trm उपकरणांसाठी एकूण देखभाल प्रणाली. TPM (एकूण उत्पादक देखभाल) प्रणाली - एकूण उपकरणे काळजी

TPM (एकूण उपकरणे देखभाल)(eng. एकूण उत्पादक देखभाल, TPM) - व्यवस्थापन संकल्पना उत्पादन उपकरणे, देखभाल कार्यक्षमतेत सुधारणा करण्याच्या उद्देशाने. एकूण उपकरणे काळजी पद्धत स्थिरीकरण आणि देखभाल प्रक्रियेत सतत सुधारणा, नियोजित प्रतिबंधात्मक देखभाल प्रणाली, "शून्य दोष" च्या तत्त्वावर कार्य आणि नुकसानाच्या सर्व स्त्रोतांचे पद्धतशीर उच्चाटन यावर आधारित आहे.

TPM म्हणजे एकूण प्रभावी देखभाल. “एकूण” म्हणजे केवळ उत्पादक आणि आर्थिक देखभालीसाठीच नव्हे तर संपूर्ण सुद्धा संपूर्ण प्रणाली प्रभावी काळजीउपकरणे त्याच्या सेवा जीवनादरम्यान, तसेच प्रत्येक वैयक्तिक कर्मचारी आणि विविध विभागांचा समावेश या प्रक्रियेत वैयक्तिक ऑपरेटरच्या देखरेखीमध्ये समावेश करून. शिवाय, TPM च्या अनुप्रयोगासाठी एंटरप्राइझच्या व्यवस्थापनाकडून काही वचनबद्धतेची आवश्यकता असते.

एकूण उपकरणे काळजी प्रणाली मध्ये आम्ही बोलत आहोतचांगल्या कामकाजाच्या क्रमाने उपकरणे राखण्याच्या अनन्य समस्येबद्दल नाही, परंतु ऑपरेटिंग प्रक्रियेचे एकत्रीकरण म्हणून उत्पादनाच्या साधनांच्या देखभालीच्या व्यापक समजाबद्दल आणि तांत्रिक काळजी, उपकरणे देखभाल वेळापत्रकांच्या विकासामध्ये देखभाल कर्मचाऱ्यांचा लवकर सहभाग आणि लक्ष्यित देखभालीसाठी उपकरणांच्या स्थितीचे अचूक रेकॉर्डिंग. TPM खेळतो महत्वाची भूमिका, विशेषतः, जस्ट-इन-टाइम सिस्टममध्ये उत्पादन व्यवस्थापनामध्ये, कारण देखभाल-संबंधित हस्तक्षेपाच्या उपस्थितीमुळे वेळ वाया जातो, जो संपूर्ण मूल्य शृंखलामध्ये वाढतो.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंग (टीपीएस) तत्त्वज्ञानामध्ये एकूण उपकरणे काळजी समाविष्ट करण्याचे तर्क आकृती 1 मध्ये सादर केले आहेत.

आकृती 1. नुकसान प्रतिबंधक उपायांमध्ये TPM समाविष्ट करणे.

TPM लागू करण्याचे उद्दिष्ट दीर्घकालीन नुकसान दूर करणे आहे:

• उपकरणे अयशस्वी
• उच्च बदल आणि समायोजन वेळा
• निष्क्रिय आणि किरकोळ दोष
• उपकरणाच्या ऑपरेशनची कार्यक्षमता (गती) कमी
• सदोष भाग
• उपकरणे चालू करताना नुकसान.

TPM ची आठ तत्त्वे

1. सतत सुधारणा: 7 प्रकारच्या नुकसानाचा सराव-लक्ष्यित प्रतिबंध.
2. स्वायत्त देखभाल: उपकरणाच्या ऑपरेटरने स्वतंत्रपणे तपासणी, साफसफाई, स्नेहन आणि किरकोळ देखभाल कार्ये पार पाडली पाहिजेत.
3. देखभाल नियोजन: 100% उपकरणांची उपलब्धता सुनिश्चित करणे, तसेच क्रियाकलाप पार पाडणे kaizen देखभाल क्षेत्रात.
4. प्रशिक्षण आणि शिक्षण: कर्मचाऱ्यांना उपकरणांचे संचालन आणि देखभाल करण्यात सक्षम होण्यासाठी आवश्यकतेनुसार प्रशिक्षित केले पाहिजे.
5. लाँच नियंत्रण: नवीन उत्पादने आणि उपकरणांसाठी अनुलंब प्रक्षेपण वक्र लागू करा.
6. गुणवत्ता व्यवस्थापन: उत्पादने आणि उपकरणांमध्ये "गुणवत्तेत शून्य दोष" या उद्दिष्टाची अंमलबजावणी.
7. प्रशासकीय क्षेत्रातील TPM: अप्रत्यक्ष उत्पादन युनिट्समध्ये कचरा आणि कचरा काढून टाकला जातो.
8. सुरक्षितता, वातावरणआणि आरोग्यसेवा: एंटरप्राइझमधील अपघातांचे शून्यावर रूपांतर करण्याची आवश्यकता.

