Teknologi untuk menuangkan lantai di gudang. Lantai beton di gudang Lantai screed di gudang

Lantai gudang terus-menerus terkena beban mekanis, benturan, dan perubahan kelembapan mendadak selama pengoperasian. Lantai beton yang dibuat secara tidak hati-hati di gudang dapat menyebabkan biaya finansial tambahan yang terkait dengan perbaikan, serta waktu henti gudang. Oleh karena itu, sebaiknya Anda hanya mempercayakan pengerjaan lantai beton industri pada gudang pengrajin berpengalaman yang akan mampu melaksanakan tugas yang diberikan dengan mempertimbangkan persyaratan dan teknologi.

Persyaratan lantai beton

Lapisan pendukungnya adalah pelat beton bertulang di atas dasar pasir, batu pecah atau tanah. Ketebalan lapisan, kelas beton, diameter batang tulangan, ukuran jaring penguat ditentukan secara individual untuk setiap kasus pada tahap desain berdasarkan besarnya beban yang diharapkan, tujuan ruangan dan lainnya. faktor.

Berdasarkan tujuan gudang (penyimpanan barang konsumsi, produk farmasi) dan jenisnya (transit, bea cukai, produksi), persyaratan tertentu akan diberlakukan pada lantai beton.

Menuangkan teknologi

Jadi, perlu segera diketahui bahwa proses teknologi pemasangan lantai beton mungkin sedikit berbeda. Kami telah mengetahui alasannya dan bergantung pada apa hal ini. Dalam kebanyakan kasus, teknologi ini melibatkan tiga tahap berikut:

1. Persiapan;
2. Menuangkan lantai;
3. Pengerasan.

Masing-masing tahapan ini melibatkan pelaksanaan pekerjaan tertentu, jadi mari kita lihat prosesnya lebih detail.

Kegiatan persiapan meliputi kegiatan sebagai berikut:

1. Kontaminan asal mana pun dihilangkan dari dasar kerja, serta bahan yang mudah terkelupas dan hancur;
2. Bertekad tingkat nol, tanda ditempel di dinding. Perhatikan bahwa ketebalan lapisan harus minimal 10 cm, namun jika beton dituangkan ke dasar pasir, maka minimal 15 cm.
3. Pada alas yang akan dibeton, dipasang jaring penguat atau dibuat rangka yang dilas; perkuatan dilakukan pada ketinggian 1-1,5 cm dari dasar lantai dan 0,5-1 cm dari titik nol.
4. Pemasangan beacon. Direkomendasikan untuk digunakan profil logam, akan lebih mudah untuk memperbaikinya pada plester. Harap dicatat bahwa proses instalasi harus dilakukan secara ketat sesuai dengan levelnya.
5. Pada akhir persiapan permukaan untuk dituang, pita peredam direkatkan pada permukaan dinding, yaitu pada area dimana beton akan bersentuhan dengan dinding.

Menuangkan yang baru disiapkan campuran beton di pangkalan kerja yang telah disiapkan:

1. Beton yang telah disiapkan didistribusikan secara merata di atas alas yang telah disiapkan sebelumnya, dimulai dari dinding terjauh ruangan, kemudian diratakan sesuai aturan;
2. Saat melakukan perataan, lapisan beton harus dipadatkan; untuk ini, vibrator dalam digunakan;
3. Perataan akhir (penyelesaian) dilakukan sebagai suatu peraturan; tidak berlebihan untuk menggunakan level pada tahap ini, yang akan menjamin dasar yang rata sempurna;
4. Setelah permukaan dituang dan diratakan dengan hati-hati, diberi waktu untuk mengering, biasanya memakan waktu 6-9 jam, setelah itu Anda bisa berjalan di lantai beton.

NASIHAT! Pada tahap desain penuangan lantai beton, perlu disediakan lubang untuk memasang sistem komunikasi (jika, tentu saja, diperlukan).

• Setelah semua tindakan yang bertujuan untuk membuat lantai beton selesai, topping (campuran kering khusus) mulai dioleskan ke permukaan. Bagian pekerjaan ini dilakukan secara manual atau dengan mesin khusus, semua tergantung pada volume pekerjaan.

PENTING! Untuk memastikan pengeringan lapisan beton yang seragam, disarankan untuk melembabkannya dengan air selama 7-10 hari menggunakan roller cat.

Setelah grouting, jika luas alas beton besar, disarankan untuk membuat sambungan ekspansi sedalam 2,5 cm dengan kelipatan 40-70 cm, tergantung ketebalan lapisan beton. Jahitannya dipotong menggunakan mesin khusus yang dilengkapi dengan cakram berlian atau korundum.

Ini menyelesaikan proses pemasangan lantai beton industri gudang dianggap selesai dan pangkalan dapat mulai digunakan. Asalkan semua tahapan dan teknologi diikuti, lantai seperti itu dijamin akan bertahan lama waktu yang lama secara kualitatif dan andal, terlepas dari beban yang akan ditempatkan padanya.

Lantai di kompleks gudang modern tunduk pada kondisi pengoperasian yang sangat keras - lantai tersebut terkena beban statis dan dinamis dari peralatan pengangkat (beratnya mencapai 10 ton), keausan abrasif, dan benturan. Pengoperasian gudang yang efisien, antara lain faktor penting, tergantung kualitas penutup lantai dan daya tahannya.

Bukan elemen bangunan yang paling mahal, lantai, jika dikerjakan dengan buruk, dapat menyebabkan kerugian finansial yang signifikan terkait dengan perbaikan dan waktu henti dalam pengoperasian area tertentu di gudang.

Biasanya, pelanggan hanya memiliki tiga persyaratan untuk lantai gudang: tidak berdebu, tidak retak, dan rata (lebih jarang - dekorasi dan ketahanan terhadap bahan kimia).

Jika suatu lantai harus bebas debu, bebas retak dan cacat lainnya, maka kerataannya tergantung pada jenis gudang. Persyaratan paling ketat untuk kerataan lantai diberlakukan di kompleks gudang yang menggunakan penumpuk lorong sempit dengan ketinggian angkat lebih dari 9,0 m. Nilai numerik kerataan dalam hal ini ditentukan oleh pemasok mekanisme pengangkatan. Biaya dan tenaga kerja untuk memproduksi lantai “ultra datar” tersebut secara signifikan (15-25%) lebih tinggi daripada penutup untuk penyimpanan satu atau dua tingkat, oleh karena itu, pada tahap penyusunan spesifikasi teknis, pelanggan harus menentukan keduanya jenis mekanisme pengangkatan dan aktualnya persyaratan yang diperlukan hingga kerataan lantai.

