Gehäuse für Labornetzteil. Labornetzteilgehäuse von Ruideng Technologies

Dieser Artikel richtet sich an Menschen, die schnell einen Transistor von einer Diode unterscheiden können, wissen, wozu ein Lötkolben dient und an welcher Seite er zu halten ist, und schließlich zu der Einsicht gekommen sind, dass ihr Leben ohne Labornetzteil keinen Sinn mehr macht. ..

Dieses Schema wurde uns von einer Person unter dem Spitznamen Loogin zugeschickt.

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Hier werde ich so viel wie möglich im Detail versuchen - Schritt für Schritt zu sagen, wie es mit minimalen Kosten geht. Sicherlich hat jeder nach dem Hardware-Upgrade zu Hause mindestens ein Netzteil unter den Füßen liegen. Natürlich müssen Sie etwas kaufen, aber diese Opfer sind gering und höchstwahrscheinlich durch das Endergebnis gerechtfertigt - dies ist normalerweise eine Obergrenze von 22 V und 14 A. Ich persönlich habe 10 Dollar investiert. Wenn Sie alles von der Position "Null" sammeln, müssen Sie natürlich bereit sein, weitere 10-15 US-Dollar auszugeben, um das Netzteil selbst, Drähte, Potentiometer, Knöpfe und andere lose Dinge zu kaufen. Aber normalerweise hat jeder solchen Müll in großen Mengen. Es gibt noch eine andere Nuance - Sie müssen ein wenig mit Ihren Händen arbeiten, also sollten sie „ohne Verschiebung“ sein J und Sie können etwas Ähnliches bekommen:

Zunächst muss man sich unbedingt ein unnötiges, aber brauchbares ATX-Netzteil mit einer Leistung von > 250W besorgen. Eines der beliebtesten Schemata ist Power Master FA-5-2:

Ich werde die detaillierte Abfolge der Aktionen speziell für dieses Schema beschreiben, aber sie gelten alle für andere Optionen.
In der ersten Phase müssen Sie also einen BP-Spender vorbereiten:

Entfernen Sie die Diode D29 (Sie können nur ein Bein heben)
Wir entfernen den Jumper J13, wir finden ihn im Stromkreis und auf der Platine (Sie können Drahtschneider verwenden)
Der Jumper PS ON gegen Masse muss gesteckt sein.
Wir schalten den PB nur kurz ein, da die Spannung an den Eingängen maximal sein wird (ca. 20-24V). Eigentlich wollen wir das sehen ...

Vergessen Sie nicht die Ausgangselektrolyte, die für 16 V ausgelegt sind. Vielleicht werden sie etwas warm. Wenn man bedenkt, dass sie höchstwahrscheinlich "geschwollen" sind, müssen sie immer noch in den Sumpf geschickt werden, ist es nicht schade. Entfernen Sie die Drähte, sie stören, und es werden nur GND und + 12 V verwendet, und löten Sie sie dann zurück.

5. Entfernen Sie das 3,3-Volt-Teil: R32, Q5, R35, R34, IC2, C22, C21:

6. Entfernen Sie 5V: Schottky-Baugruppe HS2, C17, C18, R28, Sie können auch "Drossel" L5 eingeben
7. Entfernen Sie -12V -5V: D13-D16, D17, C20, R30, C19, R29

8. Wir ändern die schlechten: ersetzen C11, C12 (vorzugsweise mit einer großen Kapazität C11 - 1000uF, C12 - 470uF)
9. Wir ändern die ungeeigneten Komponenten: C16 (vorzugsweise bei 3300uF x 35V wie bei mir, naja, mindestens 2200uF x 35V sind ein Muss!) Und ich rate Ihnen, den R27-Widerstand durch einen stärkeren zu ersetzen, z. B. 2W, und den Widerstand zu nehmen 360-560 Ohm.

