Пресоване на алуминиеви кръгове и пръти. Устройство за пресоване на заготовки от абразивни колела Притискане в кръг 5

Натискане

Натискане- вид обработка под налягане, при която металът се изстисква от затворена кухина през отвор в матрицата, съответстващ на сечението на екструдирания профил.

Това е модерен метод за производство на различни профилни заготовки: пръти с диаметър 3 ... 250 mm, тръби с диаметър 20 ... 400 mm с дебелина на стената 1,5 ... 15 mm, профили от сложно твърдо вещество и кухи профили с площ на напречното сечение до 500 cm 2.

За първи път методът е научно обоснован от акад. Курнаков Н.С. през 1813 г. и се използва основно за производство на пръти и тръби от калаено-оловни сплави. Понастоящем като начална заготовка се използват блокове или валцувани продукти от въглеродни и легирани стомани, както и от цветни метали и сплави на тяхна основа (мед, алуминий, магнезий, титан, цинк, никел, цирконий, уран, торий). .

Технологичният процес на пресоване включва следните операции:

подготовка на детайла за пресоване (рязане, предварително включване на машината, тъй като качеството на повърхността на детайла влияе върху качеството и точността на профила);

нагряване на детайла с последващо почистване от котлен камък;

· полагане на детайла в контейнера;

Процес на директно пресоване

Завършване на продукта (отделяне на остатъците от пресата, рязане).

Пресоването се извършва на хидравлични преси с вертикално или хоризонтално бутало, с капацитет до 10 000 тона.

Има два метода на пресоване: прави обратно(фиг. 11.6.)

При директно пресоване движението на пресовия поансон и изтичането на метал през отвора на матрицата се извършват в една и съща посока. При директно натискане е необходима много повече сила, тъй като част от нея се изразходва за преодоляване на триенето при преместване на метала на детайла вътре в контейнера. Остатъкът от пресата е 18...20% от масата на детайла (в някои случаи - 30...40%). Но процесът се характеризира с по-високо качество на повърхността, схемата на пресоване е по-проста.

Ориз. 11.6. Схема на пресоване на пръти по директен (а) и обратен (б) метод

1 - завършен бар; 2 - матрица; 3 - заготовка; 4 - удар

По време на обратното пресоване детайлът се поставя в глух контейнер и по време на пресоването остава неподвижен, а изтичането на метал от отвора на матрицата, който е прикрепен към края на кухия поансон, става в посока, обратна на движение на поансона с матрицата. Обратното пресоване изисква по-малко усилия, остатъкът от пресата е 5 ... 6%. Въпреки това, по-малката деформация води до това, че пресованата пръчка запазва следи от структурата на отлятия метал. Схемата на проектиране е по-сложна

Процесът на пресоване се характеризира със следните основни параметри: коефициент на удължение, степен на деформация и скорост на изтичане на метал от точката на матрицата.

Коефициентът на удължение се определя като съотношението на площта на напречното сечение на контейнера към площта на напречното сечение на всички отвори в матрицата.

Степен на деформация:

Скоростта на изтичане на метал от точката на матрицата е пропорционална на съотношението на удължение и се определя по формулата:

където: - скорост на пресоване (скорост на перфоратора).

По време на пресоването металът е подложен на всестранно неравномерно компресиране и има много висока пластичност.

Основните предимства на процеса включват:

възможността за обработка на метали, които поради ниска пластичност не могат да бъдат обработени по други методи;

Възможност за получаване на практически всякакъв профил на напречното сечение;

получаване на широка гама от продукти на същото пресово оборудване със смяна само на матрицата;

· висока производителност, до 2…3 m/min.

Недостатъци на процеса:

· повишен разход на метал за единица продукт поради загуби под формата на остатък от преса;

появата в някои случаи на забележима неравномерност на механичните свойства по дължината и напречното сечение на продукта;

висока цена и ниска издръжливост на притискащия инструмент;

висока енергийна интензивност.

Рисуване

Същността на процеса на рисуване е да издърпате заготовките през заострен отвор (матрица) в инструмент, наречен матрица. Конфигурацията на отвора определя формата на получения профил. Схемата на чертежа е показана на фиг. 11.7.

Фиг.11.7. Схема за рисуване

Чрез изтегляне се получават тел с диаметър 0,002 ... 4 mm, пръти и профили с профилно сечение, тънкостенни тръби, включително капилярни. Чертежът се използва и за калибриране на напречното сечение и подобряване на качеството на повърхността на детайлите. Изчертаването се извършва по-често при стайна температура, когато втвърдяването съпътства пластичната деформация; това се използва за подобряване на механичните характеристики на метала, например якостта на опън се увеличава с 1,5 ... 2 пъти.

Изходният материал може да бъде горещо валцуван прът, дълги продукти, тел, тръби. Теглене обработва стомани с различен химичен състав, цветни метали и сплави, включително благородни.

Основният инструмент за рисуване е чертожните матрици с различни дизайни. Матрицата работи в трудни условия: голямото напрежение се комбинира с износване по време на изтегляне, така че са изработени от твърди сплави. За да се получат особено прецизни профили, матриците се изработват от диамант. Дизайнът на инструмента е показан на фиг. 11.8.

Фиг.11.8. Общ изглед на матрицата

Волока 1 фиксирани в клетката 2. Матриците имат сложна конфигурация, нейните компоненти са: всмукателна част I, включваща входящия конус и смазващата част; деформираща част II с ъгъл в горната част (6…18 0 за пръти, 10…24 0 за тръби); цилиндрична габаритна лента III с дължина 0,4…1 mm; изходен конус IV.

Технологичният процес на рисуване включва следните операции:

· предварително отгряване на заготовките за получаване на финозърнеста структура на метала и повишаване на неговата пластичност;

ецване на заготовки в нагрят разтвор на сярна киселина за отстраняване на котлен камък, последвано от измиване, след отстраняване на котлен камък, слой за подмазване се нанася върху повърхността чрез медно покритие, фосфатиране, варуване, смазката прилепва добре към слоя и коефициентът на триене е значително намален;

чертеж, детайлът се издърпва последователно през серия от постепенно намаляващи отвори;

· отгряване за елиминиране на работното втвърдяване: след 70…85% намаление за стомана и 99% намаление за цветни метали;

довършване на готови продукти (отрязване на краища, изправяне, рязане на дължини и др.)

Технологичният процес на чертане се извършва на специални чертожни машини. В зависимост от вида на теглещото устройство се разграничават мелници: с праволинейно движение на тегления метал (верига, рейка); с навиване на обработвания метал върху барабан (барабан). Барабанните мелници обикновено се използват за производство на тел. Броят на барабаните може да бъде до двадесет. Скоростта на теглене достига 50 m/s.

Процесът на изтегляне се характеризира със следните параметри: коефициент на изтегляне и степен на деформация.

Коефициентът на удължение се определя от съотношението на крайната и първоначалната дължина или началната и крайната площ на напречното сечение:

Степента на деформация се определя по формулата:

Обикновено за един проход коефициентът на удължение не надвишава 1,3, а степента на деформация е 30%. Ако е необходимо да се получи голямо количество деформация, се извършва многократно изтегляне.

натискане (екструдиране) е вид обработка на метал чрез натиск, която се състои в придаване на обработвания метал на дадена форма чрез изстискването му от затворен обем през един или повече канали, направени в инструмент за оформяне.

Това е един от най-прогресивните процеси на металоформиране, който дава възможност за получаване на дълги продукти - екструдирани профили, които са икономични и високоефективни при използване в конструкции.

Същността на процеса на пресоване на примера за директно пресоване (фиг. 5.1) е както следва. празен 1, загрята до температурата на пресоване, поставена в съд 2. От изходната страна на контейнера в държача на матрицата 3 се поставя матрица 5, оформяща контура на пресовия продукт 4. Чрез преса рам 7 и пресова шайба 6 налягането се прехвърля към детайла от главния цилиндър на пресата. Под действието на високо налягане металът се влива в работния канал на матрицата, който образува даден продукт.

Широкото използване на пресоването се обяснява с благоприятната схема на напрегнатото състояние на деформирания метал - всестранно неравномерно компресиране. Изборът на температурни условия за пресоване се определя главно от стойността на устойчивостта на деформация на метала.

Горещото пресоване се използва много по-често от студеното. Въпреки това, с увеличаване на производството на високоякостни инструментални стомани, както и в резултат на създаването на мощно специализирано оборудване, обхватът на студено пресоване се разширява за метали и сплави с ниска устойчивост на деформация. Обикновено цикълът на пресоване е повтарящ се процес (дискретно пресоване), но сега се използват и полунепрекъснати и непрекъснати методи на пресоване и се разработват процеси, базирани на комбинацията от леене, валцоване и пресоване.

Ориз. 5.1. Схема на директно пресоване на плътен профил:

• 1 - празен; 2 - контейнер; 3 - държач за матрица;
• 4 - пресов продукт; 5 - матрица; 6 - прес-шайба;
• 7 - печатен печат

Процесът на пресоване има много разновидности, които се различават по редица характеристики: наличието или отсъствието на движение на детайла в контейнера по време на пресоване; естеството на действието и посоката на силите на триене върху повърхността на детайла и инструмента; температурни условия; скорост и методи на приложение на външни сили; форма на детайла и др.

Мястото на пресоването в производството на дълги метални изделия може да се оцени чрез сравняване на пресоването с конкурентни процеси, като горещо валцуване на профили и валцоване на тръби.

При това сравнение предимствата на пресоването са следните. По време на валцуване в много части на пластмасовата зона възникват големи опънни напрежения, които намаляват пластичността на обработвания метал, а по време на пресоването се прилага неравномерна схема на всестранно компресиране, което прави възможно производството на различни преси в една операция. продукти, които изобщо не се получават чрез валцуване или се получават, но за голям брой проходи. Областта на приложение на пресоването се разширява особено, когато степента на деформация на преход надвишава 75%, а коефициентът на изтегляне има стойност повече от 100.

Чрез пресоване е възможно да се получат продукти с почти всяка форма на напречно сечение, а чрез валцоване само профили и тръби с относително прости конфигурации на напречното сечение.

При пресоване е по-лесно да се прехвърли технологичния процес за получаване на един вид пресов продукт в друг - достатъчно е просто да се замени матрицата.

Пресовите продукти са по-точни по размер от валцуваните, което се дължи на затвореността на калибъра на матрицата, за разлика от отворения калибър, образуван от въртящи се ролки по време на валцуване. Точността на продукта се определя и от качеството на матрицата, нейния материал и вида на топлинна обработка.

Високите степени на деформация по време на пресоване, като правило, осигуряват високо ниво на свойства на продукта.

Пресоването, за разлика от валцуването, може да се използва за получаване на формовани продукти от нископластични материали, полуфабрикати от прахови и композитни материали, както и плакирани композитни материали, състоящи се например от комбинации от алуминий-мед, алуминий - стомана и др.

Наред с изброените предимства, дискретното пресоване има и следните недостатъци:

• цикличният характер на процеса, което води до намаляване на производителността и добива на подходящ метал;
• подобряването на качеството на пресовите продукти изисква ниски скорости на пресоване за редица метали и сплави и е съпроводено с големи технологични отпадъци поради необходимостта от оставяне на големи остатъци от пресата и отстраняване на слабо деформирания изходен край на пресовия продукт;
• ограничената дължина на детайла, поради здравината на пресовите рампи, силовите възможности на пресата и стабилността на детайла по време на депресоване, намалява производителността на процеса;
• неравномерната деформация по време на пресоване води до анизотропия на свойствата в пресовия продукт;
• тежките условия на работа на пресоващия инструмент (комбинация от висока температура, налягане и абразивни натоварвания) налагат честа подмяна и използването на скъпи легирани стомани за неговото производство.

Сравнението на предимствата и недостатъците на процеса ни позволява да заключим, че е най-целесъобразно да се използва пресоване при производството на тръби, плътни и кухи профили със сложна форма с повишена точност на размерите при обработка на трудноформируеми и нископластични метали и сплави. Освен това, за разлика от валцуването, той е печеливш при средно и дребно производство, както и при прилагането на непрекъснати или комбинирани методи на обработка.

За описание на деформацията по време на пресоване се използват следните характеристики.

1. Съотношение на теглене A, cp, дефиниран като съотношението на площта на напречното сечение на контейнера R до kплощ на напречното сечение на всички канали на матрицата I/7,

При пресоване на тръби коефициентът на удължение A. cf се определя по формулата

K IG

м 1 IG

където R sh R k, R IG -съответно площта на напречното сечение на матрицата, контейнера и иглата на дорника.

• 2. Натискащ фактор, което количествено характеризира съотношението на диаметъра на детайла и контейнера:
• 3. Относителна степен на деформация e, свързано със съотношението на удължение и изчислено по формулата

• (5.4)
• 4. Скорост на натисканеи др. (скорост на движение на печатния печат):

където AL- дължината на пресованата част на детайла; ? - време за натискане.