Dua jenis lantai memenuhi persyaratan bebas debu dan daya tahan - beton dan polimer (dengan syarat yang diperlukan - pemasangan yang benar).

Lapisan polimer

Lapisan polimer diletakkan di atas dasar beton yang kering (setidaknya 21 hari setelah pemasangan). Beton harus memiliki kerataan yang diperlukan - meratakan dasar beton dengan polimer sangatlah mahal dan sulit secara teknis.

Dalam sebagian besar kasus, pelapis polimer berdasarkan pengikat epoksi atau poliuretan digunakan di gudang.

Berdasarkan ketebalan dan teknologi perangkat, lapisan polimer dapat dibagi menjadi lapisan tipis (lukisan) - 0,2-0,5 mm, self-leveling (self-leveling) - 1-4 mm dan sangat terisi - 4-8 mm.

Masa pakai bebas perawatan dari setiap lapisan polimer sangat bergantung pada persiapan permukaan dasar beton. Daya rekat polimer pada alas ditentukan oleh derajat kekasaran permukaan (luas rekat) dan tidak adanya lapisan semen laitance atau film lateks pada permukaan (yang dapat membuat lapisan terkelupas dari beton).

Satu-satunya cara untuk memastikan daya rekat yang andal lapisan polimer ke pangkalan, diproses dengan mesin shot blasting. Untuk menghilangkan penyimpangan individu, pemrosesan dengan pemotong berlian dimungkinkan, mesin penggiling atau mekanisme lain sebagai tambahan, yang dihasilkan sebelum peledakan tembakan.

Peledakan beton memberikan kekasaran permukaan yang seragam, sangat meningkatkan area adhesi lapisan dan beton, menghilangkan lapisan film laitance dan memperlihatkan butiran agregat, sehingga meningkatkan daya rekat.

Pelapis lapisan tipis, pada umumnya, tidak digunakan dalam pembuatan lantai baru, tetapi berfungsi untuk melindungi lapisan beton lama yang mulai berdebu dan rusak. Daya tahan sistem pengecatan tidak melebihi satu hingga dua tahun, setelah itu area gudang yang diperbaiki perlu ditutup selama beberapa hari (terkadang hingga 10 hari) untuk pengecatan ulang.

Pelapis self-leveling (self-leveling) ditemukan aplikasinya pada tahun 80-an dan 90-an abad terakhir. Saat ini, mereka praktis tidak digunakan dalam pembangunan gudang karena biayanya yang tinggi, ketahanan yang rendah terhadap keausan abrasif dan kecenderungan terkelupas. Mereka dapat digunakan untuk meratakan lintasan tumpukan lorong sempit dengan ketinggian angkat lebih dari 6-8 m pada pondasi beton yang dibuat dengan buruk.

Teknologi pelapisan self-leveling relatif sederhana dan meliputi persiapan dasar beton, pengaplikasian primer (primer) dan lapisan utama self-leveling. Produktivitas saat memasang pelapis tersebut mencapai 600-700 sq.m. per shift.

Pelapis yang terisi penuh ditandai dengan ketahanan yang tinggi terhadap keausan dan benturan. Paling sering mereka digunakan untuk memperbaiki permukaan beton lama, atau dalam pembangunan gudang dengan peningkatan persyaratan untuk dekorasi, ketahanan terhadap bahan kimia dan tidak berdebu.

Teknologi pelapisan yang sangat terisi mencakup operasi berikut:

• pemrosesan dasar beton (menghilangkan lapisan laitance dan memastikan kekasaran permukaan yang diperlukan) menggunakan mesin shot blasting;
• mengisi retakan dan mengisinya dengan sealant, diikuti dengan memperkuat retakan dengan fiberglass dan mengaplikasikan lapisan kedua sealant;
• penerapan primer dengan viskositas rendah yang memastikan tingkat adhesi seluruh lapisan yang diperlukan ke alas;
• mengaplikasikan lapisan pelapis berwarna utama yang sangat terisi menggunakan spatula (pada dinding dan kolom) dan penumpuk dayung khusus (Power Trowel) di atas lapisan primer yang belum diawetkan;
• pemrosesan lapisan yang diawetkan menggunakan penggiling mosaik, diikuti dengan penghilangan debu;
• menerapkan lapisan lapisan pelindung dan dekoratif berwarna;
• mengiris sambungan ekspansi pada lapisan yang diawetkan dan mengisinya dengan sealant poliuretan.

Awal pengoperasian pelapisan adalah 2-3 hari setelah pemasangan selesai (lalu lintas pejalan kaki setelah 1 hari).

Karena intensitas tenaga kerja yang tinggi, produktivitas saat memasang pelapis tersebut tidak lebih dari 1500 meter persegi. per minggu.

Lantai beton

Pelapis beton paling banyak digunakan karena biayanya yang relatif rendah, karena produksi pelapis tahan aus digabungkan dalam satu siklus teknologi dengan pemasangan pelat monolitik yang menahan beban.

Desain pelat beton bergantung pada banyak faktor - karakteristik alas, beban lantai, lokasi rak, jenis tulangan, dll.

Saat membangun gudang baru, dasar lantainya adalah pasir yang dipadatkan, lebih jarang beton bertulang lempengan monolitik. Saat merenovasi bangunan, alasnya sering kali terbuat dari lantai tua ubin beton, beton monolitik dll.

Pada tahap desain lantai, perlu diketahui karakteristik dasar alasnya, sehingga pemeriksaan khusus wajib dilakukan. Selama konstruksi baru, ketika dasar lantai beton adalah pasir yang dipadatkan, pelanggan harus mengontrol tingkat pemadatannya, tidak bergantung pada data kontraktor, tetapi melibatkan laboratorium khusus independen, yang akan mencegah penurunan permukaan tanah lebih lanjut dan pembentukannya. retakan.

DI DALAM bentuk murni Pelapis beton praktis tidak digunakan untuk pembuatan lantai gudang karena ketahanan ausnya yang rendah dan akumulasi debu yang signifikan. Untuk memberi ketinggian pada lantai beton karakteristik kinerja menggunakan metode teknologi pengerasan permukaan (1-3 mm) dengan bantuan senyawa cair atau kering pada tahap konstruksi lantai beton.

Komposisi semen-polimer khusus berkekuatan tinggi dengan ketebalan lapisan 5-12 mm juga digunakan, yang diletakkan di atas beton yang tidak dikeraskan atau “tua”.

Teknologi yang paling banyak digunakan adalah pengerasan lantai beton dengan menggunakan campuran kering.