Wir schauen auf meine Tafel und wiederholen:

10. Wir entfernen alles von den Beinen TL494 1,2,3, dazu entfernen wir die Widerstände: R49-51 (wir lösen das 1. Bein), R52-54 (... 2. Bein), C26, J11 (... 3. Bein )
11. Ich weiß nicht warum, aber mein R38 wurde von jemandem geschnitten. Ich empfehle, dass Sie ihn auch schneiden. Es nimmt an der Spannungsrückkopplung teil und liegt parallel zu R37. Eigentlich kann R37 auch geschnitten werden.

12. Wir trennen den 15. und 16. Zweig der Mikroschaltung von "allen anderen": Dazu machen wir 3 Schnitte in den vorhandenen Spuren und stellen die Verbindung zum 14. Zweig mit einem schwarzen Jumper wieder her, wie auf meinem Foto gezeigt.

13. Jetzt löten wir das Kabel für die Reglerplatine an den Punkten gemäß dem Diagramm, ich habe die Löcher von den gelöteten Widerständen verwendet, aber am 14. und 15. musste ich den Lack abreißen und Löcher bohren, auf dem Foto oben.
14. Der Kern der Schleife Nr. 7 (Controller-Stromversorgung) kann von der + 17-V-TL-Versorgung im Bereich des Jumpers, genauer gesagt von J10, abgenommen werden. Bohren Sie ein Loch in die Schiene, entfernen Sie den Lack und fertig! Es ist besser, von der Druckseite zu bohren.

Es war alles, wie sie sagen: "minimale Verfeinerung", um Zeit zu sparen. Wenn die Zeit nicht kritisch ist, können Sie die Schaltung einfach in den folgenden Zustand bringen:

Ich würde Ihnen auch raten, die Hochspannungsleitungen am Eingang (C1, C2) zu wechseln. Sie haben eine geringe Kapazität und sind wahrscheinlich schon ziemlich trocken. Normalerweise sind 680uF x 200V vorhanden. Außerdem ist es schön, die Stabilisierungsdrossel der L3-Gruppe ein wenig umzubauen, entweder 5-Volt-Wicklungen zu verwenden, indem Sie sie in Reihe schalten, oder alles ganz entfernen und etwa 30 Windungen mit einem neuen Lackdraht mit einem Gesamtquerschnitt von 3-4 mm 2 wickeln .

Um den Lüfter mit Strom zu versorgen, müssen Sie ihn mit 12 V „vorbereiten“. Ich bin so rausgekommen: Wo früher ein Feldeffekttransistor war, um 3,3 V zu bilden, können Sie einen 12-Volt-KREN-ku (KREN8B oder 7812 importiertes Analog) „ansiedeln“. Natürlich geht es nicht ohne das Schneiden von Leiterbahnen und das Hinzufügen von Drähten. Am Ende stellte sich im Allgemeinen sogar „nichts“ heraus:

Das Foto zeigt, wie in der neuen Qualität alles harmonisch zusammenspielte, sogar der Lüfterstecker passte ziemlich gut und der Rückspulgasregler stellte sich als recht gut heraus.

Jetzt der Regler. Um die Aufgabe mit verschiedenen Shunts dort zu vereinfachen, tun wir Folgendes: Wir kaufen fertige Amperemeter und Voltmeter in China oder auf dem lokalen Markt (Sie können sie dort wahrscheinlich bei Wiederverkäufern finden). Sie können kombiniert kaufen. Aber wir dürfen nicht vergessen, dass sie eine Stromobergrenze von 10 A haben! Daher muss in der Reglerschaltung die Stromgrenze an dieser Marke begrenzt werden. Hier beschreibe ich die Option für einzelne Geräte ohne Stromregelung mit einer maximalen Begrenzung von 10A. Reglerschaltung:

Um die Strombegrenzung anzupassen, müssen Sie anstelle von R7 und R8 einen variablen 10-kΩ-Widerstand einsetzen, genau wie R9. Dann wird es möglich sein, das All-Maß zu verwenden. Es lohnt sich auch, auf R5 zu achten. In diesem Fall beträgt sein Widerstand 5,6 kΩ, da unser Amperemeter einen 50-mΩ-Shunt hat. Für andere Optionen R5=280/R Shunt. Da wir eines der billigsten Voltmeter genommen haben, muss es leicht modifiziert werden, damit es Spannungen ab 0 V messen kann, und nicht ab 4,5 V, wie es der Hersteller tat. Die gesamte Änderung besteht darin, die Versorgungs- und Messkreise zu trennen, indem die Diode D1 entfernt wird. Wir löten dort den Draht - das ist die + V-Stromversorgung. Der gemessene Teil blieb unverändert.