5. Процент на изтичанеи ist, който характеризира скоростта на движение на пресовия продукт.

^ist ^^pr- (5.6)

Видове пресоване

директно натискане

При производството на преси се използват няколко вида пресоване, основните са разгледани тук.

При директно пресоване посоката на екструдиране на пресовия продукт от канала на матрицата и посоката на движение на пресовия вал са еднакви

(фиг. 5.2). Този тип пресоване е най-разпространеният и дава възможност за получаване на твърди и кухи продукти с широк диапазон от напречни сечения, близки до размера на напречното сечение на контейнера. Характерна особеност на метода е задължителното движение на метала спрямо фиксирания контейнер. Директното пресоване се извършва без смазване и със смазване. При директно пресоване без смазване детайлът, обикновено под формата на слитък, се поставя между контейнера и пресовата шайба с пресова шайба (фиг. 5.2, а),избута в контейнера (фиг. 5.2, б)разстроен в контейнер (фиг. 5.2, в),екструдиран през матричния канал (фиг. 5.2, ж)преди образуването на тежестта на пресата (фиг. 5.2, д).

Ориз. 5.2. Схема на етапите на директно пресоване: а -изходна позиция; 1 - печатен печат; 2 - пресова шайба; 3 - празен; 4 - контейнер; 5 - държач на матрицата; 6 - матрица; в- зареждане на детайла и пресова шайба; в -пресоване на детайла; d - стабилен поток от метал: 7 - пресов продукт; д -началото на изтичане от зоните на трудна деформация и образуването на пресова мивка; д -отдел за пресовани остатъци

и извличане на артикула за пресата: 8 - нож

Резултатът от действието на силите на триене върху повърхността на детайла по време на директно пресоване са високи деформации на срязване, които допринасят за обновяването на металните слоеве, образуващи периферните зони на профила. Този метод дава възможност да се получат продукти с високо качество на повърхността, тъй като в обема на детайла, съседен на матрицата, се образува голяма еластична метална зона, която практически изключва навлизането на дефекти върху повърхността на продукта от зоната на контакт между детайла и контейнера.

Въпреки това, директното пресоване се характеризира със следните недостатъци.

• 1. Полагат се допълнителни усилия за преодоляване на силата на триене на повърхността на детайла срещу стените на контейнера.
• 2. Образува се неравномерна структура и механични свойства на пресовите продукти, което води до анизотропия на свойствата.
• 3. Добивът се намалява поради големия размер на остатъка от пресата и необходимостта от отстраняване на слабо оформената част от изходния край на пресовия продукт.
• 4. Частите на пресовия инструмент се износват бързо поради триене с деформируемия метал по време на процеса на пресоване.

Натискане на гърба

По време на обратното пресоване изтичането на метал в матрицата става в посока, противоположна на движението на пресовия таран (фиг. 5.3).

Обратното пресоване започва с факта, че детайлът се поставя между контейнера и кухия цилиндър (фиг. 5.3, а),след това се избутва в контейнера, разстроен (фиг. 5.3, б)и се екструдира през канала на матрицата (фиг. 5.3, в),след което пресовият продукт се отстранява, остатъците от пресата се отделят (фиг. 5.2, d), матрицата се отстранява и печатът се връща в първоначалното си положение (фиг. 5.3, д).

По време на обратното пресоване слитъкът не се движи спрямо контейнера, така че практически няма триене в контакта контейнер-заготовка, с изключение на ъгловата кухина близо до матрицата, където е активна, и общата сила на пресоване се намалява поради липсата на потребление на енергия за преодоляване на силите на триене.

Предимствата на обратното пресоване в сравнение с директното пресоване са:

• намаляване и постоянство на величината на силата на натискане, тъй като се елиминира влиянието на триенето между повърхността на детайла и стените на контейнера;
• повишаване на производителността на пресовата инсталация поради увеличаване на скоростта на изтичане на сплавите чрез намаляване на неравномерността на деформация;
• увеличаване на добива поради увеличаване на дължината на детайла и намаляване на дебелината на остатъка от пресата;
• увеличаване на експлоатационния живот на контейнера поради липсата на триене на стените му с детайла;
• повишаване на еднородността на механичните свойства и структурата в сечения на пресовия продукт.
• 12 3 4 5 6 7

Ориз. 5.3. Схема на етапите на обратно натискане: а -начална позиция: 1 - печат за натискане на затвора; 2 - контейнер; 3 - празен; 4 - пресова шайба; 5 - печатен печат; 6 - магически държач; 7 - матрица; б -зареждане на детайл с матрица и пресоване на детайла; в- началото на изтичането от зоните на трудна деформация и образуването на пресова мивка: 8 - прес продукт; d - отделяне на остатъка от пресата и извличане на пресовия продукт: 9 - нож; д- отстраняване на матрицата и връщане на контейнера

и натиснете ram до първоначалната позиция

Недостатъците на обратното пресоване в сравнение с директното пресоване са:

• намаляване на максималния напречен размер на пресовия продукт и броя на едновременно пресованите профили поради намаляване на размера на проходния отвор в блока на матрицата;
• необходимостта от използване на заготовки с предварителна подготовка на повърхността за получаване на пресови продукти с висококачествена повърхност, което изисква предварително завъртане или скалпиране на детайли;
• намаляване на гамата от пресови продукти поради увеличаване на цената на комплекта инструменти и намаляване на здравината на матрицата;
• увеличаване на времето на спомагателния цикъл;
• усложнение на дизайна на матричния възел;
• намаляване на допустимата сила върху пресовия таран поради отслабването му поради централния отвор.

Полу-непрекъснато пресоване

Дължината на заготовката зависи от силата на пресовия таран и размера на работния ход на пресата, поради което за пресоване се използват заготовки с не повече от определена дължина. В този случай всеки детайл се притиска с остатък от преса. Добивът е показател за ефективност, равен на съотношението на готовите продукти към масата на детайла. Това ограничение води до намаляване на добива и намаляване на производителността на пресата. Този недостатък е частично елиминиран чрез преминаването към полунепрекъснато пресоване (методът се нарича още пресоване „заготовка по заготовка“), което в зависимост от сплавта и предназначението на пресовите продукти се извършва без смазване и с смазване. Полу-непрекъснатото пресоване на заготовки без смазване се състои в това, че всяка следваща заготовка се зарежда в контейнер, след като предходната е екструдирана приблизително на три четвърти от дължината му. При използване на тази техника детайлите се заваряват в краищата. Дължината на заготовката, оставена в контейнера, е ограничена от факта, че по-нататъшното продължаване на пресоването ще доведе до образуване на пресова мивка, следователно при зареждане на следващия детайл в контейнера, рискът от образуване на свиваща се кухина се елиминира и се създават условия за получаване на висококачествени пресови продукти. В този случай е възможно да се получи такъв пресов продукт, чиято дължина теоретично е неограничена и ще се определя само от броя на пресованите заготовки. Понякога, по време на процеса на пресоване, продуктът се навива в намотка с голяма дължина.

Последователността на операциите за полунепрекъснато пресоване е показана на фиг. 5.4.

На първия етап детайлът се подава в пресовия контейнер и след изтискване се екструдира до предварително определена дължина на остатъка от пресата (фиг. 5.4, а-г).След това пресовият печат се изтегля заедно с фиксираната върху него пресшайба и се зарежда следващият слитък. При екструдиране на следващия детайл той се заварява с остатъка от пресата от предишния детайл и целият метал се екструдира през канала на матрицата (фиг. 5.4, г-е).След натискане на всеки детайл е необходимо да върнете шайбата в първоначалното й положение, което може да стане само през контейнера. Липсата на смазване в контейнера затруднява тази операция, следователно е необходимо специално закрепване на пресовата шайба към пресовия инструмент и промяна в дизайна на пресовата шайба, например, за да се улесни изтеглянето на пресовата шайба от втулката на контейнера, пресовата шайба е снабдена с еластичен елемент.

Недостатъкът на полунепрекъснатото пресоване е ниската якост на заваряване на части от пресовия продукт, получени от отделни заготовки, поради различни замърсители, които обикновено остават в остатъка от пресата. Беше отбелязано също, че мястото на заваряване в пресовия продукт, в резултат на естеството на изтичането на метала, може да бъде силно разтегнато.

Ориз. 5.4. Схема на етапите на полунепрекъснато пресоване: а -начална позиция: 1 - prss-печат; 2 - пресова шайба; 3 - празен; 4 - контейнер; 5 - матрица; 6 - държач за матрица; - rasprssssovka заготовка; G -екструдиране на заготовки; д- зареждане на следващия детайл: 7 - следващия детайл; д -екструдиране на остатъка от пресата с друга заготовка; w -екструдиране

още едно празно място

При полунепрекъснато пресоване на добре заварени сплави остатъкът от пресата се заварява със следващия слитък по крайната повърхност. В prsss продукт тази повърхност ще бъде извита, което при добро заваряване увеличава здравината на съединението. При този процес, за по-добра заваряемост, смазването е неприемливо и контейнерът трябва да се нагрее до температура, близка до температурата на пресоване. По същия начин е възможно да се пресоват продукти от незадоволителни заваряеми метали и сплави с помощта на смазочни материали. Въпреки това, за да се получи равна линия на артикулация на пресови продукти от последователно пресовани заготовки с тяхното лесно последващо разделяне, е необходимо да се използват конусни матрици с ъгъл на наклон на генератрисата към оста по-малък от 60° и вдлъбнати пресови шайби.

Понастоящем широко се използва друга схема на полунепрекъснато пресоване с предкамера за производство на пресови продукти от алуминиеви сплави (фиг. 5.5).

Ориз. 5.5. Схема на полунепрекъснато пресоване с помощта на предкамера: аз- печатен печат;

• 2 - пресова шайба; 3 - подготовка; 4 - контейнер; 5 - "мъртви" зони; 6 - държач за матрица; 7 - матрица;
• 8 - предкамера

Характерна особеност на тази схема на пресоване е използването на специален предкамерен инструмент, който осигурява пресоване с челно заваряване и опън.

Непрекъснато натискане

Един от основните недостатъци на пресоването е цикличният характер на процеса, поради което през последните години се отделя голямо внимание на разработването на методи за непрекъснато пресоване: конформиране, екстролинг, line-nsks. Конформният метод е намерил най-голямо приложение в индустрията. Характеристика на монтажа на конформите е (фиг. 5.6), че в своята конструкция контейнерът е оформен от повърхностите на жлеба на подвижното задвижващо колело 6 и издатина на фиксирана вложка 2, която се притиска към колелото с помощта на хидравлично или механично устройство. По този начин секцията на контейнера, използвайки терминологията на секционното търкаляне, е затворен проход. Заготовката се изтегля в контейнера поради силите на триене и го запълва с метал. Когато се достигне ограничителя 5 в детайла, налягането се повишава до стойност, която осигурява екструдирането на метала под формата на пресован полуфабрикат 4 през матричния канал 3.

Като детайл може да се използва прът или конвенционална тел, а процесът на деформация - прибиране в камерата за пресоване при завъртане на колелото, предварително профилиране, запълване на жлеба в колелото, създаване на работна сила и накрая, екструдиране е непрекъснат т.е. внедрена е технология за непрекъснато пресоване.

Ориз. 5.6. Схема на непрекъснато пресоване по конформен метод: аз- доставка на барове; 2 - фиксирана вложка; 3 - матрица; 4 - полуфабрикат; 5 - ударение; 6 - колело

Цялостното неравномерно компресиране, което възниква в зоната на деформация, дава възможност за постигане на високи изтегляния дори за нископластични сплави, а пластичните сплави могат да бъдат пресовани при стайна температура с високи скорости на потока. По метода на конформите е възможно да се получат тел и профили с ниско сечение с висок изтегляне (повече от 100). Това е особено вярно за тел, който е по-изгоден за производство чрез съответствие вместо изтегляне. Понастоящем конформният метод се използва за пресоване на алуминиеви и медни сплави. И накрая, препоръчително е да използвате този метод за получаване на полуготови продукти от дискретни метални частици: гранули, чипс. Освен това има национален опит в промишленото използване на конформния метод за получаване, например, на лигатурен прът от гранули от алуминиева сплав.

Въпреки това, липсата на подробни изследвания на оформянето на метали, като се вземат предвид граничните сили на триене, изучаването на законите на деформация на различни метали и сплави разкри редица недостатъци, които значително ограничават възможностите на този метод за непрекъснато пресоване.

• 1. Максималният линеен размер на напречното сечение на детайла не трябва да надвишава 30 mm, за да се осигури огъването му при движение по габарита.
• 2. Има трудности при спазването на температурния режим на пресоване, тъй като инструментът е много горещ в резултат на действието на силите на триене.
• 3. Процесът е съпроводен (особено за алуминиеви сплави, най-често използвани за този метод) от залепване на метал към инструмента, екструдиране на метал в процепа на калибъра с образуване на дефект тип „мустачки” и др.

