रंग नॉन-डिस्ट्रक्टिव्ह चाचणी पद्धत. पेनिट्रंट चाचणी, रंग दोष शोध, केशिका नॉन-डिस्ट्रक्टिव्ह चाचणी

पेनिट्रंट चाचणी (केशिका / फ्लोरोसेंट / रंग दोष शोधणे, भेदक चाचणी)

भेदक नियंत्रण, भेदक दोष शोधणे, फ्लोरोसेंट / रंग दोष शोधणे- भेदक पदार्थांसह विना-विध्वंसक चाचणीच्या पद्धतीसाठी तज्ञांमध्ये ही सर्वात सामान्य नावे आहेत, - भेदक.

केशिका नियंत्रण पद्धत - सर्वोत्तम मार्गउत्पादनांच्या पृष्ठभागावर दिसणारे दोष शोधणे. सराव भेदक दोष शोधण्याची उच्च आर्थिक कार्यक्षमता, धातूपासून प्लास्टिकपर्यंत विविध आकार आणि नियंत्रित वस्तूंमध्ये वापरण्याची शक्यता दर्शवते.

तुलनेने कमी खर्चात पुरवठा, फ्लोरोसेंट आणि रंग दोष शोधण्यासाठी उपकरणे इतर बहुतेक गैर-विनाशकारी चाचणी पद्धतींपेक्षा सोपे आणि कमी खर्चिक आहेत.

पेनिट्रंट चाचणी किट

लाल भेदक आणि पांढर्या विकासकांवर आधारित रंग दोष शोधण्यासाठी किट

तापमान श्रेणीतील ऑपरेशनसाठी मानक संच -10°C ... +100°C

0°C ... +200°C या श्रेणीमध्ये ऑपरेशनसाठी उच्च तापमान सेट

ल्युमिनेसेंट पेनिट्रंट्सवर आधारित भेदक दोष शोधण्यासाठी किट्स

तापमान श्रेणीमध्ये ऑपरेशनसाठी मानक सेट -10°C ... दृश्यमान आणि अतिनील प्रकाशात +100°C

अतिनील दिवा λ=365 nm वापरून 0°C ... +150°C या श्रेणीमध्ये ऑपरेशनसाठी उच्च तापमान किट.

अतिनील दिवा λ=365 nm वापरून 0°C ... +100°C च्या श्रेणीतील गंभीर उत्पादनांचे निरीक्षण करण्यासाठी सेट करा.

भेदक दोष शोध - पुनरावलोकन

ऐतिहासिक संदर्भ

वस्तूच्या पृष्ठभागाचा अभ्यास करण्याची पद्धत भेदक भेदक, जे म्हणून देखील ओळखले जाते भेदक दोष शोधणे(केशिका नियंत्रण), गेल्या शतकाच्या 40 च्या दशकात आपल्या देशात दिसू लागले. भेदक नियंत्रण प्रथम विमान उद्योगात वापरले गेले. त्याची साधी आणि स्पष्ट तत्त्वे आजपर्यंत अपरिवर्तित आहेत.

परदेशात, त्याच वेळी, पृष्ठभागावरील दोष शोधण्यासाठी लाल-पांढरी पद्धत प्रस्तावित केली गेली आणि लवकरच पेटंट केली गेली. त्यानंतर, त्याला नाव प्राप्त झाले - द्रव भेदक चाचणी पद्धत. गेल्या शतकाच्या 50 च्या दशकाच्या उत्तरार्धात, भेदक दोष शोधण्यासाठी सामग्रीचे वर्णन यूएस लष्करी तपशील (MIL-1-25135) मध्ये केले गेले.

भेदक गुणवत्ता नियंत्रण

भेदक पदार्थांचा वापर करून उत्पादने, भाग आणि असेंब्ली यांच्या गुणवत्ता नियंत्रणाची शक्यता - भेदकओले होणे सारख्या भौतिक घटनेमुळे अस्तित्वात आहे. दोष शोधण्याचे द्रव (पेनिट्रंट) पृष्ठभाग ओले करते आणि केशिकाचे तोंड भरते, ज्यामुळे केशिका प्रभाव दिसण्यासाठी परिस्थिती निर्माण होते.

भेदक क्षमता ही द्रवपदार्थांची जटिल गुणधर्म आहे. ही घटना केशिका नियंत्रणाचा आधार आहे. प्रवेश क्षमता खालील घटकांवर अवलंबून असते:

• अभ्यासाखालील पृष्ठभागाचे गुणधर्म आणि दूषित पदार्थांपासून त्याची साफसफाईची डिग्री;
• चाचणी ऑब्जेक्टच्या सामग्रीचे भौतिक आणि रासायनिक गुणधर्म;
• गुणधर्म भेदक(ओलेपणा, चिकटपणा, पृष्ठभागावरील ताण);
• चाचणी ऑब्जेक्टचे तापमान (पेनिट्रंटच्या चिकटपणावर आणि ओलेपणावर परिणाम करते)

इतर प्रकारच्या नॉन-डिस्ट्रक्टिव्ह टेस्टिंग (NDT) मध्ये, केशिका पद्धत विशेष भूमिका बजावते. प्रथम, गुणांच्या संपूर्णतेच्या दृष्टीने, ते आहे परिपूर्ण मार्गडोळ्यांना न दिसणाऱ्या सूक्ष्म विसंगतीच्या उपस्थितीसाठी पृष्ठभाग नियंत्रण. त्याची पोर्टेबिलिटी आणि गतिशीलता, उत्पादनाच्या युनिट क्षेत्रावर लक्ष ठेवण्याची किंमत आणि जटिल उपकरणांचा वापर न करता अंमलबजावणीची सापेक्ष सुलभता यामुळे हे इतर प्रकारच्या एनडीटीपेक्षा वेगळे आहे. दुसरे म्हणजे, केशिका नियंत्रण अधिक सार्वत्रिक आहे. जर, उदाहरणार्थ, 40 पेक्षा जास्त सापेक्ष चुंबकीय पारगम्यता असलेल्या फेरोमॅग्नेटिक सामग्रीच्या चाचणीसाठी याचा वापर केला जात असेल, तर भेदक दोष शोधणे जवळजवळ कोणत्याही आकार आणि सामग्रीच्या उत्पादनांना लागू होते, जेथे वस्तूची भूमिती आणि दोषांची दिशा असते. विशेष भूमिका नाही.

विना-विध्वंसक चाचणी पद्धत म्हणून भेदक चाचणीचा विकास

पृष्ठभागावरील दोष शोधण्याच्या पद्धतींचा विकास, गैर-विध्वंसक चाचणीच्या क्षेत्रांपैकी एक म्हणून, थेट वैज्ञानिक आणि तांत्रिक प्रगतीशी संबंधित आहे. औद्योगिक उपकरणांचे निर्माते नेहमीच साहित्य आणि मानवी संसाधने वाचविण्याशी संबंधित असतात. त्याच वेळी, उपकरणांचे ऑपरेशन त्याच्या काही घटकांवर वाढलेल्या यांत्रिक भारांशी संबंधित असते. उदाहरण म्हणून, विमान इंजिन टर्बाइनचे ब्लेड घेऊ. तीव्र भारांखाली, ब्लेडच्या पृष्ठभागावरील क्रॅक असतात ज्यामुळे ज्ञात धोका असतो.

या विशिष्ट प्रकरणात, इतर अनेकांप्रमाणे, केशिका नियंत्रण उपयोगी आले. उत्पादकांनी त्वरीत त्याचे कौतुक केले, ते स्वीकारले गेले आणि विकासाचे शाश्वत वेक्टर प्राप्त झाले. केशिका पद्धत ही अनेक उद्योगांमध्ये सर्वात संवेदनशील आणि लोकप्रिय गैर-विनाशकारी चाचणी पद्धतींपैकी एक असल्याचे सिद्ध झाले आहे. मुख्यतः यांत्रिक अभियांत्रिकी, मालिका आणि लहान-प्रमाणात उत्पादन.

सध्या, केशिका नियंत्रण पद्धतींमध्ये सुधारणा चार दिशानिर्देशांमध्ये केली जाते:

• संवेदनशीलता श्रेणी विस्तृत करण्याच्या उद्देशाने दोष शोधण्याच्या सामग्रीची गुणवत्ता सुधारणे;
• घट हानिकारक प्रभावपर्यावरण आणि मानवांवर साहित्य;
• भेदक आणि विकसकांच्या इलेक्ट्रोस्टॅटिक फवारणी प्रणालींचा वापर नियंत्रित भागांवर अधिक एकसमान आणि आर्थिक वापरासाठी;
• उत्पादनातील पृष्ठभाग निदानाच्या बहु-कार्यात्मक प्रक्रियेत ऑटोमेशन योजनांची अंमलबजावणी.

रंग (फ्लोरोसंट) दोष शोध क्षेत्राचे आयोजन

रंग (ल्युमिनेसेंट) दोष शोधण्यासाठी क्षेत्राची संघटना उद्योग शिफारसी आणि एंटरप्राइझ मानकांनुसार चालते: RD-13-06-2006. साइट एंटरप्राइझच्या नॉन-डिस्ट्रक्टिव्ह चाचणी प्रयोगशाळेला नियुक्त केली आहे, जी प्रमाणन नियमांनुसार प्रमाणित आहे आणि विना-विध्वंसक चाचणी प्रयोगशाळा PB 03-372-00 च्या मूलभूत आवश्यकतांनुसार प्रमाणित आहे.

आपल्या देशात आणि परदेशात, मोठ्या उद्योगांमध्ये रंग दोष शोधण्याच्या पद्धतींचा वापर अंतर्गत मानकांमध्ये वर्णन केला जातो, जे पूर्णपणे राष्ट्रीय मानकांवर आधारित आहेत. रंग दोष शोधण्याचे वर्णन प्रॅट अँड व्हिटनी, रोल्स-रॉइस, जनरल इलेक्ट्रिक, एरोस्पॅटेल आणि इतरांच्या मानकांमध्ये केले आहे.