Die Reglerplatine mit der Position der Elemente ist unten dargestellt. Das Bild für das Herstellungsverfahren Laser-Bügeln kommt in einer separaten Datei Regulator.bmp mit einer Auflösung von 300dpi. Auch im Archiv gibt es Dateien zur Bearbeitung in EAGLE. Zuletzt aus. Version kann hier heruntergeladen werden: www.cadsoftusa.com. Es gibt viele Informationen über diesen Editor im Internet.

Dann befestigen wir die fertige Platte an der Decke des Gehäuses durch isolierende Abstandshalter, die zum Beispiel aus einem gebrauchten Lollipop-Stiel mit einer Höhe von 5-6 mm geschnitten werden. Vergessen Sie nicht, alle notwendigen Ausschnitte für Mess- und andere Geräte vorab vorzunehmen.

Wir konfektionieren und testen unter Last:

Wir sehen uns nur die Korrespondenz der Messwerte verschiedener chinesischer Geräte an. Und unten schon bei "normaler" Belastung. Dies ist eine Autoscheinwerferlampe. Wie Sie sehen können, sind es fast 75 W. Vergessen Sie gleichzeitig nicht, ein Oszilloskop dort einzubauen und Wellen von etwa 50 mV zu sehen. Wenn es mehr sind, erinnern wir uns an die „großen“ Elektrolyte auf der hohen Seite mit einer Kapazität von 220 uF und vergessen sie sofort, nachdem wir sie beispielsweise durch normale mit einer Kapazität von 680 uF ersetzt haben.

Im Prinzip können wir damit aufhören, aber um dem Gerät ein angenehmeres Aussehen zu verleihen, damit es nicht zu 100% hausgemacht aussieht, gehen wir wie folgt vor: Wir verlassen unser Versteck und gehen in den oberen Stock und entferne ein nutzloses Schild von der ersten Tür, die auftaucht.

Wie Sie sehen, war schon jemand vor uns hier.

Im Allgemeinen machen wir dieses schmutzige Geschäft leise und beginnen mit Dateien unterschiedlicher Stile zu arbeiten und beherrschen gleichzeitig AutoCad.

Dann schärfen wir ein Stück einer Dreiviertelpfeife auf Sandpapier und schneiden es aus einem ziemlich weichen Gummi der gewünschten Dicke und formen die Beine mit Sekundenkleber.

Als Ergebnis erhalten wir ein ziemlich anständiges Gerät:

Einige Punkte sollten beachtet werden. Das Wichtigste ist, nicht zu vergessen, dass der GND der Stromversorgung und des Ausgangskreises nicht verbunden werden sollte., also müssen Sie die Verbindung zwischen dem Gehäuse und dem GND des Netzteils ausschließen. Der Einfachheit halber ist es wünschenswert, die Sicherung wie auf meinem Foto herauszunehmen. Nun, versuchen Sie, die fehlenden Elemente des Eingangsfilters so weit wie möglich wiederherzustellen, sie existieren höchstwahrscheinlich überhaupt nicht in der Quelle.

Hier sind ein paar weitere Optionen für solche Geräte:

Links ist ein 2-stöckiges ATX-Gehäuse mit einer All-Measure-Box und rechts ein stark verändertes altes AT-Gehäuse von einem Computer.

Im vorherigen Artikel haben wir eine Leiterplatte hergestellt und die Hauptteile darauf gelötet, und heute werden wir ein Gehäuse für unsere „formen“. Energieversorgung.

Natürlich behaupte ich nicht, originell zu sein, da ich für meine Entwürfe Etuis nach vorgefertigten Zeichnungen hergestellt habe und wenn möglich immer versucht habe, meine Entwürfe mit minimalen Änderungen für mich selbst in fertige Etuis zu verpacken, und deshalb habe ich nicht allzu viel Erfahrung im Erfinden von Fällen.