Метален поток по време на пресоване

Контролът на процеса на пресоване и подобряването на качеството на пресованите полуфабрикати се основава на познаване на закономерностите на металния поток в контейнера. Пример е директната компресия без смазване, която е най-често срещаната. Този процес може да бъде разделен на три етапа (фиг. 5.7).

Първият етап се нарича натискане навънзаготовки. На този етап детайлът, въведен в контейнера с празнина, се подлага на разместване, в резултат на което контейнерът се запълва със свиваем метал, който след това навлиза в канала на матрицата. Усилието на този етап се увеличава и достига максимум.

Вторият етап започва с екструдирането на профила. Този етап се счита за основен и се характеризира с постоянен метален поток. Тъй като заготовката се екструдира и размерът на контактната повърхност на заготовката с контейнера намалява, налягането на пресоване намалява, което се обяснява с намаляване на величината на компонента на силата на пресоване, изразходван за преодоляване на триенето върху контейнера. На този етап обемът на детайла може условно да бъде разделен на зони, в които възникват пластични и еластични деформации. В основната част на детайла металът се деформира еластично и пластично, а в ъглите на съединяването на матрицата и контейнера и в близост до пресовата шайба се наблюдава еластична деформация (фиг. 5.8).

Установено е, че съотношението на обемите на еластичните и пластичните зони на основната част на детайла зависи главно от триенето между

повърхности на детайла и контейнера. При високи стойности на силите на триене пластичната деформация покрива почти целия обем на детайла; ако триенето е малко, например пресоването е смазано или е напълно отсъстващо (обратно пресоване), тогава пластичната деформация се концентрира в кримповата част на пластмасовата зона около оста на матрицата.

Ход на преса таран

Ориз. 5.7. Схемата на пресоване с графика на разпределението на силата на пресоване по етапи: I - смачкване на детайла;

II - постоянен поток на метал; III - последен етап

Ориз. 5.8. Схема за образуване на поглъщане по време на пресоване: 1 - зона на пластична деформация; 2 - тежест на пресата; 3 - зона на еластична деформация ("мъртва" зона)

Сравнително малките еластични зони в близост до матрицата оказват значително влияние върху хода на изтичането на метала и качеството на пресованите продукти. Особено внимание трябва да се обърне на обема на метала, разположен в ъглите между матрицата и стената на контейнера, който се деформира само еластично. Тази еластична зона на метала се нарича още "мъртва" зона и в зависимост от условията на пресоване размерите й могат да се променят. Еластичната зона при матрицата образува зона, подобна на фуния, през която металът на детайла се влива в матрицата. В този случай самият метал от „мъртвата“ зона не изтича в пресовия продукт. По време на директно пресоване обемите метал в съседство с повърхността на детайла, поради високите сили на триене върху контактните повърхности, както и пластично недеформируемите метални зони в близост до матрицата, забавят изтичането на периферния слой в канала на матрица, така че не участва в образуването на повърхността на продукта. Това е едно от предимствата на директното пресоване, което се крие във факта, че качеството на повърхността на детайла има малък ефект върху качеството на повърхността на формования продукт.

В края на основния етап възниква явление, което оказва голямо влияние върху целия процес на пресоване - образуването тежести за преса,което се случва по следния начин. С придвижването на пресоващата шайба към матрицата, поради триенето, движението на металните части в контакт с пресоващата шайба се забавя и в централната част на детайла се образува фуниевидна кухина, в която протичат противопотоци от периферни метални са насочени. Поради факта, че обеми метал от крайната и страничната повърхност на детайла, съдържащи оксиди, лубриканти и други замърсители, се втурват в тази "фуния", пресовата връзка може да проникне в пресовия продукт. При висококачествен пресов продукт наличието на този дефект е неприемливо. Образуването на пресова мивка е най-характерното явление на третия етап на пресоване.

За да се изключи напълно преминаването на пресовото поглъщане в пресовия продукт, процесът на пресоване се спира до завършване на екструдирането на детайла. Подпресованата част на детайла, наречена натиснете баланс,се отстранява за отпадъци. Дължината на остатъка от пресата, в зависимост от условията на пресоване, преди всичко от стойността на контактното триене, може да варира от 10 до 30% от първоначалния диаметър на детайла. Ако все пак пресовото поглъщане е проникнало в пресовия продукт, тогава тази част от профила се отделя и изхвърля.

Образуването на пресова мивка рязко намалява по време на обратното пресоване, но преходът към този тип е придружен от намаляване на производителността на процеса. Има следните мерки за намаляване на мивката, като същевременно се поддържа производителност:

• намаляване на триенето върху страничните повърхности на контейнера и матрицата чрез използване на смазване и използване на контейнери и матрици с добро покритие на повърхността;
• нагряване на контейнера, което намалява охлаждането на периферните слоеве на слитъка;
• натискане с яке.

Условия на принудително натискане

Изборът на оборудване, изчисляването на инструмента, установяването на разходите за енергия и други показатели се изчисляват въз основа на определянето на силовите условия на натискане. В практиката на производството на преси тези показатели се определят експериментално, аналитично или с помощта на компютърна симулация.

Силовите условия на пресоване, определени при производствени условия, са най-точни, особено ако тестовете се извършват на съществуващо оборудване, но този метод е трудоемък, скъп и често почти невъзможен за прилагане за нови процеси. Моделирането на процесите на обработка на горещ метал в производството, и по-често в лабораторни условия, е свързано с отклонение от реалните условия, особено при температурни условия, поради различия в специфичните повърхности на модела и природата, откъдето идват и неточностите на този метод. Най-простият и често срещан метод, който позволява доста точна оценка на общата сила на натискане, е методът за измерване на налягането на течността в работния цилиндър на пресата според манометъра. От експерименталните методи, които позволяват непряко да се определят силовите условия на натискане, се използва методът за измерване на еластичните деформации на колоните на пресата, както и тензометричните изпитвания.

За компютърно моделиране на процесите на пресоване и определяне на разходите за сила напоследък широко се използват програми като DEFORM (Scentific Forming Technologies Corporation, САЩ) и QFORM (KvantorForm, Русия), които се основават на метод на крайните елементи.Когато се подготвят данни за моделиране с помощта на тези програми, обикновено се изисква информация за устойчивостта на деформация на материала на детайла, характеристиките на използваната смазка и техническите параметри на деформиращото оборудване.

Голям интерес представляват аналитичните методи за определяне на силовите условия на пресоване, които се основават на законите на механиката на твърдото тяло, резултатите от експериментите за изследване на напрегнато-деформираното състояние на пресован материал, уравненията на диференциалното равновесие, метода на баланса на мощността и др. Всички тези методи за изчисление са доста сложни и са описани в специална литература. Освен това при аналитичните методи е необходимо да се знае, че във всяка формула е невъзможно да се вземат предвид всички условия и разновидности на процеса в математически израз и следователно няма необходими коефициенти за изчисление, които точно отразяват действителните условия и фактори на процеса.

На практика за обичайните видове натискане често се използват опростени формули за определяне на общата сила. Най-известна е формулата на И. Л. Перлин, според която силата R,необходимо за екструдиране на метала от контейнера през отвора на матрицата е равно на

P = R M + T K + T M + T n , (5.7)

където Р М- силата, необходима за осъществяване на пластична деформация без триене; Т до -силата, изразходвана за преодоляване на силите на триене върху страничната повърхност на контейнера и дорника (при метода на обратното пресоване няма движение на слитъка спрямо контейнера и Т до -О); Г m - силата, необходима за преодоляване на силите на триене, възникващи върху страничната повърхност на компресиращата част на зоната на деформация; T стр- силата, изразходвана за преодоляване на силите на триене, действащи върху повърхността на калибриращата лента на матрицата.

Натиск на натисканеи се изчислява като съотношение на усилията R,при което се извършва пресоването, до площта на напречното сечение на контейнера R към

За изчисляване на компонентите на силата на натискане най-често се използват формулите, съдържащи се в справочниците за различни случаи на пресоване.

Често се използват опростени формули, например:

P \u003d P 3 M P pX, (5.9)

където ^3 е площта на напречното сечение на детайла; M p - модул за пресоване, който отчита всички условия на пресоване; Х-фактор на теглене.

За практически изчисления на силата на натискане можем да препоръчаме формулата на L. G. Stepansky, която е написана в следната форма:

P \u003d 1.15aD (1 + 1.41p? 1). (5.10)

където a 5 - устойчивост на деформация на материала на детайла.

Основните фактори, влияещи върху големината на силата на натискане, включват: якостните характеристики на метала, степента на деформация, формата и профила на матричния канал, размерите на детайла, условията на триене, скоростта на пресоване и изтичане, температурата на контейнера и матрицата.

Пресови тръби и кухи профили

Притискане на тръби

При пресоване се получават тръби и други кухи профили. За това се използват директно и обратно пресоване с фиксирана и подвижна игла, както и пресоване с комбинирана матрица. Натискането с фиксирана игла е процес, при който в момента на екструдиране на метал в пръстеновидната междина, която образува стената на тръбата, иглата остава в неподвижно състояние.

Директното и обратното пресоване на тръби с фиксирана игла не се различава фундаментално от схемите за пресоване на твърди продукти. Въпреки това, наличието на допълнителен детайл - игли за дорнициза да образува вътрешния канал на тръбата, той променя естеството на металния поток. За иглата на дорника е необходимо специално задвижване, чиято задача е да осигури различни кинематични условия в зависимост от съотношението на скоростта на движение на иглата на дорника, пресовата рампа и контейнера.

Притискането на тръби с фиксирана игла изисква използването на заготовки с централни отвори, направени преди това в тях, които също служат като направляващи отвори за иглата. Кухината в заготовката за иглата на дорника се прави чрез пробиване на преса, пробиване или леене. Схемата на директно пресоване на тръби е показана на фиг. 5.9.

Ориз. 5.9. Схема на етапите на директно пресоване на тръби с фиксирана игла: а- начална позиция: аз- игла-дорник; 2 - горната част на иглата на дорника; 3 - печатен печат; 4 - prss-шайба; 5 - заготовка; 6 - контейнер; 7 - матрица; 8 - държач за матрица; 6 - зареждане на детайла в контейнера; в -смачкване на детайла; d - стадий на стабилен поток; д- началото на изтичане от зоните на трудна деформация и образуване на пресова мивка; д -прибиране на пресовата рампа и контейнера, отделяне на остатъците от пресата и пресовата шайба: 9 - нож

Натискането започва с движението на пресовия таран, след което иглата на дорника преминава през отвора в детайла, докато краят му се опре в матрицата, след което детайлът се притиска с последващо екструдиране на метала в пръстеновидната междина, образувана от канала на матрицата (образува външния диаметър на тръбата) и повърхността на иглата (формира вътрешния диаметър на тръбата). Точно както при натискане на пръта, между повърхностите на детайла и стените на контейнера възниква сила на триене. След достигане на определена дължина на остатъка от пресата, иглата се връща назад, след това контейнерът се прибира и остатъкът от пресата се отстранява от него. Когато рампата на пресата е прибрана, ножиците, фиксирани върху предната напречна греда на пресата, отделят остатъците от пресата. Трябва да се отбележи, че по време на екструдиране на метал, иглата на дорника се държи от системата за пробиване в матрицата в същото положение, поради което този метод на пресоване се нарича пресоване на тръби с фиксирана игла на дорника. Но тръбите могат да се пресоват и върху преси с профил на пръти без система за пробиване. В този случай иглата на дорника е прикрепена към пресовия таран и влиза в празната кухина, а след това в матрицата. Когато цилиндърът се движи и металът се екструдира, иглата на дорника също се движи напред и този метод се нарича пресоване с подвижна игла.

Последователността на обратното пресоване на тръби с фиксирана игла е показана на фиг. 5.10. В началния момент дорникът 1 вмъкнат в кухината на детайла 4 докато горната му част навлезе в канала на матрицата 5, след това слитъкът се пресова и металната заготовка се екструдира в пръстеновидната междина между канала на матрицата и повърхността на иглата. При достигане на предварително определената дължина на остатъка от пресата, иглата се прибира в първоначалното си положение и остатъкът от пресата се отстранява.

Основните предимства на директния метод на пресоване на тръби в сравнение с обратния могат да бъдат формулирани, както следва:

• 1. Възможност за използване на всякакъв вид преса.
• 2. Високо качество на повърхността на получените тръби.
• 3. Възможността за получаване на тръби от почти всяка конфигурация.

В същото време трябва да се отмъсти за редица недостатъци:

• 1. Високи енергийни разходи за преодоляване на силите на триене.
• 2. Анизотропия на свойствата по дължината и напречното сечение на тръбите.
• 3. Носете повърхностите на контейнера и иглата-дорник.
• 4. Значителни метални отпадъци поради остатъци от пресата (10% или повече).