भेदक नियंत्रण - साधक आणि बाधक

केशिका पद्धतीचे फायदे

1. उपभोग्य वस्तूंसाठी कमी खर्च.
2. नियंत्रण परिणामांची उच्च वस्तुनिष्ठता.
3. जवळजवळ प्रत्येकासाठी वापरले जाऊ शकते कठीण साहित्य(धातू, सिरॅमिक्स, प्लास्टिक इ.) सच्छिद्र अपवाद वगळता.
4. बहुतेक प्रकरणांमध्ये, भेदक चाचणीसाठी तांत्रिकदृष्ट्या जटिल उपकरणे वापरण्याची आवश्यकता नसते.
5. योग्य उपकरणे वापरून स्थिर स्थितीसह कोणत्याही परिस्थितीत कुठेही नियंत्रण करणे.
6. उच्च चाचणी कामगिरीबद्दल धन्यवाद, अभ्यासाधीन मोठ्या पृष्ठभागाच्या क्षेत्रासह मोठ्या वस्तू त्वरित तपासणे शक्य आहे. वापरत आहे ही पद्धतसतत सह उद्योगांमध्ये उत्पादन चक्रउत्पादनांचे इन-लाइन नियंत्रण शक्य आहे.
7. केशिका पद्धत सर्व प्रकारच्या पृष्ठभागावरील क्रॅक शोधण्यासाठी आदर्श आहे, दोषांचे स्पष्ट दृश्य प्रदान करते (जेव्हा योग्यरित्या तपासणी केली जाते).
8. जटिल भूमिती, एरोस्पेस आणि ऊर्जा उद्योगांमध्ये टर्बाइन ब्लेडसारखे हलके धातूचे भाग आणि ऑटोमोटिव्ह उद्योगातील इंजिनचे भाग तपासण्यासाठी आदर्श.
9. विशिष्ट परिस्थितीत, लीक चाचणीसाठी पद्धत वापरली जाऊ शकते. हे करण्यासाठी, पृष्ठभागाच्या एका बाजूला भेदक लागू केले जाते आणि विकासक दुसऱ्या बाजूला. गळतीच्या बिंदूवर, विकासकाद्वारे भेदक पृष्ठभागावर काढले जाते. टाक्या, कंटेनर, रेडिएटर, हायड्रॉलिक प्रणालीआणि असेच.
10. एक्स-रे चाचणीच्या विपरीत, भेदक दोष शोधण्यासाठी विशेष सुरक्षा उपायांची आवश्यकता नसते, जसे की रेडिएशन संरक्षण उपकरणे वापरणे. संशोधनादरम्यान, उपभोग्य वस्तूंसह काम करताना आणि श्वसन यंत्र वापरताना ऑपरेटरने मूलभूत सावधगिरी बाळगणे पुरेसे आहे.
11. ऑपरेटरच्या ज्ञान आणि पात्रतेबद्दल कोणत्याही विशेष आवश्यकता नाहीत.

रंग दोष शोधण्यासाठी मर्यादा

1. केशिका तपासणी पद्धतीची मुख्य मर्यादा म्हणजे केवळ तेच दोष शोधण्याची क्षमता जे पृष्ठभागावर खुले आहेत.
2. केशिका चाचणीची प्रभावीता कमी करणारा घटक म्हणजे चाचणी ऑब्जेक्टचा खडबडीतपणा - पृष्ठभागाच्या सच्छिद्र संरचनेमुळे चुकीचे वाचन होते.
3. विशेष प्रकरणे, जरी दुर्मिळ असली तरी, त्यात काही सामग्रीच्या पृष्ठभागाची कमी ओलेपणाचा समावेश होतो, जसे की पाणी आधारित, आणि सेंद्रीय सॉल्व्हेंट्सवर आधारित.
4. काही प्रकरणांमध्ये, पद्धतीच्या तोट्यांमध्ये काढून टाकण्याशी संबंधित तयारी ऑपरेशन्स करण्यात अडचण समाविष्ट आहे. पेंट कोटिंग्ज, ऑक्साईड फिल्म्स आणि भाग कोरडे करणे.

भेदक नियंत्रण - अटी आणि व्याख्या

पेनिट्रंट नॉन-डिस्ट्रक्टिव्ह चाचणी

पेनिट्रंट नॉन-डिस्ट्रक्टिव्ह चाचणीउत्पादनांच्या पृष्ठभागावर दोष निर्माण करणाऱ्या पोकळ्यांमध्ये पेनिट्रंट्सच्या प्रवेशावर आधारित आहे. पेनिट्रंट एक रंग आहे. त्याचा ट्रेस, पृष्ठभागावरील योग्य उपचारानंतर, दृष्यदृष्ट्या किंवा साधनांचा वापर करून रेकॉर्ड केला जातो.

केशिका नियंत्रण मध्येविविध चाचणी पद्धती वापरल्या जातात, पेनिट्रंट्स, पृष्ठभागाची तयारी सामग्री, विकासक आणि केशिका अभ्यासासाठी वापरण्यावर आधारित. आता बाजारात भेदक चाचणीसाठी पुरेशा प्रमाणात उपभोग्य वस्तू आहेत जे कोणत्याही संवेदनशीलता, सुसंगतता आणि पर्यावरणीय आवश्यकता पूर्ण करणाऱ्या तंत्रांची निवड आणि विकास करण्यास अनुमती देतात.

भेदक दोष शोधण्याचा भौतिक आधार

भेदक दोष शोधण्याचा आधार- हा एक केशिका प्रभाव आहे, एक भौतिक घटना म्हणून, आणि एक भेदक, विशिष्ट गुणधर्मांसह पदार्थ म्हणून. पृष्ठभागावरील ताण, ओले होणे, प्रसार, विरघळणे आणि इमल्सिफिकेशन यासारख्या घटनांमुळे केशिका प्रभाव प्रभावित होतो. परंतु या इंद्रियगोचर परिणामांसाठी कार्य करण्यासाठी, चाचणी ऑब्जेक्टची पृष्ठभाग चांगली साफ आणि कमी करणे आवश्यक आहे.

जर पृष्ठभाग योग्यरित्या तयार केला असेल तर, त्यावर पडणारा पेनिट्रंटचा एक थेंब त्वरीत पसरतो आणि एक डाग बनतो. हे चांगले ओले होणे सूचित करते. ओले करणे (पृष्ठभागाला चिकटणे) म्हणजे द्रव शरीराची घन शरीरासह इंटरफेसमध्ये स्थिर इंटरफेस तयार करण्याची क्षमता. जर द्रव रेणू आणि दरम्यान परस्परसंवाद शक्ती घनद्रव आत रेणू दरम्यान परस्पर शक्ती ओलांडणे, घन पृष्ठभाग ओलावणे उद्भवते.

रंगद्रव्याचे कण भेदक, मायक्रोक्रॅक्स उघडण्याच्या रुंदीपेक्षा आकाराने अनेक पट लहान आणि अभ्यासाधीन ऑब्जेक्टच्या पृष्ठभागावर होणारे इतर नुकसान. याव्यतिरिक्त, भेदकांची सर्वात महत्वाची भौतिक मालमत्ता कमी पृष्ठभागावरील ताण आहे. या पॅरामीटरमुळे, भेदकांमध्ये पुरेशी भेदक क्षमता असते आणि विविध प्रकारचे पृष्ठभाग चांगले ओले असतात - धातूपासून प्लास्टिकपर्यंत.

दोषांच्या विघटन (पोकळी) मध्ये भेदक प्रवेशआणि विकास प्रक्रियेदरम्यान पेनिट्रंटचे त्यानंतरचे निष्कर्षण केशिका शक्तींच्या कृती अंतर्गत होते. आणि दोषाचा उलगडा करणे पार्श्वभूमी आणि दोषाच्या वरच्या पृष्ठभागाच्या क्षेत्रामध्ये रंग (रंग दोष शोध) किंवा चमक (ल्युमिनेसेंट फ्लॉ डिटेक्शन) मधील फरकामुळे शक्य होते.

अशा प्रकारे, जेव्हा सामान्य परिस्थिती, चाचणी ऑब्जेक्टच्या पृष्ठभागावरील अगदी लहान दोष मानवी डोळ्यांना दिसत नाहीत. विशेष संयुगेसह चरण-दर-चरण पृष्ठभाग उपचार प्रक्रियेत, ज्यावर केशिका दोष शोधणे आधारित आहे, दोषांच्या वर एक सहज वाचनीय, विरोधाभासी निर्देशक नमुना तयार केला जातो.

रंग दोष शोधणे मध्ये, पेनिट्रंट डेव्हलपरच्या क्रियेमुळे, जे प्रसरण शक्तींद्वारे भेदक पृष्ठभागावर "खेचते", संकेताचा आकार सामान्यत: दोषाच्या आकारापेक्षा लक्षणीय मोठा असतो. संपूर्णपणे इंडिकेटर पॅटर्नचा आकार, नियंत्रण तंत्रज्ञानाच्या अधीन, खंडिततेद्वारे शोषलेल्या पेनिट्रंटच्या व्हॉल्यूमवर अवलंबून असतो. नियंत्रण परिणामांचे मूल्यांकन करताना, आम्ही सिग्नलच्या "प्रवर्धन प्रभाव" च्या भौतिकशास्त्राशी काही साधर्म्य काढू शकतो. आमच्या बाबतीत, "आउटपुट सिग्नल" हा एक विरोधाभासी सूचक नमुना आहे, जो "इनपुट सिग्नल" पेक्षा आकाराने कित्येक पट मोठा असू शकतो - डोळ्यांना वाचता न येणाऱ्या खंडितपणाची (दोष) प्रतिमा.

दोष शोधण्याचे साहित्य

दोष शोधण्याचे साहित्यभेदक चाचणीसाठी, हे असे साधन आहेत जे चाचणी केल्या जाणाऱ्या उत्पादनांच्या पृष्ठभागाच्या विघटनात प्रवेश करणाऱ्या द्रव (पेनिट्रेशन टेस्टिंग) चाचण्यांसाठी वापरले जातात.

भेदक

पेनिट्रंट हे एक सूचक द्रव आहे, एक भेदक पदार्थ (इंग्रजी पेनिट्रेट - टू पेनिट्रेट) .

पेनिट्रंट्स ही केशिका दोष शोधणारी सामग्री आहे जी नियंत्रित वस्तूच्या पृष्ठभागाच्या विघटनांमध्ये प्रवेश करण्यास सक्षम आहे. नुकसान पोकळी मध्ये penetrant प्रवेश केशिका शक्तींच्या क्रिया अंतर्गत उद्भवते. लहान परिणाम म्हणून पृष्ठभाग तणावआणि भिजवण्याच्या शक्तींच्या कृतीमुळे, भेदक पृष्ठभागावर उघडलेल्या छिद्रातून दोषाची शून्यता भरते, ज्यामुळे अवतल मेनिस्कस तयार होतो.

भेदक दोष शोधण्यासाठी पेनिट्रंट ही मुख्य उपभोग्य सामग्री आहे. पेनिट्रंट्स हे कॉन्ट्रास्ट (रंग) आणि ल्युमिनेसेंट (फ्लोरोसंट) मध्ये व्हिज्युअलायझेशनच्या पद्धतीद्वारे वेगळे केले जातात, पृष्ठभागावरून पाण्याने धुण्यायोग्य आणि क्लिनर (पोस्ट-इमल्सीफायेबल) वापरून काढता येण्याजोग्या, वर्गांमध्ये संवेदनशीलतेद्वारे (उतरत्या क्रमाने) - GOST 18442-80 नुसार I, II, III आणि IV वर्ग)

विदेशी मानके MIL-I-25135E आणि AMS-2644, GOST 18442-80 च्या उलट, भेदकांच्या संवेदनशीलतेच्या पातळीला चढत्या क्रमाने वर्गांमध्ये विभागतात: 1/2 - अति-कमी संवेदनशीलता, 1 - कमी, 2 - मध्यम, 3 - उच्च, 4 - अति-उच्च .

