, duritatea, porozitatea, stabilitatea termică, viteza de propagare a undelor sonore și rezistența chimică.

Densitatea în vrac a porțelanului este de 2,25-2,4 g/cm³, iar faianța este de 1,92-1,96 g/cm³.

Albul este capacitatea unui material de a reflecta lumina care cade pe el. Albul este deosebit de important pentru produsele din porțelan. Albul este determinat vizual prin compararea probei de testat cu un standard sau folosind un fotometru electric, precum și pe „Specol”.

Transluciditatea este caracteristică porțelanului, care este translucid cu o grosime mare a produsului, deoarece are un ciob sinterizat. Produsele de faianta nu stralucesc din cauza ciobului poros.

Rezistența mecanică este una dintre cele mai importante proprietăți de care depinde durabilitatea produsului. Rezistența mecanică specifică, adică raportul dintre forța aplicată și o unitate de grosime a fundului, este determinată prin metoda căderii libere a unei bile de oțel de-a lungul fundului produsului. In faianta este mai mare decat in portelan. Rezistența la impact a metodei pendulului, dimpotrivă, este mai mică pentru faianță decât pentru porțelan.

Duritatea stratului de glazură conform scalei mineralogice pentru porțelan este de 6,5-7,5, iar pentru faianță - 5,5-6,5, microduritatea este determinată prin indentarea unei piramide de diamant. Glazurele de porțelan sunt considerate dure, glazurele de majolica sunt moi, iar glazurele de faianță sunt medii.

Porozitatea este determinată de metoda de absorbție a apei, care este de 0,01-0,2% pentru porțelan și 9-12% pentru faianță.

Stabilitatea termică caracterizează capacitatea unui produs de a rezista la schimbări bruște de temperatură. Rezistența termică a produselor din porțelan este mai mare decât cea a faianței. Deci, în conformitate cu GOST-urile actuale 28390-89 și 28391-89, rezistența la căldură a produselor din porțelan ar trebui să fie de 185 ° C, faianță - de la 125 ° C (pentru glazură incoloră) și 115 ° C (pentru glazură colorată).

Viteza de propagare a undelor sonore pentru produsele din porțelan este de 3-4 ori mai mare decât pentru faianță, prin urmare, atunci când un băț de lemn este lovit pe margine, produsele din porțelan emit un sunet ridicat, iar faianța - surd.

Stabilitatea chimică a glazurilor și a vopselelor ceramice utilizate pentru porțelanul de uz casnic și produsele de faianță ar trebui să fie ridicată, deoarece acestea nu trebuie distruse atunci când sunt tratate cu acizi și alcali slabi la temperaturi obișnuite sau când sunt încălzite la 60-65 ° C.

Clasificarea și gama de produse ceramice

Toate produsele ceramice sunt împărțite în ceramică grosieră și ceramică fină. Produsele de ceramică brută au o structură neuniformă a ciobului, care poate fi distinsă cu ochiul liber, în plus, ciobul are o culoare naturală - de la tonuri galbene la maro.

Pentru produsele din ceramică fină, este caracteristică un ciob sinterizat fin poros, cu o structură omogenă, densă.

Produsele ceramice fine includ două grupe:

• produse cu un ciob sinterizat(porțelan dur, moale, porțelan din os și frit, produse din piatră fină);
• produse cu un ciob poros(faianta, majolica, semi-portelan).

Porțelanul dur se caracterizează prin rezistență mecanică ridicată, rezistență chimică și termică. Fabricile noastre produc în principal produse din porțelan dur, care este preparat dintr-o masă care conține 50% substanțe argiloase, 25% feldspat și 25% cuarț.

Porțelanul moale are o transluciditate ridicată, dar o rezistență termică și mecanică mai scăzută. Masele folosite la producerea porțelanului moale conțin 30% materiale argiloase, 30-36% feldspat și 20-45% cuarț. Porțelanul moale este folosit la fabricarea produselor de artă.

Bone china este realizat dintr-o masă care, pe lângă componentele obișnuite, include 20-60% cenușă de os. Bone china se caracterizează prin transluciditate ridicată și rezistență mecanică și termică scăzută. Este folosit pentru fabricarea de feluri de mâncare suvenire.

Porțelanul frit este asemănător ca compoziție cu sticla, deoarece nu conține materiale de argilă. Datorită durității insuficiente a glazurii și laboriozității procesului tehnologic, acest tip de porțelan este rar folosit pentru prepararea vaselor.

Produsele din piatră fină au o culoare care depinde de proprietățile naturale ale argilei (gri deschis, crem). Aceste produse au stabilitate termică ridicată. Ei fabrică gresie chimică fină, precum și căni, seturi de cafea și ceai.

Majolica este un tip de faianta cu porozitate mare. Produsele de maiolica sunt de obicei acoperite cu glazura colorata.

Semi-portelanul in proprietatile sale ocupa o pozitie intermediara intre portelan si faianta si este folosit in principal pentru fabricarea produselor sanitare. Produsele din semi-porțelan sunt mai ieftine decât porțelanul și mai calitativ decât faianța.

Produsele ceramice sunt împărțite în vase și produse artistice și decorative. La rândul lor, preparatele pot fi de masă, ceai și cafea.

Produsele din porțelan sunt împărțite după grosimea peretelui în cele obișnuite cu o grosime a peretelui de 2,5 (cană) - 4 mm și cu pereți subțiri 1,4 (cană) - 2,5 mm, restul.

În funcție de dimensiune, produsele ceramice sunt împărțite în mici și mari.

În formă - gol și plat.

Cele plate includ farfurioare, vase, farfurii, cutii de hering etc.; goale - pahare, cești, căni, boluri, ceainice, oale de cafea, boluri de zahăr, ulcioare etc.

În funcție de prezența unui strat de glazură, se disting produsele din porțelan glazurat și neglazut (biscuiți).

În funcție de caracterul complet al produsului, există piese și complete (servicii, căști, seturi). O caracteristică a produselor incluse în kit este unitatea design decorativ, desene și forme.

În funcție de scop, sortimentul de produse din porțelan de uz casnic este împărțit în mese, ceai, ustensile de uz casnic și altele.

Sunt evidențiate în special produsele artistice și decorative.

Gama de produse de faianta este mai simpla si mai putin diversificata decat produsele similare din portelan. O pondere semnificativă o ocupă produsele plate (farfurii, boluri, cutii de hering etc.). Nu există căni de ceai, ceainice, ibrice de cafea în sortimentul de produse de faianță. Practic, sortimentul de preparate din faianță este reprezentat de veselă.

Gama de produse din majolica include veselă și articole artistice și decorative. Pentru produsele de majolica, taierea cu glazuri diverse colorate (glazuri de maiolica) si vopsele subglazurate este tipica.

Evaluarea calitatii produselor ceramice

Produsele ceramice trebuie să fie durabile, ușor de utilizat și să aibă un aspect frumos. Sunt realizate în conformitate cu mostrele aprobate în modul prescris. La evaluarea calității produselor ceramice, se acordă atenție indicatorilor de calitate ai ciobului, glazurii și decorațiunii. In functie de aspect, indicatorii fizici si tehnici, natura, marimea si numarul defectelor, vasele GOST-urile actualeîmpărțit în clasele I și II.