За пресоване на тръби с фиксирана игла се използват тръбни профилни преси, оборудвани със система за пробиване, която не изисква използването само на куха заготовка. С директно пресоване на тръби след натоварване на детайла 4 и прес-шайби 3 в контейнера 5, детайлът първо се изстисква. В този случай, иглата 7, разположена вътре в кухата преса рам 3, леко натиснете напред и заключете отвора на шайбата 2 (фиг. 5.11, б).След пресоването, налягането се отстранява от пресовия барабан и слитъкът се пробива с игла, която се изважда от него. След това работното налягане се прилага към пресовата рампа и детайлът се изстисква в пръстеновидната междина между иглата 1 и матрица 6 (фиг. 5.11, г). В края на пресоването, пресовата опаковка (остатък от пресоване с пресова шайба) се отрязва с нож 8 (фиг. 5.11, д). При този метод е необходимо внимателно да се центрират осите на контейнера, пресовата рампа и дорника спрямо оста на матрицата, за да се избегне ексцентриситета на получените тръби.

Ориз. 5.10. Схема на етапите на обратно пресоване на тръби с фиксирана игла: а- начална позиция: 1 - игла-дорник; 2 - печат на затвора; 3 -контейнер; 4 - подготовка; 5 - матрица; 6 - печатен печат; 7 - мундщук; поставяне на иглата и натискане на детайла в контейнера; g - пресоване на тръби; д -притискане до предварително определена дължина на остатъка от пресата, прибиране на заключващия цилиндър и иглата: 9 -нож; 10- тръба; е-изтласкване на матрицата от контейнера; w -върнете се в изходна позиция

Описаните схеми имат следните недостатъци:

• 1. Направата на дупка в детайла (пробиване, пробиване и др.) изисква промяна в конструкцията на оборудването и инструментите, допълнителни операции, което увеличава сложността на процеса, намалява добива и т.н.
• 1 2 3 4 5 6 7

Ориз. 5.11. Схема на етапите на директно пресоване на тръби с фиксирана игла: а- начална позиция: 1 - игла; 2 - печатен печат; 3 - прес-шайба; 4 - подготовка; 5 - контейнер; 6 - матрица; 7 - държач на матрицата; б -подаване на детайла в контейнера; в- rasprssssovka заготовка; g - фърмуер на детайла с игла: 8 - корк; д- пресоване до предварително определена дължина на остатъка от пресата; д -отдел за пресовани остатъци

с пресшайба: 9 - нож; 10 - тръба

• 2. Получаването на точната геометрия на тръбата налага центрирането на дорника спрямо оста на матричния канал, което усложнява проектирането на настройката на инструмента.
• 3. Нанасянето на лубрикант върху иглата на дорника увеличава вероятността от дефекти в пробивания детайл.

Пресови тръби и кухи профили със заваряване

Повечето от недостатъците, изброени за разглежданите видове пресоване на тръби, се елиминират чрез използване на комбинирани матрици, което прави възможно получаването на продукти от почти всяка конфигурация със сложни външни и вътрешни контури. Такива матрици позволяват да се произвеждат профили не само с една, но и с няколко кухини с различни форми, както симетрични, така и асиметрични. По-прецизното фиксиране на дорника спрямо матричния канал и неговата малка дължина и следователно повишената твърдост правят възможно екструдирането на тръби и кухи профили с много по-малка промяна в дебелината в сравнение с пресоването през обикновени матрици.

Ползите от този процес са както следва:

• елиминира загубата на метал за получаване на кухина в твърда заготовка;
• става възможно използването на преси без система за пиърсинг;
• изменението на надлъжната и напречната дебелина на кухите пресовани продукти е намалено поради твърдо фиксирана къса игла;
• става достъпно за получаване на продукти с голяма дължина чрез метода на полу-непрекъснато пресоване със сгъване на пресов продукт в залив;
• подобрява качеството на вътрешната повърхност на профилите поради липсата на смазки;
• става възможно да натиснете няколко профила наведнъж, с най-разнообразна конфигурация.

Въпреки това, когато се използва такава схема на пресоване, трябва да се вземат предвид редица недостатъци, сред които основните са големият остатък от пресата и наличието на заварки, които са по-малко здрави от основния метал, както и високата цена на матрици и ниска производителност на процеса.

Всички комбинирани матрици се състоят от тяло на матрицата или втулка на матрицата и разделител с игла. Матрицата и иглата образуват канали, чиито напречни сечения съответстват на напречното сечение на продуктите за пресата. На фиг. 5.12 показва това върху твърд детайл 4, поставени в контейнер 3, от пресата 1 чрез пресата 2 налягането се предава от работния цилиндър на пресата.

Метална заготовка под налягане 4, преминавайки през изпъкналия разделител 7, той се разделя на два потока, които след това влизат в общата зона на заваряване 8 (потокът на метала е показан със стрелки), потокът около разделителя и под въздействието на високи температури и налягания се заваряват в тръба 9, с шевове по цялата дължина. Такава матрица се нарича още тръстика.

На фиг. 5.13. е представена схемата на сглобяване на притискащ инструмент (настройка на инструмент), който се използва за пресоване на тръба с помощта на комбинирана матрица.

Ориз. 5.12. Схема за пресоване на тръба през едноканална комбинирана матрица с изпъкнал разделител: 1 - печатен печат; 2 - пресова шайба; 3 - контейнер; 4 - празен; 5 - тяло на матрицата; 6 - матрица; 7 - изпъкнал разделител;

• 8 - зона за заваряване; 9 - тръба

Ориз. 5.13. Настройка на инструмента за пресоване на тръба през едноканална комбинирана матрица с изпъкнал разделител: 1 - печатен печат; 2 - контейнер; 3 - пресова шайба; 4 - матрица; 5 - корпус на матрицата; 6 - вложка; 7 - държач на матрицата; 8 - водач; 9 - тръба

Комбинираните матрици с различен дизайн позволяват да се получат не само тръби, но и профили с една, както и с няколко кухини с различни форми, както симетрични, така и асиметрични, които не могат да бъдат произведени чрез пресоване в прости матрици. На фиг. 5.14 е показана четириканална комбинирана матрица за пресоване на профил със сложна форма.

Ориз. 5.14. Комбинирана четворна матрица (а)и формата на пресования профил (б)

Необходимо условие за получаване на здрави заварки е и използването на такива температурни и скоростни режими на пресоване, при които температурата на метала в пластмасовата зона става достатъчно висока за втвърдяване в шевовете, а продължителността на контакта на заварените повърхности осигурява възникване на дифузионни процеси, които допринасят за развитието и укрепването на металните връзки. В допълнение, изпълнението на условията на деформация, които гарантират високо хидростатично налягане в зоната на заваряване, също така гарантира добро качество на заваръчния шев.

Натискане през многоканална матрица

Екструдирането на метал, при което се използват матрици с до 20 канала (фиг. 5.15), а понякога и повече, се нарича многоканално натискане.Преходът от едноканално пресоване към многоканално поради увеличаване на общото напречно сечение на едновременно пресовани продукти и намаляване на общото удължение при същите размери на детайла и еднакви скорости на изтичане намалява продължителността на процеса на пресоване, намалява общото налягане на натискане и топлинния ефект на деформацията, а също така води до увеличаване на общата площ на контактната повърхност в матричните канали.

Замяната на едноканално пресоване с многоканално пресоване е от полза при следните условия:

• производителността ще се увеличи;
• номиналната сила на използваната преса е многократно по-голяма от необходимата за пресоване на даден профил през един канал;
• необходимо е да се ограничи нарастването на температурата на метала в зоната на деформация;
• е необходимо да се получат профили с малка площ на напречното сечение.

Характеристиките на металния поток по време на многоканално пресоване са, че обемът на пресования метал, когато се приближава към матрицата, се разделя на отделни потоци (според броя на каналите), а скоростите на изтичане от всеки канал на матрицата ще Бъди различен. Следователно, колкото по-далеч от центъра на матрицата са осите на каналите на матрицата, толкова по-къса ще бъде дължината на получените пресови продукти. Такова пресоване се характеризира със среден чертеж A, вж.:

^p = -^r. (5.11)

в

където E'k е площта на напречното сечение на контейнера; - площ на напречното сечение на канала в матрицата; П- броят на каналите в матрицата.

При многоканално пресоване, докато шайбата се движи към матрицата, скоростите на изтичане през различните канали непрекъснато се променят. За да се изравнят скоростите на изтичане от различни канали и да се получат пресови продукти с дадена дължина, каналите на матрицата се подреждат по определен начин. Стойностите на скоростите на изтичане ще бъдат близки, ако центровете на каналите са разположени равномерно по цялата обиколка с центъра върху оста на детайла. Ако каналите са разположени на няколко концентрични кръга, тогава центърът на всеки канал трябва да съвпада с центъра на тежестта на равни клетки на решетката, приложена към крайната повърхност на матрицата. Клетките трябва да бъдат подредени симетрично около оста.

В допълнение към вече разгледания метод на пресоване с използване на комбинирани матрици (виж фиг. 5.14), многоканалното пресоване се използва и при производството на асиметрични или с една равнина на симетрия профили за намаляване на неравностите на деформация (виж фиг. 5.15).

Схемата за монтаж на инструмента за пресоване (настройка на инструмента) за многоканално пресоване е показана на фиг. 5.16.

Ориз. 5.15.

Ориз. 5.16. Схема за настройка на инструмента за многоканално пресоване на хоризонтална преса: 1 - печатен печат; 2 - прес-шайба; 3 - подготовка; 4 -

5 - матрица; 6 - държач на матрица

В случаите, когато е невъзможно да се пресова профил с голям диаметър в повече от една резба за определен размер на пресовия контейнер, е препоръчително този профил да се пресова едновременно с един или два профила с малък диаметър, за да се увеличи производителността на Натиснете.

Оборудване за пресоване

Като оборудване за пресоване най-широко се използват пресите с хидравлично задвижване, които са машини със статично действие. Хидравличните преси са прости по дизайн и в същото време могат да развиват значителни сили с помощта на течност с високо налягане (водна емулсия или минерално масло). Основните характеристики на хидравличните преси са номиналната сила R n,работен ход и скорост на движение на притискащата траверса, както и размерите на контейнера. Номиналната сила на пресата се определя като произведение на налягането на течността в работния цилиндър на пресата и площта (или сумата от площите) на буталото. Скоростта на хода на буталото на пресата се регулира лесно чрез промяна на количеството течност, подавана към цилиндрите. По-рядко се използват преси с механично задвижване от електродвигател за пресоване на метал.

Типичната хидравлична пресова инсталация се състои от преса I, тръбопроводи II, управление III и задвижване IV (фиг. 5.17).

Дизайнът на хидравличната преса включва рамка 1, служещ за затваряне на разработените сили, работният цилиндър 2, в който се развива налягането на флуида, буталото 3, възприемане на този натиск и предаване на тази сила през инструмента 4 върху детайла 5. За извършване на обратния ход в хидравличните преси са предвидени връщащи цилиндри 6.

Задвижването на хидравличните преси е система, която осигурява производство на течност под високо налягане и нейното натрупване. Задвижването може да бъде помпи или помпени и складови станции. Помпите се използват като индивидуално задвижване на преси с ниска и средна мощност, работещи при ниски обороти. За мощни преси или група преси се използва помпено-акумулаторно задвижване, което се различава от индивидуалното задвижване на помпата по това, че към мрежата за високо налягане се добавя акумулатор - цилиндър за натрупване на течност под високо налягане. Докато пресите работят, течността в акумулатора периодично се изразходва и се натрупва отново. Такова задвижване осигурява висока скорост на движение на инструмента и необходимата сила на пресата.

В зависимост от предназначението и конструкцията на пресата те се делят на пръчкови профили и тръбни профили, според разположението им - на вертикални и хоризонтални. За разлика от пресите за прътов профил, пресите за тръбен профил са оборудвани с независимо задвижване на иглата (система за пробиване).

Според метода на пресоване пресите се делят на преси за директно и обратно пресоване, а според силата - на преси малки (5-12,5 MN), средни (15-50 MN) и големи (повече от 50 MN). ) сили.

Ориз. 5.17. Схема на монтаж на хидравлична преса: I - преса; II - тръбопроводи; III - органи на управление; IV - задвижване; 1 - легло; 2 - цилиндър; 3 - бутало; 4 - инструмент; 5 - заготовка; 6 - връщащи цилиндри

Домашните предприятия за обработка на цветни метали и сплави използват предимно вертикални преси със сила 6-10 MN и хоризонтални - 5-300 MN. Чуждестранните предприятия използват вертикални преси със сила от 3 до 25 MN и хоризонтални със сили от 7,5 до 300 MN.

Съставът на повечето пресови инсталации, в допълнение към самата преса, включва устройства за нагряване и прехвърляне на слитъци от пещта към пресата, както и оборудване, разположено на изходната страна на продукта от пресата: хладилник, механизми за изправяне , продукти за рязане и навиване.