पेनिट्रंट्स अनेक आवश्यकतांच्या अधीन आहेत, मुख्य म्हणजे चांगली ओलेपणा. पेनिट्रंट्ससाठी पुढील महत्त्वाचे पॅरामीटर म्हणजे स्निग्धता. ते जितके कमी असेल तितके कमी वेळ चाचणी ऑब्जेक्टची पृष्ठभाग पूर्णपणे संतृप्त करण्यासाठी आवश्यक आहे. पेनिट्रंट चाचणी भेदकांच्या अशा गुणधर्मांचा विचार करते:

• ओलेपणा;
• विस्मयकारकता;
• पृष्ठभाग तणाव;
• अस्थिरता
• फ्लॅश पॉइंट (फ्लॅश पॉइंट);
• विशिष्ट गुरुत्व;
• विद्राव्यता;
• प्रदूषणास संवेदनशीलता;
• विषारीपणा;
• वास
• जडत्व

पेनिट्रंटच्या रचनेत सहसा जास्त उकळणारे सॉल्व्हेंट्स, रंगद्रव्य-आधारित रंग (ल्युमिनोफोर्स) किंवा विरघळणारे, सर्फॅक्टंट्स, गंज अवरोधक आणि बाइंडर समाविष्ट असतात. पेनिट्रंट्स एरोसोल ऍप्लिकेशनसाठी कॅनमध्ये तयार केले जातात (फील्ड वर्कसाठी सोडण्याचा सर्वात योग्य प्रकार), प्लास्टिकचे डबेआणि बॅरल्स.

विकसक

डेव्हलपर ही केशिका विना-विध्वंसक चाचणीसाठी एक सामग्री आहे, जी त्याच्या गुणधर्मांमुळे, दोष पोकळीमध्ये स्थित भेदक पृष्ठभागावर काढते.

पेनिट्रंट डेव्हलपरचा रंग सामान्यत: पांढरा असतो आणि तो सूचक प्रतिमेसाठी विरोधाभासी पार्श्वभूमी म्हणून कार्य करतो.

डेव्हलपर चाचणी ऑब्जेक्टच्या पृष्ठभागावर पातळ, एकसमान लेयरमध्ये लागू केले जाते जेव्हा ते भेदक साफ केल्यानंतर (मध्यवर्ती साफसफाई) होते. इंटरमीडिएट साफसफाईच्या प्रक्रियेनंतर, दोष असलेल्या भागात विशिष्ट प्रमाणात भेदक राहते. विकसक, शोषण, शोषण किंवा प्रसार (कृतीच्या प्रकारावर अवलंबून) च्या शक्तींच्या प्रभावाखाली, दोषांच्या केशिकांमधील उरलेल्या भेदकांना पृष्ठभागावर "खेचतो".

अशा प्रकारे, भेदक, विकसकाच्या प्रभावाखाली, दोषाच्या वरच्या पृष्ठभागाच्या भागांना "टिंट" करते, एक स्पष्ट डिफेक्टोग्राम बनवते - एक सूचक नमुना जो पृष्ठभागावरील दोषांच्या स्थानाची पुनरावृत्ती करतो.

क्रियेच्या प्रकारावर आधारित, विकसकांना सॉर्प्शन (पावडर आणि निलंबन) आणि प्रसार (पेंट, वार्निश आणि चित्रपट) मध्ये विभागले गेले आहेत. बहुतेकदा, विकासक सिलिकॉन संयुगांपासून बनविलेले रासायनिक तटस्थ सॉर्बेंट्स असतात, पांढरा. असे विकसक, पृष्ठभाग झाकून, मायक्रोपोरस स्ट्रक्चरसह एक थर तयार करतात ज्यामध्ये, केशिका शक्तींच्या कृती अंतर्गत, रंगीत भेदक सहजपणे प्रवेश करते. या प्रकरणात, दोषाच्या वरील विकसक स्तर डाईच्या रंगात रंगविला जातो (रंग पद्धत), किंवा फॉस्फर ॲडिटीव्ह असलेल्या द्रवाने ओलावलेला असतो, जो अल्ट्राव्हायोलेट प्रकाशात (ल्युमिनेसेंट पद्धत) फ्लूरोसेस होऊ लागतो. नंतरच्या प्रकरणात, विकासकाचा वापर आवश्यक नाही - ते केवळ नियंत्रणाची संवेदनशीलता वाढवते.

योग्य विकासकाने एकसमान पृष्ठभाग कव्हरेज प्रदान केले पाहिजे. विकसकाचे सॉर्प्शन गुणधर्म जितके जास्त असतील तितके ते विकासादरम्यान केशिकांमधुन भेदक "खेचते". हे विकसकाचे सर्वात महत्वाचे गुणधर्म आहेत जे त्याची गुणवत्ता निर्धारित करतात.

पेनिट्रंट कंट्रोलमध्ये कोरड्या आणि ओल्या विकासकांचा वापर समाविष्ट असतो. पहिल्या प्रकरणात आम्ही पावडर डेव्हलपर्सबद्दल बोलत आहोत, दुसऱ्यामध्ये पाणी-आधारित विकासकांबद्दल (जलीय, पाण्याने धुण्यायोग्य), किंवा सेंद्रिय सॉल्व्हेंट्स (नॉन-अक्वियस) वर आधारित.

या प्रणालीतील इतर साहित्यांप्रमाणे दोष शोध प्रणालीमधील विकसकाची निवड संवेदनशीलतेच्या आवश्यकतांवर आधारित केली जाते. उदाहरणार्थ, 1 मायक्रॉन पर्यंत उघडण्याच्या रुंदीसह दोष ओळखण्यासाठी, अमेरिकन मानक AMS-2644 नुसार, गॅस टर्बाइन युनिटच्या हलत्या भागांचे निदान करण्यासाठी पावडर डेव्हलपर आणि ल्युमिनेसेंट पेनिट्रंटचा वापर केला पाहिजे.

पावडर डेव्हलपर्समध्ये चांगले फैलाव असते आणि ते इलेक्ट्रोस्टॅटिक किंवा व्होर्टेक्स पद्धतीने पृष्ठभागावर लागू केले जाते, ज्यामुळे मायक्रोक्रॅक्सच्या पोकळ्यांमधून कमी प्रमाणात पेनिट्रंट काढण्यासाठी आवश्यक पातळ आणि एकसमान थर तयार होतो.

पाणी-आधारित विकासक नेहमी पातळ आणि एकसमान थर देत नाहीत. या प्रकरणात, पृष्ठभागावर लहान दोष असल्यास, भेदक नेहमी पृष्ठभागावर येत नाही. डेव्हलपरचा खूप जाड थर दोष लपवू शकतो.

विकासक इंडिकेटर पेनिट्रंटसह रासायनिक प्रतिक्रिया देऊ शकतात. या परस्परसंवादाच्या स्वरूपावर आधारित, विकसकांना रासायनिक सक्रिय आणि रासायनिकदृष्ट्या निष्क्रिय मध्ये विभागले गेले आहे. नंतरचे सर्वात व्यापक आहेत. रासायनिकदृष्ट्या सक्रिय विकासक पेनिट्रंटसह प्रतिक्रिया देतात. दोष शोधणे, या प्रकरणात, प्रतिक्रिया उत्पादनांच्या उपस्थितीद्वारे चालते. रासायनिकदृष्ट्या निष्क्रिय विकासक केवळ सॉर्बेंट म्हणून कार्य करतात.

पेनिट्रंट डेव्हलपर एरोसोल कॅन (फील्ड वर्कसाठी सोडण्याचा सर्वात योग्य प्रकार), प्लास्टिकचे डबे आणि बॅरलमध्ये उपलब्ध आहेत.

पेनिट्रंट इमल्सीफायर

इमल्सीफायर (GOST 18442-80 नुसार पेनिट्रंट शोषक) हे पेनिट्रंट चाचणीसाठी दोष शोधणारे साहित्य आहे, जे पोस्ट-इमल्सीफायिंग पेनिट्रंट वापरताना मध्यवर्ती पृष्ठभाग साफ करण्यासाठी वापरले जाते.

इमल्सिफिकेशन प्रक्रियेदरम्यान, पृष्ठभागावर उरलेला पेनिट्रंट इमल्सिफायरशी संवाद साधतो. त्यानंतर, परिणामी मिश्रण पाण्याने काढून टाकले जाते. प्रक्रियेचा उद्देश अतिरिक्त भेदक पासून पृष्ठभाग स्वच्छ करणे आहे.

इमल्सिफिकेशन प्रक्रियेचा दोष व्हिज्युअलायझेशनच्या गुणवत्तेवर लक्षणीय परिणाम होऊ शकतो, विशेषत: खडबडीत पृष्ठभाग असलेल्या वस्तूंचे निरीक्षण करताना. हे आवश्यक शुद्धतेची विरोधाभासी पार्श्वभूमी मिळविण्यामध्ये व्यक्त केले जाते. स्पष्टपणे वाचता येण्याजोगा निर्देशक नमुना प्राप्त करण्यासाठी, पार्श्वभूमीची चमक डिस्प्लेच्या ब्राइटनेसपेक्षा जास्त नसावी.

केशिका नियंत्रणात लिपोफिलिक आणि हायड्रोफिलिक इमल्सीफायर्स वापरले जातात. लिपोफिलिक इमल्सीफायर तेलाच्या आधारावर बनवले जाते, तर हायड्रोफिलिक इमल्सीफायर पाण्याच्या आधारावर बनवले जाते. ते त्यांच्या कृतीच्या यंत्रणेत भिन्न आहेत.

लिपोफिलिक इमल्सीफायर, उत्पादनाच्या पृष्ठभागावर झाकून, प्रसार शक्तींच्या प्रभावाखाली उर्वरित भेदक मध्ये जातो. परिणामी मिश्रण पाण्याने पृष्ठभागावरून सहजपणे काढले जाते.

हायड्रोफिलिक इमल्सीफायर भेदक वर वेगळ्या प्रकारे कार्य करते. त्याच्या संपर्कात आल्यावर, भेदक लहान आकारमानाच्या अनेक कणांमध्ये विभागले जाते. परिणामी, एक इमल्शन तयार होते आणि भेदक चाचणी ऑब्जेक्टची पृष्ठभाग ओले करण्याची क्षमता गमावते. परिणामी इमल्शन यांत्रिक पद्धतीने काढले जाते (पाण्याने धुतले जाते). हायड्रोफिलिक इमल्सीफायर्सचा आधार सॉल्व्हेंट आणि सर्फॅक्टंट्स (सर्फॅक्टंट्स) आहे.

