सिमेंट-काँक्रीट आणि प्रबलित काँक्रीट फुटपाथांची दुरुस्ती. काँक्रीट महाग आहे, पण टिकाऊ! सिमेंट-काँक्रीट बेस आणि कोटिंग्जचे बांधकाम

रशिया आणि परदेशात रस्त्याची पृष्ठभाग भिन्न आहे: आपल्या देशात, महामार्ग विविध कारणांसाठीडांबरापासून बनविलेले, आणि युरोप आणि यूएसए मध्ये प्रामुख्याने काँक्रीटपासून. त्यांच्या गुणवत्तेत हा स्पष्ट फरक आहे. रशियामध्ये, काँक्रिटचे रस्ते त्यांच्या महत्त्वपूर्ण खर्चामुळे व्यापक झाले नाहीत - तथापि, देशाच्या विस्तृत विस्तारामुळे आणि रस्त्याच्या पृष्ठभागाचे अद्ययावतीकरण केल्यामुळे लोकसंख्येला करांमध्ये आणखी एक वाढ होईल. तथापि, कोणीही घरमालकांना टिकाऊ काँक्रिटपासून कार पार्क आणि ड्राइव्हवे तयार करण्यास मनाई करत नाही.

काँक्रीटचे रस्ते का हवेत?

ज्या ठिकाणी वारंवार दुरूस्तीची शक्यता नसते आणि रस्त्याच्या टिकाऊ पृष्ठभागाची आवश्यकता असते अशा ठिकाणी काँक्रीट रस्ते बांधण्याचा सल्ला दिला जातो. रशियामध्ये हे आहे:

• ऑटोड्रोम्स;
• विमानतळांवर धावपट्टी आणि लँडिंग पॅड;
• कार आणि इतर उपकरणे पार्किंग;
• शहरांमध्ये पादचारी मार्ग आणि पदपथ;
• किनार्यावरील रस्ते आणि तटबंध जेथे जास्त आर्द्रता आणि पाण्याचा संपर्क जास्त असतो.

काँक्रिट स्लॅबचे सेवा आयुष्य डांबराच्या सेवा आयुष्यापेक्षा 2-3 पटीने जास्त आहे. या कारणास्तव, सर्वत्र सिमेंट काँक्रीटसह हवामानाच्या परिस्थितीचा सामना करू शकत नसलेल्या डांबरी काँक्रीट रस्त्याचे फुटपाथ बदलण्याचा सल्ला दिला जातो, जे यूएसएमध्ये हळूहळू होत आहे.

डांबर आणि काँक्रिटमधील फरक

डांबरी रस्त्याचा पृष्ठभाग काँक्रीट रस्त्याच्या पृष्ठभागासारखा टिकाऊ का नाही? हे सर्व मूलभूत सामग्रीच्या गुणवत्तेबद्दल आहे:

• डांबर हे वाळू, ठेचलेले दगड, खनिज फिलर्स यांचे संमिश्र आहे आणि त्यांचे बाईंडर बिटुमेन पॉलिमर आहे.
• काँक्रीट हे वाळू आणि रेव यांचे मिश्रण आहे जे सिमेंट आणि ऍडिटिव्ह्जमध्ये मिसळले जाते.

काँक्रिट आणि डांबरमधील मुख्य फरक त्यांच्या रचनांमध्ये बाईंडर आहे. बिटुमेन, सिमेंटच्या विपरीत, एक मजबूत दगड बनत नाही, लोड केल्यावर कमकुवत मातीत बुडतो, उन्हात मऊ होतो आणि हिवाळा चांगला होत नाही. कंक्रीट, जर तयारी आणि स्थापनेच्या तंत्रज्ञानाचे पालन केले असेल तर, या गैरसोयांपासून मुक्त आहे.

रस्त्याच्या पृष्ठभागावर अनेक स्तर असतात:

1. जमिनीत वरून आणि खाली येणाऱ्या भारांची भरपाई करणारा, जमिनीतून पाणी काढून टाकणारा दगड आणि वाळू आहे.
2. मजबुतीकरण – हा खालच्या दर्जाच्या काँक्रीटचा एक थर आहे जो बेडिंगला बांधतो.
3. मुख्य रस्त्याच्या पृष्ठभागावर काँक्रीटचा थर आहे.

जड वाहनांच्या मोठ्या रहदारीसह महामार्ग तयार करताना, रस्ता ताण नसलेला आणि तणावग्रस्त प्रबलित काँक्रीटचा बनवला पाहिजे, मजबुतीकरण पिंजराज्यामध्ये ते जड भारांच्या वजनाखाली दगडाला तडे जाऊ देत नाही.

खाजगी बांधकामात, तसेच पाणी-संतृप्त मातीवर किंवा त्यासह रस्त्याच्या पृष्ठभागाचे आयोजन करताना उच्चस्तरीयरस्त्याच्या पृष्ठभागासाठी वॉटरप्रूफिंग वाळू आणि रेव तटबंदीवर घातली जाते (छप्पर वाटणारी सामग्री वापरली जाऊ शकते). थर काँक्रिटचे सतत ओले होण्यास प्रतिबंधित करते आणि परिणामी, दगड आणि मजबुतीकरण फ्रेमचे गंजणे.

कॅनव्हासचे प्रकार

काँक्रीटचा रस्ता जास्त रहदारीचे महामार्ग आणि गावातील वाहनतळ या दोन्हींसाठी चांगला आहे. या प्रकरणांसाठी, विविध प्रकारचे कॅनव्हास निवडले जातात, गुणवत्ता आणि किंमतीत भिन्न:

• कोणत्याही उद्देशाच्या रस्त्यांसाठी उच्च-गुणवत्तेचे सिंगल-लेयर कोटिंग, वरच्या आणि खालच्या स्तरांसाठी योग्य;
• कॅनव्हासच्या खालच्या थरासाठी काँक्रिट स्वस्त आहे - त्याची ताकद कमी आहे आणि त्याच्या घटकांवर किमान आवश्यकता लादल्या जातात. अशा सामग्रीपासून बनविलेले कोटिंग व्यवस्था करताना वापरले जाऊ शकते लगतचे क्षेत्रप्रवासी कारच्या कमी प्रवाहासह;
• जड आणि प्रगत कोटिंग्जसाठी सरासरी वैशिष्ट्यांसह बेस काँक्रिट. गावातील रस्त्यांवर टाकता येईल;
• तयार काँक्रिट स्लॅबसह रस्त्यांची संघटना वेगळ्या गटात समाविष्ट केली जाऊ शकते.

कॅनव्हास भरण्यासाठी साहित्य

रस्ते घालण्यासाठी सार्वत्रिक सामग्री M400 काँक्रिट आहे. शहर आणि खेडे मार्गावरील कार आणि ट्रकच्या चाकांचा दाब सहन करण्यासाठी त्याची ताकद पुरेशी आहे.

काँक्रिटचा आधार पोर्टलँड सिमेंट आहे, पाण्याला प्रतिरोधक आहे (1 भाग). सोल्युशनमध्ये प्लॅस्टिकसायझर्स देखील सादर केले जातात, ज्यामुळे कोटिंगची हायड्रोफोबिसिटी आणि त्याची ताकद वाढते. कार्यरत समाधानामध्ये हे देखील समाविष्ट आहे:

• ठेचलेला दगड - 5 भाग;
• वाळू - 2 भाग.

रस्त्याच्या काँक्रिटीकरणासाठी, कारखान्यातून तयार काँक्रिटची ​​मागणी करणे तर्कसंगत आहे - अगदी लहान साइटसाठी देखील आपल्याला बर्याच मोर्टारची आवश्यकता असेल, जे वैयक्तिक बॅच सेट होऊ न देता त्वरीत ओतले पाहिजे.

अपेक्षित भार आणि स्थापनेच्या परिस्थितीनुसार रोड सरफेसिंग सामग्री गुणधर्मांमध्ये भिन्न असू शकते.

काँक्रीट रस्त्यांच्या गुणवत्तेसाठी आवश्यकता

रस्ता काँक्रिट तयार करण्यासाठी घटक निवडताना, त्यांना SNiP 3.06.03-85 "महामार्ग" द्वारे मार्गदर्शन केले जाते. दस्तऐवज तयार फॅब्रिकसाठी गुणवत्ता आवश्यकता नियंत्रित करते:

• यांत्रिक भारांना प्रतिकार करणे ही रस्त्याच्या पृष्ठभागाची मुख्य आवश्यकता आहे. वेगवेगळ्या उद्देशांसाठी रस्त्यांसाठी, निर्देशक वैयक्तिकरित्या निर्धारित केला जातो.
• स्थापनेनंतर आणि ऑपरेशन दरम्यान कोटिंगमध्ये क्रॅक नाहीत. काँक्रीट रस्ते बांधण्यासाठी तंत्रज्ञानाचे पालन आणि कार्यरत समाधानाची योग्यरित्या निवडलेली रचना समस्येचे निराकरण करण्यात मदत करते.
• रासायनिक अभिकर्मकांना पाणी प्रतिरोध आणि प्रतिकार. मध्ये महामार्ग स्थित आहेत भिन्न परिस्थितीआराम आणि मातीची गुणवत्ता आणि संघटित ड्रेनेजच्या अनुपस्थितीत (बांधकाम तंत्रज्ञानाचे उल्लंघन झाल्यास), कॅनव्हासवर पाणी साचते, ज्यामुळे त्याची गुणवत्ता खराब होते.

ठोस आवश्यकता

फॅब्रिकची गुणवत्ता घटक घटकांद्वारे निर्धारित केली जाते, ज्याची निवड देखील संबंधित GOST मानकांनुसार काळजीपूर्वक केली पाहिजे. उदाहरणार्थ, रस्त्याच्या विश्वसनीय आणि दीर्घकालीन ऑपरेशनची खात्री करण्यास सक्षम, चुरा दगडाची ताकद किमान 1200 kg/cm 2 आहे. उशीसाठी, कमी टिकाऊ ठेचलेला दगड 800-1000 kg/cm 2 करेल.

शंकूसह चाचणी करताना काँक्रिट सोल्यूशनची गतिशीलता 2 सें.मी. या पॅरामीटरमधील विचलन टाळण्यास विविध अपूर्णांकांचे खनिज समावेश मोठ्या प्रमाणात मदत करते.

काँक्रिटची ​​आणखी एक आवश्यकता म्हणजे उच्च झुकण्याची ताकद; या उद्देशासाठी, द्रावणात प्लास्टिसायझर्स सादर केले जातात आणि कॅनव्हास अतिरिक्त मजबुतीकरणाने मजबूत केले जातात.

काँक्रीट रस्त्यांचे फायदे आणि तोटे

डांबरी रस्त्यांच्या तुलनेत, काँक्रीट रस्त्यांचे अनेक फायदे आहेत:

• कोटिंगची उच्च शक्ती आणि कडकपणा;
• उष्णता आणि तापमान बदलांचा प्रतिकार;
• दुरुस्तीची आवश्यकता न घेता दीर्घ सेवा जीवन;
• चांगली पकड रस्ता पृष्ठभागआणि कारच्या चाकांमुळे वाहतूक सुरक्षा वाढते.

रस्त्यांचे कमी तोटे आहेत, परंतु ते लक्षणीय आहेत:

• उच्च बांधकाम खर्च;
• उपाय तयार करताना आणि घटक निवडताना तंत्रज्ञानाचे कठोर पालन करण्याची गरज;
• रस्ता सुरू करण्यापूर्वी काँक्रिटची ​​पूर्ण ताकद मिळण्याची गरज आहे.

काँक्रीट रस्त्याचे बांधकाम

काँक्रीट रस्ते बांधण्याच्या टप्प्यांचा तपशीलवार विचार करूया, कारण कोटिंगचे सेवा जीवन बिछाना तंत्रज्ञानाच्या अनुपालनावर अवलंबून असते.

उत्खनन काम सर्वात महाग आणि गुंतागुंतीचे आहे. ते सुरू होण्यापूर्वी, भूगर्भीय अभ्यासाच्या आधारे, एक तपशीलवार प्रकल्प तयार केला जातो. शक्य असल्यास, रस्त्याचा बिछाना क्षैतिज बनविला जातो - ढिगारे काढले जातात आणि रॉक कॉम्पॅक्शनसह रेसेसमध्ये एक बोर्ड बनविला जातो.

मातीची सुपीक थर काढून टाकली जाते: महामार्गाच्या मोठ्या प्रमाणावर बांधकाम करण्यासाठी, जवळच्या भागांच्या खाजगी बिछान्यासाठी, 15-20 सेमी पुरेसे आहे, मोठ्या वजनासह रोलर्स आणि कंपन प्लेट्ससह कॉम्पॅक्ट केले जातात. हे सर्वात गंभीर टप्प्यांपैकी एक आहे - तीव्र डायनॅमिक लोड अंतर्गत कोटिंगची कडकपणा आणि अखंडता बेसच्या ताकदीच्या पातळीवर अवलंबून असते.

मातीसह तयारीच्या कामाच्या टप्प्यावर, भूजल आणि पावसाचे पाणी काढून टाकण्यासाठी ड्रेनेज सिस्टमचा विचार केला जातो. हे करण्यासाठी, बेस आदर्श विमानात नाही तर 2-4% च्या थोड्या कोनात बनविला जातो. रस्त्याच्या कडेला काँक्रीट गटर किंवा नैसर्गिक उतार स्थापित केले जाऊ शकतात, ज्याच्या बाजूने पाणी रिसीव्हरमध्ये किंवा जमिनीत वाहते.

बिछाना थर घालणे

ठेचलेले दगड आणि वाळू कॉम्पॅक्ट केलेल्या मातीवर ओतले जातात. ते लोड कम्पेन्सेटर आणि पाण्याचा निचरा करण्याचे कार्य करतात.

बेडिंग लेयर्सची जाडी आरामाच्या प्रकारावर आणि पायाच्या गुणधर्मांवर अवलंबून असते आणि 20-40 सेंटीमीटरच्या आसपास चढ-उतार होते, इंटरसिटी रस्ते घालताना, जिओटेस्ट बहुतेकदा वाळू आणि ठेचलेल्या दगडांमध्ये घातला जातो - ते दुफळी मिसळू देत नाही. तटबंध त्यांचे कार्य अधिक चांगले करतात.

उच्च भूजल पातळी असलेल्या पायावर, ठेचलेल्या दगडाचा ढिगारा दाट करणे तर्कसंगत आहे - ते धुत नाही आणि पाण्याचा चांगला निचरा करते. वाळू कंक्रीटच्या थरांखाली ठेवली पाहिजे - ती दाट उशी बनवते.

