Различни градивни блокове "Направи си сам". Технология за производство на шлакови блокове по механизиран и занаятчийски начин Самостоятелно производство на шлакови блокове по механизиран начин

Всеки от нас се нуждае от семейство и собствено удобно място за постоянно пребиваване. Някой иска да има апартамент в голям град, а някой иска да живее, където можете да отглеждате зеленчуци и плодове, да отглеждате домашни любимци, да имате къща, подходяща за обитаване, и всички необходими стопански постройки. Но не всеки може да си позволи да построи всички необходими помещения от закупени строителни материали. В този случай мислим дали е възможно да се построи къща от ръчно изработен материал.

Блокове от газобетон - леки строителни материалиСледователно, когато се строи къща, няма нужда от укрепване на основата.

Този въпрос беше зададен от всички поколения преди нас, така че отдавна са известни достатъчен брой начини за получаване на строителни материали от импровизирани средства.

Повечето оптимално решениев този случай това е изграждането на жилища самостоятелно от това, което може да се получи директно на място.

Елементи на носещата рамка: 1 - първият ред блокове, базирани на хоросан; 2 - допълнителни клетъчни блокове; 3 - пръстеновиден подсилен колан; 4 - стоманобетонни подови плочи; 5 - топлоизолиращо уплътнение; 6 - монолитен стоманобетонен разпределителен пояс; 7 - мост, подсилен от бетон; 8 - бетонен праг; 9 - хидроизолация; 10 - основа.

Най-достъпният от материалите, които могат да се намерят навсякъде, е земята, или по-скоро почвата, която е под плодородния слой. От древни времена както жилищните сгради, така и други сгради са построени от земята, но по-често в онези райони, където е имало малко гори. Блоковете бяха направени от този материал с помощта на пластмасово формоване или трамбоване, както и с помощта на кофраж (почвата просто беше напълнена в него много плътно).

Например, ако се планира самостоятелна работа по изграждането на къща без мазе, тогава почвата, която е извадена за подреждането на бъдещата основа, ще бъде достатъчна за изграждане на стените на едноетажна къща. Ако направите мазе, тогава къщата вече може да бъде направена двуетажна. За стени е подходяща и почвата, която се изважда при изграждането на басейн, дренаж или кладенец.

Преди това не беше възможно да се механизира поне част от производствения процес на такъв строителен материал, но в наше време, разбира се, вече не е нужно да смесвате необходимите съставки с краката си, тъй като са изобретени специални механизирани устройства за това.

С появата на специални механизми ситуацията с конструкцията с импровизирани материали се промени значително към по-добро. С помощта на електрифициран инструмент можете да направите материал - да го смесите и да го уплътните. И резултатът не е по-лош, отколкото в древни времена, но отнема много по-малко време и физически усилия.

Авторите на въпросното оборудване успяха да създадат инструмент, подходящ за уплътняване на бетон и други строителни нисковлажни смеси и материали, както и почвени маси. И това изобретение, достъпно за мнозина, ще направи възможно производството на повечето строителни материали и части директно на строителната площадка.

Технология на производство на почвата

С помощта на такава машина е възможно да се оформят стенни блокове от местни суровини, вкл. от почвата по технологията "зоново инжектиране".

Основата производствен процесТози апарат се използва за възпроизвеждане на естествения ефект, наречен "флуиден клин". Основната технологична характеристика е, че матрицата, формовъчният прах и компресорът се движат едновременно в нея. И всичко това без никакви вибрации и шумове. Това елиминира необходимостта от такива традиционни процеси като дозиране на масата, контрол на размера на продукта и налягането, което надува поансона в подобни формовъчни инсталации.

В формовъчната машина, наречена "Мини-нагнетател" MN-05, се образува плътна и равномерна структура в целия обем на формата, а размерите на продукта винаги съответстват на формата във всички отношения. При преминаване към друг материал не се изисква смяна на оборудването. И по време на процеса се изключват ефектите от еластичен ефект, захващане на въздух и свръхналягане.

Последователност на полагане на блокове: а - едноредова превръзка; b - многоредова превръзка; c, d - многоредова система за обличане по смесен начин (числата показват последователността на зидарията).

MN-05, който няма аналози в света, е предназначен не само за производство на едноформатни блокове за строителни нужди, с негова помощ е възможно самостоятелно да се произвеждат тухли, както и различни стелажи, блокове, плочи за подпрозоречни первази и много повече, което е необходимо при изграждането на къща със собствените си ръце. Суровините за MN-05 също могат да бъдат различни видовепочви и промишлени отпадъци и други материали.

Този комплект за формоване е незаменим за собствениците на градински и летни вили, вили, фермери, ландшафтни дизайнери и архитекти, тъй като при изграждането на къща и при озеленяването на която и да е площ се откриват безкрайни възможности за индивидуално творчество. домакински парцелили парк.

Всеки има възможност да работи с това устройство. Не е необходимо да се прави нищо сложно. И в същото време цената на изграждането на къща е няколко пъти по-ниска от обичайната. Ето някои параметри на продукти, които могат да бъдат направени на MN-05 (име, размер в милиметри и еднократно количество):

сурова тухла от почвен блок - 65x120x250 - 4 бр;
бетонен блок за настилка - 65x120x250 - 4 броя;
тротоарни плочи 250x250 - 2 броя;
бетонен газов камък - 65x120x1000 - 2 броя;
плоски плочки -120x250 - 4 броя;
плоча за перваза на прозореца - 50х250х1500 - 1 бр;
джъмпер за прозорец - 50x250x1500 - 1 бр;
бетонни облицовъчни плочки - 250x250x15 - 2 броя;
стоманобетонна колона - 65х65х100 - 3 бр;
бетонова тава - 65х250х100 - 1 бр.

Феноменът „течащ клин“ дава възможност да се получат уникални свойства на материала: неговата плътност достига 99%, което предотвратява еластичното напрежение, напречното разслояване и разширяването на уплътненията, тъй като въздухът не се улавя.

Производство в блокова форма

По-добре е да направите матрица за направа на блокове с подвижно дъно, така че ще бъде по-лесно да извадите готови блокове.

Има и други технологии за направа на блокове за строителство и други строителни материали за къщата със собствените си ръце от импровизирани материали (глина, пясък, вар, дървени стърготини, пръстен) и от цимент.

Технологията, която е сега ще бъдат обсъдени, има прилики с технологията, наречена "tise" (технология + индивидуална конструкция + екология), но тази е модифицирана и универсална, тъй като може да се използва за изграждащи блоковеи с кухини (пясък и циментова замазка) и без тях (глина, пясък, дървени стърготини, цимент, вар, пръстен).

Издръжливостта на конструкциите, изработени от блокове по тази технология, е по-голяма от тази на направените традиционни начини, до 100 години или повече. С помощта на такива блокове е възможно да се издигнат сгради до 4 етажа.

Процесът на изработване на блок със собствените си ръце:

приготвяне на разтвор (пясък-цимент или друг);
настройка на блоковата форма в точно хоризонтално положение;
изливане на разтвора във формата (и, ако е необходимо, набиване);
след 5-10 минути щифтовете и вътрешните структури се отстраняват, за да се образуват кухини;
отстраняване на матрицата от произведената конструкция, по-нататъшно сушене на блока.