Albul, stabilitatea termică, absorbția de apă, rezistența la acid sunt determinate conform metodelor stabilite în GOST.

Albul produselor din porțelan pentru gradul I trebuie să fie de cel puțin 64%, pentru gradul II - 58%. Pentru produsele de faianta, albul nu este reglementat.

Transluciditatea este tipică numai pentru produsele din porțelan, care sunt translucide în straturi de până la 2,5 mm grosime. Farfuriile și farfuriile din porțelan și faianță sunt considerate a fi rezistente mecanic dacă sunt depozitate în grămezi timp de cinci zile (primele 120 de bucăți fiecare, iar a doua de 100 și 150 de bucăți fiecare) nu se prăbușesc.

Prezența defectelor este stabilită în timpul unei examinări externe a produsului. Întreaga varietate de defecte întâlnite la produsele ceramice se împarte în defecte la ciob și glazură și defecte de decor.

La defecte în ciob și glazură includ deformarea produsului, gropi și crăpături, crăpături unilaterale vitrate, pete chele și asamblarea glazurii, zek și păr (fisuri în stratul de glazură), vedere frontală (puncte întunecate pe produs), urme de derapaj, piepteni, asamblarea incorectă a pieselor produsului, subminarea pieselor atașate etc.

La defecte de decorare- supraardere si subardere a vopselelor, montaj de decalcomania, supraglazurare pete de vopsea, decojire a vopselei etc.

Potrivit GOST, numărul de defecte admisibile nu trebuie să depășească pentru produsele din porțelan pentru gradul I - 3, pentru gradul II - 6; pentru produse de faianta, respectiv - 3 si respectiv 6.

Marcarea, ambalarea, transportul si depozitarea produselor ceramice

Fiecare produs din porțelan și faianță este marcat cu o marcă comercială, care se aplică pe centrul fundului produsului cu vopsea ceramică și se fixează prin ardere. Marca comercială trebuie să fie lizibilă.

La ambalarea vaselor se folosesc: recipiente de consum (cutii din carton, hârtie și materiale combinate); pachete de carton, hârtie și materiale combinate, pungi de hârtie și materiale combinate, materiale auxiliare (hârtie de ambalaj și intercalare, carton ondulat, materiale termocontractabile, folie de polietilenă, polistiren, așchii de lemn etc.); containere de transport (cutii de lemn si cutii de carton ondulat).

Ceștile și farfuriile sunt stivuite în felul următor: ceașca este așezată cu susul în jos pe o farfurie cu partea frontală, tapetata in prealabil cu hartie, si invelita in hartie. Apoi se formează un teanc care conține de la două până la douăsprezece produse, care este, de asemenea, învelit cu hârtie. Este permisă modelarea picioarelor formate separat de cești și farfurioare. Produsele plate sunt împachetate în hârtie printr-un singur produs, iar apoi într-o pungă de 25-40 de bucăți. Pachetul mărit este legat cu sfoară sau sigilat cu bandă de hârtie și este atașată o etichetă care indică unitatea de producție și adresa acesteia, denumirea produsului, numărul de produse din ambalaj, calitatea, data ambalării, numărul de ambalare și numărul GOST sau TU. La ambalarea pachetelor de servicii, se așează seturi, seturi, produse de aceeași calitate și un design decorativ: fiecare articol este împachetat în hârtie. Apoi vasele sunt puse în containere de consum și de transport. Produsele suveniruri și cadouri sunt plasate în cutii de carton ondulat, pe care sunt lipite etichete proiectate artistic.

Vasele se transportă cu toate mijloacele de transport. Practic, vasele sunt transportate în vagoane și containere, a căror podea este căptușită cu așchii de lemn într-un strat uniform și dens. Rândurile de pachete sunt, de asemenea, așezate cu așchii. Pe containere și vagoane de cale ferată, producătorul trebuie să facă inscripția „Atenție sticlă”.

Produsele de portelan si faianta sunt depozitate in camere uscate inchise pe rafturi. În acest caz, produsele mai grele sunt plasate pe rafturile inferioare, cele mai ușoare - pe cele superioare. Farfuriile se pot depozita in teancuri (portelan 120 bucati, faianta 100 bucati).

Materiale obținute prin tratarea termică a materiilor prime minerale.

Principalele materii prime pentru produsele ceramice sunt argilele răspândite.

Argilele s-au format ca urmare a descompunerii chimice a rocilor sub influența apei, a dioxidului de carbon. Ca urmare a descompunerii feldspatului, se formează caolinitul mineral AI2O3 2 Si2 2H2O - baza argilei.

Argilele au, pe lângă caolinit, cuarț, mică, feldspat, magnezit etc. Conțin oxizi de calciu, fier, sodiu etc. Conținutul de calciu reduce procesul de sinterizare a argilelor și înrăutățește condițiile de ardere.

Apa din argile este conținută sub formă de liber și legat chimic, adică. incluse în compoziția argilelor formând un mineral. Cantitatea de apă poate fi judecată după prezența anumitor minerale în argilă.

Când argila uscată este umezită, moleculele de apă sunt atrase între particulele solzoase de caolinit și le sunt înțepate, determinând umflarea argilelor. Straturile subțiri de apă între particulele de argilă lamelară ale mineralelor de construcție determină proprietățile caracteristice ale aluatului de argilă. Pe de o parte, contribuie la legarea masei de argilă într-un singur întreg, pe de altă parte, servesc ca un fel de lubrifiant, facilitând mișcarea particulelor de argilă sub acțiune mecanică. Ceva de origine similară, atunci când între plăcile de sticlă, strâns presate una pe cealaltă, există un strat subțire de apă. Este foarte greu de separat, dar alunecă ușor unul față de celălalt.

Proprietățile de bază ale argilelor– plasticitate, raport cu uscare (contracția aerului) și raport cu temperaturi.

Plastic– posibilitatea de a forma produse de diverse configurații. Plasticitatea poate fi crescută prin adăugarea mai multor argilă plastică sau prin îndepărtarea nisipului din argilă. Plasticitatea depinde de conținutul de particule de argilă.

Contracția aerului- o scădere a volumului în timpul uscării la temperatura normală (cameră) datorită eliminării apei din aceasta și a convergenței particulelor de argilă, contracția unei cărămizi este de 4 - 15%.

Relația cu temperaturile. Argila este testată pentru efectele de temperatură, pentru rezistența la foc folosind un con de lut cu dimensiunile de 2 mm în partea superioară, 8 mm la bază și 30 mm înălțime, care este introdus în cuptor, iar când vârful atinge suportul în timpul topirii, se înregistrează temperatura.

În raport cu temperaturile, argilele sunt refractare, refractare și fuzibile. Argilele care au o culoare albă după ardere sunt folosite pentru a face faianță și porțelan.

Refractar argilele conțin puține impurități, sunt foarte plastice și rezistă la temperaturi de peste 1580°C. Sunt folosite la fabricarea cărămizilor și plăcilor refractare.

Refractar Pentru fabricare se folosesc argile cu rezistență la foc de 1350-1580 ° C caramida fatada, gresie, tevi de canalizare etc.

fuzibil- cu rezistenta la foc sub 1350°C, au impuritati sub forma de nisip, calcar, mica, feldspat. Sunt utilizate pentru fabricarea cărămizilor, țiglelor și a produselor similare.