Operasi teknologi untuk perangkat penutup beton dengan lapisan yang diperkuat atas:

• Meratakan permukaan dasar.
• Survei menentukan ketinggian tertinggi alas, setelah itu ketebalan pelat beton ditentukan, yang tidak boleh kurang dari desain.
• Sesuai dengan rekomendasi ACI302.IR-89 dari American Concrete Institute ketebalan minimum pelat beton ditempatkan di atas dasar beton monolitik - 100 mm. Jika penutup beton diletakkan di atas tanah yang dipadatkan, ketebalannya biasanya 150-250 mm, tergantung beban lantai dan tulangan yang digunakan. Perlu dicatat bahwa memasang lantai beton dengan ketebalan 50-100 mm, meskipun menghemat uang dengan mengurangi konsumsi beton, tidak dapat dibenarkan, karena dalam sebagian besar kasus hal ini menyebabkan keretakan yang signifikan dan kerusakan lapisan selanjutnya.

Memecah area lantai menjadi peta (menangkap)

Jika rak akan dipasang di gudang, tepi pegangan harus, jika memungkinkan, ditempatkan di antara rak.

Pemasangan panduan

Produk beton khusus atau bentuk logam, lebih jarang profil atau saluran berongga logam persegi, digunakan sebagai pemandu. Kerataan lantai secara langsung bergantung pada kualitas pemandu, jadi untuk lantai “super datar” hanya bentuk khusus dengan peningkatan kekakuan dan kerataan tepi atas yang boleh digunakan. Lebih baik menggunakan level optik untuk memasang pemandu, dan menggunakan level laser untuk kontrol selektif terhadap pemasangan yang benar.

Di AS dan negara-negara Eropa, selama dua dekade terakhir, teknologi konstruksi lantai beton menggunakan kompleks peletakan beton otomatis, yaitu instalasi bergerak dengan mekanisme teleskopik yang di atasnya dipasang alat perata yang dilengkapi dengan vibrator (misalnya, Somero, Amerika), tersebar luas. Kompleks peletakan beton menyediakan kontrol otomatis tingkat campuran beton yang sedang diletakkan - untuk ini, pemancar laser stasioner digunakan, dipasang pada garis pandang dan penerima dipasang pada mekanisme itu sendiri. Mekanisme penggerak hidraulik menyesuaikan ketinggian alat perata beberapa kali per detik, yang memungkinkan diperolehnya kerataan permukaan beton yang dapat diterima di gudang yang menggunakan truk penjangkau.

Produktivitas peletakan dengan mekanisme seperti itu mencapai 5000 sq.m. per shift. Oleh karena itu, pemandu jarang dipasang selama pemasangan seperti itu dan tidak mempengaruhi kerataan lantai secara signifikan.

Pengukuran kerataan lantai yang dilakukan dengan menggunakan teknologi ini menunjukkan bahwa hanya dalam kasus yang jarang nilai kerataan memenuhi persyaratan untuk pengoperasian penumpuk lorong sempit.

Penguatan (pemasangan tulangan)

Untuk perkuatan lantai digunakan jaring yang terbuat dari tulangan AIII atau tulangan tersebar dengan serat baja. Cukup sering, tulangan gabungan digunakan - selain sangkar penguat (mesh), serat baja ditambahkan ke beton untuk mengurangi retaknya lantai beton.

Saat menggunakan penguatan tradisional menggunakan jaring penguat Sangat penting untuk mengontrol lokasinya relatif terhadap alas dan tingkat lantai tertentu. Seperti yang ditunjukkan oleh pengalaman konstruksi dalam dan luar negeri, ketahanan retak, dan daya tahan lantai, bergantung pada pemasangan tulangan yang benar.

Hal ini sangat penting dalam hal pembuatan perkerasan beton tipis yang diperkuat dengan jaring tunggal - jaring yang dipasang secara tidak tepat (misalnya, diletakkan langsung di alas) tidak hanya tidak mencegah retak, tetapi sering kali menjadi sumbernya. Oleh karena itu, dengan desain lantai seperti itu, disarankan untuk menggunakan tulangan gabungan (selain memasang jaring penguat, tambahkan serat logam pada beton).

Penguatan beton tersebar dengan serat logam (konsumsi 25-40 kg per meter kubik beton) terkadang memungkinkan untuk meninggalkan pemasangan jaring penguat tradisional, secara drastis mengurangi biaya tenaga kerja, dan menggunakan kompleks peletakan beton berkinerja tinggi; ini memberlakukan persyaratan yang sangat ketat pada kualitas pemadatan dasar tanah dan pemilihan komposisi campuran beton. Sayangnya, saat ini dalam negeri kerangka peraturan penggunaan serat logam untuk lantai belum dikembangkan, belum ada standarnya rekomendasi praktis untuk persiapan campuran beton.

Pemasangan sambungan sedimen

Sambungan penyelesaian memisahkan kolom dan dinding bangunan dari penutup lantai. Mereka dipasang dengan memasang pita busa polietilen setebal 3 mm di sekitar kolom dan di sepanjang bagian luar dan dinding bagian dalam bangunan.

Operasi ini membantu mencegah terbentuknya retakan lantai beton akibat penurunan dinding dan kolom baik yang disebabkan oleh penurunan tanah pondasi maupun perubahan beban musiman pada struktur bangunan.

Pengiriman campuran beton ke lokasi konstruksi dan distribusinya di antara gripper dan pemadatan menggunakan vibrator dalam dan mesin getar.

Tahap teknologi ini secara organisasi merupakan tahap tersulit dalam pemasangan penutup lantai beton. Bahkan pengiriman beton pecah selama 30-40 menit (terutama dalam waktu musim panas), komposisi beton yang heterogen, plastisitas campuran yang berbeda menyebabkan penurunan kualitas lantai beton yang tidak dapat diubah - pertama-tama, kemerataannya.

Produsen lantai dalam hal ini sangat bergantung pada komitmen dan efisiensi dari supplier beton siap pakai, oleh karena itu pemilihan unit pencampur beton adalah yang paling tepat. tahap penting merencanakan semua pekerjaan pemasangan lantai.

Campuran beton didistribusikan di antara grip dan dipadatkan menggunakan bilah getar dan vibrator dalam. Perhatian khusus harus diberikan pada kualitas pemadatan beton di sepanjang pemandu, dinding dan sekitar kolom. Saat memasang lantai “ultra-datar”, bilah getar khusus berkualitas tinggi digunakan, dan geometrinya (defleksi) harus diperiksa dan, jika perlu, disesuaikan setelah setiap shift kerja.