उशीची उच्च मजबुती प्राप्त करण्यासाठी वाळू आणि ठेचलेल्या दगडी दोन्ही थरांना रोलर किंवा कंपनात्मक खड्ड्याने कॉम्पॅक्ट करणे आवश्यक आहे.

बेडिंग लेयर कधीकधी सोयीसाठी झाकलेले असते पातळ टाय 5 सेमी जाडीपर्यंत काँक्रीट, वर एक वॉटरप्रूफिंग शीट घातली आहे.

कंक्रीट लोड वाकण्यासाठी कमकुवत आहे, म्हणून मजबुतीकरणाचा वापर कधीही अनावश्यक नसतो - त्याच्या प्रकाराची निवड पुन्हा बेसच्या वैशिष्ट्यांवर अवलंबून असते. काही प्रकरणांमध्ये, मजबुतीकरण अजिबात वापरले जाऊ शकत नाही.

काँक्रिट शीटसाठी मजबुतीकरणाचा व्यास गणनानुसार केवळ संरचनात्मकपणे घेतला जातो. सहसा या 10 मिमीच्या रॉड असतात, 150 मिमीच्या सेलसह जाळीमध्ये वेल्डेड केल्या जातात. मजबुतीकरण उत्पादने तळाशी असलेल्या विमानापासून कमीतकमी 4 सेंटीमीटरच्या उंचीवर कंक्रीटच्या थरात घातली जातात. हे महत्वाचे आहे की जाळी स्लॅबच्या खालच्या भागात आहे, कारण तेथेच विनाशकारी भार केंद्रित आहे आणि क्रॅक तयार होतात.

फॉर्मवर्क बनवण्याचा सर्वात सोपा मार्ग म्हणजे 50x150 मिमीच्या क्रॉस-सेक्शनसह जाड बोर्ड वापरणे (उंचीची निवड काँक्रिट बेस आणि कोटिंगच्या डिझाइन लेयरवर अवलंबून असते). जाड प्लायवुड देखील चालेल. बोर्ड आणि प्लायवुड जमिनीत अडकलेल्या मजबुतीकरण पेगसह निश्चित केले जातात बाहेरकॅनव्हासेस पादचाऱ्यांसाठी मार्ग आणि कारसाठी पार्किंगची व्यवस्था करताना, फॉर्मवर्क ओतण्याच्या तयारीच्या टप्प्यावर स्थापित केलेल्या कर्ब स्टोनद्वारे बदलले जाऊ शकते.

काँक्रीट फुटपाथ घालणे

काँक्रिटसह रस्ता ओतणे सतत केले जाणे आवश्यक आहे, म्हणून रोडबेडसाठी आवश्यक प्रमाणात सामग्री त्वरित तयार केली जाते. मोठ्या रस्त्यांच्या बांधकामादरम्यान, मोर्टारच्या उत्पादनासाठी तात्पुरती मोबाइल कार्यशाळा फॅक्टरीमधून ऑर्डर करण्याचा सल्ला दिला जातो, ज्यामुळे वितरण खर्च कमी होतो.

आवश्यक असल्यास, लो-ग्रेड काँक्रिट (उदाहरणार्थ, एम 200) बेडिंगसह बेसवर घातला जातो, नंतर ॲडिटीव्हसह फिनिशिंग मोर्टार एम 400 सह.

वरचे आच्छादन घालणे 2 टप्प्यात होते: प्रथम, 30-40 मिमी सब्सट्रेट ओतला जातो, त्यावर मजबुतीकरण जाळी घातली जाते आणि उर्वरित जाडी ओतली जाते.

एकूण थर जाडी सुमारे 12 सेमी आहे, कधी कधी अधिक किंवा कमी.

कोणत्याही व्यत्ययाशिवाय तयारीसाठी काँक्रिट ओतले जाते आणि पृष्ठभाग लगेच समतल केले जाते. साहित्य सतत वितरित केले जात आहे, काम चोवीस तास चालू आहे.

बिछानानंतर, कंक्रीट व्हायब्रोकंप्रेशन वापरून कॉम्पॅक्ट करणे आवश्यक आहे. प्रक्रिया हवेचे फुगे काढून टाकते आणि तयार कोटिंगची रचना कॉम्पॅक्ट करते.

विस्तार सांधे कापून सील करणे

काँक्रीट रस्त्याच्या बांधकामामध्ये रस्त्याच्या पृष्ठभागाचे तुकडे करणे समाविष्ट आहे. हे शक्य आहे, नंतर काँक्रिट 50-60% ची पुरेशी ताकद प्राप्त करेल आणि एखाद्या व्यक्तीचे वजन आणि कटिंग उपकरणे सहन करेल.

थर्मल विस्ताराची भरपाई करण्यासाठी सीम आवश्यक आहेत, ज्याचा कंक्रीट दगड वेगवेगळ्या प्रमाणात अधीन आहे. जेव्हा स्लॅबचे प्रमाण हंगामानुसार बदलते, तेव्हा रस्त्याच्या पृष्ठभागावर भेगा पडत नाहीत.

कापणी एका विशेष साधनाने केली जाते - एक जॉइंटर.

विस्तार सांधे गणनाद्वारे निर्धारित अंतरावर केले जातात. निर्धार सूत्रांपैकी एक म्हणजे कोटिंगची जाडी × 30.

शिवणांमधून स्लॅबमध्ये पाणी शिरण्यापासून रोखण्यासाठी, ते बिटुमेन-पॉलिमर सीलंटने भरलेले आहेत.

कंक्रीट फुटपाथची काळजी आणि प्रतिबंध

काम व्यर्थ जाणार नाही याची खात्री करण्यासाठी, तंत्रज्ञानानुसार, काँक्रिटची ​​पूर्ण ताकद प्राप्त झाल्यानंतरच, म्हणजेच 28 दिवसांनी काँक्रीटचा रस्ता वाहतुकीसाठी खुला केला जाऊ शकतो.

कॅनव्हासचा नाश टाळण्यासाठी, ते पॉलिमर गर्भाधानाने संरक्षित आहे, जे पृष्ठभागावर जलरोधक फिल्म बनवते. खरे आहे, ते रस्त्याचा खडबडीतपणा आणि चाकांवरची पकड कमी करतात. या नकारात्मक गुणवत्ताएक्स्प्रेसवेसाठी, त्यामुळे बहुतेक प्रकरणांमध्ये रोडबेड आहे तसाच सोडला जातो. जर मातीची तयारी आणि बिछाना तंत्रज्ञानाचे पालन केले गेले असेल तर, शिवण योग्यरित्या कापले गेले आहेत, स्लॅबच्या अखंडतेला बर्याच काळासाठी काहीही धोका देत नाही.

काँक्रीट रस्ते टाळण्यासाठी आणि दुरुस्त करण्याचा दुसरा मार्ग म्हणजे पोशाख थर घालणे. काँक्रिटवर डांबर लावले जाते, जे चाके आणि पृष्ठभाग यांच्यात कर्षण प्रदान करते आणि महामार्गाचे सेवा आयुष्य अनेक वेळा वाढवते. याव्यतिरिक्त, डांबरी काँक्रीट फुटपाथ दुरुस्त करणे खूपच स्वस्त आहे.

क्रॅक दिसल्यास, ते दूर करण्यासाठी उपाय करणे आवश्यक आहे. किरकोळ नुकसान दुरुस्त करण्यासाठी, विशेष पुटीज वापरल्या जातात आणि सखोल नुकसान दुरुस्त करण्यासाठी, काँक्रीट मोर्टार वापरला जातो. सर्व प्रकरणांमध्ये, फिलरचा परिचय देण्यापूर्वी क्रॅक साफ आणि ओलसर केला जातो.

दोष आढळल्यास, कॅनव्हासचा संपूर्ण विभाग काढावा लागेल. अशा विकृतीचे कारण म्हणजे मातीचा आधार किंवा तटबंदीची अपुरी कॉम्पॅक्शन.

सध्या, रशियामध्ये रस्ते बांधणीसाठी दोन तंत्रज्ञान वापरले जातात:

• पारंपारिक वापरणे डांबरी काँक्रीट फुटपाथ, ज्यामध्ये बाईंडर बिटुमेन आहे;
• सिमेंट-काँक्रिट फुटपाथ वापरणे, ज्यामध्ये तथाकथित रोड काँक्रिटचा वापर केला जातो.

रशियन हवामानासाठी पारंपारिक डांबर घालण्याचे तंत्रज्ञान फारसे योग्य नाही. असे पृष्ठभाग असलेले रस्ते सतत दुरुस्त केले जातात, परंतु त्यांचा दर्जा सुधारत नाही. अनुभव युरोपियन देशज्यांनी सिमेंट-काँक्रीटचे रस्ते बांधायला सुरुवात केली, त्यांनी अशा महामार्गांचे आश्वासन दाखवले. आणि हे नैतिक वृद्धत्वाची बाब देखील नाही डांबरी कंक्रीट तंत्रज्ञान. त्याच्या अर्जाच्या चुकीच्या पद्धतींमुळे ते बदनाम झाले आहे.

डांबरी काँक्रीट रस्ते, अभियांत्रिकी उपाय म्हणून, युरोप आणि यूएसए मध्ये एक काँक्रीट बेस आहे ज्यावर डांबर पातळ थरात लावला जातो. रशियामध्ये, डांबरी फुटपाथ, ज्यामध्ये बाइंडर सिमेंट नाही, परंतु सर्वात कमी दर्जाचे बिटुमन आहे, सर्वोत्तम, कमी-गुणवत्तेच्या "दुबळे" काँक्रिटच्या मोनोलिथिक बेसवर आणि बहुतेकदा रेव किंवा वाळूच्या पलंगावर ठेवले जाते. .

सध्या, फक्त काही टक्के रशियन रस्त्यांवर काँक्रीट पृष्ठभाग आहे हे मुख्यतः फेडरल महामार्ग आहेत; बहुतेक रशियन रस्ते आधुनिक वाहतूक मानकांची पूर्तता करत नाहीत.

काँक्रीट रस्त्याच्या पृष्ठभागाचे फायदे

डांबरी काँक्रीट फुटपाथांपेक्षा सिमेंट-काँक्रीट फुटपाथचे तांत्रिक आणि आर्थिक फायदे निर्विवाद आहेत:

• पुरेशी उच्च शक्ती जड वाहनांना परवानगी देते;
• उच्च पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा वाहनांना वेगवान हालचालींना परवानगी देतो पावसाळी वातावरण;
• रस्त्याच्या पृष्ठभागाचा कमी पोशाख;
• साठी कंक्रीटची टिकाऊपणा रस्ता बांधकामआक्रमक पर्यावरणीय प्रभावांना;
• धूळ नाही;
• विद्युत् प्रवाहाची लहान मात्रा दुरुस्तीचे काम;
• डांबरी काँक्रिट रस्त्यांच्या तुलनेत टिकाऊपणा, सेवा जीवन 50 वर्षांपर्यंत पोहोचते;
• बांधकामाच्या सर्व टप्प्यांवर यांत्रिकीकरणाची शक्यता.

तज्ञांच्या मते, रशियन रस्त्यांच्या बांधकामात डांबर-बिटुमेन रणनीती सुरू ठेवल्याने एखाद्याला "बिछावणी-दुरुस्ती" च्या दुष्ट वर्तुळातून बाहेर पडू देणार नाही, जरी रस्त्यांच्या देखभालीसाठी दरवर्षी मोठ्या प्रमाणात निधीची तरतूद केली जाते.

रोड काँक्रिटमधील मुख्य फरक

महामार्गांवरील काँक्रीट फुटपाथच्या शोषणाचे टोकाचे स्वरूप खालील नकारात्मक परिणाम करणाऱ्या घटकांद्वारे ठळक केले जाते:

• चक्रीयपणे अतिशीत आणि वितळणे बदलणे;
• ओले करणे आणि कोरडे करणे.

या सेटमुळे नकारात्मक प्रभावकाँक्रीट रस्त्याची पृष्ठभाग एका विशेष काँक्रीट सामग्रीपासून तयार केली जाते, जी बांधकाम आणि लँडस्केपिंगमध्ये वापरल्या जाणाऱ्या पारंपरिक प्रकारच्या काँक्रिटपेक्षा वेगळी असते. खाजगी घरातील काँक्रीटचे मार्ग फेडरल हायवे किंवा एअरफील्ड रनवेपेक्षा पूर्णपणे भिन्न रचनांनी भरलेले असतात.

काँक्रीट रस्त्याच्या पृष्ठभागांमध्ये खालील सकारात्मक वैशिष्ट्ये आहेत:

• वाढलेली पोशाख प्रतिकार;
• कम्प्रेशन आणि तन्य वाकणे मध्ये उच्च यांत्रिक शक्ती;
• कमी ओरखडा;
• तापमान बदलांचा प्रतिकार;
• दंव प्रतिकार;
• ओलावा प्रतिकार.

रोड काँक्रिटची ​​तुलनात्मक रचना

आधुनिक महामार्ग हेवी काँक्रिटपासून बनवले जातात, ज्यामध्ये 5 मिमी पेक्षा जास्त अंश आकाराचे जड फिलर असतात. अशा काँक्रीटची घनता 1800-2500 किलो/क्यूबिक मीटरच्या श्रेणीत बदलते. मी. फिलर - बेसाल्ट, ग्रॅनाइट, चुनखडीवर आधारित रेव आणि ठेचलेला दगड.

हे महत्वाचे आहे! तुलनेसाठी, हलके काँक्रीट, ज्यात फोम काँक्रीट, विस्तारीत चिकणमाती काँक्रीट, लाकूड काँक्रीट आणि इतर तत्सम साहित्य सैल फिलिंग घटकासह असते, त्यांची घनता 500-1800 kg/cu च्या श्रेणीत असते. मीटर

महामार्ग आणि शहरातील रस्त्यांच्या बांधकामासाठी, औद्योगिक सुविधांवरील वाहतूक मार्गांसाठी, एअरफील्ड्सचे बांधकाम आणि कर्ब्सच्या निर्मितीमध्ये, खड्डेमय दगडी भराव आणि सिमेंट बाइंडरचा कमी वजनाचा अंश असलेले जड काँक्रीट, ज्याला “म्हणतात. लीन काँक्रिट,” वापरले जाते. या डोसमुळे उत्पादन खर्च कमी होतो ठोस मिश्रणबिल्डिंग स्ट्रक्चर्सच्या विस्तारित श्रेणीसाठी, कारण अशा रचनांचे मिश्रण उच्च-गुणवत्तेच्या कंक्रीट रचनांपेक्षा स्वस्त आहे.