Hier erkläre ich Ihnen nur den Herstellungsprozess des Gehäuses und die mögliche Anordnung der Leistungselemente auf der Frontplatte und auf der Basis im Inneren. Und es genau so zu machen, in einer solchen Reihenfolge und aus solchen Materialien - es liegt an Ihnen. Vor allem, wenn Sie ein fertiges Gehäuse haben oder es selbst zusammenbauen können, überspringen Sie diesen Teil.

Ich habe noch eine MDF-Platte und eine Alu-Ecke aus der Reparatur, für die ich mich entschieden habe. Zunächst platzieren wir die Elemente der Stromversorgung auf der zukünftigen Basis so, wie sie platziert werden sollen, und so, dass sie frei zugänglich sind.

Wir schneiden den Überschuss ab.

Auf der Grundlage müssen wir die Seiten angeben: „vorne“, „hinten“, „links“ und „rechts“.

Markieren und schneiden Sie ein Stück für die Vorderwand.

Eine Ecke abschneiden. Machen Sie die Länge der Ecke 2-4 mm kürzer als die Länge der Körperwand.

Jetzt docken wir den vorderen Teil des Gehäuses an den Boden an.
Damit die Löcher zwischen den Alu- und Holzteilen perfekt zusammenpassen, gehen wir wie folgt vor: Markieren Sie das erste Loch an der Vorderwand, befestigen Sie dann die Ecke, wie sie befestigt werden soll, und drücken Sie beide Teile fest zusammen. Mit einem dünnen Bohrer gehen wir durch das Holzteil und stanzen ein Loch in die Ecke (linke Seite der Abbildung).

Zur Befestigung der Teile habe ich Schrauben bzw. Muttern mit einem Durchmesser von M3 verwendet und Löcher mit einem Bohrer mit einem Durchmesser von 3 mm gebohrt.

Wir bohren alle Löcher an der Vorder- und Rückwand des Gehäuses mit einem Bohrer mit größerem Durchmesser unter einem Kegelstumpf, damit sich der Schraubenkopf darin verstecken kann. Gebohrt habe ich mit einem 8mm Bohrer.

Jetzt setzen wir die Aluminiumecke ein, richten sie an der Wand aus und stanzen mit einem dünnen Bohrer das zweite Loch. Wir bohren auch dieses Loch auf einen Durchmesser von 3 mm und befestigen die zweite Seite der Vorderwand und der Ecke mit einer Schraube und einer Mutter.

Auf die gleiche Weise werden alle anderen Körperteile zusammengebaut.
Siehe die Bilder unten für den Montageprozess.

Um die Ober- und Seitenwände des Koffers zu befestigen, werden wir eine Schraubverbindung herstellen.
Mit einem dünnen Bohrer gehen wir durch das Holzteil und stanzen ein Loch in die Ecke. Aber jetzt bohren wir mit einem Bohrer mit einem Durchmesser von 2,5 mm ein Loch in die Ecke und schneiden das Gewinde mit einem M3-Gewindebohrer.

Um die Ober- und Seitenwände zu befestigen, wählen Sie Schrauben mit schönen Köpfen, da wir diese Schrauben nicht verstecken werden.

Irgendwo muss so eine Kiste sein.

Jetzt markieren wir an der Vorderwand Plätze für ein Voltmeter, einen Schalter, einen variablen Widerstand und einen Block für die Ausgangsspannung.

Der größte Teil ist ein Voltmeter, also markieren und schneiden wir ihn zuerst aus, und schon relativ dazu platzieren wir alle anderen Elemente der Vorderwand. Der Kreis wird bequem mit einem Messschieber markiert und gezeichnet.

Mit einem dicken Bohrer gehen wir im Kreis und mit einer Rundfeile passen wir das Loch für das Voltmeter an.

Der nächste Schritt besteht darin, die Stelle des Blocks zu markieren, von dem die Ausgangsspannung genommen wird. Ihr Block kann sich von meinem unterscheiden.