स्वायत्त देखभाल हे TPM चे सर्वात महत्वाचे तत्व आहे. डिव्हाइसचे अपयश, शॉर्ट स्टॉप, दोष इत्यादींमुळे होणारे कार्यक्षमतेचे नुकसान कमी करणे हे त्याचे ध्येय आहे. हे साध्य करण्यासाठी, आवश्यक देखभाल क्रियाकलापांचा वाढता मोठा भाग (साफसफाई, स्नेहन, उपकरणांची तांत्रिक तपासणी) सरलीकृत, प्रमाणित आणि हळूहळू केले जाते. कर्मचाऱ्यांची कर्तव्ये फील्डमध्ये हस्तांतरित केली. परिणामी, मुख्य मेकॅनिक विभागातील कर्मचारी एकीकडे, दैनंदिन दैनंदिन कामकाजातून मुक्त झाले आहेत, जेणेकरून त्यांना सुधारणा उपाय विकसित करण्यासाठी आणि अंमलात आणण्यासाठी अधिक वेळ मिळेल. दुसरीकडे, उपकरणे (उपकरणे) आता आवश्यक तांत्रिक देखरेखीसह प्रदान केली जाऊ शकतात, जी पूर्वी पुरेशा संसाधनांच्या कमतरतेमुळे पूर्णपणे किंवा वेळेवर उपलब्ध होऊ शकत नाहीत.

TPM संकल्पना जपानमध्ये 60 च्या दशकाच्या उत्तरार्धात आणि 70 च्या दशकाच्या सुरुवातीस टोयोटा कॉर्पोरेशनला इलेक्ट्रिकल उपकरण पुरवठादार निप्पॉन डेन्सो येथे विकसित करण्यात आली होती, टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम (TPS) च्या निर्मितीच्या संयोगाने. गेल्या शतकाच्या सुरुवातीच्या 90 च्या दशकात TPMव्ही विविध पर्यायजगभरातील उद्योगांमध्ये लागू. TPS चे संस्थापक ताइची ओहनो यांनी प्रसिद्धपणे सांगितले: "टोयोटाची ताकद बरे करण्याच्या प्रक्रियेतून नाही, तर सक्रिय उपकरणांच्या देखभालीमुळे येते." मध्ये TPM प्रणाली लागू आणि वापरण्यात रशियन आणि जागतिक कंपन्यांचा अनुभव तुम्हाला मिळू शकेल पंचांग "उत्पादन व्यवस्थापन".

TPS मध्ये एकूण उपकरणे देखभाल अंमलबजावणीचे वर्णन आकृती 2 मध्ये दर्शविलेल्या अनुक्रमात केले आहे.

योजना 2. टोयोटा उत्पादन प्रणालीमध्ये TRM लागू करताना पद्धतशीर कृती.

कसे प्रभावी साधनदुबळे उत्पादन पद्धत एकूण उपकरणे काळजी मध्ये अलीकडेरशियामध्ये अनेक उपक्रमांमध्ये सक्रियपणे अंमलबजावणी केली जात आहे - यारोस्लाव्हल टायर प्लांट (SIBUR-रशियन टायर्स होल्डिंग), चेपेटस्क मेकॅनिकल प्लांट, चेल्याबिन्स्क मॅन्युफॅक्चरिंग प्लांट प्लास्टिकच्या खिडक्या(LLC "Etalon"), मॉस्कोमधील मिठाई कारखाना JSC "बोल्शेविक" इ.

TPM (एकूण उत्पादक देखभाल, TPM) ही एक संकल्पना आहे ज्याचा उद्देश देखभाल तंत्राद्वारे उपकरणांचे कार्यप्रदर्शन सुधारण्याच्या उद्देशाने आहे ज्याचा उद्देश त्याच्या ऑपरेशनमध्ये अपयश टाळणे आहे. एकूण उपकरणे देखभाल पद्धत स्थिरीकरण आणि देखभाल प्रक्रियेत सतत सुधारणा, नियोजित प्रतिबंधात्मक देखभाल प्रणाली, "शून्य दोष" च्या तत्त्वावर कार्य आणि नुकसानाच्या सर्व स्त्रोतांचे पद्धतशीर उच्चाटन यावर आधारित आहे. TPM डाउनटाइम आणि दोषांचे निराकरण करण्यासाठी व्यवस्थापनाच्या सर्व स्तरांचा सहभाग आवश्यक आहे. उत्पादन आणि देखभाल कर्मचाऱ्यांनी केलेल्या समस्या निवारण कार्यावर मुख्य भर दिला पाहिजे. TPM ही एक अशी प्रणाली आहे ज्यासाठी सतत कर्मचारी समर्थन आणि थेट व्यवस्थापन सहभाग आवश्यक असतो.

TPM चे ध्येय कार्यक्षमतेचे नुकसान कमी करणे हे आहे उत्पादन प्रणालीआणि एक व्यवस्थापन प्रणाली तयार करणे जी सतत सुधारण्यासाठी प्रयत्नशील असते.