लीन काँक्रिटच्या रचनेत हे समाविष्ट आहे:

• सिमेंट बाईंडरच्या वजनाने 1 भाग;
• वाळू भराव वजन करून 3 भाग;
• फिलरच्या वजनानुसार 5 किंवा 6 भाग - रेव किंवा ठेचलेला दगड.

दिलेल्या ग्रेडच्या रोड काँक्रिटची ​​आवश्यकता आणि वापरलेल्या सिमेंटच्या ग्रेडच्या आधारावर पाण्याचा डोस निश्चित केला जातो. सामान्य दुबळे कंक्रीट कडकपणा (एच) द्वारे दर्शविले जाते, जे GOST द्वारे नियमन केलेल्या रेसिपीनुसार तयार-मिश्रित कंक्रीटपेक्षा वेगळे असते. उत्पादित लीन काँक्रिटच्या श्रेणीमध्ये कठोरता Zh1-Zh3 आणि सुपर-हार्ड रचना SZh1-SZh3 समाविष्ट आहे, परंतु खालील ब्रँड सर्वात लोकप्रिय आहेत:

• M100 V7.5 Zh4 आणि
• M200 V15 Zh4.

लीन काँक्रिटच्या तुलनेत रोड काँक्रिट ही थोडी वेगळी रचना आहे.

फरक विशेष प्लास्टिसायझर्सच्या सामग्रीमध्ये आहे, जे लीन काँक्रिटच्या तुलनेत रोड काँक्रिटला उच्च गतिशीलता देते, जे महामार्गांच्या बांधकामादरम्यान रस्ता काँक्रीट घालताना महत्वाचे आहे. P1 मिश्रण मोबिलिटी इंडिकेटर रोड काँक्रिटच्या मार्किंगमध्ये जोडला जातो. उदाहरणार्थ, M150 P1 F100 W2 वापरलेल्या काँक्रिट रोड मिश्रणाच्या ब्रँडपैकी एकाचे पदनाम वर्ग B12.5 आहे. पदनामातील संबंधित अक्षरे म्हणजे खालील निर्देशक:

• "पी" - मिश्रणाची गतिशीलता;
• "एफ" - मिश्रणाचा दंव प्रतिकार;
• "डब्ल्यू" - जलरोधक.

वॉटर-सिमेंट रेशोचे मानकीकरण W/C विशिष्ट प्रकारच्या कोटिंगसाठी असलेल्या रोड काँक्रिटच्या ताकद वैशिष्ट्यांचे अधिक स्पष्टपणे उपविभाजित करणे शक्य करते. विविध हवामान झोनमध्ये, काँक्रीट सिंगल-लेयर फुटपाथ किंवा दोन-स्तरीय रस्त्यांच्या पृष्ठभागाच्या वरच्या स्तरांसाठी, W/C 0.5-0.55 च्या श्रेणीत स्वीकारले जाते. त्याच दोन-लेयर कोटिंग्जमध्ये, तळाचा थर 0.6 पेक्षा जास्त W/C निर्देशांकासह तयार केला जातो.

परंतु आधुनिक कोटिंग्जसाठी, बेस नॉन-स्टँडर्डाइज्ड डब्ल्यू/सी असलेल्या मिश्रणापासून बनविला जातो.

हे महत्वाचे आहे! रोड काँक्रिट फक्त डंप ट्रकद्वारे वितरित केले जावे, कारण ऑटोमिक्सरमध्ये मिश्रणाचे स्तरीकरण होते आणि रस्त्याच्या काँक्रीटची वैशिष्ट्ये आणि गुणवत्ता गमावली जाते.

stroitel5.ru

रस्ता दुरुस्तीसाठी उपकरणे

सिमेंट काँक्रीट फुटपाथ बांधणे

सिमेंट काँक्रीट फुटपाथ बसविण्याच्या तंत्रज्ञानामध्ये खालील ऑपरेशन्स असतात: – तयारीचे काम; - तयार मिश्रण स्थापनेच्या ठिकाणी वितरित करणे; - मिश्रण वितरण; - स्ट्रक्चरल लेयरची निर्मिती; - सिमेंट काँक्रिट मिश्रणाचे कॉम्पॅक्शन; - सिमेंट काँक्रीट फुटपाथचे पृष्ठभाग पूर्ण करणे; - नव्याने घातलेल्या काँक्रीटची काळजी; - शिवणांची व्यवस्था; - शिवण सील करणे.

TO तयारीचे कामसिमेंट काँक्रीट फुटपाथ स्थापित करताना, खालील गोष्टींचा समावेश होतो: 1) ट्रेसर स्ट्रिंग्सची स्थापना, जी रस्त्याच्या फुटपाथच्या स्ट्रक्चरल स्तरांची समानता आणि स्लाइडिंग फॉर्मवर्कसह काँक्रीट फुटपाथ मशीन चालवताना त्यांची नियोजित आणि उभी व्यवस्था सुनिश्चित करते; 2) रेल मोल्ड्सवर मशीनच्या संचाच्या ऑपरेशनसाठी रेल मोल्ड्सची स्थापना;

3) मजबुतीकरण आणि विस्तार संयुक्त संरचनांची तयारी आणि स्थापना.

स्लाइडिंग फॉर्मवर्कसह काँक्रिट पेव्हर ऑपरेट करण्यासाठी ट्रेसर स्ट्रिंगचा ताण दोन्ही बाजूंनी केला जातो. ट्रेसिंग स्ट्रिंग रॅकवर कंसात निश्चित केल्या आहेत. वक्र विभागांवर एकमेकांपासून 4-6 मीटर अंतरावर आणि सरळ विभागांवर 15 मीटर अंतरावर थिओडोलाइट आणि स्तर वापरून पोस्ट सेट केल्या जातात. कंस अंतर्निहित स्तराच्या पृष्ठभागापासून 0.5-1.0 मीटर उंचीवर रॅकवर माउंट केले जातात. अनुलंब चिन्हांमधून ट्रेसिंग स्ट्रिंगचे विचलन ±3 मिमी पेक्षा जास्त नसावे.

रेल्वे फॉर्म स्थापित करणे हे एक श्रम-केंद्रित ऑपरेशन आहे जे सर्वेक्षण साधने आणि ट्रक क्रेन वापरून केले जाते. रेल्वे फॉर्म त्यांच्या बाजूने जाण्यासाठी मशीनच्या संचासाठी डिझाइन केलेले आहेत आणि त्याच वेळी काँक्रिटसाठी फॉर्मवर्क म्हणून कार्य करतात.

काँक्रीटिंगच्या प्रत्येक बाजूला किमान 0.5 मीटर रुंदीच्या नियोजित पायावर (चिरलेला दगड, रेव किंवा मातीने बांधलेल्या साहित्याने बनवलेले) किंवा आच्छादनाखाली या हेतूने रुंद केलेल्या पायावर रेल्वे फॉर्म स्थापित करणे आवश्यक आहे. बिछाना दरम्यान काँक्रिट-लेइंग मशीनच्या प्रभावापासून बेसचे सेटलमेंट करण्याची परवानगी नाही. हे करण्यासाठी, स्थापित रेल्वे फॉर्म सेटमधील सर्वात वजनदार मशीनसह चालवावेत. धावल्यानंतर रेल्वे मोल्ड मार्क्सचे विचलन +5 मिमी पेक्षा जास्त नसावे. काँक्रीटचे मिश्रण टाकण्यापूर्वी लगेचच, रेल्वेचे साचे वंगण घालणे आवश्यक आहे. आतवापरलेले तेल.

रेल फॉर्म कंक्रीटपासून वेगळे केले जावेत अशा उपकरणांचा वापर करून जे लेयरच्या बाजूचे चेहरे आणि कडांची अखंडता सुनिश्चित करतात, बिछानानंतर 24 तासांपूर्वी नाही.

पाईप्सच्या वरच्या उंच तटबंदीच्या भागात, ओव्हरपास आणि पुलांकडे जाण्यासाठी सिमेंट काँक्रीटचे फुटपाथ बसवताना, कोटिंगचा थर मजबूत केला जातो.

काँक्रिट क्रॅकर्स किंवा मजबुतीकरण एम्बेडेड भाग वापरून डिझाइन स्थितीत मेटल जाळी स्थापित केली जाते.

कामाचे प्रमाण आणि वाहतुकीचे अंतर लक्षात घेऊन, स्थापनेच्या ठिकाणी तयार मिश्रणाचे वितरण विविध वाहनांद्वारे केले जाऊ शकते. मिश्रणाच्या वाहतुकीच्या श्रेणीची गणना आसपासच्या हवेचे तापमान आणि आर्द्रता लक्षात घेऊन केली पाहिजे, ज्यावर सिमेंट काँक्रीट मिश्रणाची सेटिंग गती अवलंबून असते. SNiP 3.06.03.-85 नुसार, मिश्रण 20-30 डिग्री सेल्सिअसच्या हवेच्या तापमानात 30 मिनिटांच्या आत, 10-20 डिग्री सेल्सिअस तापमानात 60 मिनिटांच्या आत काँक्रीटच्या कामाच्या ठिकाणी वितरित केले जाणे आवश्यक आहे.

या अटीच्या पूर्ततेवर नियंत्रण ठेवण्यासाठी, सिमेंट काँक्रिट प्लांटमध्ये फक्त ही सुविधा उपलब्ध असल्यास, वाहनांच्या हालचालींच्या क्रमाच्या कडक नोंदी ठेवणे आवश्यक आहे किंवा प्रत्येक वाहनास सोबतची कागदपत्रे (मिश्रण पासपोर्ट) प्रदान करणे आवश्यक आहे, जे सूचित करतात. सिमेंट काँक्रीट मिश्रणाचा ब्रँड, मिश्रणाची गतिशीलता, त्याची तयारी करण्याची वेळ आणि स्थापनेची जागा. अनलोडिंग पॉईंट्सवर, अवशिष्ट सिमेंट-काँक्रीट मिश्रणापासून कार बॉडी स्वच्छ करण्यासाठी वॉशिंग स्टेशन सुसज्ज करणे आवश्यक आहे. मोटार वाहनांना गुळगुळीत, समतल पृष्ठभागासह जलरोधक शरीर असणे आवश्यक आहे.

दीर्घकालीन वाहतुकीचा हलत्या मिश्रणाच्या गुणवत्तेवर विपरीत परिणाम होतो. मध्ये मोबाइल मिश्रणे वाहनेसूचित केल्याशिवाय, चांगल्या रस्त्यावर 10 किमी पेक्षा जास्त अंतरावर आणि खराब रस्त्यावर 3 किमी अंतरावर नेण्याची शिफारस केलेली नाही. काँक्रीट मिक्सर ट्रक काँक्रीट वाहक म्हणून वापरले जातात. काँक्रिट मिक्सर ट्रक देखील बिछावणी साइटवर ठोस मिश्रण तयार करण्यासाठी वापरले जातात.

कोरड्या मिश्रणाच्या वाहतुकीची श्रेणी आर्थिक कारणास्तव मर्यादीत आहे ज्या अंतरावर तयार काँक्रिट मिश्रणाची वाहतूक मिश्रणाच्या गुणवत्तेशी तडजोड न करता उत्तेजकतेने (ड्रम 3-4 rpm च्या संथ गतीने) वाहतूक केली जाऊ शकते.

सिमेंट काँक्रीट फुटपाथ बांधताना, सर्वात जास्त श्रम-केंद्रित ऑपरेशन्स म्हणजे सिमेंट काँक्रीट फुटपाथच्या पृष्ठभागाचे वितरण, निर्मिती, कॉम्पॅक्शन आणि फिनिशिंग. काँक्रिट-लेइंग मशीनचे संच सध्या या ऑपरेशन्स करण्यासाठी मोठ्या प्रमाणावर वापरले जातात.

काँक्रीट प्लेसिंग मशीनच्या सेटचा विकास दोन दिशांनी होतो: स्लाइडिंग फॉर्मवर्कसह उच्च-कार्यक्षमता असलेल्या काँक्रीट प्लेसिंग मशीनची निर्मिती आणि रेल मोल्ड्स वापरून काँक्रीट प्लेसिंग मशीन.

स्लाइडिंग फॉर्मवर्कसह काँक्रीट पेव्हर्स हे महामार्ग, एअरफील्ड आणि कालवे यांच्या बांधकामादरम्यान सतत सिमेंट काँक्रीट फुटपाथ टाकण्यासाठी डिझाइन केलेले ट्रॅक केलेले वाहन आहेत. पारंपारिकपणे, या उद्देशांसाठी DS-100 आणि DS-110 चे संच वापरले जात होते, सध्या अनेक कंपन्या आमच्या बाजारपेठेत प्रवेश करत आहेत आणि बांधकाम मशीन्सच्या ताफ्यात सुधारणा करत आहेत.

विर्टजेन स्लिपफॉर्म पेव्हर अत्यंत किफायतशीर आहेत. त्यांच्या मॉड्युलर डिझाईनमुळे मशीनला पुढील कामाच्या आधारावर त्वरीत रूपांतरित केले जाऊ शकते.

सरकता फॉर्म ऑफसेट पद्धत वापरून चालू यंत्रणा दरम्यान किंवा बाजूला निलंबित केले जाऊ शकते. अशा प्रकारे तुम्ही 7.5 मीटर रुंद पृष्ठभाग झाकण्यासाठी आणि किनारी पट्टी तयार करण्यासाठी समान मशीन वापरू शकता. ड्रेनेज ट्रे, मजबुतीकरण पट्टी, मार्गदर्शक भिंत.

सिमेंट काँक्रीटचे मिश्रण काँक्रीट पेव्हर किंवा काँक्रीट मिक्स डिस्ट्रिब्युटरच्या समोरील बेसवर थेट उतरवले जाते, जर पाया वाहनांच्या वाहतुकीसाठी पुरेसा मजबूत असेल. अन्यथा, मिश्रण बाजूला असलेल्या रिसीव्हिंग हॉपरमध्ये उतरवले जाते. रिसीव्हिंग हॉपरमधून, मिश्रण कन्व्हेयरद्वारे वितरक स्क्रूला दिले जाते. वितरक स्क्रूमध्ये दोन भाग असतात, ज्यापैकी प्रत्येक दोन दिशेने फिरू शकतो. यामुळे संपूर्ण रुंदीमध्ये सिमेंट काँक्रीट मिश्रणाचे एकसमान वितरण सुनिश्चित होते. विर्टजेनच्या SP 1600 स्लिपफॉर्मसह काँक्रीट पेव्हर्स एका पासमध्ये दोन-स्तर सिमेंट काँक्रीट फुटपाथ तयार करणे शक्य करतात. काँक्रिट बेस लेयर आणि काँक्रिट आच्छादन एकाच वेळी स्थापित करण्यासाठी एक काँक्रीट पेव्हर वापरला जातो.