Сравнението на вертикалните и хоризонталните преси разкрива предимствата и недостатъците на всеки от тези видове оборудване. Така, поради малкия ход на основното бутало, вертикалните преси значително надвишават хоризонталните по отношение на броя на натисканията на час. Поради вертикалното разположение на подвижните части, тези преси се центрират по-лесно, имат по-добри условия за работа със смазване на контейнера, което им позволява да произвеждат тръби с по-тънки стени и по-малко вариации в дебелината на стената. В предприятията за обработка на цветни метали се използват вертикални преси без система за пробиване и с пиърсинг система. И двата вида преси се използват главно за производство на тръби с ограничена дължина и диаметър от 20-60 мм. За пресите от първия тип се използва куха заготовка, която се завърта по външния диаметър, за да се намали разликата в дебелината на стената на тръбата. За преси с пиърсинг система се използва плътна заготовка, чийто фърмуер се извършва на преса. Схема на вертикална преса без пиърсинг система е показана на фиг. 5.19.

След всяка операция на натискане плъзгачът 12 с помощта на хидравличен цилиндър се движи надясно, продуктът се отрязва и матрицата с остатъка от пресата се търкаля в контейнера по плъзгащия се плъзгач. Обратният ход на основното бутало се осъществява благодарение на цилиндъра 14, фиксиран на стойката. Конструкцията на вертикалната преса позволява 100-150 натискания на час.

Въпреки това, хоризонталните преси станаха широко разпространени поради възможността за пресоване на по-дълги продукти, включително тези с голямо напречно сечение. Освен това този тип преса е по-лесна за работа с инструменти за автоматизация. На фиг. 5.19 и 5.20 са хоризонтални преси за прътови и тръбни профили.

Профилните преси са по-прости като дизайн от пресите за тръбен профил, главно защото не включват устройство за пробиване. В дизайна, показан на фиг. 5.19 преса включен подвижен контейнер 3, може да се движи благодарение на цилиндрите за движение на контейнера 9 по оста на пресата, главен цилиндър 6, в която влиза течност под високо налягане, която осигурява създаването на сила на натискане, предавана през пресовия цилиндър 10 и пресова шайба върху детайла. С помощта на връщащите цилиндъри 7 поради ниското налягане на течността, подвижната траверса се премества 8. На такива преси могат да се пресоват и тръби, но за това трябва да се използва или куха заготовка, или, при твърда заготовка, пресоване през комбинирана матрица.

Масивната основа на тръбната преса (виж фиг. 5.21) е фундаментната плоча 12, на която отпред 1 и задни напречни елементи 2, които са свързани с четири мощни колони 3. Тези части на пресата поемат основното натоварване по време на пресоването. Основният цилиндър, с помощта на който се генерира работната сила на натискане, и връщащият цилиндър, предназначен да премести пресовия цилиндър в първоначалното му положение, са фиксирани в задната напречна греда. 2.

Ориз. 5.18. Общ изглед на вертикалната преса: 1 - легло; 2 - главен цилиндър; 3 - основно бутало; 4 - подвижна траверса; 5 - глава; 6 - печатен печат; 7 - игла; 8 - контейнер; 9 - държач на контейнера; 10- матрица; 11- чиния; 12 - плъзгач; 13 - нож; 14 - цилиндър; 15 - скоби

13 12 11 10 9 инча

Ориз. 5.19. Общ изглед на профилната преса за хоризонтална лента: 1 - матрична платка; 2 - Колона; 3 - контейнер;

• 4 - държач за контейнери; 5 - натискане на траверса; 6 - главен цилиндър; 7 - връщащ цилиндър; 8 - задна напречна греда;
• 9 - цилиндър за движение на контейнера; 10 - печатен печат; 11- матричен възел; 12 - предна напречна греда; 13 - пресова легло
• 11 10 1 8

• 9 4 5 3 16 7 8
• 13 Да се

Ориз. 5.20. Общ изглед на хоризонталната тръбна преса: 1 - предна напречна греда; 2 - задна напречна греда; 3 - Колона; 4 - матричен възел; 5 - контейнер; 6 - цилиндър; 7 - приемна маса; 8 - клиновидна порта; 9 - хидравличен цилиндър; 10 - трион; 11 - ножици; 12 - плоча; 13 - главен цилиндър; 14 - основно бутало; 15 - подвижна напречна греда; 16 - печатен печат; 17 - дръжка; 18 - стеблото на пиърсинг системата; 19 - преминаване на фърмуерната система; 20 - бутало; 21 - цилиндър

фърмуерна система; 22 - игла

В описания дизайн на пресата задната напречна греда е неразделна част от главния цилиндър. 13. Подвижен траверс 15 с печатен печат 16 свързан към предната шийка на основното бутало 14. Подвижен ствол 18, фиксиран върху подвижна траверса 19 система за пробиване, влиза в кухината на основното бутало и неговия ствол 7 7. В канала на подвижния кух прът 18 има тръба, през която се подава вода за охлаждане на иглата за пробиване 22. Охлаждащата вода от иглата се изпуска през канала на кухия прът. Цялата телескопична система е затворена в корпуса на дръжката 77. От своя страна траверсът е фиксиран върху буталото 20 цилиндър на фърмуера 21. Пиърсинг траверс 19 и стъбло 18 при пробиване те се движат автономно от основното бутало, а при натискане се движат синхронно с него. матричен възел 4 със съседен контейнер 5 през клиновидна врата 8 опира се на предната напречна греда. Клиновата врата е оборудвана с хидравличен цилиндър 9. При отделяне на остатъка от пресата и смяна на матрицата, мундщукът с държача на матрицата се отстранява от напречната греда чрез цилиндър 6, който е монтиран в рамката на приемната маса 7. Продуктът се отрязва от остатъците от пресата с трион 10 или ножици 77. Трионът се повдига или спуска с помощта на хидравлични цилиндри, задвижвани с масло, за да завърши операцията на рязане.

Притискането на тръби върху тръбна преса се състои от следните операции. Заготовката, загрята в пещта, се търкаля по коритата върху междинната маса, като се обвива със смазка и се прехвърля в тавата. Пред слитъка, на същата тава пред заготовката, е монтирана екструзионна шайба и тавата се премества до нивото на контейнер 5, докато оста на слитка се изравни с оста на контейнера. След това детайлът с пресова шайба с помощта на печатен печат 16 буталото на главния цилиндър на празен ход 14 пълнени в загрят съд. За спиране на подвижната траверса 75 в момента на достигане на предварително определена височина от остатъка от пресата пред контейнера е монтиран ограничител на хода. След това, под действието на течност с високо налягане в цилиндъра на системата за пробиване 21 се прави работен ход и детайлът се зашива с игла 22. Притискането на тръбата чрез екструдиране на метала в пролуката между матричния канал и иглата се извършва от налягането на пресовия таран 16 през пресовата шайба върху детайла поради течността с високо налягане в главния цилиндър. В края на цикъла на пресоване, пробиващите и притискащи траверси се връщат обратно в най-задна позиция, контейнерът се прибира, за да позволи преминаването на триона 10, който се захранва от хидравлични цилиндри, отрязва остатъците от пресата и се прибира в първоначалното си положение. Следват операции за отстраняване на остатъците от пресата с останалата част от тръбата и разделянето им с помощта на ножица 77. След това иглата се издърпва за охлаждане и смазване.

В съответствие с технологията на пресоване хидравличната преса трябва да има и спомагателни механизми, използвани за извършване на такива операции като подаване на слитъка към нагревателната пещ, отрязване на остатъците от пресата и почистването им, транспортиране на пресованите пръти и тяхното довършване и, ако е необходимо , топлинна обработка. Характерно за съвременните преси е пълната им механизация и автоматизация с програмно управление на основните и спомагателните операции, от подаване на детайла към нагревателната пещ, самия процес на пресоване и завършване с опаковането на готовата продукция.

Инструмент за натискане

Основните части на притискащия инструмент

Наборът от инструменти, инсталирани на пресата, се нарича настройка на инструмента, чийто дизайн варира в зависимост от устройството на пресата и вида на пресованите продукти.

За пресоване на хидравлични преси се използват няколко вида настройки, които се различават в зависимост от вида на пресовите продукти, метода на пресоване и вида на използваното пресово оборудване.

Обикновено инструменталните настройки са системи, състоящи се от набор от матрици, контейнер и пресов рам или матричен комплект, контейнер, дорник и пресов рам и се различават или по дизайна на комплекта матрица, или по вмъкването на дорник. Един от основните видове настройка на инструмента е показан на фиг. 5.21.

При хидравличните преси основните пресови инструменти са матрици, държачи за матрици, игли, пресови шайби, пресови матрици, иглодържатели и контейнери.

В сравнение с пресите за прътови профили, настройките на инструмента, използвани при пресите за тръбен профил, имат свои собствени характеристики, свързани с наличието на части, необходими за пробиване на твърда заготовка.

Инструментът на хидравличните преси е условно разделен на части от подвижна единица и части от неподвижна единица. Неподвижно устройство при директно пресоване включва контейнер и устройство за закрепване на матрици, които не се движат с пресования метал по време на екструдирането на продуктите.

Съставът на подвижния блок включва прес-щампа, прес-шайба, иглодържател и игла. Такова разделение на инструмента е препоръчително за анализиране на условията на неговата работа, методите на закрепване и поддръжка.

При разглеждане на въпросите за устойчивост и издръжливост на инструмента, силно натовареният работен инструмент за горещо пресоване на метали може да бъде разделен на две групи.

Ориз. 5.21. Схема за настройка на инструмента за директно пресоване върху хоризонтална преса: 1 - печатен печат; 2 - прес-шайба; 3 - подготовка; 4 - вътрешна втулка на контейнера; 5 - матрица; 6 - държач за матрица

Първата група включва части, които са в пряк контакт с метала по време на процеса на пресоване: игли, матрици, пресови шайби, държачи за матрици и вътрешни втулки на контейнери. Втората група включва междинни и външни втулки на контейнери, прес-щампи, глави на държачи на матрици или матрични плоскости, които не влизат в пряк контакт с пресования метал.

Инструментът от първа група работи при най-тежки условия, подложени на високи напрежения (до 1000-1500 MPa), циклични променливи натоварвания, излагане на високи температури, придружени от резки скокове и температурни промени, интензивно абразивно действие на деформируем метал, и т.н.

Характеристиките на работа на инструмента, принадлежащ към първата група, се обясняват с факта, че цената на инструмента от тази група може да достигне 70 - 95% от всички разходи за работния инструмент на типичната преса. Тук се разглеждат основните конструкции на частите, включени в пресовия инструмент.

Служи като приемник на нагрятия слитък. По време на процеса на екструдиране той поема пълното налягане от пресования метал при условия на интензивно триене при висока температура. Уверявам

chsniya достатъчна устойчивост контейнери са направени композитни от две до четири втулки. По отношение на размерите контейнерът е най-голямата част от комплекта на пресовия инструмент, чиято маса може да достигне 100 т. Типичен дизайн на трислоен контейнер е показан на фиг. 5.22.

1 2

Ориз. 5.22. Контейнер: 1 - вътрешен ръкав; 2 - среден ръкав; 3 - външен ръкав; 4 - отвори за медни пръти на нагревател на контейнери

Държач за матрицазаключва изходната страна на контейнера и влиза във връзка с него по конусната повърхност. В централната част на държача на матрицата има гнездо за кацане на матрицата. Матриците се монтират или от края на държача на матрицата, или от вътрешната му страна. Конусната съвпадаща повърхност на държача на матрицата с контейнера изпитва големи натоварвания, поради което държачите на матрици са изработени от топлоустойчиви стомани с висока якост.

(38KhNZMFA, 5KhNV, 4Kh4NVF и др.).

Натиснете печатпренася силата от главния цилиндър към пресования метал и възприема пълното натоварване от налягането на пресоване. За да се предпази края на пресовата рампа от контакт с нагрятия детайл, се използват сменяеми пресови шайби, които не са закрепени към пресовата шайба и след всеки цикъл на пресоване се изваждат от контейнера заедно с остатъка от пресата за отделяне и използване в следващия цикъл. Изключението е полунепрекъснатото пресоване, при което шайбата за пресоване се фиксира върху пресовата шайба и след края на цикъла се връща в първоначалното си положение през кухината на контейнера. В зависимост от условията на работа, матриците за пресата са изработени от ковани легирани стомани с високи якостни характеристики (38KhNZMFA, 5KhNV, 5KhNM, 27Kh2N2MVF).

В практиката на пресоване се използват матрици за пресоване на пръти и тръби. Пресите с плътен профил се използват за пресоване на плътни профили, както и тръби на преси с пръчкови профили с подвижен дорник, фиксиран върху пресовия таран и движещ се с него. Конструкцията на матриците за пресата е показана на фиг. 5.23.

В неработещия край на пресовия цилиндър има опашка, която служи за закрепване на пресовата рампа към пресовата траверса на пресата. Прес печатите се изработват както плътни, така и сглобяеми. Използването на сглобяеми матрици прави възможно използването на изковки с по-малък диаметър за тяхното производство.