По този начин можете да правите до 40 блока на ден със собствените си ръце. И градивните блокове, направени в блокова форма, имат значителни предимства пред панелните или тухлените блокове:

много значително намаляване на разходите за строителство;
използване на икономично оборудване;
няма нужда от тежкотоварни и транспортни средства;
наличие на строителни материали;
минимални отпадъци;
осигуряване на висока якост на конструкцията;
висока топлоизолация на къщата;
екологична безопасност и високо ниво на комфорт;
по време на работа няма високи разходи за поддръжка и ремонт.

Строителни блокове от дърво бетон

Основният състав на стенните блокове включва дървени стърготини и бетон.

Арболитните блокове са леки строителни стенни блокове, които са направени от дървени стърготини(обикновено от иглолистни дървета), вода, дървени стърготини, химикали и цимент. През шейсетте години на миналия век производството на такива блокове се извършва от повече от 100 фабрики в цялата страна. Но след одобрение панелна конструкцияпроизводството е преустановено.

В днешно време е възможно да направите блокове от дърво бетон за изграждане на къща със собствените си ръце, при стриктно спазване на всички технологични изисквания. Изискванията на GOST, според които преди това е направен дървен бетон, включва използването на дървесни частици, чийто размер е строго 40x10x5 mm. Броят на листата и иглите не може да надвишава 5% и не трябва да надвишава 10% от кората.

За производството е необходимо значително количество цимент, което влошава топлоизолационните свойства на материала. Именно поради това дървесният чипс се счита за идеален вариант като основна суровина.

Арболит е идеален материал за направата на стени на баня или сауна.

Експертите препоръчват използването на дървени стърготини и стърготини, тъй като дървените стърготини могат да служат както за топлина, така и за подсилване. Съотношението на дървени стърготини и стърготини може да бъде 1:1 или 1:2. Преди употреба, за да се избегне гниене от стърготини и дървени стърготини, захарта трябва да се отстрани, като за това е необходимо материалът да се държи на открито в продължение на 3-4 месеца. Без тази процедура е възможно подуване на блоковете в бъдеще.

По време на стареене е необходимо периодично да се изсипват стърготини с дървени стърготини, но ако това не е възможно, тогава сместа трябва да се третира с калциев оксид. Приготвя се разтвор в размер на 150-200 литра 1,5% разтвор на 1 m² суровини. Обработената смес се оставя за 3-4 дни като се разбърква няколко пъти на ден.

За производството на дървен бетон е необходим. Експертите препоръчват използването на портланд цимент 400, а като добавки - течно стъкло, гасена вар, алуминиев сулфат и калциев сулфат.

Добавките се приготвят в количество от 2-4% от масата на цимента. Най-добрата комбинация от добавки се счита за смес от 50% калциев сулфат и 50% алуминиев сулфат или в същото съотношение. течно стъклои калциев оксид.

Характеристики на процеса

Ако е възможно, можете да приготвите както стърготини, така и дървени стърготини със собствените си ръце, като използвате специални машини и процеси, но можете също да закупите тази суровина в готовии вече обработени.

Този материал се накисва във вода с добавка на течно стъкло. И за да се ускори процеса на втвърдяване и минерализация на материала, към масата се добавя калциев хлорид. За да извършите дезинфекция, трябва да въведете гасена вар.

И едва след всички тези приготовления масата се омесва в бетонобъркачка заедно с цимент и други необходими съставки. Следва пълненето на специални форми с получения материал, като е необходимо сместа да се уплътни с ръчна трамбовка, вибропреса или пневматични или електрически трамбовки.

Оформяне на материала

Специалистите препоръчват да се правят форми за блокове от дъски и да се тапицират стените им с линолеум, за да се улесни премахването на строителните блокове. При ръчно трамбоване се извършва на пластове, изработени от дърво и трамбовка с желязо. След като блокът е остарял за един ден и след това се отстранява. След това се оставя под навес за пълно усъвършенстване до желаната якост. В този случай трябва да бъде покрита, докато е все още мокра, за да се хидратира.

Оптималната температура и време за това е 15 градуса и 10 дни. При по-ниски температури ще са необходими по-дълги времена на задържане. важно е да не допускате маркировката под нулата и не забравяйте периодично да поливате блоковете с вода.

Блокове от експандирана глина

Можете да го направите сами и. На първо място, за производството на блокове от експандирана глина, трябва да подготвите специална форма. Можете да го изпълните от обикновена дъска. Формата е направена от палет и две половини, наподобяващи буквата "G". необходимите дъски с вътреили третирайте с машинно масло, или бийте с калай. В краищата трябва да се монтират специални капачки, които няма да позволят на формата да се разпадне или да промени размера.

Ще бъде малко по-трудно да се направи форма с образуващи кухини за блок от експандиран глина с кухини, но това се компенсира от икономичната консумация на смес от експандирана глина. Ако желаете, схеми за тях правилно производствоможе да се намери в статии по темата.

Размерът на формуляра може да бъде произволен и зависи от строителните задачи, но по-често се използват следните размери:

39х19х14 см;
19х19х14 см.

В допълнение към формуляра ще ви трябват следните инструменти:

Майстор ОК;
лопата;
кофи;
контейнер за първично смесване на компонентите с вода;
метална плоча за окончателно смесване на керамзитобетонна маса;
вода, пясък, експандирана глина.

Съотношение на компонентите

За да направите качествена смес, трябва да вземете:

1 част от свързващото вещество - марка цимент не по-ниска от M400;
8 части експандирана глина (приблизително 300-500 kg / m³). Трябва да се добави, че около 5 кг експандирана глина фракция от 5 до 20 мм се поставя в кофа от 10 литра;
пясък - 3 части без примес на глина и други компоненти;
0-8 - 1 част вода.

Експертите съветват да добавите чаена лъжичка прах за пране към разтвора за по-голяма пластичност на разтвора.

Правилно леене на смес

С мистрия или лопата трябва внимателно да излеете всички компоненти в съд с вода и да оставите тази маса да се утаи за известно време. След това се прехвърля на метален листи се довежда до желаното състояние чрез щателно разбъркване.

След готова смессе полага във форма и се подлага на вибрации с помощта на специално устройство, което създава вибрационни импулси. Можете да се справите с потупване с лопата отстрани на формата.

След два дни набитият блок трябва внимателно да се освободи от формата, като се откачат капаците върху него и в този вид да се остави да се втвърди още 26 дни.

Стандартен блок от експандирана глина тежи от 16 до 17 кг и отнема около 1,5 кг цимент, 4 кг пясък и 10,5 кг експандирана глина. След като направихме някои прости изчисления, получаваме, че всеки блок струва около 25 рубли, със средна цена на готовия експандирана глина от 30 рубли без доставка.

Блокове от газобетон

За приготвянето на блокове от газобетон са необходими следните компоненти:

Портланд цимент;
негасена вар;
пясък;
вода;
малко количество алуминиев прах.