Der Kippschalter zum Einschalten der Stromversorgung befindet sich oberhalb des Blocks.
Für einen variablen Widerstand stellen wir eine spezielle Halterung her, die an der Basis des Gehäuses befestigt wird. Hier habe ich ein Detail von einem Kinderdesigner verwendet.

Und das letzte, was Sie tun müssen, um die grobe und schmutzige Arbeit zu beenden, besteht darin, Belüftungslöcher in den Boden des Gehäuses unter der Position des Transformators, des Kühlkörpers und in die hintere Abdeckung des Gehäuses zu bohren.

Jetzt ist es wünschenswert, die Schraubenköpfe an der Vorder- und Rückwand des Gehäuses zu schließen.
Hier können Sie Fabrikkitt auf Holz verwenden oder Sägemehl von einer MDF-Platte sammeln, sie mit PVA-Kleber auf die Konsistenz von dicker Sauerrahm mischen und die Löcher mit einem Spatel schließen.

Wir lassen es zwölf Stunden trocknen und entfernen den Überschuss mit einem feinen Schleifpapier. Wenn es Unebenheiten gibt, verdünnen wir das Sägemehl erneut mit Klebstoff, aber bereits auf die Konsistenz von flüssiger Sauerrahm, und füllen alle Unebenheiten aus.

Während alles trocknet, gehen wir noch einmal mit einem feinen Schleifpapier durch und fahren mit dem Malen fort.
Ich habe die Farbe in Sprühdosen gewählt, da sie schnell trocknet, man keinen Pinsel verwenden muss und sich gleichmäßig aufträgt. Die Frontplatte ist weiß und alles andere ist schwarz. Es ist wünschenswert, im Freien zu malen.

Jetzt bringen wir nach und nach die Stromversorgung in Ordnung.
Auf der Frontplatte fügen wir ein Milliamperemeter, einen Schalter, einen Block für die Ausgangsspannung und einen variablen Widerstandsmotor ein.

Ich habe den Block auf den Kleber gelegt und auf der Rückseite der Frontplatte habe ich die Kontaktblätter für Stärke gebogen.

Auf der Basis habe ich einen Transformator, einen Heizkörper, eine Platine und einen variablen Widerstand befestigt.

Lassen Sie uns dies beenden, und teilweise werden wir die Voltmeterskala kalibrieren und schließlich das Netzteil zusammenbauen. Und wenn Ihr Transformator eine Spannung an der Sekundärwicklung von mehr als vierzehn Volt hat, dann erfahren Sie, wie es möglich ist, die Ausgangsspannung des Netzteils um 3-5 Volt zu erhöhen.
Viel Glück!

Wenn eine CNC-Maschine und moderne Elektrowerkzeuge zur Verfügung stehen, ist es nicht so schwierig, mit eigenen Händen ein transparentes Gehäuse aus Holz und Plexiglas für ein Netzteil (und andere Produkte) herzustellen. Aber wie kann man aus der Situation herauskommen, wenn es keine solche Ausrüstung gibt, aber der Wunsch besteht, mit diesen Materialien zu arbeiten?

Im Folgenden wird beschrieben, wie Sie mit einfachen und erschwinglichen Werkzeugen ein selbstgemachtes transparentes Gehäuse für das Netzteil herstellen. Auch zur Verarbeitung von Plexiglas gibt es viele nützliche Empfehlungen. Sie lernen, wie man es schneidet, Teile auf Maß anpasst und Löcher hineinbohrt, auch rechteckige. Eine der einfachsten Möglichkeiten, Holz und Plexiglas zu verbinden, wird deutlich gezeigt. Außerdem gibt es Informationen darüber, wie Sie diese Materialien sonst noch miteinander verbinden können.

Werkzeuge und Materialien

Um eine selbstgemachte transparente Hülle herzustellen, benötigen Sie die folgenden Verbrauchsmaterialien:

transparentes Plexiglas, ca. 5 mm dick;
Holzbrett oder Sperrholz mit einer Dicke von mindestens 10 mm;
selbstschneidende Schrauben mit Senkkopf - 12 Stück;
kleine Schrauben mit Muttern - 4 Stück;
rechteckiger Taster für 250 V und mindestens 2 A;
Schleifpapier Körnung P100 und P240;
mineralisches oder synthetisches Motoröl;
bestückte Leiterplatte mit Befestigungslöchern.