Основната цел на работниците прес шайбае да се изключи директен контакт между пресата и нагрятия детайл. Прес-шайбите в процеса на деформация възприемат пълното налягане на пресоване и са подложени на циклично температурно натоварване, поради което са изработени от изковки от щампована стомана (5KhNM, 5KhNV, 4Kh4VMFS, ZKh2V8F и др.).

Ориз. 5.23. Пресни матрици: а -твърдо; б -куха

Иглодържателе предназначена за закрепване на иглата и прехвърляне на сила към нея от подвижната траверса на пробиващото устройство, към чието стебло е прикрепена чрез резбова част.

Инструментът за мигане на детайл се нарича игла,и за образуване на вътрешна кухина в тръби и кухи профили - дорник.Понякога тези функции се изпълняват от един инструмент. При пресоване на куха заготовка дорникът се фиксира в пресова рампа (притискане с подвижна игла върху преса за профил на пръти) или в иглодържател (натискане върху преса за тръбен профил с пиърсинг система). При пресоване на кухи профили от масивна заготовка, иглата на дорника е неразделна част от комбинираната матрица.

За производството на игли се използват стомани като KhN62MVKYU, ZhS6K, 5KhZVZMFS, ZKh2V8F, 4Kh4VVMFS, ZKh2V8F и други. 5.24 схематично показва иглите на вертикални и хоризонтални преси, използвани при пресоването на тръби и профили с постоянно напречно сечение.

Ориз. 5.24. игли: а -вертикална преса; б -хоризонтална преса

Част от инструмент за пресоване, която при натискане осигурява профил с необходимите размери и качеството на повърхността си, се нарича матрица.Обикновено матрицата е направена под формата на диск с прорязан канал, чиято форма на напречно сечение трябва да съответства на сечението на пресования профил. Диаметърът на матрицата зависи от размерите на контейнера и детайла, а дебелината на матрицата се избира въз основа на конструктивни и технологични съображения.

Матрицата работи при изключително тежки условия на високи температури и специфични сили с минимални възможности за смазване и охлаждане. Тази част се счита за най-критичната и най-подложена на износване от всички части, включени в комплекта на пресовия инструмент. Според броя на отворите матриците биват едно- и многоканални. Броят на дупките в матрицата се определя от вида на продукта и необходимата производителност на пресата. Според дизайна на матрицата те са разделени на две групи: първата е предназначена за получаване на продукти с плътно напречно сечение или кухи профили, пресовани по тръбния метод от куха заготовка, а втората се използва за пресоване на кухи профили от твърда заготовка и представлява комбинация от матрица с дорник (комбинирана матрица). Матрицата оформя контура на пресовия продукт и определя неговата точност на размерите и качеството на повърхността.

За пресоване на по-голямата част от тръби и пръти, изработени от цветни метали и сплави, се използват различни видове матрици, някои от които са показани на фиг. 5.25.

Ориз. 5.25. Типове матрици: а- апартамент; b - радиален; в -национален отбор:

1 - вложка; 2 - клипс; g - конична: 3 - работен конус; 4 - колан за оразмеряване

Повърхността на компресиращата част на пластмасовата зона на матрицата от страната на влизащия в нея метал може да има различна форма. От практиката е установено, че оптималният ъгъл на входния конус в матричния канал е 60-100°. С увеличаване на ъгъла на конуса се появяват мъртви зони, които намаляват възможността замърсени части от слитъка да попаднат в продукта.

Продуктът получава своите крайни размери при преминаване през оразмерителна лента, чиято дължина се определя от вида на пресования метал. Често, за да се увеличи експлоатационният живот, матрицата се прави разглобяема, а коланът е изработен от твърди сплави.

Матриците са изработени от матрици и топлоустойчиви стомани (ZKh2V8F, 4KhZM2VFGS, 4Kh4NMVF, 30Kh2MFN), а матричните вложки от твърди сплави (VK6, VK15, ZhS6K). Стоманените матрици са разположени директно в matricesdsrzhatsle. При пресоване на алуминиеви сплави матриците се подлагат на азотиране за намаляване на триенето и залепването.

Използват се и матрици от твърди и топлоустойчиви сплави под формата на вложки 1, монтирани в клипсове 2 (фиг. 5.26, в),което позволява не само да се спестят скъпи материали, но и да се увеличи издръжливостта на матриците.

За пресоване на кухи профили се използват комбинирани матрици (фиг. 5.26), чиито дизайни се различават по формата и размера на зоната на заваряване и геометрията на разделителя. Всички конструкции на комбинирани матрици, в зависимост от броя на едновременно пресованите продукти, са разделени на едно- и многоканални.

Ориз. 5.26. Комбинирани матрици: а- матрица с изпъкнал разделител:

1 - опорна стойка; 2 - сплитер гребен; 3 - игла; 4 - матрична втулка; 5 - тяло; б- сглобяема матрица: аз-разделител; 2 - матрица; 3 - подплата; 4 - държач за матрица; 5 - клипс; 6 - опорен пръстен; 7 - щифт; 8 - разделителна игла

Едноканалните матрици, в зависимост от конструкцията, имат различни видове разделители (изпъкнали, полувдлъбнати, вдлъбнати, плоски), а могат да бъдат и капсулни и мостови. Матрица с изпъкнал разделител (фиг. 5.26, а)има свободен достъп на метал до зоната на заваряване. Разделителната секция на такава матрица има формата на елипса. При пресоване през такава матрица остатъците от пресата се отстраняват след всеки цикъл, като се откъсват от матричната фуния или се пресова следващият детайл. Тази операция се извършва чрез рязко изтегляне на контейнера от матрицата.

В повечето случаи комбинираните матрици се изработват сглобяеми (фиг. 5.26, б).Това улеснява поддръжката им и прави възможно намаляването на разходите за тяхното производство.

Оборудването и инструментите за пресоване непрекъснато се усъвършенстват, което дава възможност да се повиши ефективността на този тип металоформиране.

Основи на технологията за пресоване

Конструкцията на процеса на пресоване включва: избор на метода на пресоване; изчисляване на параметрите на детайла (форма, размери и метод на подготовка за пресоване); обосновка на метода и температурния диапазон на нагряване на заготовката; изчисления на скоростта на натискане и изтичане, както и силата на натискане; избор на помощно оборудване за термична обработка, изправяне, консервиране, както и назначаване на операция за контрол на качеството на пресови продукти.

В технологията на пресоване преди всичко се анализира чертеж на напречно сечение на даден пресов продукт и се избира видът на пресоване и съответният вид оборудване. На този етап класът на сплавта, дължината на доставката на профила се вземат предвид като първоначални данни, координиращи всички изчисления с такива регулаторни документи като технически спецификации за екструдирани профили, съставени въз основа на текущите държавни и индустриални стандарти, както и допълнителни изисквания, договорени между доставчика и потребителя.

За да изберете метода на пресоване и неговото разнообразие, е необходимо да се анализират първоначалните данни и изискванията към продуктите, като се вземе предвид обемът на производство и състоянието на доставка на продуктите до клиента. Анализът трябва да оцени и техническите възможности на съществуващото пресоващо оборудване, както и пластичността на пресования метал в пресовано състояние.

В практиката на пресопроизводството най-често се използват директно и обратно пресоване. За профили с голяма дължина на доставка и с минимална стойност на структурна хетерогенност е препоръчително да се използва методът на обратно пресоване. Във всички останали случаи се използва директният метод, особено за продукти с по-голямо напречно сечение, до размери, доближаващи размерите на напречното сечение на втулката на контейнера.

Типична технологична схема, използвана при екструдиране на профили, пръти и тръби от термично закалени алуминиеви сплави върху хоризонтални хидравлични преси, е показана на фиг. 5.27.

Ориз. 5.27.

Заготовката за пресоване може да бъде отлята или деформирана, като нейните параметри се определят от сумата на масите на пресовия продукт и отпадъците на етапа на пресата. Диаметърът на детайла се изчислява въз основа на площта на напречното сечение на формования продукт, което е приемливо за екструдираната сплав за изтегляне по отношение на вида на детайла (слитък или деформиран полуфабрикат) и силата на пресоване. За форми, които не претърпяват допълнителна деформация, минималното изтегляне трябва да бъде най-малко 10, а за формите, подложени на по-нататъшно формоване, тази стойност може да бъде намалена до около 5. Максималното изтегляне се определя от силата на пресоване, издръжливостта на пресоването инструмент и пластичност пресован метал. Колкото по-висока е пластичността, толкова по-голямо е максималното допустимо разтягане. Заготовките за пресоване на пръти и тръби обикновено имат съотношение между дължина и диаметър съответно 2-3,5 и 1-2,0. Това се обяснява с факта, че използването на дълги заготовки при натискане на тръби води до значително увеличаване на разликата им в дебелината на стената.

В повечето случаи като заготовки за пресоване се използват слитъци. Например, за получаване на блокове от алуминиеви сплави, методът на полунепрекъснато леене в електромагнитна форма сега се използва широко. Получените по този начин слитъци се отличават с най-добро качество на структурата и повърхността. След леене слитъците за продукти с по-високо качество се подлагат на хомогенизиращо отгряване, след което структурата на заготовките става хомогенна, пластичността се увеличава, което прави възможно значително интензифициране на последващия процес на пресоване и намаляване на технологичните отпадъци.

Обръщането и беленето на блокове могат да елиминират повърхностните дефекти от леярски произход. Въпреки това, последващото нагряване на слитъците води до образуване на слой от котлен камък, което намалява качеството на формованите продукти. В това отношение един от най-ефективните е методът на горещо скалпиране на заготовки, който се състои във факта, че слитъкът след нагряване се избутва през специална скалпираща матрица, чийто диаметър е по-малък от диаметъра на слитъка от стойността на скалпирания повърхностен слой (фиг. 5.28).

12 3 4 5 6 7 8 9

I 1 I I / / !

Ориз. 5.28. Схема за скалпиране на слитъци: 1 - печатен печат; 2 - захранваща призма; 3 - слитък; 4 - направляваща гилза за нагъване; 5 - скалпиран слой; 6 - скалпираща матрица; 7 - точка на закрепване на скалпиращата матрица; 8 - ръководство за изход; 9 - разтоварваща ролкова маса

Скалпирането се извършва или на отделни инсталации, разположени между пресата и нагревателното устройство, или директно на входа на пресовия контейнер.

Температурата на метала по време на пресоване трябва да бъде избрана така, че металът в зоната на деформация да е в състояние на максимална пластичност. Алуминият и неговите сплави се пресоват при температури 370-500 °C, медта и нейните сплави при 600-950 °C, титанови и никелови сплави при 900-1200 °C, а стоманата при 1100-1280 °C,

Температурата на метала по време на пресоване и скоростта на потока са основните технологични параметри на процеса. Обикновено и двата параметъра се комбинират в една концепция за температурно-скоростния режим, която определя структурата, свойствата и качеството на пресовите продукти. Стриктното спазване на температурния и скоростния режим е в основата на получаването на висококачествени продукти. Това е особено важно за пресоването на алуминиеви сплави, които се пресоват със скорости, много по-ниски от медните сплави.

Основните видове термична обработка на пресови продукти са: отгряване, втвърдяване, стареене.

След пресоване и термична обработка пресовите продукти могат да имат изкривявания по дължина и напречно сечение. За да се елиминира изкривяването на формата на пресовите продукти, се използват машини за изправяне на разтягане, машини за валцоване на тръби и машини за изправяне на ролки.

За да се придаде търговски вид на пресовите продукти, повърхността им се обработва, в резултат на което се отстраняват смазки, котлен камък и различни повърхностни дефекти. Специално място в тези операции, наречени довършителни работи, се отделя на ецване. За редица пресови продукти, главно от алуминиеви сплави, се извършва анодизиране (процесът на създаване на филм върху повърхността на пресови продукти чрез поляризация в проводяща среда) за декоративни цели, както и за защитно покритие. Технологичният процес на анодизиране на пресови продукти се състои от операции по обезмасляване, ецване, измиване, изсветляване, само анодиране, сушене и нанасяне на аноден филм.

Нарязването на пресови продукти по дължини и изрязването на проби за механично изпитване се извършват по различни начини. Най-разпространеното рязане на циркуляри е режещи фрези.

След разрязване и приемане от сервиза на отдела за технически контрол, повечето от пресовите продукти се консервират и опаковат в контейнери. Намаслена опаковка от пресови продукти се поставя в дебел плик от намаслена хартия, което елиминира директния контакт метал-дърво и проникването на влага към метала.