बेससाठी सिमेंट-काँक्रीटचे मिश्रण थेट काँक्रीट पेव्हरच्या समोरील बेसला पुरवले जाते आणि सिमेंट-काँक्रीट फुटपाथच्या वरच्या थरासाठीचे मिश्रण बाजूला किंवा काँक्रीटच्या समोर असलेल्या रिसीव्हिंग हॉपरला पुरवले जाते. पेव्हर रिसीव्हिंग हॉपरमधून, सिमेंट-काँक्रीट मिश्रण कन्व्हेयरद्वारे कार्यरत घटकांना दिले जाते, जे सिमेंट-काँक्रीट कोटिंगच्या वरच्या थराचे वितरण आणि कॉम्पॅक्ट करते. स्लाइडिंग फॉर्मवर्क लेयरच्या बाजूच्या पृष्ठभागास सपाट किंवा वक्र बनवू शकते जेणेकरून समीपच्या पट्ट्यांमध्ये चांगले चिकटून राहावे.

कोटिंगच्या रुंदीच्या बाजूने मिश्रण तयार करणे काँक्रिट मिक्स वितरकाद्वारे किंवा काँक्रिट पेव्हरद्वारेच केले जाते. स्प्रेडर वापरताना, काँक्रिट मिश्रण कॉम्पॅक्शनसाठी ठराविक जाडीच्या फरकाने दिलेल्या रुंदीवर वितरीत केले जाते. कॉम्पॅक्शनसाठी मार्जिन चाचणी कंक्रीटिंगद्वारे निर्धारित केले जाते.

सिमेंट काँक्रीट मिश्रणाचे कॉम्पॅक्शन आणि अंतिम निर्मिती काँक्रिट पेव्हरद्वारे केली जाते. मिश्रण कॉम्पॅक्ट करण्यासाठी, काँक्रीट पेव्हर खोल व्हायब्रेटर, कंपन बार आणि स्क्रिड प्लेटसह सुसज्ज आहे.

जेव्हा कंपन होते, तेव्हा ठेचलेले दगड आणि वाळूचे दाणे अधिक घनतेने व्यवस्थित केले जातात आणि मिश्रणात असलेली हवा जबरदस्तीने बाहेर काढली जाते. कॉम्पॅक्ट करताना, वेगवेगळ्या कंपन वारंवारता वापरल्या जातात. कमी फ्रिक्वेन्सी मोठ्या कणांच्या कॉम्पॅक्शनला प्रोत्साहन देतात आणि उच्च फ्रिक्वेन्सी लहान कणांच्या कॉम्पॅक्शनला प्रोत्साहन देतात. या प्रकरणात, कंपनच्या कमी कालावधीसह दाट कंक्रीट प्राप्त होते. दोलन वारंवारता 460-1000 Hz च्या श्रेणीत आहे.

कंपन कॉम्पॅक्शनची गुणवत्ता देखील कंपनाच्या कालावधीवर अवलंबून असते. त्याचा इष्टतम कालावधी मिश्रणाच्या कार्यक्षमतेवर अवलंबून असतो आणि 60-90 सेकंदांच्या श्रेणीत असतो.

सिमेंट काँक्रीटच्या पृष्ठभागाची कंपने कंपॅक्शन करताना, वरचे थर अनेकदा सिमेंट काँक्रीटच्या जाडीतून बाहेर काढलेल्या जादा पाण्याने समृद्ध होतात. यामुळे सिमेंट दगडाची सच्छिद्रता वाढू शकते आणि वरच्या थराची ताकद कमी होऊ शकते.

च्या साठी अंतिम परिष्करणकोटिंग्ज, सिमेंट काँक्रीट कोटिंग्ज स्थापित करण्यासाठी मशीनच्या संचामध्ये काँक्रीट फिनिशिंग मशीन समाविष्ट आहे - पाईप फिनिशर. या मशीनचा कार्यरत भाग मशीन फ्रेममधून निलंबित केलेला एस्बेस्टोस-सिमेंट पाईप आहे. नव्याने घातलेल्या काँक्रीटवर पाईप हलवून, पृष्ठभाग गुळगुळीत केला जातो. पहिल्या पासेस दरम्यान ताज्या घातलेल्या कोटिंगच्या कडांचा नाश टाळण्यासाठी, एस्बेस्टोस-सिमेंट पाईप अक्षाच्या कोनात स्थापित केले जाते जेणेकरून पाईपच्या कडा कोटिंगच्या काठावर 15-20 सेंटीमीटरपर्यंत पोहोचू शकत नाहीत.

कंपन दरम्यान पिळून निघालेले पाणी काढून टाकण्यासाठी, ओलावा शोषून घेणारे फॅब्रिक, जसे की बर्लॅप, काँक्रीट फिनिशिंग मशीनवर टांगले जाते. कामाच्या शिफ्टच्या शेवटी, सिमेंटची गळती काढून टाकण्यासाठी बर्लॅप पूर्णपणे धुतला जातो. फिनिशिंग मशीन देखील आहे संलग्नकखडबडीतपणा तयार करण्यासाठी खोबणी लावून. व्हील-कोटिंग आसंजन गुणांकाच्या आवश्यक मूल्यावर अवलंबून, "वाळूचे ठिकाण" पद्धतीने निर्धारित केलेल्या खडबडीत खोबणीची सरासरी खोली 0.5-1.5 मिमीच्या श्रेणीत असावी. उपचारित कोटिंगची रचना एकसमान असावी.

पुढील तांत्रिक ऑपरेशन म्हणजे कठोर कंक्रीटची काळजी घेणे. या ऑपरेशनमध्ये उपायांचा एक संच असतो जो सुनिश्चित करतो अनुकूल परिस्थितीकोटिंगमध्ये घातलेले मिश्रण कडक होणे. काँक्रीटमधील आर्द्रतेचे बाष्पीभवन रोखणे, जे काँक्रिटची ​​रचना तयार करण्याच्या प्रक्रियेसाठी आवश्यक आहे, तसेच त्यापासून संरक्षण करणे या उपायांमध्ये समाविष्ट आहे. यांत्रिक नुकसानताकद वाढण्याच्या सुरुवातीच्या काळात.

काळजीचा कालावधी - डिझाइनची ताकद पूर्ण होईपर्यंत, परंतु 28 दिवसांपेक्षा कमी नाही.

काँक्रीटच्या रस्त्याच्या पृष्ठभागावर कोरडे पडू नये म्हणून, पृष्ठभागावर फिल्म-फॉर्मिंग सामग्रीसह उपचार केले जातात, जे फ्रॉस्टिंग (पीएम-86), इथिनॉल वार्निश आणि बिटुमेन इमल्शन असू शकतात. बिटुमेन इमल्शनचा वापर कमी वेळा केला जातो, कारण गडद पृष्ठभाग तयार केल्याने कोटिंग गरम होण्यास हातभार लागतो, जे शरीरासाठी हानिकारक आहे. प्रारंभिक टप्पेशक्ती वाढणे. फिल्म तयार झाल्यानंतर पृष्ठभागाची उष्णता कमी करण्यासाठी, बिटुमेन इमल्शनने उपचार केलेले कोटिंग वाळूच्या 5 सेमी जाडीच्या थराने झाकले पाहिजे किंवा पृष्ठभाग हलका करण्यासाठी ॲल्युमिनियम पावडर किंवा चुना मोर्टारचे निलंबन लावावे.

सध्या, काँक्रीटची काळजी घेण्यासाठी पीएम सारखी फिल्म बनवणारी सामग्री वापरली जाते. ते 25 डिग्री सेल्सिअस पर्यंतच्या हवेच्या तापमानात कमीतकमी 400 ग्रॅम/मी 2 आणि 25 डिग्री सेल्सिअस आणि त्याहून अधिक तापमानात 600 ग्रॅम/मी 2 प्रमाणात काँक्रिटच्या पृष्ठभागावर लागू केले जातात, सामान्यत: 20-30 च्या अंतराने दोन थरांमध्ये. मिनिटे

कोटिंग पूर्ण केल्यानंतर स्लॅबच्या संपूर्ण खुल्या पृष्ठभागावर (बाजूच्या कडांसह) समान रीतीने मल्टी-नोझल डिस्ट्रीब्युटरने फवारणी करून फिल्म-फॉर्मिंग सामग्री लागू करणे आवश्यक आहे.

काँक्रीटच्या पृष्ठभागावरुन ओलावा बाष्पीभवन झाल्यानंतर (पृष्ठभाग मॅट बनल्यानंतर) पीएम प्रकारातील फिल्म-फॉर्मिंग मटेरिअल लावावे, आणि काँक्रिटचा पृष्ठभाग पूर्ण केल्यानंतर लगेच जलीय बिटुमन इमल्शन लावावे. जर फिल्म तयार करणारी सामग्री लागू करण्यास विलंब होत असेल तर, पृष्ठभाग कोरडे होण्यापासून रोखण्यासाठी, ताजे घातलेले काँक्रीट प्रथम ओलावा बाष्पीभवन अवसादक लागू करून संरक्षित केले पाहिजे. आर्द्रतेच्या बाष्पीभवनासाठी उदासीनता म्हणून, DSSh ब्रँडचे डिप्रेसंट 5-10 g/m2 वापरावे. ओलसर बर्लॅप वापरण्याची परवानगी आहे. पर्जन्यवृष्टीच्या बाबतीत, रोल केलेले बाष्प-जलरोधक साहित्य वापरावे.

हवेच्या तापमानातील हंगामी आणि दैनंदिन बदलांदरम्यान उद्भवणारे ताण कमी करण्यासाठी, सिमेंट काँक्रीटच्या फुटपाथमध्ये कॉम्प्रेशन, एक्सपेन्शन आणि वार्पिंग एक्सपेन्शन जॉइंट्स बसवले जातात.

जेव्हा हवेचे तापमान ज्यावर कोटिंग स्थापित केले होते त्यापेक्षा जास्त होते, तेव्हा सिमेंट काँक्रीटच्या फुटपाथ स्लॅबचे थर्मल विस्तार होते, हे सुनिश्चित करण्यासाठी, विस्तार जोड स्थापित केले जातात;

काँक्रिटच्या कोटिंगची लांबी विस्तार जोडांमधील अंतर, काँक्रिटच्या थर्मल विस्ताराच्या गुणांकाच्या प्रमाणात वाढते आणि कोटिंगच्या क्षणी आणि बिछानाच्या वेळी तापमानाच्या फरकावर अवलंबून असते. विस्तार जोड्यांमध्ये, कोटिंग स्लॅबच्या संपूर्ण जाडीवर आणि संपूर्ण रुंदीमध्ये कापली जाते. हे लाकडी गॅस्केट वापरून केले जाते.

जेव्हा हवेचे तापमान सिमेंट-काँक्रीट मिश्रण घातलेल्या तापमानापेक्षा कमी असते तेव्हा सिमेंट-काँक्रीट कोटिंग स्लॅब लहान होतो. कम्प्रेशन जॉइंट्स सिमेंट काँक्रीट फुटपाथ स्लॅब लहान करण्यास परवानगी देतात. जेव्हा स्लॅबची लांबी कमी केली जाते, तेव्हा कोटिंग आणि बेसमधील घर्षण शक्तींमुळे तन्य तणाव निर्माण होतो. सिमेंट काँक्रीटचे आच्छादन. कॉम्प्रेशन वेल्ड्स हे ताण आणि संबंधित क्रॅकची शक्यता कमी करतात. कॉम्प्रेशन जॉइंट्समध्ये, या कटच्या खाली संपूर्ण रुंदीच्या 1/3 - 1/4 ने कोटिंग कापली जाते, त्यानंतर एक क्रॅक दिसून येतो.

जेव्हा आच्छादन 4.5 मीटर पेक्षा जास्त रुंद असते तेव्हा अनुदैर्ध्य दिशेने सीम तयार केले जातात रेखांशाचा शिवण, किंवा वॉर्पिंग सीम, कारण ते आडवा दिशेने थर्मल वार्पिंगच्या शक्यतेस अनुमती देते आणि अनुदैर्ध्य क्रॅकची शक्यता कमी करते.

जेव्हा काँक्रीट 8-10 MPa ची संकुचित शक्ती गाठते तेव्हा विस्तारित सांध्याचे खोबणी मुख्यत्वे डायमंड डिस्कसह कठोर काँक्रिटमध्ये कापले पाहिजेत. एकत्रित पद्धतीने कम्प्रेशन जॉइंट्सचे सीम आणि ग्रूव्ह स्थापित करण्याची परवानगी आहे: ताजे घातलेल्या काँक्रिटमध्ये लवचिक गॅस्केट घालणे आणि कडक काँक्रिटमध्ये त्याच्या बाजूने खोबणी कापणे.

काँक्रिटिंग करण्यापूर्वी विस्तार संयुक्त घटक (Fig. 4.15) डिझाइननुसार सुरक्षितपणे पिन केले पाहिजे. डिझाईन केलेल्या स्थितीत स्थापनेपूर्वी, बोर्ड गॅस्केट 24 तास पाण्यात भिजवून किंवा द्रव बिटुमेनसह सर्व बाजूंनी वंगण घालणे आवश्यक आहे. ट्रान्सव्हर्स कॉम्प्रेशन जॉइंट्सचे पिन सहाय्यक उपकरणांचा वापर करून कोटिंगचे काँक्रिटीकरण करण्यापूर्वी डिझाइन स्थितीत स्थापित केले पाहिजेत किंवा कंपन बुडवून ताज्या कंक्रीटमध्ये एम्बेड केले पाहिजेत.