Ще ви трябва също:

бетонобъркачка;
форми за блокове;
метални струни, за да се отреже излишната смес от горната част на формите;
лопата;
прибори за измерване;
кофи;
средства за индивидуална защита.

Компонентите се вземат в необходимата пропорция: негасена вар и портланд цимент - по 20% всеки; кварцов пясък— 60%; алуминиев прах - по-малко от 1% и малко повече от 9% - вода. Всичко това се смесва в миксер до консистенция на заквасена сметана.

Формите за леене на газобетон експерти съветват да купуват готови, като предпочитат метални и пластмасови форми. И готовата смес се излива в такива форми, като се пълни наполовина, тъй като образуването на газ ще повиши сместа до останалата част от сместа след известно време. И ако сместа се издигне над ръбовете, тогава излишъкът се отрязва от струните.

Сместа във формите престоява 6 часа. В това състояние блоковете вече ще бъдат готови за нарязване на по-малки парчета, след като кофражът бъде изваден от сглобяемите форми. При рязане е необходимо да се оформят захващащи джобове и канали за пръстите.

Освен това, в промишлени условия, блоковете се поставят в автоклав, за да придобият здравина, но тези инсталации са много скъпи, така че когато се произвеждат самостоятелно, блоковете ще придобият сила в естествени условия.

Отстранените и изрязани блокове се съхраняват на закрито още един ден, преди да могат да бъдат подредени един върху друг. Такъв материал може да се използва за изграждане на къща само след 28-30 дни, когато блоковете придобият окончателната си здравина.

Какъвто и метод да изберете да подготвите материала за изграждане на къща със собствените си ръце, във всеки случай изграждането на сгради от него ще излезе по-евтино, а в някои случаи много по-екологично, по-здраво и по-удобно от използването на промишлен материал.

Технология за производство на стенни тухли и блокове, облицовъчни блокове, плочки и плочки по метод без изпичане
В момента стоманобетонните части се използват успешно в селското строителство, което сякаш засенчи традиционните местни материали, незаслужено забравени от незапомнени времена. Но от местни материали в селото те построиха и все още строят здрави, красиви, топли, издръжливи и абсолютно екологични жилищни сгради и други сгради.
Целта, която нашият дизайнерски екип си е поставил е да събере и свърже стари, доказани технологии за производство на строителни материали с нови методи, технологии и оборудване. Обединението на стари и нови технологии дава възможност да се повиши качеството на строителните материали до най-високо ниво високи ниваи механизират тяхното производство. В същото време трябва да се постигне конкурентна наличност и ниска цена. Това е, което постигнахме.
Предложената документация е предназначена за граждани, които изпитват затруднения при осигуряването на строителни материали за собствените си нужди при изграждане на къща, дача, гараж, стопански постройки или за създаване и развитие на частна, семейна или колективна ферма и ферма, както и за малки предприемачи които ще се включат строителни дейностиили производство на строителни материали.
ДИРЕКТНО ПРЕСОВАНЕ - абсолютно екологично чиста продукция. С помощта на тази технология е възможно да се получат строителни материали за различни цели: тухли, пътен камък (паваж), плочки, облицовъчни и тротоарни плочи. Качеството на продуктите е високо и зависи само от качеството на поансона и матрицата: повърхността е гланцова, здравината в зависимост от количеството и качеството на свързващото вещество, въведено в сместа, е до 600 кг/кв.см. . Не обмисляме получаването на материали с висока якост поради техния неикономичен характер.
При изграждането на сгради и конструкции от едно-двуетажна гама здравината на тухлите от марката M30 е напълно достатъчна. И така, изчисленията показват, че класът M20 трябва да поддържа стълб за зидария (теоретично) с височина до 80 метра, но като се вземе предвид хетерогенността на якостта на зидарията.
стабилност и граница на безопасност. Приема се за доста безопасно изграждането на сгради до два етажа при полагане на стени с дебелина 45 см. При изграждане на триетажни сгради е необходимо да се увеличи дебелината на стената на първия етаж до 66 см.
Смисълът на директното пресоване е да се пресоват продукти с минимално количество влага и високо предварително компресиране.
Като минимум необходимото количествовлага в сместа, като се използва свързващ цимент и предварително компресиране до 5 кг/кв. см, готовите продукти имат способността да се самозагряват, т.е. сушенето става по-интензивно и за един ден продуктът узрява за използване в зидария. Пълното естествено сушене приключва след една седмица. Производството на строителни материали чрез директно пресоване на полусуха смес има консумация на свързващи вещества (цимент, вар) наполовина по-малко, отколкото при вибрационно формоване, като в повечето случаи може да се справи и без тях. По време на вибрационното формоване бетонната смес трябва да има достатъчно количество вода, в противен случай нейната подвижност ще бъде недостатъчна, но прекомерното количество вода намалява крайната якост на продуктите (затворен кръг) и ние правим без вода.
Бетонни изделия по най-икономичната рецепта
за директно пресоване (по отношение на цимента)
може да се изработи по препоръка на системата INTERBLOK, добила популярност в цял свят със "суха зидария", фин трошен камък - 10 части, пясък - 6 части, цимент M4Q0 - 1 част.
Продуктите са готови за полагане след еднодневно сушене при положителна температура. Якост - 30 кг/кв.см. Продуктите могат да се използват в хладния цикъл: основи, цокъл, пътни настилки, бордюри и др.

Циментово-пясъчна плочка (или блок):
пясък - 10 части,
цимент - 1-3 части.
Наличното количество цимент зависи само от необходимата крайна якост и степен на цимента. За защитния слой е желателно да се придържате към съотношение 10:2. Циментът се взема клас M30G - M400.
Terrablocks (почвени блокове) се приготвят от почви със съдържание на глина не повече от 10%. Неподходящи са: растителен слой и запилени почви. При използване на постни почви се добавят глини за корекция. Приготвената смес трябва да има такава влага, че една шепа от сместа, свита в юмрук, да се хване на бучка, но да не изцапа ръцете ви. При използване на мазни (с високо съдържание на глина) почви се добавят постни добавки за коригиране на състава: пясък, пепел, шлака.
Пригодността на почвата се определя по различни начини. Ако например склонове и стени на канавки или дълбоки коловози по черни пътища, които не са обрасли с трева, не се рушат, почвата е подходяща за изграждане на стени или направа на стенни блокове. Ако пешеходните пътеки не са измити от дъжд или буци пръст не се разпадат на лопата, това показва пригодността на почвата.
Почвата също се тества. Те вземат кофа без дъно, поставят я на плосък под или равна, твърда подплата. Почвата се изсипва в кофата на слоеве от 10-12 сантиметра и всеки слой се набива, докато трамбовката започне да отскача.
След като по този начин кофата се напълни с пръст, тя се повдига и преобръща върху плоска дъска. Полученият конус е защитен от дъжд, вятър и слънце за 8-12 дни. През това време конусът не трябва да се деформира или напука. Ако след две седмици конусът, падащ от височина от един метър, не се счупи, това показва високо качество на почвата. Образуването на пукнатини показва, че почвата е мазна; ако блокът се руши, почвата е тънка. Не се притеснявайте - всичко се коригира лесно.
Към мазната почва се добавя постно или пясък, пепел, шлака, огън, нарязана слама, стърготини, тръстика. Към постната почва се добавя глина. Малко количество дребни камъни, натрошен камък и органични примеси (до 30%) не намаляват качеството на тераблоковете. За облекчаване на почвата и намаляване на нейната топлопроводимост се препоръчва добавяне на утешител - влакнести добавки. Количеството на изолацията зависи от съдържанието на глинести частици в почвата (вижте таблицата на следващата страница).
Могат да се използват и почви, подобни на льос, но не забравяйте да добавите към тях до 40% фина шлака или до 15% пухкава вар. При добавяне на вар първоначалната якост след 20-30 години нараства от 15 на 100-120 кг/кв.см.
При приготвяне на тераблоки по горните рецепти те трябва да преминат естествено сушене. След две седмици такова сушене здравината на тераблоките ще бъде повече от 15-20 кг / кв. см, но чувствителността към влага ще остане. Такива блокове се използват най-добре в дялове.
Глина, процента Изолация, кг / 1 куб.м почва
игли за рязане на слама за лагерен огън
10-15 до 4 до 4 до 3 до 6
15-20 5-8 5-8 3-5 6-10 I
20-30 гр
8-10 8-10 5 8 10-15