Plastisitas beton yang dipasok juga harus diperiksa. Pabrikan harus mengukur kemerosotan kerucut campuran beton dari setiap truk pengaduk (“mixer”) dan meminta pemasok untuk menyesuaikan resepnya. Perubahan penurunan kerucut lebih dari 4 cm pada batch beton yang dikirim dalam satu shift dapat menimbulkan kesulitan dalam pekerjaan dan menurunkan kualitas lantai jadi.

Pada teknologi tradisional pemasangan lantai beton (penggunaan pemandu dan bilah getar), kerataan lantai sangat ditentukan oleh profesionalisme lapisan beton. Penggunaan pemandu berkualitas tinggi dan bilah getar yang dapat disesuaikan tidak menjamin pemasangan pelapis dengan kerataan yang diinginkan.

Sayangnya, tanpa jumlah besar kerja manual, tidak mungkin mendapatkan lantai yang berkualitas tinggi dan rata. Saat memproduksi lantai “ultra-datar” untuk penumpuk lorong sempit, 20-30% dari seluruh biaya tenaga kerja dihabiskan untuk meratakan lantai beton secara manual.

Penggunaan kompleks peletakan beton memungkinkan Anda mengurangi bagian biaya tenaga kerja untuk mendistribusikan dan memadatkan campuran beton, tetapi juga tidak memungkinkan Anda mengabaikan pekerjaan manual untuk meratakan beton yang baru dipasang.

Penyelarasan dilakukan dengan menggunakan aluminium dan bilah kayu dari bagian persegi panjang, profil penghalusan khusus pada pegangan teleskopik dengan engsel putar.

Perawatan beton yang baru dipasang

Waktu pemaparan tergantung pada suhu alas, kelembaban dan suhu lingkungan, serta aktivitas semen yang digunakan dalam pembuatan campuran beton. Biasanya, beton berumur 3-5 jam sebelum operasi pemrosesan selanjutnya. Teknologi penyedotan campuran beton yang sering digunakan mengurangi waktu pemaparan menjadi 1-2 jam, yang menyederhanakan teknologinya.

Sesuai dengan rekomendasi American Concrete Institute (ACI) dan sebagian besar produsen senyawa penguat, pemrosesan beton lebih lanjut hanya dapat dimulai setelah kedalaman cetakan sepatu pada beton kurang dari 4-5 mm. Rekomendasi informal semacam itu menunjukkan bahwa teknologi lantai beton, dan sebagai konsekuensinya, kualitasnya, sangat bergantung pada akumulasi pengalaman dan profesionalisme lapisannya.

Jika campuran beton disuplai ke lokasi konstruksi dengan kualitas yang heterogen, waktu pengerasan bagian-bagian beton yang berbeda akan berbeda-beda, oleh karena itu pada tahap ini Penting untuk memantau waktu pengerasan beton dengan cermat.

Menerapkan 2/3 dari jumlah total komposisi penguat pada beton yang baru dipasang

Campuran penguat kering diaplikasikan pada beton yang mengeras secara manual atau menggunakan troli distribusi khusus. Metode terakhir adalah yang paling disukai, karena memungkinkan Anda mencapai tujuan yang terkendali dan distribusi seragam campuran penguat.

Untuk menghasilkan beton bertulang, digunakan campuran kering yang berbeda dalam jenis pengisi tahan aus. Yang paling umum adalah kuarsa fraksionasi, korundum, silikon karbida, dan logam. Selain bahan pengisi, campuran penguat meliputi semen Portland, penahan air, plastisisasi dan bahan tambahan polimer lainnya.

Jenis komposisi penguat tergantung pada intensitas keausan yang dialami lantai. Di gudang yang menggunakan loader dan stacker dengan roda poliuretan monolitik, pengerasan lantai menggunakan pengisi korundum atau silikon karbida. Di ruangan di mana pergerakan gerobak pada roda logam dimungkinkan - hanya campuran berisi logam.

Untuk lantai “ultra-datar”, beberapa perusahaan memproduksi senyawa penguat yang ditandai dengan peningkatan keuletan dan peningkatan umur pot serta kemampuan kerja.

Total konsumsi pengeras kuarsa dan korundum adalah 4-7 kg per meter persegi, yang diisi logam - 8-12 kg per meter persegi.

Senyawa penguat berwarna diproduksi dan digunakan secara luas, namun warna lapisan akhir tidak pernah seragam karena heterogenitas komposisi campuran beton, ketebalannya, dan penerapan senyawa penguat. Warna lantai akan rata dalam waktu 1-3 bulan, tergantung ketebalan beton dan kondisi pengerasannya. Hal yang sama berlaku untuk “bercak” pada pengeras warna “beton alami”.

Penguat nat

Pengeras kering yang diaplikasikan pada beton dihaluskan menggunakan bilah manual, yaitu profil aluminium dengan penampang 50 x 100 atau 50 x 150 mm, yang dipasang pegangan pada engsel putar. Penggunaan mesin bubut manual memungkinkan Anda mendistribusikan campuran penguat secara lebih merata ke permukaan beton dan mengontrol saturasinya dengan kelembapan yang berasal dari beton.

Untuk grouting mekanis, trowel self-propelled dan manual digunakan. Grouting dimulai dengan cakram (diameter 60,90 atau 120 cm) dipasang pada mesin dengan kecepatan minimum. Grouting dihentikan setelah satu atau dua kali melewati permukaan.

Menerapkan sisa 1/3 pengeras dan grouting akhir

Setelah sisa komposisi penguat diaplikasikan pada permukaan beton, grouting dilanjutkan dengan menggunakan piringan, dan saat beton mengeras, piringan tersebut dikeluarkan dari mesin troweling dan permukaannya terus dirawat dengan pisau. Pada saat yang sama, sudut kemiringan sudu dan kecepatan putaran rotor ditingkatkan secara bertahap.

Penerapan pernis pelindung penahan air

Karena beton yang digunakan untuk lantai terbuat dari semen Portland, beton tersebut akan menyusut saat mengeras. Akibat penyusutan adalah retakan - baik permukaan maupun struktural (di seluruh kedalaman lapisan beton). Dangkal retakan susut selanjutnya dapat terbuka dan menyebabkan terkelupasnya permukaan dan rusaknya lantai. Untuk mencegah retak, penguapan air harus dikurangi secara drastis permukaan beton, terutama di tahap awal pengerasan. Untuk tujuan ini, pernis penahan air khusus digunakan - larutan kopolimer akrilik dalam pelarut organik atau air. Dengan konsumsi pernis yang disarankan 100-150 ml per sq.m. Ketebalan film pada beton adalah 0,05-0,08 mm. Ini cukup untuk memperlambat penguapan uap air dari pelat beton dan mencegah retak.