तांदूळ. ४.१५. ठराविक डिझाइनट्रान्सव्हर्स विस्तार संयुक्त: 1 - मजबुतीकरण; 2 - मजबुतीकरण शरीर; 3 - लाकडी स्पेसर; 4 - बिटुमेन कोटिंग; 5 - प्लास्टिक कॅप; 6 - रबर कम्पेन्सेटर

सांध्यातील खोबणी कापण्याची सुरुवातीची वेळ काँक्रिटच्या ताकदीच्या डेटावर आधारित आणि चाचणी कटिंगद्वारे स्पष्ट केली पाहिजे. चाचणी कटिंग दरम्यान, सीमच्या कडांचे चिपिंग 2-3 मिमी पेक्षा जास्त नसावे. जर हवेच्या तापमानात दैनंदिन बदल 12 डिग्री सेल्सिअसपेक्षा कमी असेल, तर कोटिंगमधील ट्रान्सव्हर्स कॉम्प्रेशन जोड्यांचे खोबणी त्याच दिवशी कापले पाहिजेत. सीमच्या कडांच्या अस्वीकार्य चिपिंगमुळे सलग सर्व शिवण कापणे अशक्य असल्यास, दोन-चरण पद्धती वापरून तीन किंवा चार स्लॅबद्वारे कंट्रोल कॉम्प्रेशन सीम बनवाव्यात: एका डायमंड डिस्कसह अरुंद शिवण खोबणी कापून कंक्रीटची कंप्रेसिव्ह स्ट्रेंथ सुमारे 5-7 MPa पर्यंत पोहोचते आणि त्यानंतर काँक्रिटची ​​ताकद 10 MPa पेक्षा जास्त पोचल्यावर जॉइंटचा वरचा भाग डिझाईनच्या परिमाणांमध्ये कापला जातो. टू-स्टेज पद्धतीचा वापर करून कंट्रोल सीम स्थापित करणे अशक्य असल्यास आणि कोटिंगमध्ये क्रॅक दिसल्यास, कंट्रोल सीम एकत्रित पद्धतीने स्थापित केले पाहिजेत.

दैनंदिन हवेच्या तापमानातील फरक 12 °C पेक्षा जास्त असल्यास, 13-14 तासांपूर्वी घातलेल्या कोटिंगमधील ट्रान्सव्हर्स कॉम्प्रेशन जॉइंट्सचे चर त्याच दिवशी कापले जावेत. दुपारच्या वेळी घातलेल्या कोटिंगमध्ये, क्रॅक रेझिस्टन्सची खात्री करण्यासाठी, आडवा सांधे दोन किंवा तीन स्लॅबद्वारे एकत्रित पद्धतीने बनवावेत आणि नंतरचे मध्यवर्ती सांधे कापून कडक काँक्रिटमध्ये चालवावेत.

एकत्रित पद्धतीचा वापर करून कंट्रोल ट्रान्सव्हर्स सीम्स स्थापित करताना, 0.2-3.0 मिमी जाडीची एक लवचिक टेप (स्पेसर) काँक्रिटमध्ये ठेवली पाहिजे आणि नंतर कडक काँक्रिटमध्ये टेपच्या बाजूने शिवण खोबणी कापली पाहिजे. पॉलीथिलीन टेप आणि इतर तत्सम सामग्री काँक्रिट फुटपाथची पृष्ठभाग पूर्ण केल्यानंतर घातली जाते ती लवचिक गॅस्केट म्हणून वापरली जाऊ शकते. जर काँक्रिट मिश्रणाने त्याची गतिशीलता गमावली असेल आणि टेप सिमेंट केलेले नसेल तर SNiP 3.06.03.-85 नुसार टेपची स्थापना करण्याची परवानगी नाही. टेप कोटिंगच्या जाडीच्या किमान 1/4 खोलीवर घातली पाहिजे आणि पृष्ठभागाच्या वर 0.5-1.0 सेमीने बाहेर पडली पाहिजे.

कामाच्या शिफ्टच्या शेवटी आणि कामात जबरदस्तीने ब्रेक झाल्यास, नियमानुसार, संलग्न फॉर्मवर्क वापरून वार्पिंग सीमच्या प्रकारानुसार कार्यरत ट्रान्सव्हर्स सीम स्थापित केले जावेत. फॉर्मवर्क काढून टाकल्यानंतर आणि स्लॅबच्या टोकाला लिक्विफाइड बिटुमेन किंवा फिल्म-फॉर्मिंग मटेरिअलने कोटिंग केल्यानंतर वर्किंग सीममधून आच्छादन घालणे सुरू ठेवावे. दिलेल्या ठिकाणी विस्तारित सांधे आवश्यक असल्यास, ते कार्यरत जॉइंटच्या आधी किंवा नंतर एका स्लॅबच्या अंतरावर ठेवले जाते.

सीलिंग सीमचे काम कोरड्या हवामानात कमीतकमी +5 डिग्री सेल्सियस तापमानात केले जाते. नव्याने घातलेल्या काँक्रिटमध्ये कापलेले सांधे भरणे 7 दिवसांनी केले जाते, आणि कडक काँक्रिटमध्ये - ते धुऊन वाळल्यानंतर लगेच.

बिटुमेनच्या आधारे तयार केलेल्या मास्टिक्ससह विस्तारित सांधे भरण्याचे काम खालील क्रमाने केले पाहिजे: संयुक्त खोबणीच्या तळाशी एक कापूस दोर घाला; आणि लिक्विफाइड बिटुमेनसह शिवण खोबणीच्या भिंती वंगण घालणे; आणि कोटिंग पातळीपेक्षा 2-3 मिमी वर मस्तकीने शिवण खोबणी भरा;

□ धारदार स्क्रॅपरने शिवण खोबणीच्या वर पसरलेले जादा मस्तकी कापून टाका.

बिटुमेनच्या आधारे तयार केलेली सीलिंग सामग्री वापरण्यापूर्वी 150-180 डिग्री सेल्सियस तापमानात गरम करणे आवश्यक आहे.

मुख्यपृष्ठ → ​​निर्देशिका → लेख → मंच

stroy-technics.ru

Stroy-spravka.ru

नेव्हिगेशन: मुख्यपृष्ठ → ​​सर्व श्रेणी → इमारतींचे गुणवत्ता नियंत्रण

काँक्रीट, सिमेंट-वाळू आणि मोज़ेक (टेराझा) कोटिंग्ज

सिमेंट-वाळूचे मजले फक्त युटिलिटी आणि सर्व्हिस रूममध्ये वापरले जातात, सामान्यत: तळघर मजल्यांमध्ये, तसेच अल्कॉन्सवर, बॉयलर रूम, कोळसा खोल्या इत्यादींमध्ये असतात. मोनोलिथिक मजल्यांसाठी बेसची क्षैतिजता 2-मीटरने तपासली जाते. विविध दिशानिर्देश , लॅथ आणि कटिंग प्लेनमधील अंतर 10 मिमी पेक्षा जास्त नाही. मोठ्या अंतरांसह, असमान पृष्ठभाग कठोर सिमेंट-वाळू मोर्टारने भरलेले असतात. काँक्रीटचा पाया समतल करताना, सिमेंट-वाळूचा तोफ टाकण्यापूर्वी पृष्ठभाग प्रथम छाटला जातो आणि पाण्याने पूर्णपणे धुतला जातो. समतल भाग पृष्ठभागाच्या व्हायब्रेटरसह कॉम्पॅक्ट केले जातात आणि मोनोलिथिक कोटिंगला चांगले चिकटविण्यासाठी ग्रॉउटिंग न करता समतल केले जातात. मोज़ेक मजल्यांची गुणवत्ता नियंत्रित करताना, सर्वप्रथम स्त्रोत सामग्रीची गुणवत्ता तपासणे आवश्यक आहे: - ठेचलेले दगड आणि रेव यांचे आकार 15 मिमी किंवा कोटिंगच्या जाडीच्या 0.6 पेक्षा जास्त नसावेत; - मोज़ेक चीप (बारीक ठेचलेला दगड) आणि मोज़ेक रचनेसाठी वाळू पॉलिश केलेल्या कठोर खडकांपासून बनवावी - संगमरवरी, ग्रॅनाइट, बेसाल्ट इ. कमीत कमी 600 kg/cm2 च्या संकुचित शक्तीसह; मोनोलिथिक मजल्यांसाठी शुद्ध क्वार्ट्ज वाळू वापरण्याची परवानगी आहे; - पांढऱ्या किंवा हलक्या रंगाच्या मोज़ेक कोटिंग्जसाठी, पांढरा (GOST 965-78) किंवा ब्लीच केलेले सामान्य सिमेंट वापरावे; व्हाईटवॉशिंगसाठी, कमीतकमी 200 kg/cm2 च्या संकुचित शक्ती असलेल्या पांढऱ्या किंवा हलक्या दगडांच्या सामग्रीपासून 0.15 मिमी पेक्षा जास्त नसलेल्या कणांच्या आकारासह दगडी पावडर, सिमेंट वस्तुमानाच्या 20-40% प्रमाणात सामान्य सिमेंटमध्ये जोडली जाते. रंगीत कोटिंग्ज बनवताना, हे काटेकोरपणे नियंत्रित करणे आवश्यक आहे की केवळ रेशीम-प्रतिरोधक, प्रकाश-प्रतिरोधक खनिज रंगद्रव्ये सिमेंटच्या व्हॉल्यूमच्या 15% पेक्षा जास्त प्रमाणात रंग देण्यासाठी पांढरे किंवा ब्लीच केलेले सिमेंट जोडले जातात. सिमेंट पांढरे करण्यासाठी जिप्सम आणि चुना वापरण्यास मनाई आहे. मोझॅक मिश्रण (काँक्रीट) आणि सिमेंट-वाळूचे मोर्टार 2.5 मीटरपेक्षा जास्त रुंद नसलेल्या पट्ट्यांमध्ये (विभाग) कोटिंगमध्ये घातले जाते, जे एकाच वेळी बीकन म्हणून काम करणाऱ्या स्लॅट्सद्वारे मर्यादित असतात. स्थापित स्लॅट्सची उंची 30 मिमी असावी, जी पीसल्यानंतर, पायाच्या उंच भागात 20 आणि 30 मिमीच्या मजल्याची जाडी सुनिश्चित करते. मिश्रण कंपन करताना ते कॉम्पॅक्ट करण्यासाठी स्लॅट्सच्या वर 3-5 मिमी ठेवले जाते. मिश्रण प्लॅटफॉर्म व्हायब्रेटर किंवा कंपन स्क्रिड्स वापरून कॉम्पॅक्ट केले जाते. जास्त कंपनामुळे बहुतेक खडबडीत दाणे स्थिर होऊ शकतात, परिणामी पृष्ठभाग पीसल्यानंतर एकसमान बनतो आणि काँक्रिटच्या मजल्याचा पोशाख प्रतिरोध कमी होतो. म्हणून, पृष्ठभागावर लेटन्स दिसल्यानंतर कंपन आणि टँपिंग ताबडतोब थांबवणे आवश्यक आहे. कॉम्पॅक्शननंतर, कोटिंगची पृष्ठभाग स्टीलच्या ट्रॉवेलसह गुळगुळीत केली जाते. काँक्रिट किंवा मोर्टार सेट होण्याआधी स्मूथिंग पूर्ण केले पाहिजे. मोज़ेक आणि काँक्रिट पृष्ठभागांवर सिमेंट शिंपडणे प्रतिबंधित आहे जेव्हा ते गुळगुळीत करतात; प्रकल्पात सूचित केले असल्यासच सिमेंट-वाळूच्या कोटिंग्जचे इस्त्री करण्याची परवानगी आहे. कॉम्पॅक्शन आणि स्मूथिंगनंतर, लाइटहाऊस स्लॅट काळजीपूर्वक काढले जातात, आणि खोबणी मिश्रणाने भरली जातात आणि कॉम्पॅक्ट केलेल्या पृष्ठभागाच्या समान पातळीवर स्टीलच्या ट्रॉवेलने गुळगुळीत केली जातात. मजल्याच्या नमुन्यानुसार, ॲल्युमिनियम, पितळ आणि प्लॅस्टिकच्या पट्ट्या शिरा म्हणून वापरल्या जातात, जे बीकन्स म्हणून देखील काम करू शकतात. मोज़ेक मासचा वरचा थर तळाचा थर घातल्यानंतर आणि शिरा संरेखित केल्यानंतर 1-2 तासांनी घातला जातो. मोज़ेक कोटिंगची प्रक्रिया सिंगल-लेयर साध्या मोज़ेक मजल्यांच्या प्रक्रियेप्रमाणेच केली जाते. बारीक-दाणेदार दगडांनी अंतिम बारीक करण्यापूर्वी, कोटिंग्जची पृष्ठभाग पाण्याने धुवावी लागेल आणि लहान ओरखडे आणि छिद्रे दगडी पीठ (आणि रंगीत कोटिंग्जसाठी रंगद्रव्याच्या व्यतिरिक्त) जोडून सिमेंटने पूर्णपणे घासणे आवश्यक आहे. कामाच्या विश्रांतीनंतर मोनोलिथिक मजले घालण्याचे काम पुन्हा सुरू करताना, कडक काँक्रिट किंवा मोर्टारची उभी धार सिमेंट फिल्म, धूळ आणि घाण स्टीलच्या ब्रशने स्वच्छ केली जाते, वॉश ब्रशसह सिमेंट दुधाने ओलसर आणि प्राइम केले जाते.
तांदूळ. 39. मोज़ेक मजल्यांमध्ये शिरांची स्थापना: a - नसांचे प्रकार; b - शिरांची स्थापना; 1- काचेची शिरा; 2 i. 3- विविध फास्टनिंगसह धातूच्या नसा; 4 - प्लास्टिक कोर; 5 - टेराझो मोज़ेक मिश्रण); 6 - सिमेंट-वाळू मोर्टार. सीम अदृश्य होईपर्यंत कार्यरत शिवणांच्या ठिकाणी काँक्रिट आणि मोर्टारचे कॉम्पॅक्शन आणि स्मूथिंग केले जाते. सिमेंट-वाळूच्या कोटिंग्जची टिकाऊपणा वाढवण्यासाठी, ते मजबूत केले जातात. सिमेंट-वाळू मोर्टार सेट होण्यापूर्वी इस्त्री पूर्ण करणे आवश्यक आहे. कडक कोटिंगचे इस्त्री करण्यास मनाई आहे. काँक्रिट, मोज़ेक आणि सिमेंट-वाळूचे कोटिंग्स, फ्लुएट्स, लिक्विड ग्लास आणि कॅल्शियम क्लोराईडचा पाण्याचा प्रतिकार वाढविण्यासाठी वापरला जातो. फ्लूटम (हायड्रोफ्लोरोसिलिक ऍसिड किंवा त्याचे जस्त, ॲल्युमिनियम आणि मॅग्नेशियम क्षारांचे जलीय द्रावण, वापरण्यापूर्वी 5 दिवस आधी तयार केलेले नाही) सह कोटिंग्जचे पृष्ठभाग गर्भाधान काँक्रिट किंवा सिमेंट-वाळूचे कोटिंग्ज ठेवल्यानंतर 10 दिवसांपूर्वी केले जात नाही. गर्भाधान करण्यापूर्वी, कोटिंग वाळविली जाते आणि पूर्णपणे स्वच्छ केली जाते. हे सुनिश्चित करणे आवश्यक आहे की फ्लुएट्ससह गर्भाधान कमीतकमी 24 तासांच्या अंतराने तीन वेळा केले जाते आणि त्यानंतरच्या प्रत्येक उपचाराने (3-7-2% व्हॉल्यूमनुसार) द्रावणाची एकाग्रता वाढविली जाते. सीलिंग कंपाऊंडसह कोटिंगचे बीजारोपण प्रथम द्रव ग्लास (GOST 13078-67) सह 1.07 च्या विशिष्ट गुरुत्वाकर्षणासह केले पाहिजे आणि एका दिवसानंतर - जलीय द्रावण 1.12 च्या विशिष्ट गुरुत्वाकर्षणासह कॅल्शियम क्लोराईड. कोटिंग पृष्ठभागाच्या गर्भाधानासाठी प्रमाणपत्र काढले जाते. मोज़ेक आणि काँक्रीटच्या मजल्यांचे अंतिम पीस केल्यानंतर, ते कार्यान्वित करण्यापूर्वी, त्यावर चालणे आणि साहित्य, यंत्रणा आणि साधने वाहतूक करण्यास परवानगी नाही. तयार मोज़ेक आणि काँक्रीटच्या मजल्यांवर ओल्या भूसा सह शिंपडण्याची शिफारस केली जाते, जे मजले ऑपरेशनमध्ये ठेवण्यापूर्वी काढले जाते. मोज़ेक आणि पॉलिश काँक्रीट मजले स्वीकारताना, धान्य तपासले जाते. पीसण्याची कार्यक्षमता, नमुन्याच्या उपस्थितीत शिरा जतन करणे, लक्षात येण्याजोगे स्क्रॅच आणि गॉज नसणे. सिमेंट-वाळूच्या मजल्यांमध्ये पूर्णपणे गुळगुळीत पृष्ठभाग असणे आवश्यक आहे. सर्व प्रकारच्या मोनोलिथिक मजल्यांसाठी दृश्यमान अंतर 4 मिमीपेक्षा जास्त नसावेत, वेगवेगळ्या दिशानिर्देशांमध्ये नियंत्रण पट्टी लागू करून मजल्याची क्षैतिजता निश्चित केली जाते;