За повишаване на здравината и устойчивостта на влага в суровата смес могат да се внесат добавки: 3-8% нискокачествен цимент, или 15-20% пухкава вар, или 70-90 kg/m3 торфен чипс на 1 m3 от почва. Торфената троха увеличава устойчивостта на влага 10 пъти, докато здравината на блоковете не намалява. Добавянето на цимент към сместа дава увеличение на якостта три пъти наведнъж. Добавянето на вар към почвата повишава здравината постепенно, като за 15-20 години може да достигне 100 кг/кв.см или повече в зависимост от качеството на вар и първоначалната суровина. При добавяне на цимент почвената маса трябва да се използва не по-късно от час след нейното приготвяне. Повечето най-добри резултати(при спестяване на свързващи материали) при използване на директно пресоване те дават добавки към суровата смес от нискокачествен цимент 2-4% или вар 5-7%. Трябва да се има предвид, че използването на нискокачествен цимент при добавяне на смеси е по-оправдано по икономически и технологични причини.
Когато използвате цимент клас M300 и по-висок, е желателно да се намали степента му до M150 и по-ниска, като се разрежда с прах от шлака, пепел от пещ или пясък, който след това влиза в сместа (за по-равномерно разпределение в сместа). По-добре е да вземете шлаков прах от електростатични утаители - той има ниски свързващи свойства и може напълно да замени цимента, като го добави 2-3 пъти повече от нискокачествения цимент.
Наличието на вода. При технологията на директно пресоване приготвената смес трябва да има съдържание на влага 6-8%, въпреки състава си („пресована буца в юмрук не се замърсява и не се разпада). При по-висока влажност сместа се смесва с суши от същия състав, последвано от смесване до хомогенни условия Не се добавя вода - влага в глина, почва.
Справка по история. Известният двуетажен дворец в град Гатчина, който е на 180 години, е оцелял в няколко войни с бомбардировки и обстрели, без да получи нито една пукнатина. Изградена е от монолитна почвена маса, чийто състав може да се използва при производството на тераблокове (състав в обемни %): чакъл с размер на частиците 3-7 mm - 4, пясък - 58, прах (финозем ) - 20, глина - 18. Не са добавени органични примеси. Добавя се вар - до 5% от общата маса.

Строителните блокове са често срещан материал за изграждане на конструкции с различни цели. Те се различават по размер, съставни компоненти, метод на производство, но всички са търсени стенни конструкционни материали. Строителните блокове се произвеждат в промишлени условия, в домакинствосъщо така произвеждат бетонови изделия и шлакови блокове, което изисква DIY строителна машина. Според материала на производство тези продукти са разделени на следните видове:

шлаков бетон;
бетон;
газобетон;
фибробетон от пяна;
полистирол бетон.

Пепелящи блокове като строителен материал

Пепеляният блок се отнася до стандартните бетонни продукти, само вместо тежък чакъл и натрошен камък се използва агрегат под формата на отпадъчна шлака. Такава подмяна дава на материала лекота в сравнение с бетона и допълнителни топлоизолационни свойства, тъй като шлаката се сравнява благоприятно с тежкия и плътен натрошен камък по отношение на топлопроводимостта.

Производството на шлакови блокове осигурява точната дозировка на компонентите в разтвора, а именно:

марка цимент не по-ниска от 400 или 500, взема се една част (кофа);
кариерен пясък, 3 части (кофи) се омесват;
шлака, изгорена тухла, експандирана глина, този материал се добавя в количество от 5 части (кофи);
вода.

За да се получат шлакови блокове със същото качество, както в завода, се използва разтвор със средна вискозна консистенция. Течен разтвор ще намали здравината на блоковете, а дебелият ще създаде неконтролирани кухини вътре, когато се втвърди.

бетонни блокове

Строителните блокове от цимент, пясък и чакъл се използват за изграждане на стени и други конструкции, ако се изисква повишена якост. Съотношението на компонентите за стандартния бетон е взето в съотношение 1:3:6, други опции за бетонната смес са описани в справочниците на строителя и зависят от марката използвания цимент, размера на инертния материал и вида на пясък.

Строителни блокове от дървени стърготини

За изграждането на жилищни сгради, вили, вили се използва лек и топъл материал за стени от дървени стърготини, пясък и вода. Свързващото вещество в разтвора е вар. Количеството материал, добавен към разтвора, променя свойствата на крайния продукт. Увеличаването на масата на дървените стърготини води до повишаване на топлоизолационните свойства, но допринася за намаляване на якостта. С увеличаване на количеството пясък в разтвора се увеличава якостта, докато границата на устойчивост на замръзване се увеличава, което повишава експлоатационните свойства на материала. Блоковете се използват широко в частното жилищно строителство като облицовка за изолация на конструкции.

Основните предимства на блоковете са наличието на материали и ниска цена, дълъг експлоатационен живот без разрушаване, екологичност на материала, лекота на производство. Направи си сам завод за строителни блокове е достъпен за производство и е популярен сред домашните майстори. Бетонът от дървени стърготини се характеризира с увеличено време за сушене, така че вътре в продукта се правят няколко проходни дупки, за да се подобри поемането на въздух.

Размерите на блоковете от дървени стърготини не са строго регулирани, тяхната ширина се приема като кратна на дебелината на стената. Ако говорим за стандартни размери, тогава блоковете се изработват според двойната дебелина на тухлата (140 мм - 65x2 + 10 см). При производството на дървени стърготини първо се смесват сухи компоненти, след това се добавя вода, за работа се използват смесители за хоросан.

Строителни блокове от газобетон

Приготвянето им включва сложен процес на насищане на разтвора с газове, което е трудно да се възпроизведе у дома. Строителните блокове от газобетон се отличават със своята лекота, висока звукоизолация, топлоизолационни свойства.