TPM लागू करण्याचे उद्दिष्ट दीर्घकालीन नुकसान दूर करणे आहे:

· उपकरणे निकामी होणे;

· उच्च बदल वेळ;

· निष्क्रियआणि किरकोळ गैरप्रकार;

· उपकरणांच्या ऑपरेशनची गती कमी करणे;

· सदोष भाग;

· उपकरणे सुरू करताना नुकसान.

TPM प्रणाली 8 तत्त्वांवर आधारित आहे, जी आकृती 1 मध्ये सादर केली आहे.

1) सतत सुधारणा: 7 प्रकारचे नुकसान टाळण्याच्या उद्देशाने;

2) स्वायत्त देखभाल: उपकरण ऑपरेटरने साफसफाईच्या कामाची तसेच किरकोळ देखभाल कामाची स्वतंत्रपणे तपासणी केली पाहिजे;

3) देखभाल नियोजन: उपकरणांची संपूर्ण तयारी सुनिश्चित करणे, तसेच देखभाल क्षेत्रात क्रियाकलाप करणे;

4) कर्मचारी प्रशिक्षण: कर्मचाऱ्यांना उपकरणांच्या ऑपरेशन आणि देखभालीसाठी त्यांची पात्रता सुधारण्यासाठी आवश्यकतेनुसार प्रशिक्षित केले पाहिजे;

5) नवीन प्रक्रियांसाठी TPM: नवीन प्रक्रिया सुरू करण्याची अंमलबजावणी;

6) गुणवत्ता व्यवस्थापन: उत्पादने आणि उपकरणांमध्ये "गुणवत्तेत शून्य दोष" च्या उद्दिष्टाची अंमलबजावणी;

7) प्रशासकीय क्षेत्रातील टीपीएम: अप्रत्यक्ष उत्पादन युनिट्समध्ये कचरा काढून टाकला जातो;

8) कामगार सुरक्षा: एंटरप्राइझमधील अपघातांना "शून्य दोष" मध्ये बदलणे.

आकृती 1 - TPM तत्त्वे

आकृती 1 TPM तत्त्वे दर्शविते ज्यावर संपूर्ण प्रणाली आधारित आहे. प्रत्येक तत्त्व संपूर्णपणे प्रणालीच्या निर्मितीमध्ये योगदान देते, म्हणून ते स्वतंत्रपणे अस्तित्वात असू शकत नाहीत, केवळ संयोजनात.

या प्रणालीचे सर्व सौंदर्य असूनही, अंमलबजावणीमध्ये अनेक अडचणी आहेत. संकल्पना लागू करण्याच्या दिशेने पहिले पाऊल विशेषतः कठीण आहे. टीपीएम लागू करताना मुख्य समस्या पाहू.

TPM व्यवस्थापकांची कमतरता. दुर्दैवाने, अनेक कंपन्या ज्या दुबळ्या उत्पादनाकडे जाऊ इच्छितात त्यांना प्रक्रियेत हे लक्षात येऊ शकते की त्यांच्या व्यवस्थापन संघाकडे पुरेसा अनुभव नाही. म्हणून, सुरुवातीला, वरिष्ठ व्यवस्थापनाने विशिष्ट तज्ञांना आकर्षित केले पाहिजे ज्यांना प्रणाली लागू करण्याचा पुरेसा अनुभव आहे. हे एकतर एक व्यक्ती किंवा संपूर्ण संघ असू शकते. योजना विकसित करणे, स्थानिक व्यवस्थापकांसाठी आणि थेट सामान्य कर्मचाऱ्यांसाठी प्रशिक्षण आयोजित करणे आणि संपूर्ण प्रक्रियेचे समन्वय साधणे ही त्यांची कार्ये असतील. या क्षेत्रात सेवा पुरवणाऱ्या संपूर्ण कंपन्या आहेत.

TPM लागू करताना पुढील आव्हान म्हणजे वेळ. दुर्दैवाने, उत्पादन ऑपरेशन्समध्ये असे बदल त्वरित होत नाहीत आणि या प्रक्रियेस बराच वेळ लागू शकतो. हे सामान्य कर्मचाऱ्यांच्या आणि वरिष्ठ व्यवस्थापनाच्या प्रतिक्रियेवर मोठ्या प्रमाणात प्रभाव पाडते, कारण प्रत्येकजण विशिष्ट परिणामांची अपेक्षा करतो. या प्रकरणात, काय होते आणि काय झाले याची तुलना करून परिणाम सतत रेकॉर्ड करणे आणि दर्शविणे आवश्यक आहे. मग लोक पाहतील की प्रक्रिया हलत आहे आणि खरोखरच परिणाम देत आहे.