Este de dorit să se folosească argile după îmbătrânirea lor timp de un an după extracție.

Masele de argilă pentru produse ceramice, pe lângă argilă, conțin diverși aditivi care le afectează proprietățile.

Pentru a reduce plasticitatea, în argilă se introduc aditivi: nisip de cuarț, zgură etc. aceasta reduce contracția.

În producția de produse ceramice pe bază de roci de argilă și produse topite, cenușa și deșeurile de zgură de la termocentrale sunt utilizate ca aditivi slabi sau care conțin combustibil, precum și principala materie primă pentru fabricarea ceramicii de cenușă.

Zgura de combustibil și cenușa sunt cele mai utilizate ca aditivi în producția de produse ceramice pentru pereți. Pentru fabricarea cărămizilor solide și goale și pietre ceramice se recomandă utilizarea cenușii cu punct de topire scăzut cu un punct de înmuiere până la 1200 °C. Cenușa și zgura care conțin până la 10% combustibil sunt utilizate ca aditivi slabi și 10% sau mai mult - ca aditivi care conțin combustibil. În acest din urmă caz, este posibil să se reducă sau să se elimine semnificativ introducerea combustibilului de proces în încărcătură. În cenușa utilizată ca aditivi în producția de produse ceramice pentru pereți, cantitatea de S03 nu trebuie să depășească 2% din masa totală.

În masa brută se introduc aditivi poroză pentru a obține produse cu conductivitate termică poroasă și redusă. Pentru a face acest lucru, utilizați substanțe care, în timpul arderii, emit gaze (cretă măcinată, dolomit) sau se ard (rumeguș, cărbune brun). Ars rumeguş, cărbune brun zdrobit, deșeuri de la uzinele de procesare, cenușă de la centralele termice - aceasta contribuie la creșterea porozității și la sinterizarea uniformă a unui ciob ceramic.

Produsele ceramice sunt clasificate:

prin structura educației;

pe domenii de aplicare;

cu programare.

După structură distingeți grosier - cu granulație grosieră cu o structură eterogenă și fin - cu o structură cu granulație fină.

Majoritatea materialelor ceramice de construcție sunt clasificate ca ceramice poroase grosiere, cu o absorbție de apă de 5-15%. Acestea sunt pietre de perete, plăci de cărămidă, țevi de drenaj etc.

Cărămizile de drum și rezistente la acizi, conductele de canalizare sunt clasificate ca ceramică grosieră densă cu o absorbție de apă de 10%.

Ceramica poroasă fină include produse din faianță și majolică, iar ceramica subțire densă include porțelan și o parte din materiale ceramice refractare, rezistente la acizi izolatoare electric.

Materialele de construcție ceramice sunt împărțite în dense și poroase. Poros, cu absorbție de apă mai mare de 5%, dens mai puțin de 5%. Structura policristalină a materialelor ceramice se formează în timpul arderii, adică la temperatură ridicată.

în funcţie din scop și scopîn construcții, produsele ceramice sunt împărțite în materiale de perete, pietre pentru podele, materiale de acoperiș, materiale pentru exterior si decoratiune interioara, materiale pentru pardoseli, pentru suprafete drumuri, obiecte sanitare speciale (termoizolante, ignifuge, rezistente la acizi), tevi de canalizare si drenaj.

Un grup special este alcătuit din artă decorativă și ceramică de uz casnic.

Fiecare dintre aceste grupuri include o varietate de produse în funcție de dimensiune:

Deci, designul gardului de perete include piese mici și mari blocuri ceramice precum și panouri.

Principalele tipuri tehnologice ale ceramicii moderne: teracota, majolica, faianta, portelan, masa de piatra.

Teracotă- ceramica uni colorata naturala neglazurata, de culoare de la crem deschis la maro-rosu. Acestea pot fi sculpturi, MAF, faianta, detalii arhitecturale, vaze etc.

Maiolica - ceramică smălțuită din lut copt colorat cu un ciob cu pori mari, smălțuit - frize, platforme, portaluri, plăci etc.

Faianţă- un material ceramic dur, fin poros, adesea alb, mai poros decat portelanul, deci smaltat. Absorbție de apă -10%.

portelan - material ceramic sinterizat impermeabil de culoare albă. Se obține prin arderea unei mase fin dispersate (un amestec de argilă, caolin, cuarț și feldspat).

masa de piatra- sau ceramică „piatră”, acesta este un material dens apropiat de porțelan, care diferă prin culoarea ciobului (gri, maro). face trotuar, gresie rezistenta la chimicale.

Produsele ceramice includ si materiale ceramice refractare, rezistente la acizi, sanitare.

După formă: cărămizile sunt produse sub formă de paralelipipede dreptunghiulare, modelate, figurate.

După finisarea suprafeței: obișnuit, fațat, smălțuit fără folosirea tencuielii.

O varietate de forme, relief, culoare și model de cărămizi ajută la rezolvarea problemelor estetice ale construcției.

În funcție de rezistența la tracțiune, cărămizile și pietrele ceramice sunt clasificate după mărci. Marcați conformitatea cu rezistența la compresiune (5 eșantioane) M75 până la 300 MPa.

Productie de produse ceramice. Producția de materiale ceramice a apărut cu multe milenii în urmă sub formă de ceramică, decorațiuni de perete etc.

Lanț tehnologic de fabricație a produselor ceramice - pregătirea materiilor prime - dozare - amestecare - modelare --- uscare - ardere.

Tehnologia de fabricație a materialelor ceramice include:

prepararea materiilor prime: - îmbogățirea, zdrobirea și separarea impurităților;

dozare - adăugarea tuturor componentelor (argilă, nisip, agenți de suflare);

amestecare - pentru a obține o masă omogenă;

Formare - plastic, semi-uscat, turnare;

uscare - cu o metodă semi-uscă, nu este necesară presarea;

ardere la o temperatură de - 900-1100% - pentru argile fuzibile și 1150 - 1250 ° C pentru argile refractare.

Placile, cărămizile sunt presate semi-uscat dintr-o masă de pulbere. Argila lichidă, cu umiditate ridicată, pentru fabricarea cărămizilor goale, plăci, țevi ceramice este stoarsă printr-o metodă cu șuruburi (Figura 2), obiectele sanitare de configurație complexă sunt obținute prin turnare.

Figura 2 Metoda șuruburilor de turnare a produselor ceramice

Unele produse sunt glazurate (placi) fie înainte de ardere, fie arse de două ori.

În timpul arderii, temperatura crește lent: mai întâi are loc uscarea finală, îndepărtarea uniformă a umidității din masă, apoi arderea.

La 100-120°C, umezeala (liberă) este îndepărtată, apoi impuritățile organice sunt arse.

La t =450-650°C, umezeala legată chimic este îndepărtată și argila trece într-o stare amorfă, are loc contracția.

Cuptoarele de cărămidă sunt cameră și tunel. Înainte de a arde pe suprafața frontală a produselor ceramice în diferite moduri, se formează un model în următoarele moduri:

· mecanice;

geamuri;

presare cu șabloane;

transferul unei imagini imprimate de pe hârtie;

Desen desen prin presare dintr-un amestec de pulberi multicolore de măcinare grosieră.

Clasificarea produselor ceramice după scop.