पेनिट्रंट क्लिनर(पृष्ठभाग)

पेनिट्रंट क्लीनर हे जादा पेनिट्रंट (मध्यवर्ती साफसफाई) काढून टाकण्यासाठी, पृष्ठभाग साफ करण्यासाठी आणि कमी करण्यासाठी (पूर्व-सफाई) एक सेंद्रिय सॉल्व्हेंट आहे.

पृष्ठभागाच्या ओलेपणावर महत्त्वपूर्ण प्रभाव त्याच्या सूक्ष्म आराम आणि तेले, चरबी आणि इतर दूषित पदार्थांपासून शुद्ध होण्याच्या प्रमाणात होतो. भेदक अगदी लहान छिद्रांमध्ये प्रवेश करण्यासाठी, बहुतेक प्रकरणांमध्ये, यांत्रिक साफसफाई पुरेसे नसते. म्हणून, चाचणी करण्यापूर्वी, भागाच्या पृष्ठभागावर उच्च-उकळत्या सॉल्व्हेंट्सपासून बनवलेल्या विशेष क्लीनरसह उपचार केले जातात.

भेदक नियंत्रणासाठी आधुनिक पृष्ठभाग क्लीनरचे सर्वात महत्वाचे गुणधर्म आहेत:

• degreasing क्षमता;
• गैर-अस्थिर अशुद्धतेची अनुपस्थिती (ट्रेस न सोडता पृष्ठभागावरून बाष्पीभवन करण्याची क्षमता);
• किमान सामग्री हानिकारक पदार्थज्याचा मानव आणि पर्यावरणावर परिणाम होतो;
• ऑपरेटिंग तापमान श्रेणी.

पेनिट्रंट चाचणी उपभोग्य सुसंगतता

भेदक चाचणीसाठी दोष शोधणारी सामग्री भौतिक आणि रासायनिक गुणधर्मांच्या दृष्टीने एकमेकांशी आणि चाचणी ऑब्जेक्टच्या सामग्रीशी सुसंगत असणे आवश्यक आहे. पेनिट्रंट्स, क्लिनिंग एजंट आणि डेव्हलपर्सचे घटक नियंत्रित उत्पादनांच्या कार्यक्षमतेचे गुणधर्म गमावू नयेत किंवा उपकरणांचे नुकसान होऊ नये.

भेदक चाचणीसाठी एलिटेस्ट उपभोग्य वस्तूंसाठी सुसंगतता सारणी:

⚫ - वापरण्याची शिफारस केली जाते; ∨ - वापरले जाऊ शकते; × - वापरू शकत नाही
केशिका आणि चुंबकीय कण चाचणीसाठी उपभोग्य वस्तूंची सुसंगतता सारणी डाउनलोड करा:

भेदक चाचणी उपकरणे

भेदक चाचणीसाठी वापरलेली उपकरणे:

• भेदक दोष शोधण्यासाठी संदर्भ (नियंत्रण) नमुने;
• अल्ट्राव्हायोलेट लाइटिंगचे स्रोत (यूव्ही कंदील आणि दिवे);
• चाचणी पॅनेल (चाचणी पॅनेल);
• एअर-हायड्रॉलिक पिस्तूल;
• स्प्रेअर;
• भेदक नियंत्रणासाठी कॅमेरे;
• दोष शोधण्याच्या सामग्रीच्या इलेक्ट्रोस्टॅटिक अनुप्रयोगासाठी प्रणाली;
• पाणी शुद्धीकरण प्रणाली;
• कोरडे कॅबिनेट;
• पेनिट्रंट्सच्या विसर्जनासाठी टाक्या.

शोधलेले दोष

पेनिट्रंट दोष शोधण्याच्या पद्धतींमुळे उत्पादनाच्या पृष्ठभागावर दिसणारे दोष ओळखणे शक्य होते: क्रॅक, छिद्र, पोकळी, फ्यूजनचा अभाव, आंतरग्रॅन्युलर गंज आणि 0.5 मिमी पेक्षा कमी उघडण्याच्या रुंदीसह इतर खंड.

भेदक दोष शोधण्यासाठी नमुने नियंत्रित करा

भेदक चाचणीसाठी नियंत्रण (मानक, संदर्भ, चाचणी) नमुने हे धातूच्या प्लेट्स असतात ज्यावर विशिष्ट आकाराचे कृत्रिम क्रॅक (दोष) असतात. नियंत्रण नमुन्यांच्या पृष्ठभागावर खडबडीतपणा असू शकतो.

नियंत्रण नमुने विदेशी मानकांनुसार, युरोपियन आणि अमेरिकन मानके EN ISO 3452-3, AMS 2644C, Pratt & Whitney Aircraft TAM 1460 40 (कंपनीचे मानक - विमान इंजिनची सर्वात मोठी अमेरिकन निर्माता) नुसार तयार केले जातात.

नियंत्रण नमुने वापरा:

• विविध दोष शोधण्याच्या सामग्रीवर आधारित चाचणी प्रणालीची संवेदनशीलता निश्चित करण्यासाठी (पेनिट्रंट, डेव्हलपर, क्लिनर);
• भेदकांची तुलना करण्यासाठी, त्यापैकी एक मॉडेल म्हणून घेतले जाऊ शकते;
• AMS 2644C मानकांनुसार luminescent (fluorescent) आणि contrast (color) penetrants च्या धुण्याच्या गुणवत्तेचे मूल्यांकन करण्यासाठी;
• भेदक चाचणीच्या गुणवत्तेच्या सामान्य मूल्यांकनासाठी.

रशियन GOST 18442-80 मध्ये भेदक चाचणीसाठी नियंत्रण नमुने वापरण्याचे नियमन केलेले नाही. तथापि, आपल्या देशात, दोष शोधण्याच्या सामग्रीच्या योग्यतेचे मूल्यांकन करण्यासाठी GOST R ISO 3452-2-2009 आणि एंटरप्राइझ मानकांनुसार (उदाहरणार्थ, PNAEG-7-018-89) नियंत्रण नमुने सक्रियपणे वापरले जातात.

पेनिट्रंट चाचणी तंत्र

आजपर्यंत, उत्पादने, घटक आणि यंत्रणा यांच्या ऑपरेशनल नियंत्रणाच्या उद्देशाने केशिका पद्धतींचा वापर करण्यामध्ये बराच अनुभव जमा झाला आहे. तथापि, भेदक चाचणी करण्यासाठी कार्यपद्धतीचा विकास अनेकदा प्रत्येक विशिष्ट प्रकरणासाठी स्वतंत्रपणे करावा लागतो. हे घटक विचारात घेते जसे की:

1. संवेदनशीलता आवश्यकता;
2. ऑब्जेक्ट स्थिती;
3. नियंत्रित पृष्ठभागासह दोष शोधण्याच्या सामग्रीच्या परस्परसंवादाचे स्वरूप;
4. उपभोग्य वस्तूंची सुसंगतता;
5. तांत्रिक क्षमता आणि कार्य करण्यासाठी अटी;
6. अपेक्षित दोषांचे स्वरूप;
7. भेदक नियंत्रणाच्या प्रभावीतेवर परिणाम करणारे इतर घटक.

GOST 18442-80 मुख्य केशिका नियंत्रण पद्धतींचे वर्गीकरण भेदक - भेदक (रंगद्रव्य कणांचे समाधान किंवा निलंबन) प्रकारावर अवलंबून आणि प्राथमिक माहिती मिळविण्याच्या पद्धतीवर अवलंबून परिभाषित करते:

1. चमक (अक्रोमॅटिक);
2. रंग (रंगीत);
3. luminescent (फ्लोरोसंट);
4. चमकदार रंग.

मानक GOST R ISO 3452-2-2009 आणि AMS 2644 प्रकार आणि गटांनुसार भेदक चाचणीच्या सहा मुख्य पद्धतींचे वर्णन करतात:

प्रकार 1. फ्लोरोसेंट (लुमिनेसेंट) पद्धती:

• पद्धत A: पाण्याने धुण्यायोग्य (गट 4);
• पद्धत बी: त्यानंतरचे इमल्सिफिकेशन (गट 5 आणि 6);
• पद्धत C: ऑर्गनोसोल्युबल (गट 7).

प्रकार 2. रंग पद्धती:

• पद्धत A: पाण्याने धुण्यायोग्य (गट 3);
• पद्धत बी: त्यानंतरचे इमल्सिफिकेशन (गट 2);
• पद्धत C: ऑर्गनोसोल्युबल (गट 1).

केशिका नियंत्रण. रंग दोष शोधणे. पेनिट्रंट नॉन-डिस्ट्रक्टिव्ह चाचणी पद्धत.

_____________________________________________________________________________________

भेदक दोष शोधणे- केशिका (वातावरणातील) दाबाच्या प्रभावाखाली काही कॉन्ट्रास्ट पदार्थांच्या पृष्ठभागावरील दोषांच्या प्रवेशावर आधारित दोष शोधण्याची पद्धत, त्यानंतरच्या प्रक्रियेच्या परिणामी, दोषपूर्ण प्रकाश आणि रंगाचा विरोधाभास; नुकसानीच्या परिमाणवाचक आणि गुणात्मक रचना ओळखून (हजारव्या मिलिमीटरपर्यंत) नुकसान न झालेल्या क्षेत्राशी संबंधित क्षेत्र वाढते.

केशिका दोष शोधण्याच्या ल्युमिनेसेंट (फ्लोरोसंट) आणि रंग पद्धती आहेत.

प्रामुख्याने द्वारे तांत्रिक गरजाकिंवा परिस्थितींमध्ये खूप लहान दोष (मिलीमीटरच्या शंभरव्या भागापर्यंत) शोधणे आवश्यक आहे आणि उघड्या डोळ्यांनी सामान्य दृश्य तपासणी दरम्यान त्यांना ओळखणे केवळ अशक्य आहे. पोर्टेबल ऑप्टिकल उपकरणांचा वापर, जसे की भिंग किंवा सूक्ष्मदर्शक, धातूच्या पार्श्वभूमीवर दोषाची अपुरी दृश्यमानता आणि एकाधिक मोठेपणावर दृश्य क्षेत्राच्या अभावामुळे पृष्ठभागाचे नुकसान ओळखण्याची परवानगी देत ​​नाही.

अशा परिस्थितीत, केशिका नियंत्रण पद्धत वापरली जाते.

केशिका चाचणी दरम्यान, सूचक पदार्थ पृष्ठभागाच्या पोकळीत आणि चाचणी वस्तूंच्या सामग्रीतील दोषांद्वारे आत प्रवेश करतात आणि त्यानंतर परिणामी निर्देशक रेषा किंवा बिंदू दृष्यदृष्ट्या किंवा ट्रान्सड्यूसर वापरून रेकॉर्ड केले जातात.

केशिका पद्धतीद्वारे चाचणी GOST 18442-80 “नॉन-डिस्ट्रक्टिव्ह टेस्टिंग” नुसार केली जाते. केशिका पद्धती. सामान्य आवश्यकता."