पुढील नकारात्मक, पहिल्या दृष्टीक्षेपात, अतिरिक्त सामग्री खर्चाची गुंतवणूक आहे. तथापि, एक सक्षम व्यवस्थापक जो त्याच्या कंपनीमध्ये बदल करण्याचा निर्णय घेतो त्याने अतिरिक्त गुंतवणूकीसाठी नेहमी तयार असले पाहिजे. ही गुंतवणूक कालांतराने वाढीव उत्पादन कार्यक्षमतेच्या रूपात परत केली जाईल, तसेच दुरुस्ती आणि सुटे भागांच्या खरेदीसाठी साहित्याचा खर्च कमी केला जाईल. विद्यमान सामग्रीचा साठा केवळ प्रकल्पाच्या काही भागासाठी पुरेसा आहे याची परवानगी दिली जाऊ शकत नाही, अन्यथा हा निधी व्यर्थ वापरला जाऊ शकतो.

तथापि, बहुतेक महत्वाचा मुद्दाकामगारांचा त्यांच्या कामाकडे, उत्पादनाकडे, उपकरणांकडे पाहण्याचा दृष्टीकोन बदलण्यात अडचण आहे. हे कंपनीच्या कर्मचाऱ्यांमधील संबंधांना सूचित करते जे काही वर्षांपासून कंपनीसाठी काम करत आहेत; विद्यमान प्रणालीकाम, देखभाल, व्यवस्थापन. आणि हे अगदी स्वाभाविक आहे की अशा लोकांना कोणतेही बदल नकारात्मकपणे जाणवतील. आणि उत्पादनात कर्मचाऱ्यांची संख्या जितकी जुनी असेल तितके त्यांच्या चेतनेत बदल करणे अधिक कठीण आहे.

वरील सर्व समस्या तक्ता 1 मध्ये दर्शविल्या आहेत. तसेच, तांत्रिक आणि उत्पादन कर्मचाऱ्यांच्या मध्यम व्यवस्थापकांच्या सर्वेक्षणाच्या आधारे, प्रत्येक समस्येचे दहा-बिंदू स्केलवर मूल्यांकन केले गेले, जिथे आपण पाहू शकतो की कोणत्या समस्यांकडे सर्वात जास्त लक्ष देणे आवश्यक आहे.

तक्ता 1 - TPM लागू करताना सर्वात सामान्य समस्या

या लेखात टीपीएमच्या तत्त्वांची चर्चा केली आहे. नवीन संकल्पना मांडण्यात येणाऱ्या मुख्य समस्यांवरही चर्चा करण्यात आली. आणि या समस्यांचे विश्लेषण केल्यानंतर, त्यांचे निराकरण करण्यासाठी काही पर्याय प्रस्तावित केले गेले, जसे की: बाहेरून शीर्ष व्यवस्थापकांना आकर्षित करणे, अतिरिक्त शोधणे भौतिक संसाधने, तसेच बदलण्याच्या पद्धती कॉर्पोरेट संस्कृतीआणि कलाकारांची काम करण्याची वृत्ती.

वापरलेल्या साहित्याची यादी:

1. क्षैतिज व्यवस्थापन प्रणाली: व्यवसाय प्रक्रिया मॉडेलिंगसाठी संभाव्य / A. A. Dolgaya. - कॅलिनिनग्राड: उच्च व्यावसायिक शिक्षण "केएसटीयू", 2013. - 208 पी.
2. चेस, आर. उत्पादन आणि परिचालन व्यवस्थापन / आर. चेस. - 8 वी आवृत्ती: ट्रान्स. इंग्रजीतून - मॉस्को: विल्यम्स पब्लिशिंग हाऊस, 2004. - 704 पी.

एकूण उत्पादक देखभाल(TPM) ही एकात्मिक दुरुस्ती व्यवस्थापनाची संकल्पना आहे, MRO च्या संबंधात एकूण गुणवत्ता व्यवस्थापन TQM (टोटल क्वालिटी मॅनेजमेंट) च्या तत्त्वज्ञानाचा एक ॲनालॉग आहे. TPM मध्ये देखभाल आणि उत्पादन विभाग यांच्यातील युती समाविष्ट असते, ज्यांची उद्दिष्टे कधीकधी एकमेकांशी संघर्ष करतात. ऑपरेटर, मेकॅनिक, व्यवस्थापक आणि अभियंते यांच्यासह सर्व कामगार उपकरणे चांगल्या स्थितीत ठेवण्यासाठी जबाबदार आहेत, असा दृष्टिकोन हा गृहीत धरतो. TPM ही एक अशी प्रणाली आहे जी उत्पादन क्षमतेचा कार्यक्षम वापर आणि ब्रेकडाउन आणि डाउनटाइम कमी करून, तसेच उत्पादकता वाढवून आणि उपकरणे सुधारून कामकाजाच्या क्रमाने ती राखण्याची किंमत यांचा एक आदर्श संयोजन प्रदान करते. TMP मध्ये उत्पादन सुविधांचे डिझाइन, ऑपरेशन आणि देखभाल समाविष्ट आहे.