रस्ते बांधणीसाठी मुख्य साहित्य डांबर आहे. फक्त तीन वर्षांनंतर, त्यांना दुरुस्ती आणि नंतर त्यांच्या ऑपरेशनल गुणधर्मांची वार्षिक पुनर्संचयित करणे आवश्यक आहे. काँक्रीटचा रस्ता हा डांबरी रस्त्यापेक्षा अनेक बाबतीत श्रेष्ठ आहे, परंतु त्याचा वापर मर्यादित आहे.

याची कारणे पुढीलप्रमाणे आहेत.

• अपुरा बांधकाम बजेट;
• कमी उत्पादकता;
• हवामान
• वाहतूक भार;
• सिमेंटच्या आवश्यक ब्रँडची कमतरता;
• भूप्रदेश

यूएसए मध्ये, काँक्रीट रस्ते हा राष्ट्रीय खजिना आहे (खाली फोटो).

50 च्या दशकात, अमेरिका आणि पश्चिमेला त्यांचा फायदा समजला आणि बांधकाम जोरात सुरू झाले.

पूर्वी, रशियातील काँक्रीटचे रस्ते स्लॅब्समधून तयार केले गेले होते; आता ते साइटवर ओतले आहे आणि कोटिंग गुळगुळीत आहे.

काँक्रीटचे रस्ते का हवेत?

काँक्रीट रस्त्याचे खालील फायदे आहेत:

• तयारी सुलभता;
• उच्च बिछाना गती;
• उच्च सामर्थ्य आणि टिकाऊपणा;
• चांगली टायर पकड असलेली गुळगुळीत पृष्ठभाग;
• चांगल्या परावर्तकतेमुळे डांबराच्या तुलनेत चांगली दृश्यता.

काँक्रीट ड्राईव्हवेचा भार कठोर काँक्रीट स्लॅबमधून बेसच्या मोठ्या भागावर स्थानांतरित करण्याचा कार्यक्षमता फायदा आहे. मध्ये हे विशेषतः स्पष्ट आहे वसंत ऋतु कालावधी. डांबराचे विक्षेपण अनेकदा अपरिवर्तनीयपणे होते, जे रट्स आणि लाटा दिसण्यावरून स्पष्ट होते. या प्रकारचे विक्षेपण कमी होते आणि 20% पर्यंत इंधन बचत होते.

डांबरापासून सोडलेल्या पेट्रोलियम उत्पादनांसह माती दूषित न होण्याशी पर्यावरणीय फायदे संबंधित आहेत. इंधनाचा वापर कमी केल्याने वातावरणातील उत्सर्जन कमी होते. कठिण पृष्ठभाग जास्त आवाज निर्माण करतात असे मानले जाते, परंतु वाढ नगण्य आहे.

रस्ते बांधणीवर भूप्रदेशाचा प्रभाव

वेगवेगळ्या तंत्रज्ञानाचा वापर करून काँक्रीटचा रस्ता तयार केला जातो. प्रत्येक प्रकल्प वेगळा असतो. डोंगराळ भागात रस्ता भूप्रदेशाच्या मागे जातो.

महामार्ग तयार करताना, ते सरळ करण्याचा प्रयत्न करतात: उदासीनता भरली जातात, टेकड्या कापल्या जातात, बोगदे डोंगरांमधून चालवले जातात, ओव्हरपास आणि पूल बांधले जातात. सामान्य गती मर्यादा सुनिश्चित करण्यासाठी, बांधकाम व्यावसायिक उंच चढणे, उतरणे आणि वळणे टाळण्याचा प्रयत्न करतात.

वेगवेगळ्या रस्त्यांच्या डिझाइनसाठी, मुख्य वर्गीकरण शीर्ष आच्छादन सामग्रीनुसार केले जाते, जे डांबर किंवा काँक्रिट असू शकते. 3-4 वर्षांनी डांबराची दुरुस्ती करावी लागते. बांधकाम अद्याप पूर्ण झालेले नसताना काही लांब रस्ते पुनर्संचयित करणे सुरू होते. काँक्रिटचा रस्ता 80% जास्त महाग आहे, परंतु ऑपरेशनच्या पहिल्या 10 वर्षांसाठी दुरुस्तीची आवश्यकता नाही. जर काँक्रीटचा रस्ता कार्यक्षमतेने टाकला गेला तर त्याची टिकाऊपणा कमी झाली आहे, ती काही दशके मोठ्या दुरुस्तीशिवाय टिकेल.

रस्त्याची रचना

काँक्रीट रस्त्यांचे बांधकाम खालील स्तरांवर केले जाते:

• अतिरिक्त,
• अंतर्निहित
• काँक्रीट आच्छादन.

मातीची तयारी

हे मातीची तयारी आणि लेव्हलिंग लेयरच्या उत्पादनापूर्वी आहे. माती दाट असणे आवश्यक आहे. 12 मिमी पर्यंत जाडीचा स्टील रॉड घालून हे सहजपणे तपासले जाऊ शकते. ते 60 सेंटीमीटरपेक्षा जास्त खोलीत गेले पाहिजे, जर कॉम्पॅक्शन अपुरे असेल तर, उशी नंतर खाली पडेल आणि काँक्रीट कोसळेल.

माती पूर्व-रोल केली जाते. ते जोडताना याकडे विशेष लक्ष दिले जाते. या प्रकरणात, रोलिंग स्तरानुसार केले जाते. मातीचे कॉम्पॅक्शन इष्टतम आर्द्रतेवर केले जाते. चाचणी रोलिंग करून उत्तीर्णांची संख्या आणि रोलरचा प्रकार प्रायोगिकरित्या निवडला जावा. जर आर्द्रता परवानगीयोग्य मूल्यापेक्षा कमी असेल तर माती ओलसर करावी. जर ते जास्त ओलसर असेल तर ते सैल करून, वाळू, स्लॅग किंवा इतर मार्गांनी वाळवून वाळवले जाते.

पाण्याची विल्हेवाट

जेव्हा काँक्रीटचे रस्ते बांधले जातात, तेव्हा तंत्रज्ञान रस्त्याच्या बांधकामापूर्वीच वितळलेले, वादळ आणि पुराचे पाणी काढून टाकण्याची तरतूद करते. या संदर्भात काम शहरात आणि शहराबाहेर केले जाते.

गाळाच्या ड्रेनेजसह काँक्रीट रस्त्याचे बांधकाम त्याचे सेवा आयुष्य वाढविण्यासाठी आणि ड्रायव्हिंगची स्थिती सुधारण्यासाठी आवश्यक आहे. रस्त्याच्या पृष्ठभागावर, पाणी वाहने ये-जा करताना धोकादायक आहे. रस्त्याच्या पृष्ठभागासह ट्रॅक्शन खराब होते, चाकाखालील स्प्लॅश दृश्यमानतेमध्ये व्यत्यय आणतात आणि गोठल्यावर बर्फ देखील तयार होतो. ते काढून टाकण्यासाठी, रस्त्याची पृष्ठभाग आडवा आणि रेखांशाच्या दिशेने झुकलेली असणे आवश्यक आहे आणि ड्रेनेज लेयर्स देखील तयार केले जातात. रस्त्याखालील पाया समतल केला आहे आणि त्यात एक उतार तयार केला आहे, जो एकल किंवा दुहेरी उतार असू शकतो. ज्या ठिकाणी पाणी साचू शकते ते समतल केले जातात आणि पाण्याचा निचरा न होणाऱ्या मातीने झाकलेला असतो.

शहराबाहेरील रस्त्यातील पाणी रस्त्यावरील खड्ड्यांत साचले आहे. त्यांची रुंदी 1-2.5 मीटर आहे त्यामध्ये पाणी गोळा केले जाते आणि पाणी रिसीव्हर्समध्ये सोडले जाते: एक ड्रेनेज खंदक, एक नैसर्गिक किंवा कृत्रिम जलाशय, एक नदी. हे करण्यासाठी, खंदकात 1-4% उतार तयार केला जातो, मजबूत केला जातो लॉन गवत, कोबलस्टोन, खंडित किंवा काँक्रीट दगड.

IN लोकसंख्या असलेले क्षेत्रशहरातील गटार प्रणालीमध्ये ट्रेद्वारे पाणी जमा केले जाते. आवश्यक थ्रुपुट सुनिश्चित करण्यासाठी ड्रेनेज उपकरणे सतत साफ केली जातात.

जमिनीत मुरलेले पाणी रस्त्याला धोका निर्माण करते. रेव सारख्या गळतीच्या थरांद्वारे त्याचा निचरा केला जातो. यात स्लॉट किंवा छिद्रांसह ड्रेनेज पाईप्स असतात. ते प्लास्टिक, काँक्रिट किंवा सिरेमिकचे बनलेले असू शकतात.

रस्त्याच्या पट्टीतून वितळलेले, वादळ आणि पुराचे पाणी काढून टाकण्याचे काम रोडबेड बांधण्यापूर्वी केले जाते.

बिछाना थर घालणे

जमिनीवर 20-40 सेंटीमीटर जाडीची वाळूची उशी तयार केली जाते, परंतु ते जमिनीतून ओलावा वाढण्यास प्रतिबंधित करते आणि ड्रेनेज सुधारते. धूप आणि दंव वाढणे प्रतिबंधित करणे आवश्यक आहे, ज्यामुळे काँक्रीट मोनोलिथमध्ये उदासीनता आणि क्रॅक तयार होतात. सर्वात मोठी समस्या चिकणमाती, कुजून रुपांतर झालेले वनस्पतिजन्य पदार्थ (सरपणासाठी याचा वापर होतो) आणि पाणी साचू शकणारी इतर कोणत्याही मातीमुळे निर्माण होते. ते अर्धवट कापले जाते आणि दगडांचे मोठे अंश आणि नंतर तळाशी रेव ओतली जाते. रोलिंग केल्यानंतर थरांची उंची सुमारे 30 सेमी आहे आणि काँक्रिटचे रस्ते तयार करण्यासाठी किती वेळ लागेल हे त्यांच्या तयारीवर अवलंबून असते. बेसची किमान जाडी मातीच्या प्रकारावर आणि हवामान क्षेत्रावर अवलंबून असते. हे टेबलवरून निश्चित केले जाते. च्या सर्व स्तरांदरम्यान विविध साहित्य geotextiles बाहेर ठेवले आहेत.

प्रत्येक लेयरचे लेव्हलिंग डिझाइन रेखांशाचा आणि आडवा उतारांच्या अनुपालनामध्ये केले जाते.

स्टोन बेस मटेरियल सहसा तुरट गुणधर्म असलेल्या पदार्थांसह मजबूत केले जाते. हा सिमेंट किंवा औद्योगिक कचरा असू शकतो: थर्मल पॉवर प्लांटमधील राख, ग्राउंड स्लॅगसह दाणेदार मेटलर्जिकल स्लॅग. स्तर मोनोलिथिक असणे आवश्यक आहे, जे बाईंडर आणि काळजीपूर्वक रोलिंगच्या वापराद्वारे प्राप्त केले जाते.

बांधकाम वाहने पास करण्यासाठी, अनेकदा अतिरिक्त बेस लेयरची ताकद वाढवणे आवश्यक असते. हे करण्यासाठी, ते बाईंडर्ससह मजबूत केले जाते.

फॉर्मवर्क

फॉर्मवर्क ओतण्याच्या उंचीनुसार लाकूडपासून बनवले जाते, जे 100-150 मि.मी. त्याची उंची निवडताना, हे लक्षात घेतले पाहिजे की काँक्रीट स्लॅबच्या काठावर रिब्स बनविल्या जातात, त्याची ताकद वाढते. बोर्डची जाडी किमान 50 मिमी असणे आवश्यक आहे. ते एका कंपाऊंडसह लेपित आहेत जे गोठलेल्या स्लॅबपासून अलिप्तपणाची सुविधा देते. लाकडी फॉर्मवर्क ताज्या काँक्रीटच्या जोरावर आणि छेडछाडीच्या ऑपरेशन दरम्यान निर्माण झालेल्या शक्तींच्या विरूद्ध ताकदीच्या आवश्यकतांच्या अधीन आहे.

भारी तर रस्त्यावरील गाड्याकंक्रीट कॉम्पॅक्टिंग आणि फिनिशिंग केल्यानंतर, शक्तिशाली स्टील फॉर्मवर्क स्थापित केले जाते. ते वाळत नाही आणि जास्त काळ टिकते. त्याच्या पायावर एक तळ आहे जो स्थिरता वाढवतो.

फॉर्मवर्क विभाग ओळीत स्थापित केले आहेत आणि सुरक्षितपणे बांधलेले आहेत. हे विशेषतः महत्वाचे आहे जर काँक्रीट जड मशीनसह कंपन केले असेल. ज्या ठिकाणी बेसची पातळी कमी केली जाते त्या ठिकाणी, अधिक स्थिरतेसाठी फॉर्मवर्क अंतर्गत स्तर ओतले जातात.