केशिका पद्धतीद्वारे सामग्रीच्या निरंतरतेचे उल्लंघन यासारखे दोष शोधण्याची मुख्य अट म्हणजे दूषित आणि इतर तांत्रिक पदार्थांपासून मुक्त असलेल्या पोकळ्यांची उपस्थिती. मोफत प्रवेशऑब्जेक्टच्या पृष्ठभागावर आणि बाहेर पडताना त्यांच्या उघडण्याच्या रुंदीपेक्षा कितीतरी पट जास्त खोली. पेनिट्रंट लावण्यापूर्वी पृष्ठभाग साफ करण्यासाठी क्लिनरचा वापर केला जातो.

भेदक चाचणीचा उद्देश (पेनिट्रंट फ्लॉ डिटेक्शन)

पेनिट्रंट फ्लॉ डिटेक्शन (पेनिट्रेशन टेस्टिंग) पृष्ठभागाची तपासणी आणि तपासणी करण्यासाठी आणि उघड्या डोळ्यांना अदृश्य किंवा खराबपणे दिसणारे दोष (विवरे, छिद्र, फ्यूजनचा अभाव, आंतरक्रिस्टलाइन गंज, पोकळी, फिस्टुला इ.) तपासलेल्या उत्पादनांचे निर्धारण करण्यासाठी आहे. पृष्ठभागावरील त्यांचे एकत्रीकरण, खोली आणि अभिमुखता.

गैर-विध्वंसक चाचणीच्या केशिका पद्धतीचा वापर

केशिका चाचणी पद्धतीचा वापर कास्ट आयर्न, फेरस आणि नॉन-फेरस धातू, प्लास्टिक, मिश्र धातु, धातूचे कोटिंग्ज, काच आणि ऊर्जा क्षेत्रातील सिरॅमिक्स, रॉकेट्री, विमानचालन, धातूशास्त्र, जहाजबांधणी, धातूपासून बनवलेल्या कोणत्याही आकाराच्या आणि आकाराच्या वस्तूंवर नियंत्रण ठेवण्यासाठी केला जातो. रासायनिक उद्योग, आणि अणुऊर्जा प्रकल्पांचे बांधकाम, यांत्रिक अभियांत्रिकी, ऑटोमोटिव्ह उद्योग, इलेक्ट्रिकल अभियांत्रिकी, फाउंड्री, औषध, मुद्रांक, उपकरणे बनवणे, औषध आणि इतर उद्योग. काही प्रकरणांमध्ये, भाग किंवा स्थापनेची तांत्रिक सेवाक्षमता निर्धारित करण्यासाठी आणि त्यांना ऑपरेट करण्याची परवानगी देण्यासाठी ही पद्धत एकमेव आहे.

पेनिट्रंट फ्लॉ डिटेक्शन ही विना-विध्वंसक चाचणी पद्धत म्हणून वापरली जाते, तसेच फेरोमॅग्नेटिक सामग्रीपासून बनवलेल्या वस्तूंसाठी, जर ते चुंबकीय गुणधर्म, आकार, प्रकार आणि नुकसानीचे स्थान चुंबकीय कण पद्धतीचा वापर करून GOST 21105-87 द्वारे आवश्यक संवेदनशीलता प्राप्त करण्यास परवानगी देत ​​नाही किंवा चुंबकीय कण चाचणी पद्धतीनुसार वापरण्याची परवानगी नाही तांत्रिक माहितीसुविधेचे ऑपरेशन.

ऑपरेशन दरम्यान गंभीर सुविधा आणि सुविधांचे निरीक्षण करताना, इतर पद्धतींच्या संयोगाने, गळती निरीक्षणासाठी केशिका प्रणाली देखील मोठ्या प्रमाणावर वापरली जाते. केशिका दोष शोधण्याच्या पद्धतींचे मुख्य फायदे आहेत: चाचणी दरम्यान ऑपरेशन्सची साधेपणा, उपकरणांचा वापर सुलभता, नॉन-चुंबकीय धातूंसह नियंत्रित सामग्रीची विस्तृत श्रेणी.

भेदक दोष शोधण्याचा फायदा असा आहे की सोप्या नियंत्रण पद्धतीच्या मदतीने केवळ पृष्ठभाग आणि दोष शोधणे आणि ओळखणे शक्य नाही तर त्यांचे स्थान, आकार, व्याप्ती आणि पृष्ठभागावरील अभिमुखता यावरून संपूर्ण माहिती मिळवणे देखील शक्य आहे. नुकसानाचे स्वरूप आणि त्याच्या घटनेच्या काही कारणांबद्दल (एकाग्रता शक्तीचा ताण, उत्पादनादरम्यान तांत्रिक नियमांचे पालन न करणे इ.).

सेंद्रिय फॉस्फरचा वापर विकसनशील द्रव म्हणून केला जातो - अतिनील किरणांच्या संपर्कात असताना तेजस्वी किरणोत्सर्ग उत्सर्जित करणारे पदार्थ, तसेच विविध रंग आणि रंगद्रव्ये. पृष्ठभागावरील दोष शोधले जातात ज्याद्वारे भेदक दोष पोकळीतून काढून टाकले जाऊ शकतात आणि नियंत्रित उत्पादनाच्या पृष्ठभागावर शोधले जाऊ शकतात.

केशिका नियंत्रणासाठी वापरलेली उपकरणे आणि उपकरणे:

भेदक दोष शोधण्यासाठी सेट शेर्विन, मॅग्नाफ्लक्स, हेलिंग (क्लीनर्स, डेव्हलपर, भेदक)
. स्प्रेअर्स
. न्यूमोहायड्रोगन
. अल्ट्राव्हायोलेट लाइटिंगचे स्त्रोत (अल्ट्राव्हायोलेट दिवे, इल्युमिनेटर).
. चाचणी पॅनेल (चाचणी पॅनेल)
. रंग दोष शोधण्यासाठी नमुने नियंत्रित करा.

केशिका दोष शोधण्याच्या पद्धतीमध्ये "संवेदनशीलता" पॅरामीटर

पेनिट्रंट चाचणीची संवेदनशीलता ही विशिष्ट पद्धत, नियंत्रण तंत्रज्ञान आणि भेदक प्रणाली वापरताना दिलेल्या संभाव्यतेसह दिलेल्या आकारातील खंडितता शोधण्याची क्षमता आहे. GOST 18442-80 नुसार, नियंत्रण संवेदनशीलता वर्ग 0.1 - 500 मायक्रॉनच्या ट्रान्सव्हर्स आकारासह आढळलेल्या दोषांच्या किमान आकारावर अवलंबून निर्धारित केला जातो.

केशिका चाचणी पद्धतींद्वारे 500 मायक्रॉनपेक्षा जास्त उघडण्याच्या आकारासह पृष्ठभागावरील दोष शोधण्याची हमी दिली जात नाही.

संवेदनशीलता वर्ग दोष उघडण्याची रुंदी, µm

II 1 ते 10 पर्यंत

III 10 ते 100 पर्यंत

IV 100 ते 500 पर्यंत

तांत्रिक मानकीकृत नाही

केशिका नियंत्रण पद्धतीचा भौतिक आधार आणि कार्यपद्धती

नॉन-डिस्ट्रक्टिव्ह टेस्टिंगची केशिका पद्धत (GOST 18442-80) पृष्ठभागाच्या दोषामध्ये निर्देशक पदार्थाच्या प्रवेशावर आधारित आहे आणि चाचणी उत्पादनाच्या पृष्ठभागावर मुक्त प्रवेश असलेल्या नुकसान ओळखण्यासाठी आहे. सिरेमिक, फेरस आणि नॉन-फेरस धातू, मिश्र धातु, काच आणि इतर कृत्रिम पदार्थांच्या पृष्ठभागावरील दोषांसह, 0.1 - 500 मायक्रॉनच्या ट्रान्सव्हर्स आकारासह खंड शोधण्यासाठी रंग दोष शोधण्याची पद्धत योग्य आहे. सोल्डर आणि वेल्ड्सच्या अखंडतेचे परीक्षण करण्यासाठी याला विस्तृत अनुप्रयोग सापडला आहे.

रंगीत किंवा डाईंग पेनिट्रंट ब्रश किंवा स्प्रेने चाचणी ऑब्जेक्टच्या पृष्ठभागावर लावले जाते. उत्पादन स्तरावर प्रदान केलेल्या विशेष गुणांमुळे, पदार्थाच्या भौतिक गुणधर्मांची निवड: घनता, पृष्ठभागावरील ताण, स्निग्धता, केशिका दाबांच्या कृती अंतर्गत भेदक, पृष्ठभागावर खुले निर्गमन असलेल्या सर्वात लहान विघटनांमध्ये प्रवेश करते. नियंत्रित ऑब्जेक्टचे.

डेव्हलपर, चाचणी ऑब्जेक्टच्या पृष्ठभागावर तुलनेने कमी वेळानंतर लागू केले जाते, पृष्ठभागावरुन एकत्रित न केलेले भेदक काळजीपूर्वक काढून टाकल्यानंतर, दोषाच्या आत असलेला डाई विरघळतो आणि एकमेकांमध्ये परस्पर प्रवेश केल्यामुळे, उरलेल्या पेनिट्रंटला "ढकलतो". चाचणी ऑब्जेक्टच्या पृष्ठभागावरील दोषामध्ये.

विद्यमान दोष अगदी स्पष्टपणे आणि उलट दृश्यमान आहेत. रेषांच्या स्वरूपात निर्देशक चिन्ह क्रॅक किंवा स्क्रॅच दर्शवतात, वैयक्तिक रंगाचे ठिपके एकल छिद्र किंवा आउटलेट दर्शवतात.

केशिका पद्धतीचा वापर करून दोष शोधण्याची प्रक्रिया 5 टप्प्यात विभागली गेली आहे (केशिका चाचणी करणे):

1. पृष्ठभागाची प्राथमिक स्वच्छता (क्लीनर वापरा)
2. भेदक अर्ज
3. जादा भेदक काढून टाकणे
4. विकसकाचा अर्ज
5. नियंत्रण

केशिका नियंत्रण. रंग दोष शोधणे. पेनिट्रंट नॉन-डिस्ट्रक्टिव्ह चाचणी पद्धत.

आम्ही नेहमी आमच्या वेबसाइटवर सादर करतो मोठ्या संख्येनेनवीनतम वर्तमान रिक्त पदे. पॅरामीटर्सद्वारे द्रुतपणे शोधण्यासाठी फिल्टर वापरा.

यशस्वी रोजगारासाठी, विशेष शिक्षण घेणे, तसेच आवश्यक गुण आणि कार्य कौशल्ये असणे इष्ट आहे. सर्व प्रथम, आपण आपल्या निवडलेल्या विशिष्टतेतील नियोक्त्यांच्या आवश्यकतांचा काळजीपूर्वक अभ्यास करणे आवश्यक आहे, नंतर एक रेझ्युमे लिहिण्यास प्रारंभ करा.