कार्यक्षमता आणि वापर

TPM चा उद्देश प्रदान करणे आहे इष्टतम परिस्थितीऑपरेशन आणि उपकरणे वापर. TPM दृष्टीकोन हा दुबळ्या उत्पादन संकल्पनेचा एक घटक आहे. खरं तर, आम्ही अशा प्रणालीबद्दल बोलत आहोत जी उत्पादन क्षमतांचा कार्यक्षम वापर आणि ब्रेकडाउन आणि डाउनटाइम (चेंजओव्हरसह) कमी करून चांगल्या स्थितीत राखण्यासाठी खर्च तसेच उत्पादकता वाढवते आणि उपकरणे सुधारते. या प्रणालीचा जोर प्रतिबंध आणि उपकरणातील दोष लवकर शोधण्यावर आहे ज्यामुळे अधिक गंभीर समस्या उद्भवू शकतात, उदा. TRM मध्ये सर्व एंटरप्राइझ सेवांच्या कार्यरत उपकरणांचा वापर सुधारण्याच्या प्रक्रियेत सक्रिय सहभाग समाविष्ट आहे. TRM मध्ये ऑपरेटर आणि दुरुस्ती करणाऱ्यांचा समावेश आहे, ज्यांचे कार्य उपकरणांची गुणवत्ता सुधारणे आहे. TPM चा पाया प्रतिबंधात्मक देखभाल आणि सामान्य तपासणी वेळापत्रकाची स्थापना आहे. टीआरएमच्या वापरामुळे वर्कपीसमधील दोष कमी करणे शक्य होते आणि तयार उत्पादने 3-10 वेळा.

TRM प्रणालीच्या उपयोजनामुळे खालील निर्देशकांच्या गटांमध्ये नाट्यमय सुधारणा साध्य करण्याची संधी मिळते:

• 30% ने खर्च कमी करा;
• दोष आणि तक्रारींची संख्या 10 पट कमी करा;
• व्यावसायिक दुखापतींना प्रतिबंध करा, ज्याचा परिणाम कामातून गैरहजर राहणे आणि स्वीकारलेले पर्यावरणीय प्रभाव मानके ओलांडणे;
• अतिरिक्त मूल्याच्या बाबतीत श्रम उत्पादकता 1.5-2 पट वाढवा, उपकरणांचा वापर समान प्रमाणात वाढवा आणि ब्रेकडाउन आणि अपघातांची संख्या शेकडो वेळा कमी करा;
• शक्य असल्यास, डिलिव्हरीच्या अंतिम मुदतीच्या उल्लंघनाची प्रकरणे पूर्णपणे काढून टाका आणि अपूर्ण उत्पादनाचे प्रमाण 50% पर्यंत कमी करा;
• कर्मचारी पुढाकार अनेक वेळा वाढवा, ज्याचे मोजमाप कर्मचार्यांनी सादर केलेल्या तर्कसंगत प्रस्तावांच्या संख्येने केले जाते.

TPM उपयोजन दिशानिर्देश

नियमानुसार, TRM आठ दिशांमध्ये तैनात केले जाते, त्यापैकी पहिले चार थेट उत्पादन क्षेत्राशी संबंधित आहेत आणि दुसरे चार एंटरप्राइझच्या गैर-उत्पादन विभागांशी संबंधित आहेत.

• पहिले म्हणजे उपकरणांचे परिवर्तन, वैयक्तिक सुधारणांची अंमलबजावणी ज्याचा उद्देश त्याच्या सेवेची गुणवत्ता सुधारणे आहे.
• दुसरी दिशा म्हणजे “गोल्डन कोर”, म्हणजे. टीआरएम सिस्टममधील मुख्य गोष्ट म्हणजे ऑपरेटरद्वारे उपकरणांच्या स्वतंत्र देखभालीची संस्था. त्याचा अर्थ ऑपरेटरद्वारे वैयक्तिकरित्या उपकरणांच्या वास्तविक सर्व्हिसिंगच्या संक्रमणामध्ये आहे.
• तिसरी दिशा म्हणजे मुख्य मेकॅनिकच्या सेवेचा वापर करून उपकरणांची नियोजित तपासणी करणे. त्याचे सार आहे सर्वोत्तम मार्ग, एकत्र करणे वेगळे प्रकारसेवा, जास्तीत जास्त परिस्थिती निर्माण करा कार्यक्षम ऑपरेशनकिमान खर्चात उपकरणे.
• चौथी दिशा कामगारांच्या पात्रता आणि कौशल्यांमध्ये स्थिर वाढीची हमी आहे, त्याशिवाय टीआरएमची उद्दिष्टे साध्य होणार नाहीत. या प्रकरणात, आपण या कल्पनेवर पूर्णपणे विसंबून राहू शकत नाही की स्वयंचलित उपकरणे स्वतःच उत्पादने तयार करतात आणि मास्टर केवळ त्याच्या कार्याचे निरीक्षण करतो आणि सामग्रीचा प्रवाह सुनिश्चित करतो, म्हणजे. साध्या ऑपरेशन्स करतात ज्यांना विशेष प्रशिक्षणाची आवश्यकता नसते.
• पाचवे, त्याच्या ऑपरेशनच्या सुरुवातीच्या टप्प्यावर उपकरणे नियंत्रण प्रणालीचा विकास आणि नवीन उत्पादनांच्या निर्मितीसाठी एक प्रणाली. यामुळे उत्पादनास सुलभ उत्पादन आणि वापरण्यास-सुलभ उपकरणे तयार करण्याच्या प्रक्रियेस एकत्र करणे शक्य होते, ज्यामुळे नवीन उत्पादन ओळींचा परिचय आणि नवीन उत्पादनांसाठी बाजारपेठेतील वेळ मोठ्या प्रमाणात कमी होतो.
• सहावी दिशा म्हणजे सेवा प्रणालीची निर्मिती, ज्याचा उद्देश उत्पादनाची गुणवत्ता राखणे, उपकरणे तयार करणे आणि त्याच्या ऑपरेटिंग शर्तींवर आधारित आहे, ज्या अंतर्गत सदोष उत्पादनांचे प्रकाशन वगळण्यात आले आहे.
• सातवी दिशा म्हणजे डिझाईन, व्यावसायिक आणि इतर गैर-उत्पादन विभागांच्या कामकाजाची गुणवत्ता वाढवणे, तसेच उत्पादन विभागांना त्यांच्या कामाची प्रभावीता सुधारण्यास मदत करणे.
• आठवा - अनुकूल वातावरणास समर्थन देणारी प्रणाली तयार करणे आणि सुरक्षित परिस्थितीश्रम