Nomenclatura materialelor de constructii ceramice. Industria constructiilor produce materiale de constructii ceramice:

materiale de perete - cărămizi, pietre, panouri, blocuri;

gresie fata;

gresie;

placi ceramice pentru pereti si pardoseli;

· articole sanitare;

produse artistice și arhitecturale;

materiale termoizolante;

vopsele.

Materiale de perete: cărămizi și pietre

caramida obisnuita solidul are o densitate de 1600-1800 kg / m3 Dimensiunile unei cărămizi obișnuite de lut: 65x120x250, greutate 3 kg. Dimensiuni materiale de perete trebuie coordonat cu curentul sistem modular. Cărămizile pline (solide) și goale la interior de 4kg înălțime -88mm se numesc îngroșate sau modulare.

Cărămida este produsă în 7 grade - 75:100; 125:150; 200; 250; 300 cu o rezistență la compresiune de 7,5-30 MPA, respectiv. Coeficient de conductivitate termică λ=0,75-0,8 kcal/m h deg. În funcție de rezistența la îngheț, se produc 4 grade de cărămizi. – F-5;25;35;50 cicluri.

Sunt utilizate pentru așezarea pereților exteriori și interiori, pereților despărțitori, stâlpilor, bolților, precum și pentru fabricarea blocurilor de cărămidă și panouri de perete. Nu poate fi utilizat pentru fundații, părți subterane ale clădirilor.

Cărămida este goală. La fel ca cel obișnuit, dar cu goluri tehnologice pentru a reduce greutatea. Goluri - rotunde, dreptunghiulare, ovale. Golurile sunt prin și nu prin. Densitate: 1000- 1450 kg/m3. Coeficient de conductivitate termică λ=0,65-0,7 kcal/m h deg.

Rezistență finală: 7,5-25 MPa pentru clasele 75; 100; 125; 150; 200; 250; (6 timbre), respectiv. Pentru gradul de rezistență la îngheț F - 15; 25; 35; 45 și 50.

Aplicați pe pereții exteriori și interiori, pereți despărțitori fără umezeală.

Pietre ceramice goale cu orificii traversante si nepasante cu dimensiunile: 250x120x138: 250x250x138 si 288x138x138 si 288x, note 75:100:125:150:200:250. Densitate 1450 kg/m3. Grad de rezistență la îngheț F - 15 pentru pereții interiori portanti și neportanți

Blocuri Mari pentru pereți exteriori și interiori. Panourile sunt realizate în dimensiunea unei camere, cu unul și două straturi. Blocurile cu un singur strat de 30 cm grosime sunt realizate din pietre ceramice goale și agregat de argilă expandată. Caramida cu doua straturi de 26 cm grosime si izolare eficientă: plăci de fibre, vata minerala Grosimea de 10 cm cu suprafața frontală acoperită cu o țiglă ceramică. Blocurile de cărămidă sunt realizate pentru a crește productivitatea muncii într-un șantier și pentru a îmbunătăți calitatea muncii.

Finisarea ceramicii. Industria produce plăci ceramice pt lucrări interneși plăci de fațadă. Placile de fațadă sunt fixate cu mortar de ciment, iar pe spatele plăcii se realizează un relief. Alte plăci „ipotecare” au o structură complexă și sunt instalate în timpul așezării peretelui.

Pentru decorarea pereților în interiorul clădirilor faceți plăci cu grosimea de 5-10 mm, dimensiuni 100x100; 150x150; 200x200; 200x400; 300x400 etc.

Placi ceramice pentru pardoseli se produc doua tipuri: bucata si mocheta-mozaic, 11,13 si 15 mm grosime, dimensiune 300x300; 400x400 și 500x500mm/

Gresie portelanata(porțelan de piatră) - În producția sa se folosesc incluziuni de cuarț, feldspat, caolin. Plăcile sunt turnate la presiune mare, temperatura de ardere 1200-1300°C. În ceea ce privește duritatea și, în consecință, rezistența la uzură, porțelanul de piatră nu are egal între materialele de acoperire - are acești indicatori mai mari decât cel al cuarțului și granitului. Porozitatea extrem de scăzută explică atât rezistența gresie porțelană, cât și higroscopicitatea sa scăzută - nu mai mult de 0,05%. Duritatea de 8-9 pe scara MOHS și absorbția de apă de 0,05% din greutate asigură rezistență nu numai la apa de ploaie și la toate tipurile de poluare, ci și la îngheț. Datorită tuturor celor de mai sus, Falesie este perfectă atât pentru interior, cât și pentru exterior, până la condiții de funcționare extrem de dure. Zone de parcare, alei de parcare sau auto, blocuri de intrare și alei ale clădirilor și structurilor publice cu orice intensitate a traficului.

Sanitar produse- cazile, chiuvetele, vasele de toaleta, sunt realizate din faianta tare si semiportelan cu geam la suprafata, prin turnare in forme de ipsos.

tigle de acoperis se solicita acoperișuri înclinate. Fabricat din argile fuzibile. Durabil, dar laborios și cântărește 1 m² - 60 kg. Ele sunt rareori folosite în condițiile noastre climatice.

Ceramica termoizolante. Argila expandată este un material de construcție ușor, cu curgere liberă, cu pori fini închiși, obținut prin arderea rapidă a argilelor cu punct de topire scăzut, a cenușii la întreprinderile termice și a altor materii prime care se extind în timpul tratamentului termic.

Se obține nisip de argilă expandată, pietriș și piatră zdrobită cu diverse funcții, finețe de la 5 la 40 mm. Nisipul, pietrișul, piatra zdrobită sunt folosite nu numai ca umplutură pentru betonul ușor, ci și ca umpluturi termoizolante în structurile stratificate.

Argila expandată cu cenușă de argilă este produsă conform schemei tehnologice obișnuite pentru argila expandată, inclusiv măcinarea și omogenizarea secvențială a materiilor prime, modelarea granulelor pe role perforate sau o presă cu bandă și tratarea lor termică într-un cuptor rotativ în contracurent. Cenușa este amestecată cu argilă într-un mixer de argilă cu umidificare cu abur și, ca parte a masei de argilă-cenuşă, intră în rolele de procesare, iar apoi în unitatea de granulare.

Principala caracteristică a tehnologiei de fabricare a argilei expandate de cenușă de argilă, pe lângă extracția și omogenizarea cenușii, este o pregătire mai minuțioasă a amestecului brut. În acest scop, amestecarea în două etape de rocă de argilă și cenușă este utilizată în unitățile instalate succesiv. Pentru producția de argilă expandată aluminoasă, este de preferat cenușa din haldele hidraulice de eliminare. Densitatea în vrac a argilei expandate cu cenușă de argilă este de 400-700 kg/m3, rezistența la compresiune în cilindru este de 2,3-4,8 MPa, absorbția de apă este de 10-21%, rezistența la îngheț este mai mare de 15 cicluri.

Pietrișul și nisipul de argilă expandată cu cenușă sunt potrivite ca agregate poroase pentru betonul ușor din clasele de la B3.5 la VZO.

cărămidă de drum(clincher) - o piatra artificiala se obtine prin turnarea si arderea masei de argila pana la sinterizarea completa. Dimensiuni - 220x110x65 mm. Folosit pentru trotuare.