Yang penting dalam operasi ini adalah waktu penerapan pernis penahan air - interval antara penyelesaian grouting dan peletakan pernis harus minimal dan dihitung dalam hitungan menit.

Pernis diaplikasikan menggunakan rol atau penyemprot pneumatik. Beberapa pernis dengan kandungan bahan kering rendah memerlukan pengaplikasian ulang dengan interval 0,5-1 jam.

Saat menggunakan lantai, pernis penahan air akan hilang.

Pemotongan dilakukan dengan menggunakan mesin khusus dengan cakram intan atau korundum sampai kedalaman 1/3 dari tebal lapisan beton, tetapi tidak kurang dari 2,5 cm.

Pemotongan jahitan dilakukan selambat-lambatnya 6-8 jam setelah pemasangan akhir lapisan yang diperkuat, yang membantu menghindari munculnya retakan susut.

Jarak antar sambungan terutama bergantung pada ketebalan beton. Menurut rekomendasi ACI, jarak antar sambungan tidak boleh melebihi 30-40 kali ketebalan pelat beton. Lokasi jahitan ditentukan tergantung pada lokasi dan jarak kolom serta konfigurasi gudang.

Mengisi sambungan penyusutan dan ekspansi

Karena penyusutan beton terjadi dalam jangka waktu yang cukup lama (intensif - tiga bulan pertama), pengisian sambungan dengan sealant elastomer harus dilakukan selambat-lambatnya. Untuk lantai beton dengan ketebalan 100-150 mm, pengisian sambungan dapat dimulai paling cepat 1,5-2 bulan setelah pemasangannya. Untuk lantai beton dengan ketebalan 200-300 mm, jangka waktu tersebut tidak boleh kurang dari 3 bulan.

Persyaratan seperti itu mempersulit pengorganisasian kerja, karena Operasi penyegelan jahitan harus dilakukan di gudang yang beroperasi. Di sisi lain, pengisian jahitan lebih awal dari periode yang ditentukan, sebagai suatu peraturan, menyebabkan kerusakan adhesi antara sealant dan tepi jahitan, yang pasti akan menyebabkan perbaikan jahitan di gudang yang beroperasi.

Seperti yang diperlihatkan oleh praktik, yang paling efektif adalah penggunaan sealant poliuretan atau epoksi kaku dengan kekerasan tinggi (lebih dari 90 Shore A) dan elastisitas rendah (perpanjangan relatif hingga 150%).

Metode pengisian sambungan yang paling umum - memasang kabel busa polietilen dan mengisi dengan sealant hingga kedalaman 5-7 mm tidak selalu menjamin ketahanan lantai. Seringkali tepi jahitan terkelupas karena pengaruh gerakan yang intens, yang menyebabkan kehancuran lebih lanjut daerah yang rusak. Dalam literatur asing, ada rekomendasi untuk tidak menggunakan kabel busa polietilen sama sekali, tetapi untuk mengisi jahitan dengan sealant hingga kedalaman penuh. Berkat kemajuan teknologi, ada lebih banyak lagi sistem baru pengisian lantai tambahan - .

Oleh karena itu, tugas untuk mendapatkan lantai yang bebas debu dan tahan lama memerlukan upaya yang signifikan dari kontraktor untuk mengatur produksi dan profesionalisme yang tinggi dari para insinyur dan pekerja. Di sisi lain, kualitas pekerjaan dipengaruhi oleh banyak faktor yang tidak bergantung langsung pada pemasang lantai. Ini adalah suhu ruangan yang stabil minimal 10 derajat C, tidak adanya angin, kebocoran air, organisasi konstruksi yang berdekatan di area kerja, dan adanya pencahayaan lokasi yang efektif.

Pelanggan dan kontraktor umum harus peka terhadap persyaratan pemasang lantai dan merencanakan waktu kerjanya terlebih dahulu.

Lantai gudang adalah elemen kompleks dan terminal yang paling banyak digunakan dan memuat berbagai barang, tempat berbagai barang disimpan, disimpan, dan dipindahkan (termasuk beban berat, peralatan besar dan suku cadang, bahan kimia agresif).

Bagian pengantar artikel

Kemungkinan faktor pengaruh eksternal pada lantai gudang terutama bergantung pada:

• tergantung pada tujuan gudang(misalnya, industri atau manufaktur, universal atau khusus);
• tergantung pada jenis desainnya: terbuka atau tertutup dari agen atmosferik;
• pada intensitas penggunaannya.

Memperhatikan! Saat memilih lantai untuk gudang, yang terakhir, Anda harus mempertimbangkan tingkat ketahanan apinya, terutama jika Anda berencana untuk menempatkan barang yang mudah terbakar, cairan yang mudah terbakar, dan bahan peledak di dalamnya.

Dokumen terkait

Untuk membiasakan diri dengan informasi berorientasi masalah tentang topik yang sedang dipertimbangkan, Anda disarankan untuk membiasakan diri dengan dokumen, norma, dan aturan konstruksi berikut:

• SNiP 2.03.13 - 88 “Lantai”, (memperbarui SP 29.13330.2011);
• Manual untuk SNiP 3.04.01 - 87 “Rekomendasi untuk lantai”.
• SNiP II - V.8 - 71 “Lantai. Standar desain".
• SNiP III - B.11 “Pekerjaan Penyelesaian”.
• SNiP 2.11.01 - 85 “Bangunan Gudang”.
• SNiP 21-01-97 “Keselamatan kebakaran pada bangunan dan struktur.”
• SNiP 2.11.03 - 93 “Gudang minyak dan produk minyak bumi. Standar keselamatan kebakaran”, paragraf 4 (Bangunan gudang dan struktur untuk menyimpan produk minyak bumi dalam wadah).
• SNiP 21-03 - 2003 “Gudang bahan hutan. Standar keselamatan kebakaran."
• Dokumentasi metodologis untuk konstruksi: MDS 31 - 1.98 “Rekomendasi untuk desain lantai.”

• SNiP 2.01.07 - 85 “Beban dan dampak”.

Memperhatikan! Karena kerjasama internasional di bidang ekonomi (perdagangan), kecuali standar dalam negeri perhatian khusus Saat menata alas dan penutup lantai atas terminal gudang modern, perhatian diberikan pada kepatuhannya terhadap standar konstruksi internasional (asing), misalnya DIN 1045, 18202, 18560, 15161, 51953 dan lain-lain.