एका दिशेने किंवा दुसऱ्या दिशेने तैनात करणे हे त्या एंटरप्राइझवर अवलंबून असते जे TRM सिस्टम सादर करण्यास प्रारंभ करत आहे, उदा. ते कोणते दिशा आणि कसे विकसित होईल हे स्वतंत्रपणे ठरवते. तथापि, तज्ञांच्या मते, सर्व निवडलेल्या दिशांमध्ये समक्रमित हालचालींच्या अधीन, एक समन्वयात्मक प्रभाव आणि संपूर्ण सिस्टमच्या तैनातीच्या वेळेत कपात करणे शक्य आहे. ही पद्धत लागू करणे जवळजवळ अशक्य आहे. आज, टीआरएम प्रणाली जगभरात व्यापक बनली आहे, व्यावहारिकरित्या स्थिती प्राप्त करते आंतरराष्ट्रीय मानक. तथापि रशियन उपक्रमव्यावहारिकदृष्ट्या असे कोणतेही लोक नाहीत ज्यांनी ते विकसित करण्यास सुरवात केली आहे.

TPM (एकूण उत्पादक देखभाल, TPM) ही एक उत्पादन उपकरणे व्यवस्थापन संकल्पना आहे ज्याचा उद्देश देखभालीची कार्यक्षमता वाढवणे आहे. एकूण उपकरणे काळजी पद्धत स्थिरीकरण आणि देखभाल प्रक्रियेत सतत सुधारणा, नियोजित प्रतिबंधात्मक देखभाल प्रणाली, "शून्य दोष" च्या तत्त्वावर कार्य आणि नुकसानाच्या सर्व स्त्रोतांचे पद्धतशीर उच्चाटन यावर आधारित आहे.

TPM म्हणजे एकूण प्रभावी देखभाल. "एकूण" म्हणजे केवळ उत्पादनक्षम आणि किफायतशीर देखरेखीसाठीच नव्हे तर संपूर्ण सेवा कालावधीत उपकरणांची प्रभावी काळजी घेण्याच्या संपूर्ण प्रणालीला, तसेच प्रत्येक वैयक्तिक कर्मचारी आणि वैयक्तिक सहभागाद्वारे प्रक्रियेत विविध विभागांचा समावेश करणे. देखभाल मध्ये ऑपरेटर शिवाय, TPM च्या अनुप्रयोगासाठी एंटरप्राइझच्या व्यवस्थापनाकडून काही वचनबद्धतेची आवश्यकता असते.

एकूण उपकरणे देखभाल प्रणालीमध्ये, आम्ही उपकरणांच्या देखभालीच्या अनन्य समस्येबद्दल बोलत नाही, परंतु ऑपरेशन आणि देखभाल प्रक्रियेचे एकत्रीकरण, उपकरणांच्या विकासामध्ये देखभाल कर्मचाऱ्यांचा लवकर सहभाग म्हणून उत्पादन मालमत्तेच्या देखभालीच्या विस्तृत समजाबद्दल बोलत आहोत. देखरेखीचे वेळापत्रक आणि चांगल्या स्थितीत लक्ष्यित देखभालीसाठी उपकरणांच्या स्थितीचे अचूक रेकॉर्डिंग. TPM विशेषतः वेळेत उत्पादन व्यवस्थापनात महत्त्वाची भूमिका बजावते, कारण देखभाल-संबंधित हस्तक्षेपामुळे वेळ वाया जातो, जो संपूर्ण मूल्य शृंखलेत वाढतो.

लीन मॅन्युफॅक्चरिंग (टीपीएस) तत्त्वज्ञानामध्ये एकूण देखभाल समाविष्ट करण्याचे तर्क आकृती 1 मध्ये सादर केले आहेत.