Um aus all dem ein fertiges Produkt zu erhalten, sollten Sie solche Werkzeuge und Vorrichtungen vorbereiten (nur erschwingliche und billige wurden speziell ausgewählt):

elektrische Bohrmaschine;
Bohrer für Holz mit einem Durchmesser von 3 mm und 10 mm;
versenken;
Holzsäge;
Klemme;
Bügelsäge mit einer Klinge;
Kreuzschlitzschraubendreher;
Herrscher;
Schwarzer Marker.

Wenn Sie eine elektrische Stichsäge, einen Fräser, einen Schraubendreher und eine Schleifmaschine zur Verfügung haben, beschleunigt all dies den Herstellungsprozess erheblich. Auf diese recht teuren Tools kann man jedoch recht einfach verzichten. Schließlich besteht eine der Hauptaufgaben des Materials darin, zu zeigen, wie man einen transparenten Fall nur mit Budget-Tools erstellt.

Herstellung von Holzwänden des Gehäuses

Beginnen wir mit der einfachsten Bedienung, dh mit der Herstellung von Karosserieteilen aus Holz, dh seinen Stirnwänden. Für diese Zwecke können Sie entweder Holzbretter mit einer Dicke von mindestens 10 mm oder Sperrholz der gleichen Größe verwenden. Sogar die Reste von Platband oder Futterbesatz reichen aus. Es wird nicht empfohlen, Spanplatten oder OSB-Platten zu verwenden, da diese Materialien nicht sehr gut für die Herstellung von Kleinteilen geeignet sind.
Die Abmessungen der Teile im gezeigten Beispiel betragen 70x50x10 mm. Wenn Sie für eines Ihrer Produkte einen Koffer fertigen, werden Breite und Höhe der Stirnwände selbstverständlich individuell gewählt. Es ist ratsam, nur die Dicke des Holzes unverändert zu lassen, da es bei dünneren Rohlingen schwierig ist, die richtigen Löcher manuell zu bohren.
Das Schneiden solch einfacher Details ist die billigste Art, eine herkömmliche Bügelsäge für Holz zu verwenden. Für ein genaueres Ergebnis wird empfohlen, eine Gehrungslade und eine Rückensäge zu verwenden. Tatsächlich können solche kleinen Zuschnitte sogar mit einer Metallsäge hergestellt werden. Wenn Sie eine elektrische Stichsäge haben, wird die Aufgabe wiederum nur vereinfacht.
Viel wichtiger als das Zuschneiden von Holzrohlingen ist ihre Passform. Sie müssen genau gleich sein und gleichzeitig die Form eines rechteckigen Parallelepipeds haben. Ohne professionelle Zimmermannswerkzeuge lässt sich diese Aufgabe mit nur einer Zwinge und Schleifpapier P100 lösen. Das Schleifmittel wird auf einer ebenen Fläche befestigt, und die Teile werden miteinander verbunden und poliert, bis die Flächen vollständig zusammenpassen.