Tevi ceramice - canalizare si drenaj. Conducte ceramice de canalizare - utilizate in constructia unei retele de canalizare fara presiune, de transport, industriale, menajere si pluviale, agresive si neagresive. Pentru producție, se folosesc argile plastice refractare și refractare cu un conținut de Al2O3 de cel puțin 16%, un interval de sinterizare mai mare de 60 0С și fără o cantitate crescută de incluziuni dăunătoare, cum ar fi pirite, siderit, gips etc. Format pe prese speciale pentru țevi. Acestea acoperă exteriorul și interiorul cu glazură de lut, după care sunt arse în cuptoare cu cameră sau tunel la o temperatură de 1250 ... 1300 ° C. Absorbția de apă nu este mai mare de 8%, rezistența la acid nu este mai mică de 93%.

Vopsele ceramice- sub forma de acoperiri de protectie in industria nucleara se obtin prin vopsirea suprafetei si fixarea prin ardere.

Ceramica de artă decorativă este folosită sub formă de detalii de fațadă, sculpturi, vaze, forme arhitecturale mici.

Placi ceramice rezistente la acid- se realizeaza trei tipuri: rezistent la acid (K), rezistent la acid termic (TC) si rezistent la acid termic pentru industria hidroizolatiei (TKG). De aspectîmpărțit în două clase: I și II. Rezistența la compresiune nu mai puțin de 39 MPa și rezistența la încovoiere nu mai puțin de 15 MPa, absorbția de apă nu mai mult de 6...9%, rezistența la acid nu mai puțin de 96...98%., stabilitate termică ridicată nu mai puțin de 8 cicluri de căldură.

Tevi ceramice rezistente la acid- se produc două clase: I, II. Au un ciob sinterizat dens, acoperit cu glazură pe ambele părți. Diferă densitate mareși rezistență, absorbție scăzută de apă și rezistență ridicată la acizi. Rezistența la acid nu este mai mică de 98%, absorbția de apă nu este mai mare de 3%, rezistența la compresiune nu este mai mică de 40 MPa, rezistența termică nu este mai mică de două cicluri de căldură și presiunea hidraulică nu este mai mică de 0,4 MPa. Folosit pentru deplasarea acizilor și gazelor anorganice și organice sub vid sau presiune de până la 0,3 MPa.

Întrebări pentru SRS

Procesul tehnologic de producere a produselor ceramice de uz casnic consta in urmatoarele operatii principale: pregatirea materiilor prime, obtinerea masei ceramice, turnarea produselor, uscare, ardere, decorare. Caracteristicile comune ale producției de ceramică de uz casnic sunt: ​​o gamă largă și varietate de forme de produse, un număr mare de tipuri diferite de operațiuni tehnologice, utilizarea muncă manuală asupra operațiunilor.
Pregatirea materiilor prime consta in sortarea, macinarea, imbogatirea lor.
Sortarea materialelor se realizează pentru a îndepărta impuritățile nedorite (mica, oxizi de fier etc.), adesea manual.
Măcinarea materiilor prime se realizează separat sau în comun. În primul caz, măcinarea materialelor pietroase și argiloase se realizează în paralel. Materiile prime pietroase sunt mai întâi zdrobite grosier, apoi medii și fine, iar materiile prime argiloase sunt dizolvate în apă. Măcinarea fină în comun a materialelor pietroase și argiloase se realizează simultan. Măcinarea fină a materialelor conform schemelor de îmbinare și separată se realizează în mori cu bile, ale căror corpuri de măcinare (bile) sunt pietricele naturale de silex sau sunt realizate special, de exemplu, din porțelan. Finețea necesară de măcinare este atinsă la un anumit raport dintre numărul de bile, materii prime și apă. Accelerați procesul de măcinare prin adăugarea diverșilor agenți tensioactivi. Suspensia de argilă și materiale pietroase măcinate în apă este turnată într-un rezervor de amestecare, unde este amestecată sistematic pentru a evita delaminarea. Finetea măcinarii este controlată prin filtrarea suspensiei ceramice obţinute prin site de control.
Îmbogățirea suspensiei este efectuată pentru a îndepărta boabele individuale nemăcinate, particulele mari de oxizi de colorare și alte impurități. În acest scop, se trece printr-o sită vibrantă (3460 găuri/cm2) și un feromagnet permanent.

Obținerea masei ceramice

Suspensia ceramică îmbogățită are un conținut de umiditate de 45-50%, în timp ce pentru produsele de turnare ar trebui să fie mult mai puțin. Excesul de umiditate este îndepărtat pe un filtru presă, care constă din 35-80 de cadre din fontă cu plăci metalice perforate puse pe ele și cârpe de filtru presa din nylon. Îndepărtarea apei din suspensia furnizată filtrului presă are loc datorită presiunii din timpul comprimării ramelor
filtru presa. În acest caz, apa pătrunde prin pânză, apoi prin placa perforată și curge în bazinul de apă. În continuare, cadrele sunt dezasamblate și se selectează o masă care umple golurile dintre ele sub formă de prăjituri cu o greutate de 20–25 kg și o umiditate de 23–25%. Prelucrarea ulterioară a masei depinde dacă aceasta este preparată sub formă de aluat de plastic sau suspensie de consistență cremoasă (slip).
Pentru a obține un aluat de farfurie, masa este zdrobită de două ori pe o moară cu vid pentru a reduce porozitatea și contracția produselor turnate din acesta, pentru a le crește rezistența mecanică și rezistența chimică, iar după o expunere zilnică în recipiente cu atmosferă umedă, pentru a crește plasticitate, sunt trimise pentru turnare.
Slipul se prepară de obicei prin dizolvarea turtelor cu filtru presa într-un mixer cu apă și electroliți. electroliți (sodă, sticla lichida, tanin, etc.) fac posibilă obținerea alunecării fluidității necesare la un conținut de umiditate minim, relativ scăzut (31-33%) în suspensie.
Turnarea produselor ceramice. Produsele ceramice de uz casnic sunt turnate în două moduri principale - dintr-o masă de plastic și turnare cu alunecare.

