Как да си направим плочки от глина. Производство на керамични плочки

Удивително е как животът се променя. Голяма част от това, което сега обичайно купуваме готово в магазините, преди 100 години хората го правеха със собствените си ръце, смляха брашно, пекоха хляб, предяха, тъкаха и т.н. Освен това сами строили къщи, включително строителни материали: рязали дърва, правели дъски и тухли, изгаряли вар.

Но дори в периоди, по-близки до нашето време, хората бяха принудени да се върнат към икономическото „самообслужване“, припомняйки методите и технологиите на дядо. Те са били принудени да направят това или от следвоенните разрухи и съпътстващия го стоков глад, или като са били изоставени на произвола на съдбата от властите. От онези времена са останали не само предмети, направени от ръцете на нашите дядовци или построени от тях къщи, но и маса литература, посветена на занаятчийското производство на голямо разнообразие от стоки.

Много е интересно да държите в ръцете си такива книги и брошури, обикновено издавани през 20-те или 40-те години на миналия век. И този интерес не е само исторически. Факт е, че традиционните технологии, на които са посветени тези ръководства, представляват интерес днес поради факта, че се основават на използването предимно на местни естествени материали - екологично чисти и рентабилни. И това е причина да се заинтересуват от тях за хора, които са уморени от мръсотията на съвременното производство и постоянно растящите цени на строителните пазари.

Книгата от този вид включва и брошурата на инженера А. Скачков „Огнеупорен покрив от глинени керемиди”, издадена през 1925 г. в поредицата „Застрахователна библиотека на селянина”. Разказва подробно как да направите глинени плочки със собствените си ръце. Предлагаме съкратено описание на тази технология.

Видео: производство и монтаж на керамични плочки

Избор и подготовка на глина

Качеството на глината за плочки винаги е било от голямо значение. Най-добрата глина е тази, от която са направени саксиите, не мазна или песъчлива, а средна. Тя трябва да е чиста, мека и вискозна.Плочките от много мазна глина се изкривяват и се напукват при изсушаване, а постната глина се оказва много слаба, силно абсорбираща вода и устойчива на замръзване.

Но дори много мазна или много тънка глина може да се приспособи за плочки.За да се намали съдържанието на мазнини, към глината трябва да се добави фин чист пясък или фино натрошени тухли, саксии и плочки. Ако глината е твърде тънка, тогава пясъкът може да се измие от нея.

Има много лесни начини да разберете пригодността на глината за плочки.

Ето някои от тях.

• Намачкана буца глина, хвърлена със сила на пода, трябва да се сплеска като тесто, без пукнатини, в торта, а не да се разпадне на отделни парчета.
• При триене на глината между пръстите не трябва да се усеща пясък.
• Добре омесената глина трябва лесно да приема и запазва всички форми, които й се придават (трябва да е пластична).

Но най-надеждният начин да разберете пригодността на глината е да направите няколко пробни плочки от нея. При добра глина завършената плочка има равномерен червен цвят, по нея няма пукнатини или изкривявания, когато се удари, излъчва ясен метален пръстен, а при спускане във вода не увеличава значително теглото си. Освен това, като е поставен на две пръчки, той трябва да издържа свободно на стоящ върху него човек, да има светло стъкловидно покритие на повърхността и да е от същия цвят и без мехурчета при счупването. Би било добре, ако по време на сушене и изпичане размерът на плочките да намалее с не повече от 5%.

След избиране и събиране на глина, тя трябва да бъде подготвена за по-нататъшна обработка. За плочките глината се събира по всяко време на годината, но задължително трябва да презимува. Глина, извадена от почвата, се натрупва върху повърхността на земята под формата на дълги хребети с ширина 1,5-2 m и височина 0,7 m на всяка дължина. Тези хребети се наричат ​​стекове. В тях от есенните дъждове глината се намокря добре, при силни студове замръзва, а през пролетта отново се размразява. В резултат на тези процеси глината придобива качества, които улесняват нейната обработка.

За да замръзне по-добре глината, купчините се смесват от време на време и се пълнят с вода. Колкото по-дълго се замразява глината, толкова по-добра става. Можете да го замразите за няколко зими. Замразената глина се накисва преди обработка и след 2-3 дни започват да се месят. Най-добре е да направите това в мелница за мопс, въпреки че можете да месите глината с крака.

Мелничката за мопс може да бъде направена от голяма дървена бъчва или от дебели дъски под формата на кутия. Вътре в тази кутия се вкарва желязна или дървена (дъбова) ос, върху която се завинтват железни ножове. Когато оста се върти, хвърлената отгоре глина се реже с ножове и се насочва надолу, към дупката, както се случва с месото в месомелачка.