Herstellung von Karosserieteilen aus Plexiglas

Das Arbeiten mit Plexiglas ohne CNC-Maschinen ist etwas schwieriger als mit Holz. Zwar ist das Material auf den ersten Blick recht biegsam, doch bei unsachgemäßer Verarbeitung schmilzt es ständig, bläst, reißt und kratzt. Es ist jedoch durchaus möglich, mit diesen Schwierigkeiten fertig zu werden, wenn man sich mit den unten aufgeführten Informationen ausrüstet.
Zunächst ermitteln wir die Maße der Teile. Sie werden je nach Länge und Breite der Stirnwände aus Holz ausgewählt. Zuerst werden zwei beliebige gegenüberliegende Seiten hergestellt, dann ein paar der verbleibenden. Falls es jemanden interessiert, im Beispiel sind die Maße der Seitenwände 140 x 70 mm und oben und unten 140 x 50 mm.
Nun zum Schneiden von Plexiglas. Die billigste und zuverlässigste Art, dieses Material zu schneiden, ist die Verwendung einer herkömmlichen Bügelsäge. Sie können auch mit einem speziellen Messer, hausgemachten Vorrichtungen, Graveuren, elektrischen Stichsägen, Oberfräsen usw. schneiden.
Wenn Sie sich dennoch für die Verwendung einer Bügelsäge für Metall entscheiden, müssen Sie vor der Arbeit nur ein paar Tricks lernen, um bekannte Probleme zu vermeiden. Erstens kann Plexiglas bei einem solchen Sägen durch Reibung schmelzen. Zweitens kann es schwierig sein, die Markierungen des Markers abzuwaschen, insbesondere wenn sie dauerhaft sind. Drittens zerkratzt Plexiglas sehr leicht, was das Aussehen des Endprodukts ziemlich verdirbt (wie auf den Fotos im Beispiel).
Betrachten wir also Methoden zum Lösen der obigen Probleme. Damit Plexiglas beim Schneiden mit einer Klinge für Metall nicht schmilzt, muss es zunächst mit normalem Motoröl behandelt werden. Darüber hinaus können Sie sowohl die Klinge selbst als auch den Schneidfaden schmieren. Wenn Sie Plexiglas mit Öl bestreichen, kann es auch mit einer elektrischen Stichsäge problemlos geschnitten werden, und gleichzeitig schmilzt das Material nicht.
Das erste, was mir beim Entfernen eines Permanentmarkers in den Sinn kommt, ist normaler Reinigungsalkohol. Jawohl. Es leistet hervorragende Arbeit mit Markierungen, aber es gibt ein Ärgernis. Tatsache ist, dass Alkohol, wenn er an den Rand von organischem Glas gelangt, merkliche Risse verursacht. Um solche Probleme zu vermeiden, ist es besser, einen normalen Filzstift zum Markieren zu verwenden. Eine noch bessere Option wäre ein Nagel, der die Schnittlinie auf dem Plexiglas leicht zerkratzt.
Und der letzte Augenblick. Um Acrylglas vor versehentlichen Kratzern zu schützen, sollte es vor dem Schneiden und Verarbeiten mit gewöhnlichem Abdeckband versiegelt werden. In dem auf dem Foto gezeigten Beispiel wurde dies nicht getan, und das Ergebnis ist deutlich zu sehen. Obwohl alle Arbeiten sehr sorgfältig durchgeführt wurden. Abdeckband stört nicht beim Sägen, Schleifen, Bohren oder Zusammenbauen. Und das Problem mit Spuren vom Marker verschwindet automatisch.
Nach dem Zuschneiden der Plexiglasteile müssen diese auf Maß angepasst werden. Sie können dies auch auf Schleifpapier tun, das auf einer flachen Unterlage befestigt ist. Gleichzeitig schmilzt das Material auch, aber in diesem Fall ist es besser, kein Öl zu verwenden. Es ist viel effizienter, normales Wasser zu verwenden - es kühlt das Plexiglas während des Schleifens perfekt und verhindert, dass es schmilzt.

Rechteckiges Loch in Plexiglas

Wenn bei runden Löchern alles mehr oder weniger klar ist, ist es ohne Spezialwerkzeug nicht so einfach, einen rechteckigen Sitz für denselben Schalter herzustellen. Es gibt zwei Möglichkeiten, dieses Problem zu lösen. Beides ist einfach.
Wenn es dieselbe elektrische Stichsäge (oder dasselbe Handbuch) gibt, bohren wir einfach kleine Löcher in die Ecken des zukünftigen Nestes, führen eine Nagelfeile in eines von ihnen ein und arbeiten um den Umfang herum. Schmieren nicht vergessen. Wenn keine Stichsägen vorhanden sind, nehmen wir einen gewöhnlichen Bohrer, dessen Durchmesser so nah wie möglich an der Breite des Sitzes am Körper liegt. Wir bohren ein oder zwei Löcher und beenden es dann mit einer normalen billigen Nadelfeile zu einer rechteckigen Form.