Фибропенобетонни изделия за зидария

Фибробетонът е по същество екологично чист материал за стени, съдържащ пясък, пяна и цимент. Високотехнологичните машини за строителни блокове пръскат пяна в масата на разтвора, тя образува еднородни затворени частици от пространството. За да увеличат здравината на блоковете, производителите прилагат армировка от полиамидни влакна в цялата маса. Такъв материал за стена е много издръжлив, не гние, лек и издръжлив.

Блоковете от техния фибробетон се произвеждат в различни размери. За носещи стениизползвайте 20х30х60 см, което тежи 22 кг. За да се изгради тухлена стена със същия размер, ще са необходими 18 камъка, те ще тежат 72 кг. Блокове с по-малка дебелина (10 см) се използват при изграждането на стени вътре в сградата, прегради, те се използват за изолация на тавани и стени. Топлопроводимостта на фибробетона е 2,7 пъти по-малка от тази на тухла и 2 пъти по-малка от тази на шлакобетон и раковина.

Големият размер на блоковете намалява използването на циментово-пясъчен разтвор за зидария с 20 пъти в сравнение с изграждането на стена от малки камъни. Фибробетонът не гори, не променя формата си при излагане на високи температури и не отделя вредни примеси при нагряване.

Блокове от полистирол бетон

Материалът принадлежи към следващото разнообразие от леки стенни бетонни блокове. Той се различава от стандартния бетон с по-добра производителност и намалени производствени разходи. Иновативният материал за стени превъзхожда всички познати леки бетони по тегло, дори пенобетонът е един и половина пъти по-тежък от него. Благодарение на този показател къщите се строят без обичайната масивна основа, а разходите за транспортиране на материал намаляват.

Производството на стиропорни блокове включва внимателно смесване на цимент, пясък, частици стиропор и специални добавки за задържане на въздух в общата маса. Друго физически характеристикиматериал го постави една стъпка над обичайните материали. Ниската водопоглъщаемост и паропропускливостта правят експандирания полистирол бетон устойчив на многократно замръзване и размразяване, което влияе върху издръжливостта на изгражданите конструкции. След изграждането на стени от стандартни материали се получава леко свиване през годината. При блоковете от полистирол такова време не се очаква.

Инсталация за производство на строителни блокове със собствените си ръце

За производството на строителни конструкцииизползвайте специално устройство, което работи на принципа на вибрационен процесор.

Такава вибрираща машина или вибрираща маса е проектирана самостоятелно. Направи си сам инсталация за производство на строителни блокове значително намалява цената на блоковете, съответно, и стените на къщата.

Приготвяне на разтвор

Разтворът се приготвя от пясък, цимент, вода и инертни материали, които се използват като различни материали, както е описано по-горе. За да се провери консистенцията на разтвора за течливост, малко количество се хвърля на земята. Висококачествената смес не се разтича на воднисти струи, при стискане в юмрук се слепва на бучка.

Производството на шлакови блокове включва цялостно почистване на шлаката от чужди остатъци, чипс и неизгорели части от въглища не се допускат да влизат в разтвора. Понякога към разтвора се добавя гипс. В този случай се смесват три части шлака и една част от гипс, едновременно се въвежда вода. Този разтвор се използва бързо, тъй като мазилката се втвърдява за минути. Предварително шлаката преди месене се накисва с вода. За да се подобри качеството на продуктите на изхода, към разтвора се добавят съвременни пластификатори. Тяхното действие повишава устойчивостта на замръзване, водоустойчивостта и механичната якост на блоковете.

В зависимост от предназначението се изработват два вида бетонни блокове - плътни и кухи. Първите се използват за строителство издръжливи конструкции, носещи стени, основи. Вторият тип блокове се използва като преграден материал, изолира добре от студени и външни звуци.

Производство на бетонни блокове без вибрираща маса

От двете технологии използването на дървена форма, която е предназначена да позволи на разтвора да тече естествено без вибрации, е все по-нарастващо търсене. Поставянето на разтвора в подготвената форма се извършва на няколко етапа. Първо, контейнерът се напълва с една трета от разтвора, след което стените на матрицата се потупват внимателно по периметъра с чук за висококачествено свиване на бетонния разтвор. В следващите два етапа разтворът се излива по оригиналната технология до запълване на формата. Производството на строителни блокове с кухини включва техника, при която две пластмасови бутилки с вода се поставят в невтвърдения разтвор, които след втвърдяване се отстраняват.

Формите се оставят за 2-5 дни да изсъхнат. След това блоковете се отстраняват внимателно от сгъваемата конструкция и се подреждат на палети до пълно изсъхване. при този метод на производство не се изисква закупуване.

От инструментите и приспособленията ще ви трябват: сито за пресяване на пясък, форми за хоросан, корито за смесване или бетонобъркачка, чук за почукване, кофа, лопата, мистрия, тави за сушене.

Метод за направа на блокове с помощта на вибрираща машина

За да направите това, вибрационна машина за шлака се закупува или произвежда самостоятелно. В равнината на машината се монтира специална метална форма, а бетонната смес с шлаков агрегат се излива в нея с една трета. След това вибриращата маса е свързана към действието за до 20 секунди, което ви позволява да премахнете всички ненужни въздушни мехурчета от разтвора и циментът ще получи добро свиване. Разтворът се излива във формата три пъти. Блоковете се отстраняват от матрицата по същия начин, както при безвибрационния производствен метод.

Пепеляният блок не понася пресушаване при горещо време на открити слънчеви лъчи, така че в горещите дни се поръсва с вода и се покрива с мушама или целофан, така че влагата да не се изпарява толкова активно. Оформените, напълно изсъхнали бетонни блокове придобиват 100% якост на 28-ия ден и след това са готови за използване в строителството.

Характеристики на производството на шлакови блокове

Формите се правят самостоятелно, като се използва метал или дърво за това, дъските са с ширина най-малко 190-200 мм. Те се обединяват в сглобяема конструкция, чиито странични части се отделят за отстраняване на готовия блок. AT общ дизайнне повече от 6 клетки се комбинират за полагане на бетон. Завършено строителствопоставен върху плътен водоустойчив материал, като например мушама, оформяща дъното на формата.

Ако дървесината е избрана като материал за матрицата, тогава тя е предварително обработена с импрегнации или грундове, за да се увеличи устойчивостта на влага. Формите са изработени от сухо дърво. Тези условия са изпълнени, в противен случай в процеса на работа дървото ще отведе далеч от водата и геометрично измерениеблок. стандартни размерикамъните се считат за 400x200x200 мм, но всеки частен производител прави блокове за собствена конструкция.

За метални матрици се вземат листове с дебелина не повече от 3-4 мм. При заваряване на конструкцията всички заварки се правят от външната страна, за да не заобикалят ъглите на блока. Кухините вътре в шлаковия блок се правят с помощта на парчета метални тръби с подходящ диаметър, например 80 mm. Разстоянието между тръбите и разстоянието от стените се контролират, съставът е заварен с ленти за твърдост и фиксиране.