Turnarea dintr-o masă plastică (Fig. 4.1) se realizează pentru produse care au formă de corpuri de revoluție (farfurii, pahare, ceainice etc.), pe mașini-unelte, mașini semiautomate și automate. În toate cazurile, instrumentele de formare sunt o matriță de ipsos sau plastic poros și un șablon plat din oțel sau o rolă de profil rotativă. În același timp, în formă
(pentru produse goale) sau pe acesta (pentru produse plate) se alimentează o anumită cantitate de masă ceramică, care este apoi sertizată cu un șablon sau rolă profilată. Astfel, la produsele goale, suprafața exterioară este formată dintr-o formă, suprafața interioară printr-un șablon. Pentru produsele plate, suprafața interioară este profilată cu o formă, suprafața exterioară este profilată cu un șablon. În industria modernă, mașinile semiautomate și automate sunt utilizate pe scară largă, care fac posibilă turnarea a 600-1400 de produse pe oră (de exemplu, cupe).
Slip casting produce produse care nu au forma unor corpuri de revoluție (vaze pentru supă, vase ovale și dreptunghiulare, salatiere, ulcioare etc.). Turnarea este folosită pentru a forma produse cu pereți subțiri, care sunt greu de obținut prin turnare dintr-o masă de plastic și atașamente (mânere, duze) la ceainice, cești, ulcioare și alte produse. Mecanismul de turnare a produselor ceramice se bazează pe capacitatea slipului de a da apă unei matrițe de gips poros cu formarea unui strat dens pe suprafața sa - pereții viitorului produs.
Există două cele mai comune metode de turnare - dren și vrac. Prin metoda de scurgere, excesul de alunecare, după formarea unui strat dens de o grosime dată pe suprafața interioară a matriței, este scurs și apoi folosit pentru turnarea altor produse. Această metodă este utilizată în principal pentru turnarea produselor cu aproximativ aceeași grosime a peretelui. În metoda de turnare, o cavitate este umplută cu alunecare între două sau mai multe matrițe detașabile. Produsul se formează prin depunerea unui strat dens pe două suprafețe ale matrițelor. Mai întâi, se formează un strat exterior dens al produsului, iar apoi stratul lichid interior, pe măsură ce este compactat, este completat din sprue instalate pe matrițe. Această metodă poate fi utilizată pentru a obține produse de diferite grosimi, părți atașate etc. Părțile atașate sunt lipite de corpul produselor cu lichid - un amestec de slip și dextrină.
Uscarea se efectuează pentru a da semifabricatului rezistență mecanică. De obicei, se realizează în două etape: preliminară (în forme de ipsos) și finală (fără matrițe). Produsele sunt uscate în uscătoare de diferite modele până la un conținut de umiditate reziduală de 1-3%. Cu un conținut de umiditate mai mare, ciobul de ceramică este deteriorat în timpul transportului semifabricatului și se fisurează în etapa de ardere.
Arderea produselor ceramice — stadiu critic producție ceramică, în timpul căreia se formează un ciob cu toate proprietățile sale. Pentru majoritatea produselor ceramice, se utilizează arderea dublă: prima - pe utel (ultelny), a doua - turnată. Prăjirea se efectuează în cuptoare discontinue (cuptoare cu unul și două etaje) și continuă (tunel). Produsele arse sunt pre-așezate pe rafturi și paleți sau în cutii speciale foarte refractare - capsule. Capsula protejează produsele de gazele de ardere, de colmatarea cu funingine, cenușă etc. Dar arderea în capsule crește costul produselor, pe măsură ce consumul de căldură crește, iar suprafața utilă a spațiului cuptorului scade. Prin urmare, în cuptoarele tunel moderne se utilizează arderea fără capsule.
Porțelanul este arse pe un utel la o temperatură de 900-1000 °C. Scopul arderii dure este de a conferi porțelanului rezistență mecanică pentru a preveni deteriorarea semifabricatului în timpul transportului și procesării sale, precum și neumezirea în timpul glazării ulterioare. La sfârșitul arderii termice, produsele sunt sortate și suflate cu jet aer comprimat pentru a îndepărta praful și particulele străine.
Produsele din porțelan sunt glazurate prin scufundare într-o suspensie de glazură sau pulverizare sub presiune cu un pistol de pulverizare. Produsele glazurate (turnate) după o scurtă uscare sunt servite pentru umplere. În același timp, se îndepărtează cu o pensulă urmele degetelor glazurilor, căderea și neregularitățile stratului de glazură. Dispozitivele speciale curăță glazura de pe suprafața de susținere a produselor (margini, picioare), ceea ce exclude fuziunea acestora cu amorsa sau între ele (la arderea în stare pereche).
Arderea turnată a porțelanului se efectuează la o temperatură de 1320–1450 °C. Acesta este cel mai responsabil stadiu tehnologic, timp în care se formează în sfârșit proprietățile porțelanului.
Arderea faianței și a altor tipuri de ceramică are o serie de caracteristici. Arderea faianta se realizeaza la o temperatura de 1250-1280 °C. Spre deosebire de porțelan, proprietățile de bază ale faianței se formează în stadiul de ardere dură. Arderea faiantei turnate se realizeaza la o temperatura mai scazuta (1140-1180 °C), intrucat are scopul doar de a topi glazura si de a asigura scurgerea normala a acesteia. Durata arderii turnate a faianței este jumătate față de cea a porțelanului, nu este necesară respectarea strictă a naturii reducătoare a mediului gazos în timpul arderii și există și alte caracteristici. Semi-portelanul se produce dupa schema de o singura ardere la temperatura de 1230-1280°C cu geam pe ciob brut sau dupa schema de ardere dubla, ca si faianta (arcere mica la 1230-1280°C, turnata la 1000-1120 ° C). Majolica poate fi ars o dată la o temperatură de 900-950 ° C, dacă lutul o permite, și de două ori. În acest din urmă caz, se trage la 900–1000 °C pe utel, iar la 880–900 °C pe cel udat. Ceramica se arde la temperaturi cu 50–100 °C mai mici decât majolica.
La sfârșitul arderii turnate, produsele răcite sunt sortate și supuse diferitelor tratamente: marginile și picioarele produselor sunt șlefuite și lustruite, se îndepărtează resturile de supraglazură și se repară alte defecte, se spală și se usucă pentru a îndepărta nisipul și alte urme. de șlefuire și lustruire, și apoi trimis pentru decorare.

Decorarea produselor ceramice

În producția de ceramică de uz casnic, se folosește decorarea supraglazură și subglazură. Glazura supraglazuită este cea mai comună; vă permite să utilizați o paletă largă de vopsele, o varietate de metode de aplicare a acestora (manual, mecanizat); este necesară arderea suplimentară (mufă) pentru a fixa vopselele supraglazuite pe produs. Vopselele sub glazură, așa cum am menționat mai sus, au tonuri de culoare mult mai sărace, metodele lor de aplicare sunt mai puțin diverse. În același timp, desenele realizate cu vopsele sub glazură sunt foarte durabile, deoarece sunt protejate de influențele chimice, mecanice și de altă natură printr-un strat de glazură. Doar câteva fabrici din lume produc produse decorate cu vopsea sub glazură. Această tehnică de decorare necesită o mare îndemânare, cunoaștere a caracteristicilor tehnologice ale vopselelor și specificul arderii ceramicii. Pe fig. 4.2 prezintă principalele tipuri de produse ceramice.