तुम्ही तुमचा बायोडाटा एकाच वेळी सर्व कंपन्यांना पाठवू नये. तुमच्या पात्रता आणि कामाच्या अनुभवावर आधारित योग्य पदे निवडा. मॉस्कोमध्ये नॉन-डिस्ट्रक्टिव्ह टेस्टिंग इंजिनीअर म्हणून तुम्हाला यशस्वीरित्या काम करण्यासाठी आवश्यक असलेल्या नियोक्त्यांसाठी आम्ही सर्वात महत्त्वाच्या कौशल्यांची यादी करतो:

तुम्हाला कामावर घेण्यासाठी आवश्यक असलेली टॉप 7 प्रमुख कौशल्ये

तसेच बऱ्याचदा रिक्त पदांमध्ये खालील आवश्यकता असतात: वाटाघाटी, प्रकल्प दस्तऐवजीकरण आणि जबाबदारी.

तुम्ही तुमच्या मुलाखतीची तयारी करत असताना, ही माहिती चेकलिस्ट म्हणून वापरा. हे तुम्हाला केवळ भर्तीकर्त्यांनाच खुश करणार नाही तर तुम्हाला हवी असलेली नोकरी मिळवण्यासही मदत करेल!

मॉस्कोमधील रिक्त पदांचे विश्लेषण

• तुमचा पूर्वीचा कामाचा अनुभव, शिक्षण
• रोजगाराचा प्रकार, कामाचे वेळापत्रक
• कंपनीचा आकार, उद्योग, ब्रँड इ.

अर्जदाराच्या कामाच्या अनुभवावर अवलंबून पगाराची पातळी

भेदक नियंत्रण वेल्डेड सांधेबाह्य (पृष्ठभाग आणि माध्यमातून) ओळखण्यासाठी वापरले जाते आणि. चाचणीची ही पद्धत आपल्याला गरम आणि अपूर्ण स्वयंपाक, छिद्र, पोकळी आणि इतर काही दोष ओळखण्यास अनुमती देते.

भेदक दोष शोधणे वापरुन, दोषाचे स्थान आणि आकार तसेच धातूच्या पृष्ठभागावर त्याचे अभिमुखता निश्चित करणे शक्य आहे. ही पद्धत दोघांनाही लागू होते. हे वेल्डिंग प्लास्टिक, काच, सिरॅमिक्स आणि इतर सामग्रीमध्ये देखील वापरले जाते.

केशिका चाचणी पद्धतीचे सार म्हणजे शिवण दोषांच्या पोकळ्यांमध्ये प्रवेश करण्यासाठी विशेष निर्देशक द्रव्यांची क्षमता. दोष भरून, इंडिकेटर लिक्विड्स इंडिकेटर ट्रेस तयार करतात, जे व्हिज्युअल तपासणी दरम्यान किंवा ट्रान्सड्यूसर वापरताना रेकॉर्ड केले जातात. भेदक नियंत्रणाची प्रक्रिया GOST 18442 आणि EN 1289 सारख्या मानकांद्वारे निर्धारित केली जाते.

केशिका दोष शोधण्याच्या पद्धतींचे वर्गीकरण

पेनिट्रंट चाचणी पद्धती मूलभूत आणि एकत्रित विभागल्या आहेत. मुख्य गोष्टींमध्ये फक्त भेदक पदार्थांसह केशिका नियंत्रण समाविष्ट असते. एकत्रित दोन किंवा अधिकच्या एकत्रित वापरावर आधारित आहेत, त्यापैकी एक केशिका नियंत्रण आहे.

मूलभूत नियंत्रण पद्धती

मुख्य नियंत्रण पद्धती विभागल्या आहेत:

1. भेदक प्रकारावर अवलंबून:

• भेदक चाचणी
• फिल्टर निलंबन वापरून चाचणी

1. माहिती वाचण्याच्या पद्धतीवर अवलंबून:

• चमक (अक्रोमॅटिक)
• रंग (रंगीत)
• प्रकाशमय
• चमकदार-रंगीत.

भेदक नियंत्रणाच्या एकत्रित पद्धती

एकत्रित पद्धती तपासल्या जात असलेल्या पृष्ठभागाच्या प्रदर्शनाच्या स्वरूपावर आणि पद्धतीनुसार विभागल्या जातात. आणि ते घडतात:

1. केशिका-इलेक्ट्रोस्टॅटिक
2. केशिका-इलेक्ट्रोइंडक्शन
3. केशिका-चुंबकीय
4. केशिका-विकिरण शोषण पद्धत
5. केशिका विकिरण पद्धत.

पेनिट्रंट दोष शोधण्याचे तंत्रज्ञान

भेदक चाचणी करण्यापूर्वी, चाचणी केली जाणारी पृष्ठभाग स्वच्छ आणि वाळलेली असणे आवश्यक आहे. यानंतर, पृष्ठभागावर एक निर्देशक द्रव - पॅनट्रेंट - लागू केला जातो. हे द्रव सीमच्या पृष्ठभागाच्या दोषांमध्ये प्रवेश करते आणि काही काळानंतर, मध्यवर्ती साफसफाई केली जाते, ज्या दरम्यान अतिरिक्त निर्देशक द्रव काढून टाकला जातो. पुढे, पृष्ठभागावर एक विकासक लागू केला जातो, जो वेल्ड दोषांपासून निर्देशक द्रव काढण्यास प्रारंभ करतो. अशा प्रकारे, दोषांचे नमुने नियंत्रित पृष्ठभागावर दिसतात, उघड्या डोळ्यांना दिसतात किंवा विशेष विकसकांच्या मदतीने दिसतात.

भेदक नियंत्रणाचे टप्पे

केशिका पद्धतीचा वापर करून नियंत्रण प्रक्रिया खालील टप्प्यात विभागली जाऊ शकते:

1. तयारी आणि पूर्व-स्वच्छता
2. मध्यवर्ती स्वच्छता
3. प्रकटीकरण प्रक्रिया
4. वेल्डिंग दोष शोधणे
5. तपासणीच्या निकालांनुसार प्रोटोकॉल तयार करणे
6. पृष्ठभागाची अंतिम स्वच्छता

भेदक चाचणी साहित्य

भेदक दोष शोधण्यासाठी आवश्यक सामग्रीची यादी टेबलमध्ये दिली आहे:

चाचणीसाठी पृष्ठभागाची तयारी आणि प्राथमिक स्वच्छता

आवश्यक असल्यास, दूषित घटक जसे की स्केल, गंज, तेलाचे डाग, पेंट इत्यादी वेल्डच्या नियंत्रित पृष्ठभागावरून काढले जातात किंवा यांत्रिक वापरून काढले जातात रासायनिक स्वच्छता, किंवा या पद्धतींचे संयोजन.

यांत्रिक साफसफाईची शिफारस केवळ अपवादात्मक प्रकरणांमध्ये केली जाते, जर नियंत्रित पृष्ठभागावर ऑक्साइडची एक सैल फिल्म असेल किंवा वेल्ड बीड्स किंवा खोल अंडरकट्समध्ये तीक्ष्ण फरक असतील. मर्यादित वापर यांत्रिक स्वच्छताजेव्हा ते चालते तेव्हा पृष्ठभागावरील दोष बहुतेकदा घासण्याच्या परिणामी बंद केले जातात आणि तपासणी दरम्यान ते आढळले नाहीत या वस्तुस्थितीमुळे प्राप्त झाले.

रासायनिक साफसफाईमध्ये विविध रासायनिक क्लीनिंग एजंट्सचा वापर समाविष्ट असतो जे दूषित घटक जसे की पेंट, तेलाचे डाग इ. तपासल्या जात असलेल्या पृष्ठभागावरुन काढून टाकतात. म्हणून, प्राथमिक साफसफाईनंतर, रसायने पाण्याने किंवा इतर माध्यमांनी पृष्ठभागावर धुवावीत.

पृष्ठभागाच्या प्राथमिक साफसफाईनंतर, ते वाळवले पाहिजे. तपासल्या जात असलेल्या शिवणाच्या बाहेरील पृष्ठभागावर पाणी, दिवाळखोर किंवा इतर कोणतेही पदार्थ राहणार नाहीत याची खात्री करण्यासाठी कोरडे करणे आवश्यक आहे.

सूचक द्रव अर्ज

नियंत्रीत पृष्ठभागावर निर्देशक द्रवांचा वापर खालील प्रकारे केला जाऊ शकतो:

1. केशिका पद्धतीने. या प्रकरणात, वेल्ड दोष भरणे उत्स्फूर्तपणे उद्भवते. द्रव ओले, बुडवून, जेटिंग किंवा फवारणीद्वारे लागू केले जाते संकुचित हवाकिंवा अक्रिय वायू.
2. व्हॅक्यूम पद्धत. या पद्धतीमुळे, दोष पोकळींमध्ये एक दुर्मिळ वातावरण तयार होते आणि त्यांच्यातील दाब वातावरणापेक्षा कमी होतो, म्हणजे. पोकळ्यांमध्ये एक प्रकारचा व्हॅक्यूम प्राप्त होतो, जो निर्देशक द्रव शोषून घेतो.
3. कॉम्प्रेशन पद्धत. ही पद्धत व्हॅक्यूम पद्धतीच्या उलट आहे. ओलांडलेल्या निर्देशक द्रवावरील दबावाच्या प्रभावाखाली दोष भरणे उद्भवते वातावरणाचा दाब. उच्च दाबाखाली, द्रव दोष भरते, त्यातून हवा विस्थापित करते.
4. प्रचंड कंपनसंख्या असलेल्या (ध्वनिलहरी) पद्धत. दोष पोकळी भरणे अल्ट्रासोनिक फील्डमध्ये आणि अल्ट्रासोनिक केशिका प्रभाव वापरून होते.
5. विकृती पद्धत. इंडिकेटर लिक्विडवर ध्वनी लहरींच्या लवचिक कंपनांच्या प्रभावाखाली किंवा स्थिर लोडिंग अंतर्गत दोष पोकळी भरल्या जातात, ज्यामुळे वाढते. किमान आकारदोष

च्या साठी चांगले प्रवेशदोष पोकळीतील निर्देशक द्रव, पृष्ठभागाचे तापमान 10-50 डिग्री सेल्सिअसच्या श्रेणीत असावे.

इंटरमीडिएट पृष्ठभाग स्वच्छता

इंटरमीडिएट पृष्ठभागाच्या साफसफाईसाठी पदार्थ अशा प्रकारे लागू केले पाहिजेत की निर्देशक द्रव पृष्ठभागाच्या दोषांपासून दूर होणार नाही.