Im letzteren Fall geht die Verarbeitung deutlich schneller und einfacher, wenn das Plexiglas vorab fixiert wird. Es lohnt sich auch, zuerst mit einer Feile in einem Winkel von 45 Grad auf beiden Seiten des Werkstücks zu arbeiten und erst dann die Kante rechtwinklig auszurichten.

Zusammenbau des Gehäuses aus Holz und Plexiglas

Wenn alle Rohlinge hergestellt sind, müssen sie nur noch zu einem Produkt zusammengesetzt werden. Zunächst analysieren wir die Möglichkeiten, Plexiglas an einem Baum zu befestigen. Kleber ist in diesem Fall nicht ganz geeignet, da seine Spuren durch ein transparentes Material sichtbar sind. Schauen Sie, am Ende wird das alles nicht sehr gut sein.

Am einfachsten sind selbstschneidende Schrauben mit Senkkopf. Wenn sie symmetrisch verteilt sind, beeinträchtigen sie das Erscheinungsbild des Produkts nicht. Um auf diese Weise zusammenzubauen, benötigen Sie einen Bohrer, einen Bohrer mit einem kleineren Durchmesser als die Hardware selbst, sowie einen Senker.

Zwei benachbarte Rohlinge werden zusammengesteckt und mit einer Klemme aneinander befestigt. Besser zwei kleine verwenden, da hier die Kompressionskraft eine große Rolle spielt. Tatsache ist, dass sich der Bohrer, wenn er durch das Plexiglas in einen Baum mit einer schwachen Fixierung der Teile gelangt, zwangsläufig verschiebt, was nicht akzeptabel ist. Wenn die Löcher fertig sind, machen wir einen Sitz für den Kopf und schrauben die Schrauben ein. Dasselbe machen wir mit allen Wänden des Gehäuses.

Es ist auch erwähnenswert, dass die Verwendung von selbstschneidenden Schrauben nicht immer der beste Ansatz zur Lösung solcher Probleme ist. Eine solche Verbindung verliert nach mehreren Montagen und Demontagen an Festigkeit. Daher sollte es nur in Fällen verwendet werden, in denen Ihr Gerät nicht häufig geöffnet wird.

Benötigen Sie ein transparentes Gehäuse mit der Möglichkeit der endlosen Demontage, dann verwenden Sie anstelle von selbstschneidenden Schrauben spezielle Gewindebuchsen und Senkkopfschrauben. In diesem Fall werden zunächst Buchsen in den Baum eingeschraubt und bereits Schrauben eingeschraubt. Eine solche Verbindung steht selbstschneidenden Schrauben in puncto Festigkeit absolut in nichts nach, in puncto Funktionalität gewinnt sie aber zeitweise.
Nach der Probemontage des Koffers bleibt nur noch die Füllung darin zu integrieren. Im Boden sind Löcher angebracht, um die Leiterplatte zu befestigen, und Schrauben mit Muttern werden verwendet, um sie zu befestigen. Wenn es spezielle Funkträger mit entsprechenden Gewinden gibt, sollten diese bevorzugt verwendet werden. Die im Beispiel gezeigte Schaltfläche ist von selbst fixiert. Zusätzlich bieten wir Ausgänge für Drähte oder Löcher für Stecker und montieren alles gemäß dem Diagramm. Wenn Sie möchten, fügen Sie Gummi- oder Kunststoffbeine hinzu.
Als Ergebnis erhalten wir eine hervorragende transparente Hülle für unser Handwerk. Trotz des eher zerbrechlichen Aussehens ist es ziemlich langlebig. Außerdem leitet Plexiglas keinen Strom, sodass das Gehäuse unter diesem Gesichtspunkt sicher ist. Wenn Sie das Vorhandensein von Holz im Produkt nicht mögen, kann stattdessen dickes Plexiglas verwendet werden. Im Gegensatz zu Holz muss es jedoch für Schrauben oder Buchsen mit einem Gewinde versehen werden.