Persyaratan dasar untuk lantai gudang

Perhatian! Saat memilih bahan bangunan untuk memasang lantai, perlu diingat bahwa gudang dibagi menjadi beberapa kelas: "A", "B", "C", "D". Tergantung pada kategori gudang, rekomendasinya berbeda-beda, misalnya, untuk kelas "A" - lantai beton poliuretan yang dipoles, untuk "C" - Anda dapat menggunakan aspal biasa, dan untuk "D" - tidak ada peraturan sama sekali.

Mempertimbangkan kekhasan pengoperasian fasilitas logistik gudang, beberapa di antaranya digunakan “sepanjang hari dan sepanjang tahun”, sejumlah persyaratan ketat diberlakukan pada lantai industri tersebut dan desainnya:

1. Lapisan khusus atau lapisan self-leveling yang banyak digunakan (epoxy, polimer, poliuretan), lantai beton di gudang harus halus, rata dan bebas dari retakan, lubang, tonjolan dan tetesan.

Memperhatikan! Pengecualian adalah gudang bahan bakar dan pelumas, di mana kemiringan permukaan lantai yang “lunak” diperlukan untuk mengalirkan tumpahan bahan bakar dan pelumas, atau untuk mengalirkan kotoran ketika pekerja gudang mengeluarkannya dengan tangan mereka sendiri menggunakan air (cairan khusus).

1. Semua alur teknologi dan lubang pembuangan harus dipasang di luar jalur pergerakan peralatan pemuatan dan tidak di dekat penyangga rak.
2. Untuk area yang luas, ketika ada kebutuhan untuk memasang sambungan yang dapat menyusut suhu, dalam hal pemasangan lantai self-leveling (beton), sambungan tersebut harus dirancang sedemikian rupa sehingga di area dengan lalu lintas padat jumlahnya minimal.
3. Lapisan dasar dan akhir harus sesuai dengan kekuatan yang dirancang, ketahanan aus (biasanya tinggi atau sedang), dan tidak mengalami deformasi plastis dari beban yang diharapkan (dihitung) selama pengoperasian jangka panjang. Penutup lantai yang sesuai dipilih hanya setelah beban mekanis yang direncanakan di lantai gudang dan penggunaan selanjutnya telah dihitung.

Memperhatikan! Bahan yang digunakan sebagai lantai untuk sebuah gudang, harus memiliki karakteristik yang meningkat dan disebut efek abrasif pada gudang tersebut (misalnya, di tempat forklift berputar). Akibat destruktif dari abrasi tidak dapat diabaikan pada tahap desain, pembenaran dan perumusan spesifikasi teknis.

1. Penutup lantai tidak boleh berdebu seiring waktu, saat digunakan, dan pada tingkat lalu lintas apa pun.
2. Gudang permukaan lantai menurut sifat dan karakteristiknya harus tahan air, tahan terhadap bahan kimia dan korosi.
3. Tergantung pada spesifikasi penyimpanannya, misalnya, ruang bersuhu rendah untuk menyimpan makanan, bahan baku farmasi, dan obat-obatan, terkadang diperlukan desain tambahan saat memasang lantai.

1. Pada bangunan yang menyimpan bahan yang mudah meledak dan mudah terbakar, beberapa jenis instrumen dan peralatan listrik, perlu dipasang lantai yang tidak menimbulkan percikan api, tidak menghantarkan listrik, dan tidak statis. muatan listrik penutup.
2. Untuk keamanan penggunaan dan pemeliharaan fasilitas penyimpanan, penutup lantainya harus ada persyaratan umum– harus memiliki efek anti slip, baik dalam kondisi kering maupun basah.
3. Tidak sedikit dari semuanya menarik penampilan lantai gudang, terutama karena menempati area signifikan yang terlihat di seluruh ruang penyimpanan.
4. Harga, biaya tenaga kerja, waktu yang dihabiskan untuk pemasangan dan commissioning jenis lantai tertentu juga penting, terutama ketika memperbaiki terminal logistik besar yang beroperasi secara berkelanjutan.

Memperhatikan! Saat ini, jenis universal lantai self-leveling dan lantai beton untuk keperluan industri paling memenuhi semua persyaratan di atas untuk gudang serba guna.

Untuk informasi lebih lanjut mengenai topik artikel, disarankan untuk menonton video berikut di artikel ini menggunakan tautan:

Kesimpulan dari artikel tersebut

Pilihan lantai untuk bangunan gudang, bangunan dan lokasi secara langsung bergantung pada tujuan, kekhususan, kategori (kelas).

Saat mendesain lantai gudang, dengan struktur terbuka dan semi terbuka, hal ini perlu diperhitungkan kondisi iklim wilayah, serta kondisi tanah (tingkat air tanah) di “tempat pembangunan”. Jika perlu, menurut SNiP 2.03.13 - 88, lahan di bawah bangunan masa depan “diperbaiki”, permukaan air diturunkan, jenis tanah yang naik-turun dihilangkan dan diganti dengan yang lain.

Semua persyaratan untuk pengoperasian lantai yang aman dan lantainya keselamatan kebakaran, baik pada semua tahap konstruksi, maupun selama pengoperasian dan perawatan.

Ini adalah lantai yang banyak muatannya dan sering digunakan. Karena bebannya yang tinggi, mereka membutuhkan keandalan dan daya tahan dasar beton lantai dan tahan lama lapisan akhir. Lantai di gudang harus memenuhi persyaratan khusus agar dapat bertahan lama dan andal.

Persyaratan paling dasar untuk lantai gudang adalah:

• Kekuatan struktur yang tinggi, mampu menahan beban statis dan dinamis yang besar
• Tingkat ketinggian yang tinggi diperlukan untuk pemasangan peralatan rak di ketinggian dan pengoperasian peralatan pengangkat dan pemuatan
• Ketahanan terhadap perubahan suhu pada struktur gudang dan area masuk yang tidak dipanaskan
• Tahan terhadap jatuhnya benda berat
• Lapisan finishing yang benar-benar bebas debu dan tahan abrasi

Jenis utama lantai gudang

Solusi optimal untuk memasang lantai gudang adalah lantai beton dengan lapisan atas bertulang (lantai beton dengan topping). Lantai gudang ini sering dipasang pada saat konstruksi baru kompleks gudang dan hanggar. Keuntungan utama dari lantai ini adalah relatif harga murah dan commissioning cepat (produksi lantai beton dengan lapisan atas yang diperkuat terjadi dalam satu siklus kerja). Lantai gudang seperti ini sangat populer saat ini, karena memenuhi persyaratan dasar lantai di gudang.