Ако се прави оборудване за производство на строителни блокове, тогава при закрепване на вибратора към масата, след затягане на гайките, те все още са леко заварени чрез заваряване. Двигателят трябва да е затворен защитно покритиеот всякакъв материал от пръски разтвор, вода, прах.

Технология на производство на дървени бетонни блокове

Наличните материали не са предварително обработени, но можете да ги закупите във всеки магазин за железария, така че те започват да правят блокове от пясък, вар и дървени стърготини веднага след покупката. За смесване на хоросана се използва бетонобъркачка или смесител за хоросан, тъй като ръчното смесване на дървесни отпадъци е трудно.

Сухи дървени стърготини, прекарани през голямо сито, се смесват с пясък и цимент. Към разтвора се добавя вар или варено глинено тесто. Получената смес се разбърква добре и едва след това се долива вода, като се налива постепенно на малки порции. За да се определи готовността на разтвора, той се стиска в ръката, след което върху бучката трябва да останат пръстови отпечатъци, което показва правилните пропорции.

Преди да напълните формите с хоросан, те се облицоват с тънък слой дървени стърготини. Вътрешните отвори в блоковете се правят с дървени тапи с размер около 70-80 мм, които се монтират в матрицата преди изливането на хоросана. Материалът на градивните блокове е плътно опакован във формата с помощта на специална трамбовка. Контейнерът се пълни до върха и се оставя да изсъхне за три дни. След края на този период разтворът придобива около 40% от необходимата якост.

Формите се демонтират, а блоковете се сушат още четири дни, след което якостта става 70% от предписаната граница. Готовите продукти се прехвърлят на палети и се покриват от директно слънчеви лъчи. Сушенето на блоковете е по-бързо, ако се оставят празнини между продуктите по време на съхранение. Препоръчително е да поставите палетите в течение или да използвате вентилатор за принудителен въздушен поток.

Блоковете от дървени стърготини получават 100% якост след сушене в продължение на 3 месеца, но могат да се използват след един месец проветряване. По това време силата им е 90%.

Машини и оборудване

За да направят необходимия за строителството брой блокове, те закупуват готова виброформовъчна машина. Марката TL-105 се отличава с добро представяне. И въпреки че мощността му е само 0,55 kW, той произвежда около 150 бетонни блока с различни инертни материали на час. Приблизителната му цена на пазара е приблизително 42 800 рубли. Съвременните производители на металорежещи машини произвеждат много разновидности на машини за производство на блокове с допълнителни функции. Цените на машинните инструменти са различни и цената на строителните блокове директно зависи от това.

За малко частно строителство е подходяща вибрираща машина 1IKS, струва около 17 000 рубли, мощността й е само 0,15 kW, произвежда такова оборудване 30 блока на час. Когато купувате машина, вземете предвид нивото на производство на блокове за нуждите на строителството.

В заключение трябва да се отбележи, че правенето на строителни блокове със собствените си ръце ще спести много пари за производството на продукти. Разходът не се взема предвид заплатиче служителят получава заплата. Режийни и производствени разходи, данъци и други удръжки не се добавят към цената на блока, което прави строителните материали по-евтини от къща.

Не е тайна, че при избора на строителен материал обикновеният потребител ще обърне внимание на продукти, които са достъпни и прости по отношение на технологиите.

Пепеляният блок и сега, както преди много години, привлича купувачи с впечатляващи технически характеристики:

сила,
устойчивост на замръзване,
плътност,
топлопроводимост,
както и възможността за значително намаляване на разходите за строителство, както масови, така и индивидуални.

Едно от несъмнените предимства на стенните блокове е фактът, че може да се произвежда ръчно за лична консумация и за продажба.

Малките заводи за производство на материал не изискват значителни капиталови инвестиции и големи производствени площи. Също така е важно самите шлакови блокове и виброформовото оборудване, на което се произвеждат, да не подлежат на задължителна сертификация.

Класификация на шлаков блок

Въпреки това производителите на блокове се придържат към следната класификация на продуктите по предназначение и техните размери:

Пълен блок (кух или плътен) има размери 390x190x188 mm;
Полублок (кух) - 390x120x188 mm или 390x90x188 mm;

Теглото на твърд блок варира между 25-28 кг, кух блок - 18-23 кг, и полублок - 10-13 кг.

По броя на празнините те разграничават:

твърди блокове- най-издръжливите, използвани при изграждането на цокли, носещи конструкции на колони;
Кухи блокове- от тях се полагат стени и вътрешни дялове. Техните характеристики зависят от процента на празнините спрямо теглото на камъка и вида на кухините вътре:

40% празнота осигурява най-висока топлопроводимост и най-ниска якост;
30% кухина гарантира перфектния баланс на якост и топлоизолационни характеристики;

Смята се, че продуктите с кухини от кръгло или овална форма- най-издръжливите, а с квадратните - лесни за монтаж, тъй като се чупят равномерно без използване на инструменти.

В големи фабрики за производство на шлакови блокове те усвоиха технологията за производство на продукти с предна повърхност за текстура див камък. Това се прави с помощта на специални полиуретанови форми. Различни оцветяващи добавки дават възможност на стенните блокове да се придават различни цветове, което спестява пари и време за външната декорация на строящи се сгради.

Необходими суровини за производството на стенни блокове

Основните компоненти за производството на шлакови блокове:

свързващо вещество;
пълнител;
вода;
различни пластификатори и модификатори на бетон.

Като свързващо вещество се използват както цимент (нисък и висок клас), така и бавно втвърдяващ се гипс. пълнител:

пясък,
развалини,
тухлена битка,
дървени стърготини,
торф,
пепел,
експандирана глина,
мраморни чипове и др.

Забележка! Пластификаторите осигуряват по-висока якост на готовите продукти, повишават устойчивостта на влага и замръзване.

Самостоятелно производство на шлакови блокове по механизиран начин

Ако решите да влезете в производството на стенни панели, трябва да имате необходими знания, малка сума пари, свободно пространство и време.

За да организирате производството, ще ви трябва следното оборудване:

Бетонобъркачка;

Вибрираща маса;

Метални форми (можете да ги направите сами). 2-3 тръби с диаметър 5-8 см трябва да бъдат заварени към дъното, за да се образуват кухини, а отстрани има дръжки за удобство при пренасяне на пълни форми до мястото за съхранение.

Свързани статии:

Стъпки на процеса

Технологията за производство на шлакови блокове изисква известни умения и опит, придобити в процеса на производство на продукти.

С помощта на бетонобъркачка се приготвя полусуха бетонна смес, състояща се от цимент (гипс), пълнител и малко количество вода;
Готовият разтвор се излива във форма, която се поставя върху вибрираща маса. Процесът на виброкомпресия (трамбовка) отнема от 10 до 90 секунди, в зависимост от мощността на масата. Освен това формата се отнася до мястото на съхранение, обръща се и след внимателно потупване се отстранява.

Забележка! Готовият блок не трябва да се разпространява или разпада, ако това се случи, бетонната смес не е била достатъчно твърда или прекомерно мокра.