पाण्याने साफ करणे

ओलसर कापडाने फवारणी करून किंवा पुसून जादा निर्देशक द्रव काढला जाऊ शकतो. त्याच वेळी, नियंत्रित पृष्ठभागावरील यांत्रिक प्रभाव टाळला पाहिजे. पाण्याचे तापमान 50 डिग्री सेल्सियसपेक्षा जास्त नसावे.

दिवाळखोर नसलेली स्वच्छता

प्रथम, स्वच्छ, लिंट-फ्री कापड वापरून जादा द्रव काढून टाका. यानंतर, पृष्ठभाग सॉल्व्हेंटने ओलावलेल्या कापडाने साफ केला जातो.

emulsifiers सह साफसफाईची

पाणी-संवेदनशील इमल्सीफायर किंवा तेल-आधारित इमल्सीफायर्सचा वापर सूचक द्रव काढून टाकण्यासाठी केला जातो. इमल्सीफायर लागू करण्यापूर्वी, जास्तीचे इंडिकेटर द्रव पाण्याने धुवून ताबडतोब इमल्सीफायर लावणे आवश्यक आहे. इमल्सिफिकेशन नंतर, धातूची पृष्ठभाग पाण्याने स्वच्छ धुवावी लागेल.

पाणी आणि सॉल्व्हेंटसह एकत्रित स्वच्छता

या साफसफाईच्या पद्धतीसह, निरीक्षण केलेल्या पृष्ठभागावरून जादा सूचक द्रव प्रथम पाण्याने धुऊन टाकला जातो आणि नंतर पृष्ठभाग विद्रावकांनी ओलावलेल्या लिंट-फ्री कापडाने स्वच्छ केला जातो.

इंटरमीडिएट साफसफाईनंतर कोरडे करणे

मध्यवर्ती साफसफाईनंतर पृष्ठभाग कोरडे करण्यासाठी, आपण अनेक पद्धती वापरू शकता:

• स्वच्छ, कोरड्या, लिंट-फ्री कापडाने पुसून
• सभोवतालच्या तापमानात बाष्पीभवन
• भारदस्त तापमानात कोरडे करणे
• हवा कोरडे करणे
• वरील कोरडे पद्धतींचे संयोजन.

कोरडे करण्याची प्रक्रिया अशा प्रकारे केली पाहिजे की दोषांच्या पोकळ्यांमध्ये निर्देशक द्रव कोरडे होणार नाही. हे करण्यासाठी, कोरडे 50 डिग्री सेल्सियसपेक्षा जास्त नसलेल्या तापमानात केले जाते.

वेल्डमध्ये पृष्ठभागाच्या दोषांच्या प्रकटीकरणाची प्रक्रिया

विकसक नियंत्रित पृष्ठभागावर अगदी पातळ थरात लागू केला जातो. मध्यवर्ती साफसफाईनंतर विकास प्रक्रिया शक्य तितक्या लवकर सुरू झाली पाहिजे.

कोरडे विकसक

कोरड्या विकासकाचा वापर केवळ फ्लोरोसेंट इंडिकेटर द्रवांसह शक्य आहे. ड्राय डेव्हलपर फवारणी किंवा इलेक्ट्रोस्टॅटिक फवारणीद्वारे लागू केले जाते. नियंत्रित क्षेत्रे एकसमान आणि समान रीतीने झाकली पाहिजेत. विकासकाचे स्थानिक संचय अस्वीकार्य आहेत.

जलीय निलंबनावर आधारित द्रव विकसक

विकसक नियंत्रित कंपाऊंड त्यात बुडवून किंवा यंत्राचा वापर करून फवारणी करून एकसमान लागू करतो. विसर्जन पद्धत वापरताना, सर्वोत्तम परिणाम प्राप्त करण्यासाठी, विसर्जनाचा कालावधी शक्य तितका कमी असावा. तपासले जाणारे कंपाऊंड नंतर बाष्पीभवन किंवा ओव्हनमध्ये वाळवले पाहिजे.

सॉल्व्हेंट आधारित द्रव विकसक

विकसकाने नियंत्रित पृष्ठभागावर फवारणी केली जाते जेणेकरून पृष्ठभाग समान रीतीने ओले होईल आणि त्यावर एक पातळ आणि एकसमान फिल्म तयार होईल.

जलीय द्रावणाच्या स्वरूपात द्रव विकसक

अशा विकसकाचा एकसमान उपयोग त्यात नियंत्रित पृष्ठभाग बुडवून किंवा विशेष उपकरणांसह फवारणी करून प्राप्त केला जातो. विसर्जन अल्पकालीन असावे या प्रकरणात, सर्वोत्तम चाचणी परिणाम प्राप्त केले जातात. यानंतर, नियंत्रित पृष्ठभाग बाष्पीभवन करून किंवा ओव्हनमध्ये फुंकून वाळवले जातात.

विकास प्रक्रियेचा कालावधी

विकास प्रक्रियेचा कालावधी, नियमानुसार, 10-30 मिनिटांपर्यंत असतो. काही प्रकरणांमध्ये, प्रकटीकरण कालावधी वाढविण्याची परवानगी आहे. डेव्हलपमेंट टाइम काउंटडाउन सुरू होते: कोरड्या डेव्हलपरसाठी त्याचा ऍप्लिकेशन झाल्यानंतर लगेच, आणि लिक्विड डेव्हलपरसाठी - पृष्ठभाग कोरडे झाल्यानंतर लगेच.

भेदक दोष शोधण्याच्या परिणामी वेल्डिंग दोष शोधणे

शक्य असल्यास, विकसक लागू केल्यानंतर किंवा कोरडे केल्यानंतर ताबडतोब नियंत्रित पृष्ठभागाची तपासणी सुरू होते. परंतु अंतिम नियंत्रण विकास प्रक्रिया पूर्ण झाल्यानंतर होते. म्हणून सहाय्यक उपकरणेऑप्टिकल तपासणीसाठी, भिंग किंवा भिंग असलेले चष्मा वापरले जातात.

फ्लोरोसेंट इंडिकेटर द्रव वापरताना

फोटोक्रोमॅटिक चष्मा वापरण्याची परवानगी नाही. तपासणी केंद्रातील अंधाराशी किमान 5 मिनिटे जुळवून घेणे निरीक्षकांच्या डोळ्यांसाठी आवश्यक आहे.

अतिनील किरणे निरीक्षकांच्या डोळ्यांपर्यंत पोहोचू नयेत. सर्व निरीक्षण केलेले पृष्ठभाग फ्लूरोसेस (प्रकाश परावर्तित) नसावेत. तसेच, अतिनील किरणांच्या प्रभावाखाली प्रकाश परावर्तित करणाऱ्या वस्तू नियंत्रकाच्या दृश्य क्षेत्रात येऊ नयेत. सामान्य अल्ट्राव्हायोलेट लाइटिंगचा वापर इन्स्पेक्टरला कोणत्याही अडथळ्याशिवाय चाचणी चेंबरभोवती फिरण्याची परवानगी देण्यासाठी केला जाऊ शकतो.

रंगीत सूचक द्रव वापरताना

सर्व नियंत्रित पृष्ठभागांची दिवसाच्या प्रकाशात किंवा कृत्रिम प्रकाशात तपासणी केली जाते. चाचणी केली जात असलेल्या पृष्ठभागावरील प्रदीपन किमान 500 लक्स असणे आवश्यक आहे. त्याच वेळी, प्रकाशाच्या परावर्तनामुळे पृष्ठभागावर चमक नसावी.

वारंवार केशिका नियंत्रण

पुन्हा तपासणीची आवश्यकता असल्यास, संपूर्ण भेदक दोष शोधण्याच्या प्रक्रियेची पुनरावृत्ती केली जाते, पूर्व-सफाई प्रक्रियेपासून सुरू होते. हे करण्यासाठी, शक्य असल्यास, अधिक प्रदान करणे आवश्यक आहे अनुकूल परिस्थितीनियंत्रण.

पुनरावृत्ती नियंत्रणासाठी, पहिल्या नियंत्रणाप्रमाणेच त्याच निर्मात्याकडून फक्त समान निर्देशक द्रव वापरण्याची परवानगी आहे. इतर द्रव वापरणे, किंवा समान द्रव पण विविध उत्पादक, परवानगी नाही. या प्रकरणात, पृष्ठभाग पूर्णपणे स्वच्छ करणे आवश्यक आहे जेणेकरून मागील तपासणीचे कोणतेही ट्रेस त्यावर राहणार नाहीत.

EN571-1 नुसार, भेदक चाचणीचे मुख्य टप्पे आकृतीमध्ये सादर केले आहेत:

विषयावरील व्हिडिओ: "वेल्ड्सचे केशिका दोष शोधणे"

जेव्हा कोटिंगचा विकास आधीच पूर्ण झाला असेल आणि त्याच्या औद्योगिक वापराकडे जाणे शक्य असेल तेव्हा विना-विध्वंसक चाचणी महत्त्वपूर्ण बनते. लेपित उत्पादन सेवेत जाण्यापूर्वी, ते मजबूती आणि क्रॅक, खंडितता, छिद्र किंवा इतर दोषांच्या अनुपस्थितीसाठी तपासले जाते ज्यामुळे विनाश होऊ शकतो. वस्तू जितकी गुंतागुंतीची असेल तितकी दोषांची शक्यता जास्त. तक्ता 1 कोटिंग्सची गुणवत्ता निर्धारित करण्यासाठी विद्यमान गैर-विनाशकारी पद्धती खाली सादर आणि वर्णन करते.

तक्ता 1. विना-विध्वंसक पद्धतीवापरण्यापूर्वी कोटिंग्जचे गुणवत्ता नियंत्रण.

व्हिज्युअल तपासणी

सर्वात सोपा गुणवत्तेचे मूल्यांकन म्हणजे लेपित उत्पादनाची बाह्य तपासणी. असे नियंत्रण तुलनेने सोपे आहे जेव्हा ते विशेषतः प्रभावी होते चांगली प्रकाशयोजना, भिंग वापरताना. नियमानुसार, बाह्य तपासणी केली पाहिजे पात्र कर्मचारीआणि इतर पद्धतींच्या संयोजनात.

पेंट सह फवारणी

कोटिंगच्या पृष्ठभागावरील क्रॅक आणि उदासीनता पेंटच्या शोषणाद्वारे प्रकट होतात. चाचणी करण्यासाठी पृष्ठभाग पेंट सह फवारणी आहे. नंतर ते पूर्णपणे पुसले जाते आणि त्यावर एक निर्देशक फवारला जातो. एका मिनिटानंतर, क्रॅक आणि इतर लहान दोषांमधून पेंट बाहेर येतो आणि निर्देशकाला रंग देतो, अशा प्रकारे क्रॅकची बाह्यरेखा उघड होते.