आकृती 1: नुकसान प्रतिबंधक उपायांमध्ये TPM समाविष्ट करणे

TPM लागू करण्याचे उद्दिष्ट दीर्घकालीन नुकसान दूर करणे आहे:

उपकरणे अयशस्वी

उच्च बदल आणि समायोजन वेळा

निष्क्रिय आणि किरकोळ दोष

उपकरणाच्या ऑपरेशनची कार्यक्षमता (गती) कमी

सदोष भाग

उपकरणे चालू करताना नुकसान.

TPM ची आठ तत्त्वे

सतत सुधारणा: 7 प्रकारच्या नुकसानाचा सराव-लक्ष्यित प्रतिबंध.

स्वायत्त देखभाल: उपकरणाच्या ऑपरेटरने स्वतंत्रपणे तपासणी, साफसफाई, स्नेहन आणि किरकोळ देखभाल कार्ये पार पाडली पाहिजेत.

देखभाल नियोजन: 100% उपकरणांची उपलब्धता सुनिश्चित करणे, तसेच काइझेन कार्यक्रम पार पाडणे देखभाल क्षेत्रात.

प्रशिक्षण आणि शिक्षण: कर्मचाऱ्यांना उपकरणांचे संचालन आणि देखभाल करण्यात सक्षम होण्यासाठी आवश्यकतेनुसार प्रशिक्षित केले पाहिजे.

लाँच नियंत्रण: नवीन उत्पादने आणि उपकरणांसाठी अनुलंब प्रक्षेपण वक्र लागू करा.

गुणवत्ता व्यवस्थापन: उत्पादने आणि उपकरणांमध्ये "गुणवत्तेत शून्य दोष" या उद्दिष्टाची अंमलबजावणी.

प्रशासकीय क्षेत्रातील TPM: अप्रत्यक्ष उत्पादन युनिट्समध्ये कचरा आणि कचरा काढून टाकला जातो.

व्यावसायिक सुरक्षा, पर्यावरण आणि आरोग्य: एंटरप्राइझमधील अपघातांचे शून्यात रूपांतर करण्याची आवश्यकता.

स्वायत्त देखभाल हे TPM चे सर्वात महत्वाचे तत्व आहे. डिव्हाइसचे अपयश, शॉर्ट स्टॉप, दोष इत्यादींमुळे होणारे कार्यक्षमतेचे नुकसान कमी करणे हे त्याचे ध्येय आहे. हे साध्य करण्यासाठी, आवश्यक देखभाल क्रियाकलापांचा वाढता मोठा भाग (साफसफाई, स्नेहन, उपकरणांची तांत्रिक तपासणी) सरलीकृत, प्रमाणित आणि हळूहळू केले जाते. कर्मचाऱ्यांची कर्तव्ये फील्डमध्ये हस्तांतरित केली. परिणामी, मुख्य मेकॅनिक विभागातील कर्मचारी एकीकडे, दैनंदिन दैनंदिन कामकाजातून मुक्त झाले आहेत, जेणेकरून त्यांना सुधारणा उपाय विकसित करण्यासाठी आणि अंमलात आणण्यासाठी अधिक वेळ मिळेल. दुसरीकडे, उपकरणे (उपकरणे) आता आवश्यक तांत्रिक देखरेखीसह प्रदान केली जाऊ शकतात, जी पूर्वी पुरेशा संसाधनांच्या कमतरतेमुळे पूर्णपणे किंवा वेळेवर उपलब्ध होऊ शकत नाहीत.

TPM संकल्पना जपानमध्ये 60 च्या दशकाच्या उत्तरार्धात आणि 70 च्या दशकाच्या सुरुवातीस टोयोटा कॉर्पोरेशनला इलेक्ट्रिकल उपकरण पुरवठादार निप्पॉन डेन्सो येथे विकसित करण्यात आली होती, टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम (TPS) च्या निर्मितीच्या संयोगाने. गेल्या शतकाच्या 90 च्या दशकाच्या सुरुवातीस, जगभरातील उद्योगांमध्ये टीपीएम विविध आवृत्त्यांमध्ये लागू केले गेले. TPS चे संस्थापक ताइची ओहनो यांनी प्रसिद्धपणे सांगितले: "टोयोटाची ताकद बरे करण्याच्या प्रक्रियेतून नाही, तर सक्रिय उपकरणांच्या देखभालीमुळे येते."

TPS मध्ये एकूण उपकरणे देखभाल अंमलबजावणीचे वर्णन आकृती 2 मध्ये दर्शविलेल्या अनुक्रमात केले आहे.

योजना 2. टोयोटा उत्पादन प्रणालीमध्ये TRM लागू करताना पद्धतशीर कृती.

उपस्थिती असूनही मोठ्या प्रमाणातस्वतःची साधने आणि दृष्टिकोन (केवळ उपकरणांना लागू), TPM हा दुबळ्याचा भाग आहे, सुधारणेच्या क्षेत्रांपैकी एक. सर्वसामान्य तत्त्वेदुबळे कोणत्याही प्रक्रियेत वैध आहेत, ज्यामध्ये उपकरणांची देखभाल आणि ऑपरेशन समाविष्ट आहे. तत्त्वज्ञान कशाचाही विरोध करत नाही, परंतु त्याउलट, दुबळ्या तत्त्वज्ञानाला सुसंवादीपणे पूरक आहे.