Lantai beton dengan lapisan atas yang diperkuat di gudang

Namun lantai beton dengan lapisan atas yang mengeras tidak memiliki ketahanan kimia yang tinggi dan tidak tahan terhadap paparan asam. Oleh karena itu, jika lantai gudang harus tahan bahan kimia atau harus memenuhi persyaratan kebersihan yang tinggi, bahan berbasis resin polimer digunakan untuk membangun lantai gudang. Lantai polimer — solusi sempurna untuk pemasangan lantai di gudang dengan persyaratan ketahanan kimia dan persyaratan higienis yang tinggi.

Keuntungan utama dari lantai polimer adalah:

• Benar-benar tidak berdebu
• Daya tahan
• Ketahanan terhadap bahan kimia
• Ketahanan aus yang tinggi terhadap abrasi, guncangan, dan beban dinamis
• Ketahanan terhadap kelembaban

Lantai polimer untuk lokasi gudang

Selain itu, untuk meratakan pangkalan lama di gudang dan memasang lantai gudang di pangkalan lama, kami menggunakan bahan berbasis magnesit. Lantai Magnesia mampu menahan beban yang sangat besar, oleh karena itu dirancang untuk mode pengoperasian intensitas tinggi. Lantai ini mampu menahan pergerakan gerobak pemuatan dan kendaraan beroda logam.

Keuntungan lantai magnesium:

• Kekuatan tinggi (nilai semen magnesia dimulai dari akhir nilai semen Portland tradisional, yaitu dari M500 ke atas)
• Daya rekat tinggi pada alas yang ada (beton, ubin keramik, aspal)
• Penerapan lapisan tipis 1-3 cm atau lebih memungkinkan Anda meratakan alas yang ada sekaligus menghasilkan penutup lantai yang kuat dan tahan lama di gudang.

Lantai magnesium di kompleks gudang

Lantai gudang yang andal- kunci pengoperasian kompleks dan terminal gudang kecil dan besar yang tahan lama dan tidak terputus!!!

Anda bisa mendapatkan saran pemasangan dan perbaikan lantai gudang, serta saran biaya, dengan menghubungi kami!!! Juga di secepat mungkin Kami membuat perkiraan sesuai dengan spesifikasi teknis Anda. Jika kerangka acuan hilang, kami akan membantu Anda memilih penutup lantai yang tepat untuk gudang Anda, berdasarkan karakteristik operasional Anda dan karakteristik gudang Anda, dan kami akan menyusun perkiraan kerja untuk Anda!!!

Pelapis beton telah tersebar luas karena ketahanan ausnya yang tinggi dengan harga yang relatif murah. Produksinya biasanya digabungkan menjadi satu proses teknologi dengan pemasangan monolit pendukung. Tergantung pada tujuan dan karakteristik ruangan, desain lantai beton ditentukan.

Saat membangun perkerasan beton, karakteristik alas harus benar-benar diperhitungkan, dengan fokus pada studi laboratorium independen tentang karakteristiknya. Untuk mencapai ketahanan aus yang tinggi pada perkerasan beton, modern proses teknologi pengerasan permukaan lantai menggunakan campuran cair dan kering, komposisi semen-polimer, yang diletakkan di atas beton yang tidak dikeraskan atau "tua" dengan lapisan 5 hingga 12 mm.

Urutan operasi teknologi dalam konstruksi perkerasan beton dengan lapisan atas bertulang.

1. Meratakan permukaan.
Dengan bantuan survei, mereka menemukan hasil maksimal titik tinggi dasar lantai. Ketebalan pelat beton ditentukan: biasanya dari 100 mm (pada monolit beton) hingga 150-250 mm (pada tanah yang dipadatkan). Harus ditekankan bahwa lantai beton yang lebih tipis, meskipun tidak diragukan lagi menghemat beton, tidak disarankan karena lebih rentan terhadap retak dan kerusakan selanjutnya.

2. Perincian lantai menjadi peta.
Tepi kartu (grab) harus ditempatkan di antara rak gudang yang direncanakan, karena Di bagian tepi genggamanlah sebagian besar ketidakrataan dapat terbentuk, yang terutama tidak diinginkan selama penyimpanan di ketinggian. Lebar grip diperbolehkan tidak lebih dari 4 m, dan panjangnya tergantung produktivitas pekerjaan peletakan beton per shift kerja.

3. Pemasangan pemandu.
Menggunakan optik dan tingkat laser pemandu dipasang, yang sering digunakan dalam bentuk logam, profil berongga atau saluran. Untuk apa yang disebut lantai “super datar”, disarankan untuk menggunakan bentuk khusus dengan tingkat kekakuan yang tinggi dan tepi atas yang halus. Kompleks peletakan beton yang digunakan di negara-negara Barat, memiliki perangkat teleskopik dengan vibrator dan pemancar laser yang melakukan kontrol level otomatis secara konstan saat meletakkan campuran beton. Produktivitas tinggi dari kompleks ini (hingga 5 ribu meter persegi per shift) memungkinkan untuk meninggalkan penggunaan pemandu.

4. Penguatan.
Penguatan lantai beton dilakukan dengan menggunakan jaring tulangan A-III. Untuk mengurangi terbentuknya retakan, digunakan tulangan gabungan, menambahkan serat baja pada beton selain tulangan. Saat memasang jaring penguat, penting untuk mengontrol posisinya untuk mencegah retaknya permukaan. Saat menggunakan tulangan beton tersebar dengan serat logam (konsumsi 25-40 kg per 1 m3 beton), pemasangan rangka mesh tidak diperlukan. Dalam hal ini, biaya tenaga kerja berkurang secara signifikan karena dimungkinkan untuk menggunakan kompleks peletakan beton. Namun, dalam opsi ini, perhatian khusus harus diberikan pada kepatuhan terhadap resep campuran beton dan kualitas pemadatan tanah.

5. Konstruksi sambungan sedimen.
Untuk mencegah terbentuknya retakan pada lantai beton self-leveling akibat penyusutan elemen bangunan, dipasang sambungan sedimen untuk memisahkan lapisan dari dinding bangunan dan kolom yang ada. Untuk melakukan ini, pita busa polietilen (ketebalan pita 3-5 mm) dipasang di sepanjang dinding (eksternal dan internal) dan di sekitar kolom.