Контролни въпроси и задачи за глава 5

• 1. Дефинирайте понятието "натискане" и обяснете същността на този процес.
• 2. Каква схема на напрегнатото състояние се реализира при пресоване в зоната на деформация?
• 3. Избройте и коментирайте предимствата и недостатъците на процеса на пресоване в сравнение с валцоването на пръти и тръби.
• 4. Избройте най-подходящите зони за пресоване.
• 5. Какви формули могат да се използват за изчисляване на коефициента на удължение при пресоване?
• 6. Как са свързани относителната степен на деформация и съотношението на удължение?
• 7. Как, знаейки скоростта на натискане, е възможно да се определи скоростта на издишване?
• 8. Избройте основните методи за пресоване.
• 9. Опишете особеностите на директното пресоване.
• 10. Какви са предимствата на обратното пресоване в сравнение с директното?
• 11. Какво е полунепрекъснато пресоване?
• 12. Каква е конструктивната особеност на пресошайбата за полунепрекъснато пресоване?
• 13. Опишете принципа на непрекъснато пресоване по метода на кон-

• 14. Какви са етапите на процеса на пресоване?
• 15. Опишете образуването на пресовото поглъщане при пресоване.
• 16. Избройте основните модели, които определят размера на остатъците от пресата.
• 17. Какви методи намаляват размера на остатъците от пресата по време на пресоването?
• 18. Каква е целта на дорниковата игла при пресоване на тръби?
• 19. Сравнение на екструдирането на тръби по директен и обратен методи.
• 20. Как е организиран процесът на пресоване на тръби със заваряване?
• 21. Опишете настройката на инструмента при пресоване на тръби през едноканална комбинирана матрица.
• 22. Каква е конструктивната особеност на комбинираната матрица?
• 23. Избройте характеристиките на натискане през многоканална матрица.
• 24. В какви случаи е препоръчително едноканалното пресоване да се замени с многоканално?
• 25. Дайте формулата за изчисляване на коефициента на удължение за многоканално пресоване.
• 26. Защо е необходимо да се определят силовите условия на натискане?
• 27. Какви са методите за определяне на силовите условия на натискане?
• 28. Опишете основните експериментални методи за определяне на силовите условия на пресоване, техните предимства и недостатъци.
• 29. Назовете и опишете аналитични методи за оценка на силата на натискане.
• 30. Кои са компонентите на общата сила на пресата?
• 31. Кои са основните фактори, влияещи върху величината на натискащата сила.
• 32. Избройте основните принципи, по които се избират скоростите на пресоване.
• 33. Опишете типичния дизайн на хидравлична пресова инсталация.
• 34. Какви видове хидравлични преси се използват за пресоване?
• 35. Обяснете принципа на действие на хидравличните пръчково-профилни и тръбо-профилни преси.
• 36. Какво е включено в комплекта инструменти за пресоване?
• 37. Опишете предназначението и дизайна на контейнера.
• 38. Какви стомани се използват за производството на пресови инструменти.
• 39. Какви видове матрици се използват за пресоване?
• 40. Каква е процедурата за разработване на процес на пресоване?
• 41. Какви операции са включени в технологичната схема за пресоване на алуминиеви формовани изделия?
• 42. Как се редактират съобщенията за пресата?
• 43. За какво е анодирането на алуминиеви пресови продукти?

Интересувате ли се от екструдиране на алуминиеви пръти и кръгове? Доставчикът Evek GmbH предлага закупуване на алуминий на достъпна цена в широк диапазон. Ние ще осигурим доставка на продукти до всяка точка на континента. Цената е оптимална.

Производство

Пресоването дава възможност за получаване на насипни продукти с всяко напречно сечение, включително тръби;
Натискането осигурява най-добро качество на повърхността на оригиналния детайл;
Пресоването осигурява най-голяма еднородност на механичните свойства на материала по дължината; Процесът е лесно автоматизиран и позволява пластична деформация на алуминия и неговите сплави в непрекъснат режим. Доставчикът Evek GmbH предлага закупуване на алуминий на достъпна цена в широк диапазон. Ние ще осигурим доставка на продукти до всяка точка на континента. Цената е оптимална.

Натискане напред и назад

В първия случай посоката на металния поток съвпада с посоката на движение на деформиращия инструмент, във втория е противоположна на него. Силата на обратно пресоване е по-висока от директното пресоване (независимо дали се извършва в студено или горещо състояние на сплавта), но качеството на повърхността на крайния продукт също е по-високо. Следователно, за производството на алуминиеви пръти с повишена и висока точност, както и валцувани продукти с къса дължина, се използва обратно пресоване, в други случаи се използва директно пресоване. Напрегнато-деформираното състояние на метала по време на пресоване е всеобхватна неравномерна компресия, при която алуминият има най-висока пластичност. Следователно тази технология практически няма ограничения за пределните степени на деформация.

гореща деформация

При технологията на горещо пресоване, преди началото на деформацията, детайлът се нагрява в специални непрекъснати електрически пещи. Температурата на нагряване зависи от марката алуминиева сплав. Всички други операции на процеса са идентични със студеното пресоване.

студена деформация

При силно пластични алуминиеви сплави (например AD0 или A00) деформацията се извършва в студено състояние. Алуминиевият тел с кръгло или квадратно сечение се почиства от повърхностни примеси и оксидни филми, обилно се смазва и се подава в пресовата матрица. Там той се улавя от пресова таранка, която първо го изтласква в контейнера, а след това, с увеличаване на технологичната сила на пресоване, в матрица, чието напречно сечение съответства на напречното сечение на крайния прът. Посоката на потока, както бе споменато по-рано, се определя от метода на пресоване. Като производствено оборудване използвам специални хидравлични преси за пробиване на пръти от хоризонтален тип.

редактиране

След края на цикъла на пресоване алуминиевата пръчка се подава към преса за изправяне, където се отстранява такъв дефект като изкривяването на оста на пръта поради наличието на остатъчни напрежения в метала. Изправянето е последвано от рязане по размер и последващо подрязване на шината.

Купува. Доставчик, цена

Интересувате ли се от производството на алуминиеви пръти и кръгове? Доставчикът Evek GmbH предлага закупуване на алуминий на цена на производителя. Ние ще осигурим доставка на продукти до всяка точка на континента. Цената е оптимална. Каним ви към партньорско сътрудничество.

Натискане - процесът на получаване на продукти чрез изстискване на нагрятия метал от затворена кухина (контейнер) през отвора на инструмента (матрицата). Има два начина на натискане: директно и обратно. В директен натискане(фиг. 17, а) металът се екструдира в посоката на движение на поансона. В обратен натискане(фиг. 17, б) металът се движи от контейнера към движението на перфоратора.

Първоначалният детайл за пресоване е слитък или горещо валцуван прът. За да се получи висококачествена повърхност след пресоване, детайлите се обръщат и дори се полират.

Отоплението се извършва в индукционни инсталации или в пещи-вани в разтопени соли. Цветните метали се пресоват без нагряване.

Ориз. 17. Директно натискане (а)и обратно (б):

1 - контейнер; 2 - перфоратор; 3 - заготовка; 4 - игла; 5 - матрица; 6 - профил

Деформация по време на натискане

По време на пресоването се реализира схема на всестранно неравномерно компресиране, като няма напрежения на опън. Следователно, дори стомани и сплави с ниска пластичност, като инструментални сплави, могат да бъдат пресовани. Дори такива крехки материали като мрамор и чугун могат да бъдат пресовани. По този начин пресоването може да обработва материали, които поради ниската пластичност не могат да бъдат деформирани по други методи.

Съотношение на теглене µ при натискане може да достигне 30-50.

Инструмент за натискане

Инструментът е контейнер, перфоратор, матрица, игла (за получаване на кухи профили). Профилът на получения продукт се определя от формата на отвора на матрицата; дупки в профила - с игла. Условията на работа на инструмента са много трудни: високо контактно налягане, абразия, нагряване до 800-1200 С. Изработен е от висококачествени инструментални стомани и термоустойчиви сплави.

За намаляване на триенето се използват твърди смазки: графит, никел и медни прахове, молибденов дисулфид.

Оборудване за пресоване

Това са хидравлични преси с хоризонтален или вертикален перфоратор.

Продукти за пресоване

Чрез пресоване се получават прости профили (кръг, квадрат) от сплави с ниска пластичност и профили с много сложни форми, които не могат да бъдат получени от други видове OMD (фиг. 18).

Ориз. 18. Натиснат проф
или

Предимства на пресоването

Точността на пресованите профили е по-висока от тази на валцуваните профили. Както вече споменахме, можете да получите профили с най-сложни форми. Процесът е многостранен по отношение на преминаване от размер на размер и от един тип профил на друг. Смяната на инструмента не изисква много време.

Възможността за постигане на много високи степени на деформация прави този процес високопродуктивен. Скоростите на пресоване достигат 5 m/s и повече. Продуктът се получава с един ход на инструмента.

Недостатъци на пресоването

Големи отпадъци от метал натиснете баланс(10-20%), тъй като целият метал не може да бъде изстискан от контейнера; неравномерна деформация в контейнера; висока цена и високо износване на инструмента; необходимостта от мощно оборудване.

Рисуване

Рисуване – производство на профили чрез издърпване на детайла през постепенно стесняващ се отвор в инструмента – в относно виж.

Първоначалният детайл за чертане е пръчка, дебела тел или тръба. Заготовката не се нагрява, т.е. чертежът е студена пластична деформация.

Краят на детайла се заточва, прекарва се през матрицата, улавя се от затягащо устройство и се изтегля (фиг. 19).

Деформация на чертежа

П При теглене върху детайла действат опънните напрежения. Металът трябва да се деформира само в стесняващия се канал на матрицата; не се допуска деформация извън инструмента. Намалението при едно преминаване е малко: рисуване µ = 1,1÷1,5. За да се получи желаният профил, жицата се изтегля през няколко дупки с намаляващ диаметър.

Тъй като се извършва студена деформация, металът е занитван - втвърден. Следователно, между издърпването през съседни матрици, отгряване(нагряване над температурата на рекристализация) в тръбни пещи. Втвърдяването се отстранява и металът на детайла отново става пластичен, способен на допълнителна деформация.

Инструмент за рисуване

И инструмент е превозване, или умират, което представлява пръстен с профилиран отвор. Изработват матрици от твърди сплави, керамика, технически диаманти (за много тънка тел, с диаметър под 0,2 мм). Триенето между инструмента и детайла се намалява с твърди смазки. За получаване на кухи профили се използват дорници.

Работният отвор на матрицата има четири характерни зони по дължината (фиг. 20): I - вход, или смазване, II - деформиращ, или работещ, с ъгъл α = 8÷24º, III - калибриращ, IV - изходен конус.

Толерансът на размера на проводника е средно 0,02 мм.

Оборудване за рисуване

Съществуват чертежни мелнициразлични конструкции - барабан, рейка, верига, хидравлично задвижване и др.

барабанни мелници(фиг. 21) се използва за изтегляне на тел, пръти и тръби с малък диаметър, които могат да бъдат навити в бунтове.

Барабанни мелници за многократно изтегляне могат да включват до 20 барабана; между тях са теглещи матрици и пещи за отгряване. Скоростта на тел е в диапазона от 6-3000 m/min.

Веригачертеж държави(фиг. 22) са предназначени за продукти с голямо сечение (пръти и тръби). Дължината на получения продукт е ограничена от дължината на рамката (до 15 m). Изтеглянето на тръбата се извършва върху дорник.

Р
е 22. Машина за теглене на верига:

1 - плъзгане; 2 - кърлежи; 3 - карета; 4 - теглителна кука; 5 - верига; 6 - водещо зъбно колело;

7 - редуктор; 8 - електродвигател

Продукти за рисуване

Чрез изтегляне се получава тел с диаметър от 0,002 до 5 мм, както и пръти, профилни профили (различни водачи, дюбели, шлицови ролки) и тръби (фиг. 23).

Ориз. 23. Профили, получени чрез чертане

Предимства на рисуването

Това са висока точност на размерите (допуски не повече от стотни от mm), ниска грапавост на повърхността, възможност за получаване на тънкостенни профили, висока производителност и малко количество отпадъци. Процесът е универсален (можете просто и бързо да замените инструмента), така че се използва широко.

Важно е също така, че е възможно да се променят свойствата на получените продукти поради работно втвърдяване и термична обработка.

Недостатъци на рисуването

Неизбежността от втвърдяване и необходимостта от отгряване усложнява процеса. Компресията в един проход е малка.

Коване

Да се ovkoy наречено получаване на продукти чрез последователна деформация на нагрят детайл от удари на универсален инструмент - нападатели. Полученият детайл или готовият продукт се нарича коване.

Първоначалната заготовка е слитъци или блуми, дълги продукти от обикновен участък. Заготовките обикновено се нагряват в камерни пещи.

Деформация на коване

Деформацията в процеса на коване следва схемата на свободно пластично протичане между повърхностите на инструмента. Деформацията може да се извършва последователно в отделни участъци от детайла, така че размерите му могат значително да надвишават площта на ударниците.

Размерът на деформацията изразява коване:

където Фмакс и Ф min - началната и крайната площ на напречното сечение на детайла, като се взема отношението на по-голямата площ към по-малката, следователно коването винаги е по-голямо от 1. Колкото по-голяма е стойността на коване, толкова по-добър е металът подправени. Някои от операциите по коване са показани на фиг. 25.