काँक्रीट रस्ते: स्लॅब निर्मिती तंत्रज्ञान

काँक्रीट टाकण्यापूर्वी, स्लॅब विस्तारित किंवा आकुंचन पावत असताना त्यांना अनुलंब आणि क्षैतिज हलविण्यास अनुमती देण्यासाठी विस्तार सांधे स्थापित केले जातात.

1. विस्तार सांधे

भरणे विभाग पूर्णपणे विभक्त आहेत. सांधे भरण्यासाठी, ऊर्जा-शोषक सामग्री वापरली जाते: इन्सुलेट पुठ्ठा, मऊ लाकूड, बिटुमेनसह कॉर्क. सीमच्या वरच्या भागाचे 40-50 मिमी खोलीपर्यंत ढिगारे आणि दगडांपासून संरक्षण करण्यासाठी, सीलेंटने ते जलरोधक करणे आवश्यक आहे. जर ते वेळेत केले नाही तर, स्लॅबचा विस्तार करताना दगडांमुळे काँक्रीट तुटू शकते.

समशीतोष्ण हवामानातील शिवणांमधील अंतर 20-30 मीटरपर्यंत पोहोचते लांब स्लॅबसाठी कोटिंगची विश्वसनीयता 50% आणि लहान स्लॅबसाठी - 85%. हे मुख्य दुरुस्ती दरम्यान क्रॅक करण्यासाठी प्रतिकार द्वारे दर्शविले जाते. कोटिंगची घनता सीममध्ये ठेवलेल्या स्टीलच्या रॉडद्वारे राखली जाते.

ते बाजूच्या कडांद्वारे किंवा काँक्रिट पेव्हरवर एक विशेष उपकरण वापरून स्थापित केले जातात. जेव्हा समीप स्लॅबमधील अंतर 6 मीटरपेक्षा जास्त अंतरावर असते, तेव्हा काँक्रिटच्या जाडीच्या 1/3 खोलीपर्यंत कोटिंगच्या शीर्षस्थानी इंटरमीडिएट सांधे स्थापित केले जातात. अशा खोट्या शिवण रस्त्याच्या अक्ष्यासह बनविल्या जातात.

रस्त्याच्या दोन लेनची रुंदी 6-9 मीटर आहे, रेखांशाच्या क्रॅक तयार होण्यापासून रोखण्यासाठी त्यांच्यामध्ये तापमान-संकुचित करण्यायोग्य सीम देखील तयार केला जातो.

2. काँक्रीट घालणे

बेडिंग लेयर वॉटरप्रूफ पेपर, वॉटरप्रूफिंग किंवा ओलसर झाकलेले असते. काँक्रीट एका वेळी एक जाडी घातली जाते. मजबुतीकरण वापरल्यास, प्रथम 30-40 मिमी जाडीचा थर ओतला जातो, त्यावर जाळी घातली जाते आणि नंतर फॉर्मवर्क पूर्णपणे भरले जाते.

काँक्रीट मिश्रण त्वरीत लागू करणे आवश्यक आहे कारण ते व्यवहार्य आहे थोडा वेळ. ते पाण्याने पातळ केले जाऊ नये, कारण यामुळे खराब होईल. यांत्रिक गुणधर्मस्लॅब

मोठ्या प्रमाणामुळे, तयार-मिश्रित कंक्रीट ओतण्याच्या साइटवर पुरविले जाते. वाहनातून उतरवल्यानंतर, चालित ब्लेडने सुसज्ज असलेल्या विशेष मशीनद्वारे ते समतल केले जाते. मिश्रण 1 m3 वाढीमध्ये उतरवले जाते आणि समान रीतीने ठेवले जाते, अन्यथा मोठ्या ढिगाऱ्याच्या पायावर इतर ठिकाणांपेक्षा जास्त घनता असते. लेव्हलिंग प्रक्रियेदरम्यान, ही असमानता राहते, ज्यामुळे कमी-संकुचित क्षेत्रांचे संकोचन वाढू शकते. या प्रकरणात, स्लॅबच्या पृष्ठभागावर उदासीनता तयार होतात. सर्वोत्तम पर्याय 2-3 थरांमध्ये काँक्रिटची ​​एकसमान घालणे आहे.

3. काँक्रिट कॉम्पॅक्शन

कॉम्पॅक्टिंग काँक्रिटसाठी उपकरणे लाकूड किंवा धातूपासून बनविलेले तुळई आहे, ज्यावर वायवीय हातोडा जोडलेले आहेत. ते काँक्रिटच्या मिश्रणात बुडवले जाते आणि त्यात हलते. जेव्हा एखाद्या क्षेत्राची प्रक्रिया पूर्ण होते, तेव्हा लाकूड उचलले जाते आणि दुसर्या भागात स्थानांतरित केले जाते.

मजबुतीकरण वापरताना, कंपन बीम त्यापासून 5-7 सेमी जास्त असावा.

व्हायब्रेटिंग मशीन व्यतिरिक्त, कंपन मशीनमध्ये एक लेव्हलिंग बार देखील असतो, जो समोर स्थित असतो.

काँक्रिट मिश्रणाच्या प्लॅस्टिकिटीवर विशेष आवश्यकता लादल्या जातात. ते पुरेसे मोबाइल असले पाहिजे, परंतु खूप द्रव नाही, अन्यथा ते फॉर्मवर्कमधून तरंगते आणि वाहते - त्याची शक्ती खराब करते.

किंचित कडक झाल्यानंतर, काँक्रीट स्लॅबला पाणी दिले जाते जेणेकरून क्रॅक कोरडे होऊ नयेत. ते वाळू, स्ट्रॉ मॅट्स, बर्लॅप किंवा ताडपत्रीने झाकलेले आहे. बाष्पीभवनापासून संरक्षण करण्याचा आधुनिक मार्ग म्हणजे स्लॅबच्या पृष्ठभागावर कठोर सीलंट फवारणे. फिल्म तयार करणारा पदार्थ संपूर्ण पृष्ठभागावर आणि बाजूच्या कडांवर लागू केला जातो. हे करण्यापूर्वी, आपल्याला कोटिंगमधून जादा ओलावा काढून टाकणे आवश्यक आहे.

कमी मिश्रणामुळे वारंवार रस्ता दुरुस्तीची गरज भासते.

निष्कर्ष

काँक्रीट रस्ते बांधण्याचे तंत्रज्ञान सतत सुधारले जात आहे, पुढील गोष्टींबद्दल धन्यवाद:

1. तज्ञांची पात्रता आणि अनुभव सुधारणे.
2. मल्टीफंक्शनल आणि उच्च-कार्यक्षमता उपकरणांची उपलब्धता.
3. सुधारणा तांत्रिक उपकरणे, मॅन्युअल श्रम कमी करण्यास अनुमती देते.
4. नवीन आधुनिक साहित्याचा वापर.

उच्च खर्च असूनही, काँक्रीट रस्त्यांच्या दुरुस्तीचा खर्च डांबरी रस्त्यांच्या दुरुस्तीपेक्षा लक्षणीयरीत्या कमी आहे.

काँक्रीटचे रस्ते परदेशात मोठ्या प्रमाणावर वापरले जातात. रशियामध्ये, हे तंत्रज्ञान अद्याप इतके लोकप्रिय नाही. हे काँक्रीट महामार्ग टाकण्यापेक्षा डांबर टाकणे खूपच स्वस्त आहे या वस्तुस्थितीमुळे आहे. परंतु वर्षानुवर्षे, या दोन प्रकारच्या रस्त्यांच्या पृष्ठभागाच्या किमती हळूहळू समान होत आहेत. महामार्ग, एअरफील्ड, पूल आणि बरेच काही बांधण्यासाठी काँक्रिटिंगचा वापर केला जातो. सामग्री विशेष मशीन वापरून घातली जाते, कारण ते आपल्या स्वत: च्या हातांनी करणे कठीण आणि वेळ घेणारे आहे.

काँक्रीट रस्त्यांचे फायदे आणि तोटे

कंक्रीटिंगचे फायदे आणि तोटे दोन्ही आहेत. हे अनेक बाबतीत डांबरीकरणापेक्षा श्रेष्ठ आहे. अशा रस्त्यांचे फायदे:

• ते बरेच टिकाऊ आहेत आणि त्यांना दुरुस्तीची आवश्यकता नाही. काँक्रीट फुटपाथ चाळीस वर्षांहून अधिक काळ टिकतो आणि त्याला वारंवार दुरुस्तीची गरज नसते, तर डांबर जास्तीत जास्त दहा वर्षे टिकू शकते आणि दरवर्षी त्याची दुरुस्ती करणे आवश्यक असते.
• वाहतूक कमी इंधन वापरते. हा फायदाहे या वस्तुस्थितीमुळे होते की जेव्हा जास्त भार असलेली वाहने फिरतात तेव्हा काँक्रीटचा रस्ता विकृत होत नाही आणि वाहनांना चालण्यासाठी वीस टक्के कमी इंधन लागते.
• अत्यंत हवामानास प्रतिरोधक. मुसळधार पाऊस किंवा खूप जास्त (कमी) हवेच्या तापमानाचा त्यांच्यावर परिणाम होत नाही.
• पर्यावरणाचे रक्षण. वाहतूक हलविण्यासाठी कमी इंधन वापरत असल्याने, पर्यावरण कमी प्रदूषित होते.
• नैसर्गिक संसाधनांचा आर्थिक वापर. चुनखडीपासून काँक्रीट, तर डांबर पेट्रोलियमपासून बनवले जाते.

दोष:

• किंमत. काँक्रिट फुटपाथची किंमत डांबर वापरण्यापेक्षा खूप जास्त आहे.
• समस्याग्रस्त दुरुस्ती. बेस निरुपयोगी झाल्यास, संपूर्ण स्लॅब बदलणे आवश्यक आहे.
• असुरक्षित हालचाली. जेव्हा पाऊस आणि मुसळधार बर्फवृष्टी येते तेव्हा अशा रस्त्यांवर वाहने घसरणे ही सामान्य गोष्ट आहे.

रस्त्याची रचना

संरचनेत कोटिंगचे तीन स्तर आहेत:

1. भविष्यातील रस्त्याच्या पृष्ठभागाचा आधार म्हणून अतिरिक्त थर म्हणजे पृथ्वी.
2. अंतर्निहित थर भविष्यातील कंक्रीट बिछावणीसाठी आधार आहे;
3. कंक्रीट कोटिंग स्वतः, ज्यामध्ये एक किंवा अधिक स्तर असू शकतात.

ते याव्यतिरिक्त बोगदे, रस्त्याच्या कडेला, पूल आणि त्यांच्यासाठी आधार इत्यादी देखील तयार करू शकतात.

भूप्रदेश बांधकामावर कसा परिणाम करतो?

काँक्रीट महामार्गासाठी विविध तंत्रज्ञानाचा वापर केला जातो. जर डोंगराळ भागात काँक्रीटचा ट्रॅक बांधला असेल तर तो भूप्रदेशाच्या मागे लागतो. जेव्हा महामार्ग बांधले जातात, तेव्हा भूप्रदेशात अनेक उदासीनता भरून आणि हस्तक्षेप करणाऱ्या टेकड्या कापून समतल केले जाते. बरेचदा पूल बांधले जातात आणि बोगदे बांधले जातात. यंत्रे सामान्य वेगाने जाऊ शकतात याची खात्री करण्यासाठी, अपघात टाळण्यासाठी बांधकामादरम्यान तीक्ष्ण वळणे आणि उतरणे टाळले जाते.

रस्ता भरण्याची तांत्रिक प्रक्रिया

काँक्रीट रस्ता घालण्यात अनेक टप्पे असतात:

1. मातीचा थर तयार करणे. सर्व प्रथम, मातीमध्ये दाट रचना असणे आवश्यक आहे. जर मातीचा थर पुरेसा दाट नसेल तर काँक्रीटचा भाग कोसळेल. ग्राउंड आच्छादन गुंडाळले पाहिजे, हळूहळू ते जोडताना जेणेकरून रोलिंग थर-दर-लेयर असेल. माती ओलसर वापरावी.पुरेशी आर्द्रता नसल्यास, पाणी वापरा. जर आर्द्रता पातळी सामान्यपेक्षा जास्त असेल, तर मातीचा पाया सैल करून, वाळू किंवा स्लॅग जोडून वाळवावा.
2. पाण्याचा निचरा. समान काम शहरी आणि ग्रामीण भागात केले जाते. गाळ काढून टाकल्याने सेवा आयुष्य वाढण्यास आणि वाहन चालवणे अधिक सुरक्षित होण्यास मदत होते. पाण्यामुळे रस्त्यावरून जाणाऱ्या वाहनांना धोका निर्माण झाला आहे. स्प्लॅशिंग पाण्यामुळे, ड्रायव्हरची दृश्यमानता बिघडते आणि जेव्हा तापमान कमी होते तेव्हा पृष्ठभागावर बर्फ दिसून येतो. हे टाळण्यासाठी, ड्रेनेज लेयर्स वापरणे शक्य आहे. संभाव्य ठिकाणे जिथे पाणी साचते ते माती वापरून समतल केले जाते. शहराबाहेर, खड्ड्यांत (एक ते अडीच मीटर रुंद) पाणी साचते, जे पाणी खड्डे, जलाशय आणि नदीच्या पात्रात वाहून जाते. लोकसंख्या असलेल्या भागात पाणी शहरातील गटारात जाते. पाणी वाहून नेणारी उपकरणे सतत स्वच्छ केली जातात जेणेकरून ते त्यांचे नुकसान होणार नाहीत बँडविड्थ. जर मातीच्या गोळ्यांमध्ये पाणी शिरले असेल तर त्याचा थेट धोका रस्त्यांना होतो कारण रस्त्याची पृष्ठभाग शेवटी कोसळू शकते.
3. कचरा थर. हे एक रचना सूचित करते ज्याची जाडी वीस ते चाळीस सेंटीमीटर पर्यंत असते. हे ओलावा बाहेर जाण्यापासून प्रतिबंधित करते आणि ड्रेनेज देखील सुधारते. बेडिंग लेयर उदासीनता आणि क्रॅक दिसण्यास प्रतिबंध करते. जर क्षेत्र चिकणमाती किंवा कुजून रुपांतर झालेले वनस्पतिजन्य पदार्थ (सरपणासाठी याचा वापर होतो) मातीचे वर्चस्व असेल ज्यामध्ये पाणी साचते, तर ते कापले जातात, जोडून मोठे दगडआणि रेव. म्हणजेच, हे सर्व मातीच्या प्रकारावर आणि हवामान क्षेत्रावर अवलंबून असते ज्यामध्ये काम केले जाते. तितकेच महत्त्वाचे म्हणजे थरांमधील जिओटेक्स्टाइल अस्तर. बाइंडरसह दगड सामग्री मजबूत करणे आवश्यक आहे. यामध्ये सिमेंट, क्विकलाइम मिसळलेले स्लॅग आणि राख यांचा समावेश होतो. स्तर काळजीपूर्वक गुंडाळले जातात जेणेकरून खालचे स्तर दाट असतील.
4. फॉर्मवर्कचे संकलन. ओतण्याची उंची (अंदाजे 100 - 150 मिलिमीटर) लक्षात घेऊन ते लाकूडपासून बनवले जाते. उंची निवडताना, काठावर बरगड्या आवश्यक आहेत हे तथ्य लक्षात घ्या, ज्यामुळे ताकद वाढते. बोर्डांची जाडी पन्नास मिलीमीटरपेक्षा कमी नसावी. ते एका विशेष सोल्यूशनसह लेपित आहेत, जे नंतर काँक्रिटपासून अलिप्तपणा सुलभ करेल. हेवी कॉम्पॅक्शन मशीन वापरण्याच्या बाबतीत, फॉर्मवर्क स्टीलचे बनलेले आहे, जे विकृत होत नाही आणि जास्त काळ टिकेल. त्याच्या पायावर एक तळ आहे जो स्थिरतेची पातळी वाढवतो.