6. Pengiriman campuran beton dan pembagiannya ke dalam kotak.
Perhatian khusus harus diberikan pada organisasi pemrosesan teknologi - pengiriman campuran beton yang tepat waktu dan tidak terputus, distribusinya di peta, pemadatan dengan vibrator dalam dan screed bergetar. Gangguan dalam pengiriman beton, ketidakteraturan komposisinya, dan perbedaan tingkat plastisitas campuran yang dikirim tidak dapat diterima, karena mereka akan berdampak negatif pada kualitas lantai. Oleh karena itu, tanggung jawab pemasok campuran dan perlengkapannya dengan peralatan pencampur beton modern sangatlah penting.

Untuk konstruksi lantai “super datar”, screed getar khusus digunakan berkualitas tinggi dengan kontrol ketat dan penyesuaian geometrinya. Pengecekan terus menerus terhadap plastisitas beton yang dipasok ke lokasi kerja akan mencegah penurunan kualitas lantai.

7. Meratakan campuran beton yang telah dipadatkan secara manual.
Kualitas lantai beton yang dipasang menggunakan teknologi tradisional - menggunakan pemandu dan bilah getar - sangat bergantung pada profesionalisme dan koherensi kerja tim pekerja - lapisan beton. Saat meletakkan lantai di lorong sempit, pekerjaan manual sangat diperlukan. Di sini aluminium dan bilah kayu bagian persegi panjang, profil khusus dengan pegangan teleskopik untuk menghaluskan permukaan.

8. Perawatan beton yang diletakkan.
Suhu dan kelembaban subfloor dan udara sekitar, karakteristik kualitas semen menentukan waktu pemaparan lapisan beton yang baru dipasang. Biasanya periode ini sekitar 3-5 jam. Saat menggunakan teknologi modern evakuasi campuran beton, waktu penahanannya bisa hanya 1-2 jam.

Perusahaan manufaktur asing terkemuka menawarkan metode informal untuk menentukan tingkat kesiapan lapisan beton untuk diproses lebih lanjut. Mereka merekomendasikan untuk memulai tahap selanjutnya hanya ketika sepatu meninggalkan bekas pada beton segar dengan kedalaman tidak lebih dari 0,4 -0,5 cm.

9. Penerapan dan grouting komposisi penguat.
Pertama, dua pertiga dari jumlah total komposisi pengerasan kering dari bahan pengisi tahan aus, yang digunakan sebagai fraksinasi kuarsa, logam, korundum, dan silikon karbida, diaplikasikan secara manual pada beton pengerasan yang baru dipasang. Semen portland, penahan air dan aditif polimer juga ditambahkan ke dalam campuran ini, memberikan plastisitas lapisan dan ketahanan air. Tergantung pada beban mekanis dan beban lain yang diharapkan selama pengoperasian lantai, jenis campuran penguat dipilih.

Jika troli dengan roda poliuretan monolitik digunakan di gudang, maka disarankan untuk menggunakan pengisi kuarsa dan korundum (konsumsi - 4-5 kg/sq.m). Jika memungkinkan, gunakan troli dengan roda logam, maka preferensi harus diberikan pada campuran penguat berisi logam (konsumsi - 8-12 kg/sq.m). Pengisi berwarna juga digunakan, namun memberikan ketidakrataan skema warna. Hanya dalam waktu satu hingga tiga bulan (tergantung ketebalan lapisan beton dan kondisi pengerasannya) warna lantai menjadi rata.

Lapisan hardener kering yang diaplikasikan digosok (dihaluskan) secara manual menggunakan bilah khusus yaitu profil aluminium dengan bagian berbentuk persegi panjang 5x10 cm atau 5x15 cm, dilengkapi dengan pegangan putar. Mesin troweling juga digunakan pada kecepatan disk minimum. Disk dengan diameter 600, 900 atau 1200 mm digunakan. Lakukan 2-3 lintasan ke seluruh permukaan lantai. Kemudian sepertiga sisa massa pengeras kering diaplikasikan dan penghalusan akhir (troweling) dilakukan, pertama dengan cakram, kemudian dengan permukaan bilah sekop. Selama proses grouting, sudut kemiringan dan kecepatan putaran bilah perlu ditingkatkan secara bertahap.

10. Penerapan pernis pelindung.
Untuk mencegah terbentuknya retakan yang dalam pada permukaan lantai beton jadi akibat penyusutan beton yang mengeras, maka perlu dilakukan pengurangan laju penguapan air yang terkandung di dalamnya. Untuk melakukan ini, Anda harus segera, segera setelah menyelesaikan grouting, menggunakan roller atau penyemprot pneumatik, menerapkan pernis penahan air khusus berdasarkan kopolimer akrilik dan pelarut organik. Konsumsi pernis adalah 150-200 g/sq.m. Dalam hal ini, terbentuk film setebal 0,07-0,12 cm, yang aus saat lantai digunakan.

11. Pemotongan sambungan susut.
Mesin khusus yang dilengkapi cakram korundum atau intan memotong sambungan susut hingga kedalaman minimal 2,5 cm. Langkah pemotongan kira-kira 30-40 kali ketebalan lapisan beton. Jahitannya ditempatkan tergantung pada lokasi kolom, jarak antara kolom, dan konfigurasi ruangan. Pengoperasian harus dilakukan selambat-lambatnya 6 - 8 jam setelah grouting, sampai mulai terbentuk retakan susut.

12. Pengisian sambungan susut dan muai.
Ketika beton menyusut dalam jangka waktu yang lama, sambungan susut terbentuk, yang harus diisi dengan sealant. Cara yang paling tepat untuk mengisi lapisan adalah dengan mengisinya dengan poliuretan atau sealant epoksi hingga seluruh kedalaman retakan, karena Kabel busa polietilen yang sering digunakan akan rusak saat digunakan dalam kondisi lalu lintas padat.

Ketidaknyamanan tertentu timbul karena pengisian jahitan hanya dapat dilakukan setelah waktu yang diperlukan telah berlalu, seringkali setidaknya 3 bulan. Selama ini gudang sudah dioperasikan, dan jahitan pada gudang yang ada harus diperbaiki.

Sehubungan dengan hal di atas, kita dapat menyimpulkan bahwa pemasangan lantai beton berkualitas tinggi dan tahan lama tidak hanya bergantung pada kualifikasi dan pengalaman pemasang, tetapi juga pada faktor obyektif - suhu dan kelembaban di dalam ruangan tanpa angin, pencahayaan yang bagus, tidak adanya kebocoran uap air dan lain-lain. Semua pekerjaan perlu direncanakan terlebih dahulu agar tidak menciptakan kondisi yang tidak menguntungkan untuk peletakan lantai beton.