Ориз. 25. Ковашки операции:

а- протяжка; б- фърмуер (получаване на дупка); в- сеч (разделяне на части)

Инструмент за коване

Инструментът е универсален (приложим за изковки с различни форми): плоски или изрязани матрици и набор от подпорни инструменти (дорници, подложки, пиърсинг и др.).

Ковашко оборудване

Използват се машини с динамично или ударно действие - чуковеи машини на статично действие - хидравлични преси.

Чуковете се делят на пневматичен, с маса на падащи части до 1 t, и пара-въздух, с маса на падащи части до 8 т. Чуковете предават енергията на удара върху детайла за части от секундата. Работната течност в чуковете е сгъстен въздух или пара.

Хидравличните преси със сила до 100 MN са предназначени за обработка на най-тежките детайли. Те захващат детайла между ударниците за десетки секунди. Работната течност в тях е течност (водна емулсия, минерално масло).

Приложение на коване

Коването се използва най-често в единично и дребномащабно производство, особено при тежки изковки. От блокове с тегло до 300 тона продуктите могат да бъдат получени само чрез коване. Това са валове на хидрогенератори, турбинни дискове, колянови валове на корабни двигатели, ролки на валцовъчни мелници.

Ползите от коването

Това е, на първо място, гъвкавостта на процеса, което прави възможно получаването на голямо разнообразие от продукти. Коването не изисква сложни инструменти. По време на коване структурата на метала се подобрява: влакната в коването са разположени благоприятно, за да издържат натоварването по време на работа, отлятата структура се смачква.

Недостатъци на коването

Това, разбира се, е ниската производителност на процеса и необходимостта от значителни припуски за обработка. Изковките се получават с ниска точност на размерите и висока грапавост на повърхността.

Устройството е предназначено за производство на пръстеновидни заготовки от високо шлифовъчни и полиращи колела върху керамични, бакелитни, вулканитни и други връзки. Съдържа корпус, монтиран с възможност за вертикално движение с хоризонтални водачи. Вътре в корпуса има дорник с формовъчни плочи. Механизмът на вертикално движение на корпуса е направен под формата на зъбни колела с две рейки. Една от релсите е фиксирана върху долната траверса на устройството, втората - върху горната. Зъбното колело е свързано с хоризонтални водачи. Устройството позволява да се намали разликата в плътността на кръговете във височина. 2 болен.

Изобретението се отнася до абразивната индустрия, по-специално до устройства за производство на пръстеновидни заготовки от високоабразивни шлифовъчни и полиращи колела върху керамични, бакелитни, вулканични и други връзки. Известно е устройство за едностранно формоване на заготовки от шлифовъчни колела, включващо корпус, горни и долни формовъчни плочи, монтирани на дорник. Недостатъкът на това устройство, предназначено за едностранно пресоване, са ограничените технологични възможности, тъй като при формиране на пръстеновидни заготовки с височина 50 mm или повече е невъзможно да се осигури еднаква плътност на заготовките и следователно еднаква механична свойства на готовите кръгове по височина и изискваното им качество. Посоченото устройство е монтирано постоянно на масата на хидравлична преса с общо предназначение. Притискането на високи заготовки в този случай е невъзможно, тъй като е невъзможно да се зареди първоначалната маса в устройството и да се изтласка компактът от устройството (работното пространство на пресата с общо предназначение е малко). Известно е и устройство за едностранно пресоване на заготовки от абразивни колела с предварително пресоване, включващо вертикално подвижен корпус, горна формова плоча, дорник, долна формова плоча и механизъм за движение на корпуса, съдържащ водачи и еластични елементи. Посоченото устройство за едностранно пресоване с предварително пресоване частично елиминира неравномерната плътност на получените заготовки и разширява технологичните възможности на процеса на пресоване. В същото време, на етапа на завършване на едностранното пресоване с помощта на горната формовъчна плоча, формовъчният пясък се пресова предварително от долната формовъчна плоча поради движението надолу на матрицата. В този случай уредът се монтира и постоянно върху универсална пресова маса, което ограничава технологичните му възможности. Съществен недостатък на устройството, предназначено за едностранно пресоване на детайли с предварително пресоване, е различният път, изминаван в матрицата от горната и долната формовъчни плочи, т.е. различното компресиране на формовъчния пясък, както и различните сили, действащи върху пресоването от горните и долните формовъчни плочи. Освен това тази разлика в усилията ще зависи от височината на пълнене на сместа в устройството и от височината на пресоването. Този недостатък води до значителна разлика в плътността на компактите и хетерогенността на механичните свойства (якост и твърдост) на получените от тях абразивни колела във височина. Най-близкото по техническа същност и постигнатия ефект до предложеното изобретение е устройство за пресоване на заготовки от абразивни колела, включително тяло, монтирано на хоризонтални водачи, вътре в който има дорник с монтирани върху него горни и долни формовъчни плочи, механизъм за вертикално движение на тялото и хоризонтални водачи, долна напречна глава с ограничители за долната формова плоча и монтирана с възможност за вертикално движение на горната траверса с фиксиран върху нея перфоратор. В това устройство първо процесът на едностранно пресоване се извършва от горната формовъчна плоча, а след това, след компресиране на еластичните елементи чрез преместване на тялото надолу, абразивната смес се подлага на предварително пресоване от долното формоване чиния. Но предварителното пресоване не осигурява еднаква плътност на заготовките по височина. По този начин основният недостатък на най-близкия аналог е неравномерната плътност на заготовките по височина и следователно различни механични свойства, преди всичко здравината и твърдостта на абразивните колела, получени от тях по височина. Техническият резултат е да се намали вариацията на плътността във височината на кръговете (плътността е равна на масата на единица обем на тялото). Под разликата в плътността в това решение се разбира намаляване на флуктуациите в числените стойности на тази плътност по цялата височина на кръга и следователно намаляване на колебанията на твърдостта по височината на кръга. Задачата се постига с факта, че в устройството за пресоване на заготовки от абразивни колела, съдържащо тяло, монтирано на хоризонтални водачи, вътре в който има дорник с монтирани върху него горни и долни формовъчни плочи, механизъм за вертикално движение на тяло и хоризонтални водачи, долна траверса с монтирани върху нея ограничители за долната плоча и монтирани с възможност за вертикално движение на горната траверса заедно с фиксирания върху нея поансон, съгласно изобретението, механизмът за вертикално движение на тялото и хоризонталните водачи са направени под формата на зъбни колела с две рейки, като едната от релсите е фиксирана върху долната траверса, втората - върху горната траверса, а зъбното колело е свързано с хоризонталните водачи. Фактът, че механизмът за вертикално движение на тялото с хоризонтални водачи е направен под формата на двойни зъбни колела, позволява да се свърже движението на горната подвижна напречна глава с движението надолу на тялото заедно с хоризонталните водачи. Освен това, както следва от законите на механиката (вж. Яблонски А.А., Никифорова В.М. Курс по теоретична механика. Част 1. -М. : Висше училище, 1977, стр. 234, фиг. 310), перфораторът на устройството, фиксиран върху горния траверс и фиксираните върху него релси, ще се движи надолу със скорост, два пъти по-голяма от скоростта на зъбните колела, и следователно скоростта на тялото на устройството. Такова съотношение на скоростите на движение на горния поансон и тялото надолу, при условие че същото разстояние между поансона и горната формовъчна плоча, както и между долната формова плоча и ограничителите на долната формовъчна плоча, монтирани на долната траверса, настроена на същото разстояние, ще осигури двустранно пресоване на абразивната смес с равни намаления от горната и долната плочи. Двустранното пресоване от своя страна ще осигури еднаква плътност на детайла, еднородност на неговите механични свойства и следователно ще подобри качеството на получените високоабразивни колела. Предложеното устройство е илюстрирано на фиг.1 - 2, където на фиг. 1 е показан общ изглед на устройството (изглед от позиция за зареждане) в начална позиция (лява страна) и в началото на натискане (дясна страна), на фиг. 2 - изглед на устройството (изглед отпред) в началото на натискането (лявата страна) и в края на натискането (дясна страна). Устройството за пресоване на заготовки от абразивни колела включва корпус 1 с колела 2, вътре в който е поставен дорник 3 с горна 4 и долна 5 формовъчни плочи. Корпусът 1 е монтиран с колела 2 върху хоризонтални водачи (релси) 6, фиксирани върху основната плоча 7. Има горна и долна траверса 8 и 9. Горната траверса 8 е изпълнена с възможност за вертикално движение. Механизмът за вертикално движение на тялото 1 с хоризонтални водачи (релси) 6 е направен под формата на стелажи 10, 11 и зъбни колела 12. Стелажите 10 са фиксирани върху долната траверса 9 на устройството, ламелите 11 върху горна траверса 8. Зъбните колела 12 са свързани посредством основна плоча 7 с хоризонтални водачи 6. Върху горната траверса 8 е фиксиран перфоратор 13. На долната траверса 9 са монтирани два ограничителя 14 на долната формова плоча 5. устройството работи по следния начин. В пръстеновидната кухина на корпуса 1 в позиция за зареждане (не е показано), формовъчният пясък 15 се зарежда върху долната формовъчна плоча 5, върху нея се монтира горната формова плоча 4. След това по хоризонталните водачи ( релси) 6, корпусът 1 е поставен в работната зона на устройството (фиг. 1 и 2). Включете задвижващото устройство (фиг. 1 - 2 не е показано). В този случай горната траверса 8, заедно с перфоратора 13 и ламелите 11, започват да се движат надолу. В същото време, поради взаимодействието на стелажи 11 със зъбни колела 12 и рейки 10, зъбни колела 12, основна плоча 7, хоризонтални водачи (релси) 6, колела 2 и тяло 1. От първоначалното положение (лявата страна на фиг. 1 ) до момента на контакт с горната формовъчна плоча 4, поансонът 13 изминава път, равен на 2h 1, тъй като тялото 1 едновременно с поансона 13 се спуска надолу. В този случай тялото 1 на устройството, заедно с дорника 3, горната и долната формовъчни плочи 4 и 5 и абразивната смес 15 преминават по път, равен на h 1 . Ако h 1 =h 2 , където h 2 е разстоянието между долната формовъчна плоча 5 и опорите 14, тогава в този момент плочата 5 ще влезе в контакт с опорите 14. От момента, в който поансонът 13 докосне горната отливка плоча 4 и долната формова плоча 5 спират 14, процесът на пресоване започва. При натискане формовъчният пясък 15 се компресира със стойността h от горната формовъчна плоча 4, когато се движи надолу заедно с поансона 13 (фигура 2) и се компресира със стойността h от долната формовъчна плоча 5 чрез преместване на тази стойност h надолу по тялото 1 заедно с пресоването 16. В този случай перфораторът 13, заедно с горната формова плоча 4, изминава път, равен на 2h. След приключване на операцията на пресоване тялото 1, заедно с колелата 2, хоризонталните водачи 6 и плочата 7, се връщат в първоначалното си положение посредством стелажи 10, 11 и зъбни колела 12 поради движението нагоре на траверса 8. След това, по хоризонталните водачи 6, тялото 1 на колелата 2 се подава в позиция притискащо екструдиране 16. Прототипно устройство за пресоване на детайли от електрокорундови абразивни колела върху керамична връзка с размери 100 x 80 x 32 mm (GOST 2424-83) е разработен. Това устройство е оборудвано с механизми с две стелажи със следните характеристики: - подвижните релси са с дължина 800 mm с дължина на стелажната част 300 mm, напречното им сечение е 25x25 mm, материал 40X; - фиксираните релси са с дължина 400 мм с дължина на стелажната част 300 мм, напречното им сечение е 25x25 мм, материал 40X; - зъбните колела са с диаметър на окръжността 80 мм, броят на зъбите е 40, модулът на зъбите е 2 мм, материалът е 35X; - към основната плоча са заварени зъбни оси от стомана 45 с диаметър 25 мм. Заготовките, получени на прототипното устройство след операцията за топлинна обработка, бяха подложени на контрол на механичните свойства в съответствие с GOST 25961-83. Твърдостта на колелата се определя по акустичен метод с помощта на уреда "Звук 107-01". Резултатите от контрола показаха, че твърдостта е равномерна във височината на кръговете, а качеството им след механична обработка отговаря на изискванията на стандарта на Челябинския абразивен завод. Предложеното устройство е препоръчително да се използва за производството на високи (височина от 50 до 300 mm или повече) шлифовъчни дискове върху керамични, бакелитни и вулканични връзки. Източници на информация 1. Оборудване и оборудване за предприятия от абразивната и диамантената промишленост /В. А. Рибаков, В.В. Авакян, О.С. Масевич и др. - Л.: Машиностроение, с. 154 -155, фиг.6.1. 2. Пак там, с. 155, фиг.6.2. 3. Патент RU 2095230 C1, B 24 D 18/00, 1997 г.