Orez. 1. Principalele tipuri de decorațiuni ale produselor ceramice:
a - stratificare; 6 - bandă; c - sablon; g — ștampilă; d - capac solid;
e - capac descendent; g - imprimare; h - imprimare cu colorare;
și - decalcomania; /s - pictură; l - fotografie pe ceramică; m - relief de tăiere
Vârnicul, stratificarea, panglica sunt cele mai simple decorațiuni (tăieri) ale produselor din porțelan-faință. Ele arată ca o bandă circulară continuă realizată cu vopsea sau preparat de aur lichid. Lățimea antenelor este de 1 mm, stratificare - de la 1 la 3 mm, panglici - de la 4 la 10 mm; la vasele de faianta, latimea benzii poate fi de 13-16 mm, caz in care se numeste camara. Decoratiunile se realizeaza manual cu o pensula, precum si cu ajutorul unor unelte speciale, alimentate automat cu vopsea sau preparat de aur lichid.
Un șablon este un model simplu monocolor, mai rar multicolor, aplicat de un aerograf folosind plăci (șabloane) din tablă subțire sau folie cu decupaje, ale căror contururi corespund modelului aplicat.
Schimbând succesiv șabloane și vopsele, se obține un model multicolor. Trăsături distinctive ale acestei tăieturi: contururi bine definite ale modelului, absența unei tranziții line de la un ton de vopsea la altul - părți separate ale modelului de aceeași culoare sunt, parcă, rupte unele de altele (petale din capul florii, floarea din tulpină etc.).
O ștampilă este un desen mic, întotdeauna monofonic, cu vopsea sau aur, aplicat pe produse cu o placă de cauciuc sau o rolă cu suprafață în relief. De obicei, o ștampilă nu este un decor independent, ci un plus la alte tăieturi.
Acoperit - monofon sau ton (cu o schimbare treptată a tonului) colorarea produsului cu vopsea aerograf. Acoperișul monofon poate fi continuu, parțial, cu curățare. Cu o acoperire continuă, întregul produs este acoperit cu vopsea, cu o acoperire parțială, o parte a corpului produsului cu o lățime de 20 mm sau mai mult (semi-acoperire). În cazul unei acoperiri cu curățare într-un strat continuu, într-un fel sau altul, o parte a vopselei este răzuită în așa fel încât locurile eliberate de vopsea să formeze un model dat. Acoperirea tonului poate fi descendenta (intensitatea vopselei scade spre piciorul sau tava produsului) sau ascendenta (intensitatea vopselei creste spre picior sau tava). Acoperirea se realizează manual sau semi-automat.
Imprimarea este un desen grafic de contur transferat de pe o placă de gravură pe un material intermediar (hârtie de țigară, o membrană elastică de cauciuc sau plastic etc.), iar din acestea direct pe produs. Dacă desenul este obținut din hârtie absorbantă, aceasta din urmă este tăiată în „sculpturi” separate și, până când vopseaua s-a uscat, este aplicată pe produs. Apoi hârtia este rulată cu o rolă de pâslă, în timp ce vopseaua trece la produs și apoi este fixată prin ardere. O modalitate mai productivă de a obține modele folosind cauciuc elastic, plastic sau alte conuri. În dispozitivul semiautomatic Murray care funcționează pe acest principiu, placa gravată este acoperită automat cu vopsea. După îndepărtarea excesului său, cerneala din elementele încastrate ale modelului este imprimată pe membrana conului de cauciuc elastic și din aceasta pe produs. O imprimare este un desen într-o singură culoare, deci este adesea completată cu o perie de colorare cu mână liberă (una sau mai multe culori). Modelele de imprimare sunt foarte diverse. Un loc aparte printre ele îl ocupă tipărirea tematică - peisaje, portrete, monumente istorice.
Plastic sau alt konu constând în faptul că plasele de mătase sunt șabloane. Pentru a face acest lucru, se obține o peliculă cu goluri corespunzătoare imaginii necesare pe o țesătură de nailon printr-o metodă fotochimică complexă. Vopseaua este frecată pe produs prin golurile din model cu o greblă sau o rolă de cauciuc. Serigrafia se face manual si cu ajutorul unor utilaje semiautomate. Modelul se caracterizează prin relief, punctaj. Imaginile sunt în mare parte monocrome. Pentru a obține desene multicolore, se folosesc secvențial mai multe grile de șablon, dar procesul de decorare este complicat de faptul că este necesară uscarea fiecărei imprimări color. Pentru a evita uscarea intermediară, se folosesc vopsele termoplastice cu întărire rapidă, care se aplică în stare încălzită prin șabloane cu plasă încălzită. La o temperatură de aproximativ 30 ° C, aceste vopsele devin fluide și se întăresc aproape instantaneu la contactul cu suprafața rece a obiectelor de decorat.
Decalcomania (decalcomania) este una dintre cele mai comune moduri de a decora produse din portelan si faianta. Pentru a fixa decalcomania pe produs, se efectuează o ardere suplimentară, în timpul căreia componentele organice (lac filmogen, mastic etc.) ard, iar vopseaua se îmbină pe pereții produsului.
Vopsirea se face manual cu vopsele sau preparate din aur lichid sau pulbere (mai rar argint). Temele desenelor picturale sunt diverse; în ceea ce privește valoarea artistică, ele pot fi extrem de artistice și simple. Desenele pitorești realizate cu vopsele sunt multicolore, strălucitoare, caracterizate prin prezența unor lovituri (urme de pensulă). Se fixează cu tragere suplimentară.
Gravarea este o tehnică de obținere a unui model decorativ prin gravarea chimică a glazurii unui produs (sau imitație
gravura) urmată de pictura cu aur. Tehnica implementării sale este următoarea. Prin imprimarea din modelarea hârtiei, un model realizat cu lac asfaltic este transferat pe suprafața produsului. Când suprafața produsului este scufundată acid hidrofloric zonele de glazură fără lac sunt gravate și capătă o suprafață mată. Lacul asfaltic este îndepărtat, iar suprafața este acoperită cu aur lichid și ars Sobe electrice. După tragerea pe locurile gravate, aurul devine mat, iar pe locurile de lac asfaltic devine strălucitor, ceea ce creează efectul de model. Când gravarea este imitată cu un mastic special, se aplică un model pe suprafață cu o ștampilă, care este stropită cu vopsea. În timpul arderii, masticul arde, iar vopseaua se fixează pe glazură cu un strat dur. Suprafața produsului este acoperită cu aur lichid și ars din nou. Drept urmare, în zonele libere ale imaginii, aurul se dovedește a fi strălucitor, iar în vopsea - mat.
Candelabrele sunt obținute prin aplicarea soluțiilor de compuși organici metalici în solvenți organici pe suprafața produselor și arderea ulterioară. În timpul arderii, solvenții se ard și o peliculă de metale sau oxizi ai acestora este fixată pe suprafață.
Fotoceramica (imprimare foto). Principiul obținerii acestui decor este similar cu procesul de decorare a produselor din sticlă.
Decorațiuni suplimentare la tăieturile discutate mai sus sunt: ​​arabescul - un ornament lateral îngust realizat cu o pensulă, manual, cu aur, mai rar cu vopsea; desen - executarea manuală a elementelor care completează desenul principal; tăiere medalion - mângâiere sau desen cu mână liberă a limitelor unui oval sau cerc; decuparea reliefului cu aur - pictarea tuturor detaliilor reliefului; relief pestriț - pictură parțială, subliniind detaliile individuale ale reliefului; relief smearing - o acoperire continuă a reliefului cu aur; tsirovka - gravarea unei imagini pe aur mat (Anexa 4).
Decorarea cu glazuri decorative este folosită mai des pentru articolele decorative decât pentru vase. În toate cazurile, este necesară o compoziție specială a glazurii și modul său de ardere. Glazurile mate au o suprafata cu granulatie fina, obtinuta prin „devitrificare” la racire. Glazurile cristaline se caracterizeaza prin prezenta pe suprafata a unor cristale colorate mici sau mari. O varietate dintre ele sunt glazuri de aventurin verde smarald cu paiete metalice aurii. Glazurile crackle au o rețea de fisuri superficiale, care pot fi colorate suplimentar prin scufundarea produsului într-o soluție de sulfat de cupru, sulfat de cobalt etc. Datorită fuzibilității lor, glazurele curgătoare, răspândite pe suprafața glazurii obișnuite, formează picături și modele deosebite. Glazurele de foc restauratoare sunt de obicei folosite pentru majolice. Cele mai apreciate glazuri sunt roșu-violet cu un luciu metalic sau nuanțe irizate etc.