Укрепването (втвърдяването) на продуктите при естествена температура ще продължи от 1,5 до 3 дни. Ако към сухия разтвор се добавят релаксол, фулерон или други добавки, това време се намалява значително.
Пълното втвърдяване на стенните блокове ще отнеме 20-27 дни при температура 18*C. Желателно е влажността в помещението да е висока - това ще помогне да се избегне изсушаване на продуктите.

Ако произвеждате шлакови блокове за продажба, тогава използването на многостепенни стелажи ще ви позволи да използвате производствената площ най-ефективно.

Изработка на стенни блокове по занаятчийски начин

Ако планирате да построите малка сграда на обекта или имате нужда от малък брой шлакови блокове, не можете да харчите пари за закупуване на вибрираща маса. Ще ви трябва контейнер за смесване на хоросана (в идеалния случай все още бетонобъркачка) и форми за изливане.

Формулярите могат да бъдат изработени самостоятелно според всеки размер, от който се нуждаете. Ако възнамерявате да изсушите шлаковите блокове директно във формите и процесът на сушене отнема около един ден, тогава техният брой трябва да е достатъчен за дневната скорост на производство (30-50 броя).

Формите са изработени както от метал, така и от дърво. За да се спестят материали, е за предпочитане да се произвеждат модули, когато няколко блока се изливат едновременно в една форма, състояща се от клетки.

Забележка! Ако решите да използвате дървени форми, за изработката им е необходима само рендосана или полирана дъска, без пукнатини и възли. Разбира се, цената на такъв материал е по-висока, но тогава няма да очаквате трудности при извличане на блокове от форми, а ръбовете им ще бъдат равномерни и гладки.

Преди да започнете работа, е необходимо да се помисли каква форма и колко празнини се очакват в продукта. Обикновено празнините се правят кръгли с бутилка шампанско, в размер на две или три на блок. Следователно, трябва да имате достатъчно бутилки.

Етапи на работа

Инструкцията за производство на стенни блокове по занаятчийски начин е подобна на механизираната:

Приготвяне на бетонов разтвор. Тъй като процесът на набиване и виброкомпресия в занаятчийското производство не е предвиден, разтворът се приготвя течен и хомогенен.
AT готови формуляриразтворът се излива. Сместа трябва да запълни цялата форма.
Бутилките се поставят във вече напълнена форма, излишният разтвор се отстранява и повърхността на блока се изравнява внимателно;
След 4-5 часа, след като разтворът стегне, бутилките се изваждат, а блокчетата се оставят във формите да изсъхнат още 20 часа;
След един ден блоковете се изваждат внимателно от формите и се подреждат в купчини за по-нататъшно сушене върху равна площ, защитена от дъжд и слънце.

Ще може да се използва шлаков блок в строителството след 28 дни. През това време тя ще изсъхне напълно и ще придобие сила.

Важен момент

Пропорциите на компонентите на бетонната смес се определят само емпирично, въз основа на характеристиките на суровината, характеристиките на производствените устройства и местните условия.

Особено е необходимо внимателно да се проверят необходимите пропорции на водата: нейният излишък ще доведе до факта, че по време на процеса на формоване блоковете могат да текат и да загубят своята геометрична форма, недостатъкът е, че след като бъдат извадени от формите, продуктите могат да се срутят и да се разпаднат.

Не се обезсърчавайте, ако първите партиди шлака не ви помогнат. Опитът ще дойде с времето - експериментирайте!

Резюме

Разказахме ви за технологичните характеристики на производството на шлакови блокове по два начина: механизирано и занаятчийски. В представеното видео в тази статия ще намерите допълнителна информация по тази тема.

Не е трудно да се организира бизнес за производство на шлакови блокове: технологията е проста, суровините са евтини. Необходимо е обаче внимателно изчисляване на рентабилността. Тази ниша не може да се нарече безплатна, което означава, че продуктите трябва да бъдат конкурентни по качество и цена.

евтино стенни материалиса търсени при строителството на вили, гаражи, стопански постройки, а понякога и промишлени съоръжения. Производството на шлакови блокове като бизнес е привлекателно поради простата технология, евтиността на суровините и широчината на пазара за продажби. В момента за тяхното производство се използват не само шлака, но и други пълнители. Остарялото име е силно свързано с нискокачествения строителен материал от съветската епоха, от който е било обичайно да се строят предимно краварници. Съвременните блокове имат малко общо с него, често се наричат от състава на основните компоненти или производствената технология.

Суровини, сортове, сертифициране

Всъщност всеки шлаков блок е изкуствен строителен камък, получен от бетонен разтвор. Състав с 80 - 90%: котелна шлака, отпадъци от металургично производство, натрошен гранит и отсевки, натрошени тухли, пясък. Съвременните екологично чисти компоненти стават все по-популярни: експандирана глина (експандирана глина), дървен бетон (дървесни пелети, дървени стърготини), полистирол (порьозна пластмаса). В зависимост от това възниква голямо разнообразие от имена на готовия продукт. Свързващата маса е представена от цимент, понякога с използването на пластифициращи добавки, които ускоряват процеса на втвърдяване (Таблица 1).

Когато планирате производството на шлакови блокове, трябва да имате отговори на три основни въпроса:

какви материали са налични за използване като пълнител;
какви видове камък са търсени в определена област;
какво е по-изгодно да се използва като предимство: цена или качество на продуктите.

Най-интересното е, че шлаковият блок не подлежи на задължителна сертификация. За разлика от съставните компоненти: цимент, пясък, чакъл, химически добавки - те трябва да отговарят установени стандарти. При желание производителят може да го предаде на доброволни начала във всяка съответна лаборатория. В същото време продуктите ще бъдат проверени за съответствие с GOST 6665-91 "Бетонни стенни камъни. Спецификации". Това ще изисква:

удостоверение за държавна регистрация (OGRN, TIN);
спецификации, ако има (TU);
заявление и данни за компанията.

Отсъствието на госта, от една страна, развързва ръцете, а от друга – поражда определени проблеми. Купувачите са критични към неоснователните изявления на продавача, а наличието на сертификат е убедителен аргумент при избора на строителен материал. Използването на промишлени отпадъци особено не е добре дошло - такива продукти трудно могат да бъдат приписани на екологично чисти материали.

Технология за производство на шлакови блокове

Пълният цикъл на производство на строителен камък включва:

месене на първоначалната полутвърда смес в миксер или бетонобъркачка;
зареждане на бетон в матрицата (със или без заготовка);
изравняване на сместа, запечатване на ъгли (за ръчно зареждане);
уплътняване на разтвора с помощта на вибрация (от 2 до 30 секунди) и налягане;
формоване чрез повдигане на матрицата; блок остава на пода или палета;
транспортиране на готови продукти до мястото на окончателно сушене.

Твърдият разтвор не позволява на блока да се разпадне след натискане и да загуби форма след изсъхване. Температурата в работното помещение трябва да бъде най-малко 1°C. Втвърдяването до степен, позволяваща претоварване, става в рамките на 1,5 - 4 дни. При добавяне на специални пластификатори се намалява до няколко часа. Окончателното узряване се извършва на стелажи или на улицата, при естествена температура за един месец. Влажността трябва да е висока, понякога се използва пара.