• एकूण कर्मचारी सहभाग.

"युनिव्हर्सल" या शब्दावरून आधीच हे स्पष्ट झाले आहे की कंपनीचा प्रत्येक कर्मचारी, जो एक किंवा दुसर्या मार्गाने उपकरणाच्या ऑपरेशनवर प्रभाव टाकू शकतो, कामात गुंतलेला आहे. कामात सर्व कर्मचाऱ्यांचा सहभाग आवश्यक आहे. सर्व प्रथम, हे दुरुस्ती आणि उत्पादन (ऑपरेटिंग) कर्मचारी तसेच संबंधित व्यवस्थापक आहेत. त्यांचे कार्य थेट उपकरणांशी संबंधित आहे.

परंतु याशिवाय, इतर सेवा देखील TPM मध्ये सामील आहेत: तांत्रिक, गुणवत्ता, डिझाइन इ. सर्व, एक किंवा दुसर्या मार्गाने, उपकरणांच्या कार्यक्षमतेवर प्रभाव टाकू शकतात आणि त्याची कार्यक्षमता वाढविण्यात योगदान देऊ शकतात. उपकरणे डाउनटाइम दूर करण्यासाठी, TPM ला व्यवस्थापनाच्या सर्व स्तरांवर व्यवस्थापकांचा सहभाग आवश्यक आहे. कामातील मुख्य भर प्रतिबंधावर आहे, जे उत्पादन आणि देखभाल कर्मचाऱ्यांद्वारे केले जाते.

• TPMजबाबदारीची विभागणी सूचित करते.

प्रथम, देखभाल आणि उत्पादन कर्मचारी दरम्यान. आधुनिक चांगल्या कार सेवांप्रमाणे संबंध निर्माण करणे हे एक कार्य आहे: ड्रायव्हर त्याच्या कारची काळजी घेतो आणि दुरुस्ती कर्मचारी त्वरीत आणि कार्यक्षमतेने देखभाल करतात. ड्रायव्हर त्याच्याकडे वारंवार भेट देतो यात त्याला स्वारस्य नाही. कंपनीच्या इतर सेवांमध्ये जबाबदारीची समान विभागणी अपेक्षित आहे.

• प्रतिबंधावर काम करा, सुधारणा नाही.

उपकरणांची कार्यक्षमता सुधारण्याच्या उद्देशाने साधने आणि दृष्टिकोनांची विस्तृत श्रेणी असूनही, टीपीएम प्रतिबंधाच्या तत्त्वावर आधारित आहे. नंतर वीरपणे लढण्यापेक्षा ब्रेकडाउन किंवा बिघाडाचा अंदाज बांधणे आणि त्यास प्रतिबंध करणे चांगले आहे हे रहस्य नाही. बहुतेक TPM दृष्टिकोन आणि साधने या तत्त्वावर आधारित आहेत.

• कामाच्या ठिकाणांची संघटना (एस) - सुधारणांचा आधार.

विकासाच्या शास्त्रीय सिद्धांतांच्या अनुषंगाने सर्व परिवर्तने काही कारणास्तव होत नाहीत दर्जाहीन निर्मिती, कार्यस्थळांच्या संघटनेपासून सुरुवात करा. TPM तैनात करणे सुरू करण्यासाठी ही मूलभूत आवश्यकता आहे. कामाची ठिकाणे आयोजित करण्याची पद्धत "" पुस्तकात तपशीलवार वर्णन केली आहे. तेथे आपल्याला चरण-दर-चरण तंत्र सापडतील आणि ठोस उपाय, आणि अनेक उदाहरणे. कार्यस्थळांची तर्कसंगत संघटना उपकरणांसह कामाच्या ठिकाणी मोठे नुकसान दूर करणे शक्य करते. हे आपल्याला प्रक्रिया स्थिर करण्यास अनुमती देते. गुणवत्ता आणि उत्पादकता अधिक स्थिर आणि अंदाज करण्यायोग्य बनतात, ज्यामुळे पुढील सुधारणा होऊ शकतात. सर्वात महत्वाची गोष्ट अशी आहे की कार्यस्थळांच्या संघटनेत कर्मचाऱ्यांचा समावेश आणि स्वारस्य आहे. म्हणूनच 5S ला सुधारणेचा पाया म्हटले जाते.

• TPM- हे तत्वज्ञान आहे.

या प्रणालीमध्ये संस्थेच्या निर्मितीचा समावेश आहे: एक दुबळा संस्कृती. टीपीएमच्या उपयोजनादरम्यान, उपकरणांबद्दल एक काटकसरी वृत्ती तयार होते आणि त्याची देखभाल आणि दुरुस्ती करण्याचे दृष्टिकोन बदलत आहेत. उपकरणे मध्यभागी ठेवली आहेत, कारण हे तंतोतंत यासाठी तयार करते