Producția de vase ceramice este considerată un meșteșug popular străvechi.

În ciuda faptului că are o varietate de materiale moderne, care fac posibilă fabricarea unor produse similare, nu își pierde relevanța nici acum.

Acest lucru se datorează caracteristicilor excelente de consum, precum și duratei de viață lungi. Ceramica este relativ fragilă în comparație cu materialele plastice, dar compatibilitatea lor cu mediul și conductivitatea termică ridicată compensează cu succes acest dezavantaj.

Investiție de capital

În vremuri străvechi, în aproape fiecare sat se modelau oale de lut. Antreprenorii aspiranți care doresc să își înființeze propria producție de ceramică pot fie să folosească tradiții de lungă durată, fie să vină cu ceva propriu. Principalul avantaj al acestui tip de activitate este că nu necesită investiții de capital semnificative.

Faptul este că pentru a începe lucrul sunt necesare doar mâini pricepute și materii prime. Nu este necesar niciun echipament special pentru producția de vase ceramice - prezența unui cuptor și a unui uscător este suficientă - va trebui să plătiți cel mai mult pentru asta. Îl puteți cumpăra sau îl puteți construi singur.

În primul caz, va trebui să cheltuiți aproximativ 50 de mii de ruble. În ceea ce privește fabricarea cuptorului, acesta poate fi comandat de la vreun meșter și va ieși mult mai ieftin decât cumpărarea unuia finit. De remarcat că acestea sunt de două tipuri - tunel (au acțiune continuă) și forje (diferă prin acțiunea periodică).

Materii prime pentru productie

Fabricarea vaselor ceramice necesită utilizarea materialelor de bază și auxiliare. Prima dintre acestea include materii prime pentru prepararea maselor ceramice, vopsele și glazuri, iar a doua - substanțele necesare pentru producerea capsulelor și matrițelor de ipsos. Dar principala materie primă în acest caz este argila de sinterizare.

În plus, compoziția viitoarelor produse ceramice sub formă de aditiv ar trebui să includă caolinul, care servește drept regulator de proprietate. Puteți adăuga fragmente de articole sparte sau eșuate, nisip de cuarț și argilă refractă. Adăugarea de alumină, talc, carborundum și dunite va îmbunătăți semnificativ indicatori precum rezistența, conductibilitatea termică și rezistența la căldură.

Obținerea abilităților de ceramică

Pentru a stăpâni în mod independent începutul abilității în producția de vase ceramice, este suficient să vă înscrieți la cursuri sau lecții plătite susținute de profesioniști. Pentru o persoană care nu a făcut niciodată așa ceva, trebuie să frecventați cel puțin câteva cursuri. Oricum ar fi, timpul petrecut nu va merge în zadar și în viitor nu va trebui să înveți din greșelile tale acele adevăruri simple pe care omenirea le-a inventat cu multe secole în urmă.

Tehnologii de fabricație

În prezent, există departe de a fi o singură tehnologie pentru producția de ceramică. Cel mai adesea, metodele de realizare a muncii diferă între ele în ceea ce privește timpul de ardere, prezența aditivilor și finisarea produselor finite. Poți înțelege diferența dintre ele doar după ce le încerci pe fiecare în practică.

Operații de bază

Producția de ustensile ceramice constă în mai multe etape: pregătirea masei de argilă, turnare, uscare, ardere și decorare a produselor finite. În prima etapă, este necesar să curățați materia primă de tot felul de aditivi minerali, apoi să o zdrobiți, să o pisați și să o cerneți cu o sită specială. În continuare, trecem la formarea viitorului produs. Masa poate fi orice - plastic sau lichid.

Avantajul primului este că face posibilă producerea de produse marimi diferite. În ceea ce privește a doua metodă, turnarea în forme de ipsos se realizează dintr-o masă lichidă, numită și alunecare. Umiditatea sa nu este mai mică de 35%. Se folosește în condiții de complexitate ridicată, când nicio altă metodă nu este potrivită.

De îndată ce viitoarele produse ceramice sunt uscate preliminar, va fi necesar să le atașați mânerele, duzele și alte elemente folosind un amestec adeziv de slip cu dextrină.

Producerea ceramicii presupune uscare, care va asigura rezistenta mecanica si rezistenta la inmuiere. Trebuie remarcat faptul că uscarea se efectuează la o temperatură de aproximativ 80 ° C în uscătoare.

Vesela dobândește în timpul arderii caracteristicile fizice și tehnice specificate. În plus, vă permite să fixați decorul și glazura la suprafață. De regulă, se ard de două ori, iar dacă pictura este aplicată pe glazură, de trei ori. În etapa finală se realizează decorarea manuală sau semimecanizată.

Tipuri de produse

Un astfel de concept precum produsele ceramice este destul de extins. Pe lângă feluri de mâncare, aceasta include o varietate de articole de uz casnic(vaze, ghivece de flori), suveniruri, decorațiuni, jucării, materiale de construcție și așa mai departe. Pe baza acestui fapt, la fabricarea produselor pot fi utilizate o varietate de tipuri de argilă. Pentru a înțelege ce fel de produse vor fi la cerere, este indicat să treceți mai întâi prin punctele de vânzare prin care este planificată organizarea vânzării acestora.

Vânzări de produse

Producția de vase ceramice nu se va justifica dacă nu este comercializată. În cazul în care nu este posibil să vă deschideți propriul magazin, produsele trebuie să fie oferite în magazinele altora și punctele de vânzare de suveniruri și ustensile din piețe. În ciuda disponibilității unor produse similare din plastic, cumpărătorii preferă adesea ceramică mai fiabilă. În acest sens, mulți antreprenori vor fi de acord să ia astfel de feluri de mâncare spre vânzare.

Oricum ar fi, este mai oportun să-ți deschizi propriul magazin, deoarece acest lucru va crește semnificativ veniturile. Trebuie menționat că, pentru a organiza activități comerciale precum producția de vase ceramice și vânzarea acesteia, este necesar să vă înregistrați la autoritățile fiscale și să obțineți statutul de întreprinzător privat sau persoană juridică.

Printre altele, vânzarea de preparate poate fi organizată prin intermediul site-ului de Internet. Avantajul acestei opțiuni este abilitatea de a economisi la închirierea unui spațiu de magazin și de a lucra direct cu clienții. Nu uitați că, în acest caz, consumatorii pot comanda produse conform unui proiect individual cu un tablou original, așa că nu este nevoie să așteptați până când cineva cumpără cutare sau cutare produs.

Diversificarea profitului

Una dintre principalele modalități de creștere a veniturilor financiare din producția de veselă ceramică este creșterea gamei.

În ciuda faptului că acum este produs în masă în volume industriale, există un număr mare de cunoscători de artizanat.

Un alt domeniu interesant este lucrul cu specialiști în design peisagistic. Cert este că în ultimul timp au fost foarte populare tot felul de elemente decorative ceramice care sunt instalate în curți. case de tara, cabane si restaurante. Acestea includ felinare decorative, figurine de animale, mari vaze de floriși altele asemenea - totul depinde de imaginație.