Често срещани видове оборудване

Принципът на работа, както и производителността на повечето механични, полуавтоматични машини се различават малко един от друг. По-скоро при избора се обръща внимание на надеждността на материалите, характеристики на дизайна, лекота на използване. Обикновено те могат да бъдат разделени на три групи:

използване на прости механични машини ръчен труд, (популярно известен като "живопирки"); с вибратори с ниска мощност или без тях;
полуавтоматични вибропреси, оборудвани с допълнителни улесняващи труда елементи: повдигащ механизъм, връщане назад и др.;
автоматични линии, включително бетонобъркачки с принудително действие, кофи с дозатори, конвейери, вибропреси в един процес.

Ако говорим за малки предприятия, тогава повечето използват машинни инструменти и вибропреси. Например, един от най-големите онлайн магазини има 175 оферти за продажба на оборудване за производство на шлакови блокове. Помислете какво предлагат производителите.

1 Механични машини с вибратор ниска мощност.

В общия обем на предлагането те заемат около половината - 80 броя на цена до 50 000 рубли. Около 40 модела се продават на цени до 25 000 рубли (RMU-1, Strom-unique, 1X Universal, Mars, M3 K). Принципът на действие на "опростената" вибрация е, че ви позволява да придадете форма на полутвърда бетонна маса с помощта на матрица.

Повечето от тези устройства (фиг. 1) имат капацитет от 200 - 1000 блока на ден. Смесването на разтвора, подаването във форми, изравняването се извършват ръчно. Те се различават по мощността на електродвигателя, броя на матриците (от 1 до 4 броя), дизайна на повдигащия механизъм и възможността за връщане на машината. Работата по тях е тежък физически труд, трудно е да се поддържа геометрията на продуктите.

Част от машините с повишена вибрация на стойност 50 000 - 100 000 рубли също могат да бъдат отнесени към тази категория (фиг. 2). Броят на предложенията е около 30. По принцип те не се различават от своите колеги с ниска мощност. Обикновено те имат по-голям брой матрици (до 8 броя), някои модели имат маса, други имат механизми на колела и т.н.

Според конкретни бизнес практици увеличаването на броя на матриците не води до директно повишаване на ефективността. Изпълнението е относително, когато говорим сиза ръчен или полумеханизиран труд. Такива машини са по-трудни за поддръжка, те трябва да се управляват от поне двама души. Те практически не намаляват разходите, но са по-скъпи.

2 Полуавтоматични хидравлични вибропреси.

Тази група включва машини, устройства на стойност от 170 000 до 470 000 рубли (Stroy-Profi-4, Sirgis-3, Rifey, Skala 15ML, Mastek-Meteor, Universal). Обикновено те са предназначени за производство на 3 - 4 блока на цикъл, налягането върху бетонната маса е 2 000 - 5 000 kg, времето за пресоване е до 30 секунди. Значително предимство (освен улесняването на физическия труд) - високо качествопродукти. Оборудването за оформяне (матрица, перфоратор) осигурява точна геометрия. Производителността е позиционирана като 120 - 180 броя / час, тоест от 1000 до 2000 на смяна.

особености:

автоматично, полуавтоматично управление; минимален ръчен труд;
високо качество, добра геометрия на продуктите, различни видовеблок;
допълнително оборудване за производство на бордюри, тротоарни плочи;
разтоварни бункери, лентови транспортьори; амортисьори;
възможността за свързване в съответствие с друго оборудване;
издаване на блокове с декоративна повърхност: гладка, гофрирана, под камъка.

3 Мини-фабрики за производство на шлакови блокове.

Цената на автоматизирани линии, които реализират пълния производствен цикъл от принудително смесване на първоначалната маса в бетонобъркачка, от автоматично хранене, пресоване и сушене (парене) - от 2 до 5 милиона рубли. Те се отличават с висока производителност, произвеждат до 400 готови блока (80 палета) на час работа, като правило са оборудвани с набор от взаимозаменяеми модули за производство на други видове бетонови изделия (до 350 броя) . В комплекта са включени бетонобъркачки с принудително действие, вибропреси с висока мощност, вибромаси, надлези. Такива мини-фабрики се произвеждат от Mastek LLC и някои други производители (фиг. 3).

Инвестиции, възвръщаемост, рентабилност

Пепелящите блокове са бетонни продукти на малки парчета заедно с клетъчен бетон (пяна и газови блокове). Основното предимство е ниската цена. Характерна особеност е сезонното търсене, тъй като се предпочита строителството да се извършва през лятото. Освен това материалите за каменни стени не са еднакво търсени по региони. Косвено, необходимостта може да бъде оценена чрез разпределението на основния конкурент - тухли (фиг. 5).

Размерът на инвестицията зависи от вида на закупеното оборудване, наличието на пълнител (главно местни материали) и цената на цимента - това е най-скъпата част от суровината.

Например, нека изчислим цената на разходите за 1 шлаков блок по цените на Средния Урал през 2015 г.

цимент - 9,28 рубли. (3,5 кг);
пресяване на гранит - 1,12 рубли. (9,3 кг);
пясък - 3,16 рубли. (9,3 кг);
д / енергия - 0,44 рубли;
заплата - 2,18 рубли.

Обща сума:цената на единица продукция е 16,17 рубли. Преди година беше около 12,24 рубли.

За 9 месеца на 2015г средна ценаза цимент се увеличава с 1,9% и възлиза на 3931 рубли за тон през октомври (2858 рубли за същия период на 2014 г.). А потреблението му намалява с 11% (фиг. 6).

Цената на един стандартен шлаков блок варира от 27 до 29 рубли на брой, блокът от експандирана глина е по-скъп: 37 до 39 рубли. На пръв поглед рентабилността изглежда висока, но все пак трябва да добавите разходите за оборудване, отдаване под наем на помещения за производство и съхранение.

Други неща, които трябва да имате предвид при планирането:

строителните материали се характеризират с нееластично търсене - намаляването на цената има малък ефект върху обема на продажбите; купувачът предпочита качество, тъй като периодът на използване е дълъг;
не разчитайте на работните параметри на оборудването, посочени от производителя; в действителност обикновено е по-ниска с 15-20%;
в началото на работата ще се изразходва време за избор на оптимално съотношение на компонентите, тестване на технологията - качеството на продукта силно зависи от използваното оборудване и състава на сместа.

Резюме

Определено е невъзможно да се каже дали производството на шлакови блокове е рентабилно или не. Във всеки случай трябва да се вземат предвид огромен брой местни фактори: търсене, достъп до евтин (или дори безплатен) пълнител, брой конкуренти, разходи за труд в региона, неговата организация, разходи за доставка, качество на продукта. Всичко зависи от това каква е целта на предприемача: да изкарва прехраната за семейството или да достигне определено бизнес ниво.

Най-трудното нещо в този бизнес е да се намери ниша на пазара на продажби. Бизнесът е по-успешен за тези, които пътуват „на раменете на строителите“ - тоест започват работа с определени гаранции. За тези, които разчитат на крайния потребител, е по-трудно. Въпреки че точно сега, по време на кризата, те започнаха да поръчват услуги по-малко, да строят сами - повече.