फ्लोरोसेंट नियंत्रण

ही पद्धत पेंट शोषण पद्धतीसारखीच आहे. चाचणी नमुना फ्लोरोसेंट डाई असलेल्या द्रावणात बुडविला जातो, जो सर्व क्रॅकमध्ये जातो. पृष्ठभाग साफ केल्यानंतर, नमुना नवीन सोल्यूशनसह लेपित केला जातो. कोटिंगमध्ये काही दोष असल्यास, या भागातील फ्लोरोसेंट पेंट अल्ट्राव्हायोलेट विकिरण अंतर्गत दृश्यमान असेल.

दोन्ही शोषण-आधारित तंत्रे केवळ पृष्ठभागावरील दोष शोधण्यासाठी वापरली जातात. अंतर्गत दोष शोधले जात नाहीत. पृष्ठभागावर पडलेले दोष शोधणे कठीण आहे, कारण इंडिकेटर लागू करण्यापूर्वी पृष्ठभाग पुसून टाकल्याने ते पेंट काढून टाकते.

रेडिओग्राफिक नियंत्रण

कोटिंगमधील छिद्र, क्रॅक आणि पोकळी ओळखण्यासाठी भेदक विकिरण तपासणी वापरली जाते. क्ष-किरण आणि गॅमा किरण चाचणी केलेल्या सामग्रीमधून आणि फोटोग्राफिक फिल्मवर जातात. क्ष-किरण आणि गॅमा रेडिएशनची तीव्रता सामग्रीमधून जात असताना बदलते. कोणतेही छिद्र, क्रॅक किंवा जाडीतील बदल फोटोग्राफिक फिल्मवर रेकॉर्ड केले जातील आणि फिल्मच्या योग्य डीकोडिंगद्वारे, कोणत्याही अंतर्गत दोषांची स्थिती निश्चित केली जाऊ शकते.

रेडिओग्राफिक चाचणी तुलनेने महाग आणि मंद आहे. ऑपरेटरला रेडिएशनपासून संरक्षित करणे आवश्यक आहे. उत्पादनांचे विश्लेषण करणे कठीण आहे जटिल आकार. जेव्हा त्यांचा आकार एकूण कोटिंग जाडीच्या 2% पेक्षा जास्त असतो तेव्हा दोष निर्धारित केले जातात. परिणामी, रेडिओग्राफिक तंत्रज्ञान जटिल आकारांसह मोठ्या संरचनांमध्ये लहान दोष शोधण्यासाठी योग्य नाही; ते कमी जटिल उत्पादनांवर चांगले परिणाम देते.

एज करंट कंट्रोल

इंडक्टरच्या इलेक्ट्रोमॅग्नेटिक फील्डमध्ये त्याचा परिचय करून उत्पादनामध्ये प्रेरित एडी प्रवाह वापरून पृष्ठभाग आणि अंतर्गत दोष निर्धारित केले जाऊ शकतात. जेव्हा एखादा भाग इंडक्टरमध्ये किंवा एखाद्या भागाच्या सापेक्ष इंडक्टरमध्ये फिरतो, तेव्हा प्रेरित एडी प्रवाह इंडक्टरशी संवाद साधतात आणि त्याचा प्रतिबाधा बदलतात. नमुन्यातील प्रेरित विद्युत् प्रवाह नमुन्यातील वहन दोषांच्या उपस्थितीवर तसेच त्याचा कडकपणा आणि आकार यावर अवलंबून असतो.

योग्य इंडक्टन्स आणि फ्रिक्वेन्सी वापरून, किंवा दोन्हीचे संयोजन, दोष ओळखले जाऊ शकतात. उत्पादन कॉन्फिगरेशन जटिल असल्यास एडी वर्तमान निरीक्षण व्यावहारिक नाही. या प्रकारची तपासणी कडा आणि कोपऱ्यांवर दोष शोधण्यासाठी योग्य नाही; काही प्रकरणांमध्ये, दोषासारखेच सिग्नल असमान पृष्ठभागावरून येऊ शकतात.

अल्ट्रासोनिक नियंत्रण

प्रचंड कंपनसंख्या असलेल्या (ध्वनिलहरी) चाचणीमध्ये, अल्ट्रासाऊंड सामग्रीमधून पार केले जाते आणि सामग्रीमधील दोषांमुळे ध्वनी क्षेत्रात होणारे बदल मोजले जातात. नमुन्यातील दोषांमधून परावर्तित होणारी उर्जा ट्रान्सड्यूसरद्वारे जाणवते, जी त्यास विद्युत सिग्नलमध्ये बदलते आणि ऑसिलोस्कोपला दिले जाते.

नमुन्याचा आकार आणि आकार यावर अवलंबून, रेखांशाचा, आडवा किंवा पृष्ठभागाच्या लाटा अल्ट्रासोनिक चाचणीसाठी वापरल्या जातात. अनुदैर्ध्य लाटाचाचणी सामग्रीद्वारे एका सरळ रेषेत प्रसार करा जोपर्यंत त्यांना सीमा किंवा खंडितता येत नाही. इनकमिंग वेव्हचा सामना करणारी पहिली सीमा म्हणजे ट्रान्सड्यूसर आणि उत्पादन यांच्यातील सीमा. ऊर्जेचा काही भाग सीमेवरून परावर्तित होतो आणि ऑसिलोस्कोप स्क्रीनवर प्राथमिक नाडी दिसून येते. उरलेली उर्जा सामग्रीमधून प्रवास करते जोपर्यंत तो दोष किंवा विरोधी पृष्ठभागाचा सामना करत नाही, दोषाची स्थिती दोषापासून सिग्नल आणि पुढील आणि मागील पृष्ठभागांमधील अंतर मोजून निर्धारित केली जाते.

विघटन केले जाऊ शकते जेणेकरून ते पृष्ठभागावर लंबवत रेडिएशन निर्देशित करून ओळखले जाऊ शकतात. या प्रकरणात, आडवा लाटा तयार करण्यासाठी ध्वनी बीम सामग्रीच्या पृष्ठभागाच्या कोनात आणला जातो. प्रवेश कोन पुरेसा वाढल्यास, पृष्ठभागाच्या लाटा तयार होतात. या लाटा नमुन्याच्या समोच्चतेचे अनुसरण करतात आणि त्याच्या पृष्ठभागाजवळील दोष शोधू शकतात.

अल्ट्रासोनिक चाचणी युनिट्सचे दोन मुख्य प्रकार आहेत. रेझोनान्स चाचणी व्हेरिएबल फ्रिक्वेंसीसह रेडिएशन वापरते. जेव्हा सामग्रीच्या जाडीशी संबंधित नैसर्गिक वारंवारता गाठली जाते, तेव्हा दोलनांचे मोठेपणा झपाट्याने वाढते, जे ऑसिलोस्कोप स्क्रीनवर प्रतिबिंबित होते. रेझोनान्स पद्धत प्रामुख्याने जाडी मोजण्यासाठी वापरली जाते.

नाडी प्रतिध्वनी पद्धतीसह, एका सेकंदाचा अंश टिकणाऱ्या स्थिर वारंवारता असलेल्या डाळी सामग्रीमध्ये आणल्या जातात. तरंग सामग्रीमधून जाते आणि दोष किंवा मागील पृष्ठभागावरून परावर्तित होणारी ऊर्जा ही ट्रान्सड्यूसरवर घडते. ट्रान्सड्यूसर नंतर दुसरी नाडी पाठवतो आणि परावर्तित एक प्राप्त करतो.

कोटिंगमधील दोष ओळखण्यासाठी आणि कोटिंग आणि सब्सट्रेटमधील आसंजन शक्ती निश्चित करण्यासाठी, ट्रान्समिशन पद्धत देखील वापरली जाते. काही कोटिंग सिस्टीममध्ये, परावर्तित ऊर्जा मापन योग्यरित्या दोष ओळखत नाही. हे या वस्तुस्थितीमुळे आहे की कोटिंग आणि सब्सट्रेटमधील सीमा इतक्या उच्च प्रतिबिंब गुणांकाने दर्शविली जाते की दोषांच्या उपस्थितीमुळे एकूण प्रतिबिंब गुणांक थोडासा बदलतो.

प्रचंड कंपनसंख्या असलेल्या (ध्वनिलहरी) चाचणीचा वापर मर्यादित आहे. हे खालील उदाहरणांवरून दिसून येते. सामग्रीची पृष्ठभाग खडबडीत असल्यास, ध्वनी लहरीइतके उधळणे की चाचणी निरर्थक होते. जटिल आकाराच्या वस्तूंची चाचणी घेण्यासाठी, ट्रान्सड्यूसर आवश्यक आहेत जे ऑब्जेक्टच्या समोच्चचे अनुसरण करतात; पृष्ठभागाच्या अनियमिततेमुळे ऑसिलोस्कोप स्क्रीनवर ब्लिप्स दिसतात, ज्यामुळे दोष ओळखणे कठीण होते. धातूमधील धान्याच्या सीमा दोषांप्रमाणेच कार्य करतात आणि ध्वनी लहरींना विखुरतात. बीमच्या कोनात असलेले दोष शोधणे कठीण आहे, कारण प्रतिबिंब मुख्यतः कनवर्टरच्या दिशेने नाही तर त्याच्या कोनात होते. एकमेकांच्या जवळ असलेल्या विसंगतींमध्ये फरक करणे अनेकदा कठीण असते. याव्यतिरिक्त, केवळ ते दोष शोधले जातात ज्यांचे परिमाण ध्वनी तरंगलांबीशी तुलना करता येतात.

निष्कर्ष

कोटिंगच्या विकासाच्या सुरुवातीच्या टप्प्यात स्क्रीनिंग चाचण्या घेतल्या जातात. कारण शोध काळात इष्टतम मोडवेगवेगळ्या नमुन्यांची संख्या खूप मोठी आहे, असमाधानकारक नमुने काढून टाकण्यासाठी चाचणी पद्धतींचा वापर केला जातो. या निवड कार्यक्रमात सहसा अनेक प्रकारच्या ऑक्सिडेशन चाचण्या, मेटॅलोग्राफिक परीक्षा, ज्योत चाचणी आणि तन्य चाचणी यांचा समावेश असतो. निवड चाचणी यशस्वीरीत्या उत्तीर्ण होणाऱ्या कोटिंग्जची चाचणी ऑपरेशनल सारख्याच परिस्थितीत केली जाते.

फील्ड चाचणी उत्तीर्ण करण्यासाठी विशिष्ट कोटिंग सिस्टम निश्चित केल्यावर, वास्तविक उत्पादनाचे संरक्षण करण्यासाठी ते लागू केले जाऊ शकते. अंतिम उत्पादनाला कार्यान्वित करण्यापूर्वी त्याची विनाशकारी चाचणी करण्याचे तंत्र विकसित करणे आवश्यक आहे. विना-विध्वंसक तंत्रांचा वापर पृष्ठभाग आणि अंतर्गत छिद्र, क्रॅक आणि खंडितता तसेच कोटिंग आणि सब्सट्रेटमधील खराब चिकटपणा ओळखण्यासाठी केला जाऊ शकतो.