फॉर्मवर्क विभाग एका ओळीत स्थापित केले जातात आणि चांगले सुरक्षित केले जातात जेणेकरून जड लेइंग मशीनद्वारे काँक्रीट कंपन झाल्यावर ते तुटणार नाहीत.

रस्ते बांधणीत स्लॅब वापरण्याचे तंत्रज्ञान

उत्पादनाचा एक विशिष्ट क्रम आहे:

1. विस्तार सांधे. भरण्यासाठी विभाग वेगळे केले आहेत. शिवण भरण्यासाठी, ऊर्जा शोषून घेणारी सामग्री वापरली जाते. हे एकतर मऊ लाकूड किंवा इन्सुलेट कार्डबोर्ड असू शकते. सुमारे चाळीस ते पन्नास मिलिमीटर खोलीवर, मलबा किंवा दगडांचा प्रवेश रोखण्यासाठी आपल्याला सीलबंद पदार्थाने वॉटरप्रूफिंग करणे आवश्यक आहे. जर हा क्षण चुकला असेल, तर नंतर शिवणच्या वरच्या थराच्या दगडांमुळे स्लॅबच्या विस्तारादरम्यान. सामान्य हवामानात, शिवणांमधील अंतर सुमारे 20-30 मीटर असावे. लांब स्लॅबसाठी विश्वासार्हता पातळी सुमारे 50% आहे, लहानांसाठी - सुमारे 85%. दुरुस्तीच्या कामाच्या कालावधी दरम्यान क्रॅक होण्याच्या प्रतिकाराच्या पातळीद्वारे ताकद दर्शविली जाते. विशेष यंत्रणा वापरून विशेष स्टीलच्या रॉड्स बाजूच्या चेहऱ्यांमधून “थ्रेडेड” केल्या जातात. दोन रोड लेनची रुंदी 6 ते 9 मीटर पर्यंत आहे.ते पट्ट्यांमधील संकोचन देखील करतात - विस्तार संयुक्त, cracks देखावा प्रतिबंधित.
2. बेडिंगसाठी थर. हे वॉटरप्रूफिंगने झाकलेले असते आणि काहीवेळा ओले केले जाते. काँक्रिट एकाच वेळी ओतले जाते, त्वरीत (त्याच्या लहान पॉट लाइफमुळे). पाण्याने पातळ करणे प्रतिबंधित आहे कारण सामग्रीचे गुणधर्म गमावले आहेत. काँक्रीट थेट कारखान्यातून बांधकाम साइटवर आणले जाते, जिथे ते मिसळले जाते. जेव्हा मिश्रण उतरवले जाते, तेव्हा ब्लेडसह विशेष मशीन क्षेत्र समतल करण्यासाठी येतात. हे सर्व लहान भागात घडते, जिथे प्रत्येक थर काळजीपूर्वक तयार केला जातो जेणेकरून सर्वत्र समान घनता असेल. मजबुतीकरण वापरण्याच्या बाबतीत, प्रथम सुमारे 40 मिमी एक थर घाला. एक जाळी त्याच्या वर जाते, आणि नंतर फॉर्मवर्क भरले जाते.
3. काँक्रिट लेयरच्या कॉम्पॅक्शनचा टप्पा. एक विशेष व्हायब्रेटिंग मशीन वापरली जाते, ज्याच्या समोर एक स्क्रिड आणि कंपन बार आहे. कोटिंगच्या प्लॅस्टिकिटीची पातळी पूर्णपणे द्रव स्थितीत नसल्यासारख्या वैशिष्ट्याद्वारे निर्धारित केली जाते. काँक्रीट किंचित कडक झाल्यावर, क्रॅक दिसण्यापासून रोखण्यासाठी थोडेसे पाणी द्या. पुढे बाष्पीभवन टाळण्यासाठी वाळू, बर्लॅप आणि इतर सामग्रीने आच्छादन येते.

कंक्रीट मिश्रणावर पुरेसे लक्ष देणे आवश्यक आहे, कारण त्यांच्या कमी गुणवत्तेमुळे सतत दुरुस्ती होऊ शकते, जी खूप महाग आहे.

काँक्रिट हा सर्वात सामान्य इमारत पाया आहे. जवळजवळ कोणत्याही क्षेत्रात विविध रचनांचा यशस्वीरित्या वापर केला जातो, ज्यामुळे सामग्री सार्वत्रिक बनते.

रस्ता काँक्रीट वेगळ्या गटाशी संबंधित आहे. बिछाना करताना सामग्रीचा मोठ्या प्रमाणावर वापर केला जातो रस्त्याचे पृष्ठभाग, तसेच एअरफील्ड फुटपाथ. बांधकाम बेसचे मुख्य वैशिष्ट्य म्हणजे सर्वात कठीण परिस्थितीत कार्य करण्याची क्षमता. काय विशिष्ट गुणरस्त्याच्या पृष्ठभागासाठी काँक्रीट आहे का?

प्रकार

उद्देशानुसार, खालील प्रकारची सामग्री ओळखली जाते:

1. सिंगल-लेयर कोटिंग्जसाठी रचना आणि मल्टी-लेयर स्ट्रक्चरसह रस्ते घालताना शीर्ष स्तर तयार करणे. या प्रकरणात, रस्त्याच्या काँक्रीटच्या गुणवत्तेवर जास्तीत जास्त आवश्यकता लादल्या जातात, कारण कोटिंगच्या पृष्ठभागावरील स्तर केवळ वाहतुकीच्या भारानेच नव्हे तर बाह्य पर्यावरणीय घटकांद्वारे देखील प्रभावित होतात.
2. दोन-लेयर कोटिंग्जमध्ये तळाचा थर तयार करण्यासाठी साहित्य. उत्पादनादरम्यान, गुणांकडे कमी लक्ष दिले जाते, ज्याची उपस्थिती मागील प्रकारच्या सामग्रीसाठी अनिवार्य आवश्यकता आहे.
3. रस्ता काँक्रीट, जो सुधारित स्थायी फुटपाथ घालण्यासाठी आधार म्हणून काम करतो. सामग्रीच्या थरावर लक्षणीय भार नसल्यामुळे, या प्रकरणात त्याची तयारी बऱ्यापैकी सरासरी वैशिष्ट्यांच्या उपस्थितीस अनुमती देते.

साहित्य रचना

रोड काँक्रिटमध्ये भिन्न रचना असू शकतात आणि म्हणूनच, त्याची तांत्रिक वैशिष्ट्ये भिन्न आहेत.
प्लॅस्टिकाइज्ड किंवा हायड्रोफोबिक पोर्टलँड सिमेंटचा वापर उत्पादनासाठी आधार म्हणून केला जातो. शिवाय, रस्त्याची पृष्ठभाग टाकण्यासाठी वापरल्या जाणाऱ्या काँक्रीटचा दर्जा किमान M400 असावा.

रोड काँक्रिट तयार करण्यासाठी घटकांचे इष्टतम प्रमाण 1:2:5 (सिमेंट, वाळू, फिलर) आहे. मोठ्या फिलर्सना प्राधान्य दिले जाते, ज्यासाठी बेसाल्ट रेव वापरणे सर्वात चांगले आहे. जास्त आर्द्रतेसह, रोड काँक्रिटच्या रचनेतील गाळाचे खडक काहीसे वाईट कार्य करतात.

काँक्रीटच्या रस्त्याचे वरचे थर टाकताना वापरले जाणारे साहित्य तयार करण्यासाठी मुख्य आवश्यकता म्हणजे फिलर वापरणे ज्याची संकुचित ताकद किमान 1200 kg/m² आहे. रस्त्याच्या पृष्ठभागाच्या मधोमध आणि खालचा स्तर घालण्यासाठी बांधकाम बेसचे उत्पादन अनुक्रमे 800 आणि 600 kg/m² च्या ताणतणाव शक्तीसह चुरा दगड वापरण्यास अनुमती देते.

भांडवली रस्त्यावर काँक्रीट ओतले जाईल अशा सामग्रीच्या निर्मितीमध्ये, विविध अंशांची वाळू वापरली जाऊ शकते. बहुतेकदा, मध्यम किंवा खडबडीत संरचनेच्या दाणेदार वाळूला प्राधान्य दिले जाते.

अतिरिक्त वैशिष्ट्ये

काँक्रिटच्या रस्त्याच्या पृष्ठभागांनी लेयर मोबिलिटी मानकांचे पालन केले पाहिजे, जे 2 सेमीपेक्षा जास्त नसावे, या गरजेपेक्षा जास्त टाळण्यासाठी, काँक्रिट तयार करताना खनिज धान्यांच्या स्वरूपात ऍडिटीव्ह वापरले जातात.

सामग्रीसाठी आणखी एक महत्त्वाची गुणवत्ता म्हणजे झुकण्याची ताकद. तीव्र दाबाच्या अधीन असलेल्या विमानांसाठी रस्त्याच्या पृष्ठभागाच्या काँक्रीट थराचे उच्च सामर्थ्य निर्देशक आवश्यक वैशिष्ट्य आहेत.

काँक्रीटचा रस्ता विशिष्ट शक्तींच्या अधीन असताना वस्तुमान आणि आकारमानात बदल करू शकतो. म्हणून, तयार काँक्रिट घालण्यापूर्वी, एक घर्षण चाचणी अनेकदा केली जाते. सामग्रीचे गुणधर्म तपासण्यासाठी, विशेष फिरत्या मंडळांवर नमुने तयार केले जातात. परिणाम सामान्यतः स्वीकृत मानकांविरुद्ध सत्यापित केले जातात.

काँक्रीट रस्त्यांच्या गुणवत्तेसाठी आवश्यकता

काँक्रीट रस्त्याच्या पृष्ठभागाच्या वैशिष्ट्यांवर अनेक आवश्यकता लागू होतात:

1. मायक्रोक्रॅक्स तयार करण्याच्या प्रवृत्तीची अनुपस्थिती ही एक महत्त्वाची आवश्यकता आहे, कारण रस्त्याच्या पृष्ठभागावर काम करणे बहुतेक प्रतिकूल परिस्थितीत केले जाते. अशा परिस्थितीत, सामग्री पूर्णपणे कडक होण्यासाठी आवश्यक असलेल्या संपूर्ण कालावधीत काँक्रीटचा रस्ता क्रॅक होण्याची शक्यता लक्षणीय राहते.
2. डायनॅमिक लोड्सचा प्रतिकार. रस्त्याच्या काँक्रीटची रचना तयार करण्यामध्ये फिलर्सचा वापर समाविष्ट असतो जे पृष्ठभागावरून जड वाहतूक जाते तेव्हा होणाऱ्या नियमित कंपनांना तोंड देण्यास सक्षम असतात.
3. रासायनिक प्रभावांना प्रतिकार. हे रहस्य नाही की बर्फाळ थर काढून टाकण्यासाठी, काँक्रिटचे रस्ते बहुतेक वेळा रासायनिक सक्रिय अभिकर्मकांनी स्वच्छ केले जातात. सामग्रीची संतुलित रचना तयार केल्याने एखाद्याला अशा प्रभावांचा सामना करण्यास अनुमती मिळते.

कायमस्वरूपी काँक्रीट रस्त्याचे बांधकाम मातीच्या पायावर आणि जुन्या रस्त्याची पृष्ठभाग काढून टाकल्यानंतर सामग्री ठेवण्याची परवानगी देते. सुरुवातीला, साइट मोडतोड आणि वनस्पती साफ केली आहे. गुठळ्या कापल्या जातात आणि अनियमितता दूर केली जाते. उदासीनता आणि खड्डे सामान्य माती किंवा बांधकाम कचऱ्याने भरलेले आहेत.

रस्त्याच्या प्रत्यक्ष काँक्रिटीकरणापूर्वी, जागा वाळूच्या दाट थराने झाकलेली असते, शक्यतो खडबडीत अंशाने. 3 ते 5 सें.मी.ची जाडी असलेली वाळूची उशी पुरेशी मानली जाते. अनुमान मध्ये तयारी क्रियाकलापफॉर्मवर्क ठेवलेले आहे जेथे काँक्रिट ओतले जाईल.

स्व-निर्मित रचनेच्या गुणांचे पालन आवश्यक आवश्यकताहे तपासणे खूप कठीण आहे. म्हणून, प्रथम आकाराने खूप मोठे असलेले क्षेत्र भरण्याची शिफारस केलेली नाही.

ज्या सामग्रीसह काँक्रीट रस्ते तयार केले गेले आहेत ते तयार केल्यानंतर, उत्पादन तंत्रज्ञानाचे पालन केले गेले आहे, साइट साफ आणि समतल केली गेली आहे, आपण फॉर्मवर्कद्वारे मर्यादित क्षेत्र भरण्यासाठी पुढे जाऊ शकता. कंक्रीटचा थर पूर्णपणे कडक झाल्यानंतरच फॉर्मवर्क काढला जातो.
वरील शिफारशींनुसार आपल्या स्वत: च्या हातांनी काँक्रीट रस्ता तयार करून, आपण खरोखर मजबूत, विश्वासार्ह आणि टिकाऊ कोटिंग मिळवू शकता.