За да се смеси по-добре глината, понякога отстрани на самата мелница за мопс се поставят допълнителни фиксирани ножове. На върха на оста е прикрепен носач, в който се впрегат волове или коне и се карат в кръг. По-добре е да смесите глината два пъти. Дървената мелница за мопс е ​​висока около 1,5 м, широка отгоре 1,06 м и отдолу 0,89 м. Желязната ос е висока 2,8 м, а дължината на ножовете е 0,35-0,45 м при ширина на острието 10 см. и дебелина 3 см. Носачът се изработва с дължина 8,5 м. С един кон двама-трима работници могат да омесят около 15 m3 глина за 8 часа.

Оформяне на плочки

Най-лесният начин за формоване на плоска плочка. За производството му е необходимо да имате дървена или желязна рамка за формоване с дръжка. Вътрешните размери на рамката са 33х21 см с дебелина малко по-голяма от 2,5 см.

Към рамката е прикрепена дъска (подвижно дъно), която трябва да минава точно през рамката и да е с дебелина 1,25 см, а отгоре да има изрез за шипа.

Направата на плоска плочка е проста. На работния плот се поставя рамка и в нея се поставя чиния с изрез и всичко това леко се поръсва със сух пясък или пепел. Наблизо на масата е необходимо да поставите голяма буца намачкана глина и да й придадете формата на куб. След това с лък се изрязват няколко слоя с дебелина 2 см. Това се прави лесно в "кофраж" от дървени пръти с дебелина 2 см. След оформянето на куба горните пръти от всяка страна трябва да бъдат отстранете и изрежете слоя, водейки лъка по прътите. След това трябва да премахнете следващия ред ленти и да повторите всичко.

След това вземат един слой глина и го поставят в рамка, притискат силно на мястото, където трябва да бъде шипът, и след това добавят бучка глина тук. След това вземат точилка, измиват я във вана с вода, така че глина да не залепва по нея, и почистват излишната глина от рамката, след което рамката се отстранява внимателно. Върху плочките се поставя рамка за сушене, обръщат се и след отстраняване на дъската плочките се отвеждат до рафтовете за сушене.

При оформянето на плочка е необходимо да се режат слоеве с такъв размер, че да запълнят цялата рамка, тъй като добавянето на глина е вредно и след изпичане изостава от плочката. Лепенето на татарски (римски) или холандски (набраздени) плочки е описано и в книгата на А. Скачков. Този процес е малко по-сложен, но, както показва опитът, всеки човек овладява тази технология за ден-два. За един ден един работник може да отлее от 500 заготовки.

За хребети на покрива се приготвя специална керемида, която се нарича хребет.

Сушене на плочки

Правилното сушене на херпес зостер е от голямо значение. Бързото и неравномерно сушене може да изкриви и напука плочките, така че сушенето трябва да става бавно и равномерно по цялата повърхност на плочките.

Колкото амортисьор е била глината по време на формоването, толкова по-лесно излиза водата от нея по време на сушенето и обратно – колкото по-стръмно е смесена глината, толкова по-бавно изсъхва плочката. Това може да причини повече пукнатини.

Сушенето на плочки е много вредно въздействие на слънцето и вятъра. Затова е по-добре да изсушите плочките на закрито или под навес. В малко производство плочките се поставят на временни рафтове от дъски и тухли вместо стойки. Такива рафтове са лесни за разглобяване и сгъване и не изискват никакви стелажи или пирони в конструкцията. При дъжд или силно слънце плочките се покриват с рогозки или слама. Времето за сушене през лятото е средно 10 дни,

Изпичане на керемиди

Изпичането е най-важният момент при производството на плочки. Правилното изгаряне зависи от горивото, дизайна на пещта, уменията на работника (пещната) и много други фактори.

Плочките се изпичат в специални пещи, най-простите от които са пещи за партиди.

Пещта е разделена на четири основни отделения: горивната камера, пепелникът, камерата за изпичане и коминът. Вътрешните размери на такава пещ са впечатляващи: 2 м ширина и 4 м дължина. Огнището е с дължина 1 м. Зад него е монтирана стена с отвори, отделяща горивната камера от камерата за изпичане. След като камерата за изпичане е заредена с плочки, в задната част на камерата се полага временна стена с дупки. Някои пещи не го правят Височината на тръбата за такава пещ не е много голяма - около 4,5 м. Размерите на тръбата в долната част са 70x80 см, а в самия връх - 40x53 см. Инсталиран е клапан в тръбата за увеличаване или намаляване на тягата. Покрийте фурната със свод.

В задната част на фурната има голям отвор за зареждане и разтоварване на плочки. По време на изпичането тази дупка се полага с тухли върху глинен разтвор и се покрива с пясък, за да се намалят топлинните загуби. Понякога тук се оставя малка врата, за да се следи хода на изстрела и да се вземат проби.

Във фурната се полагат различни плочки по различни начини: холандските и татарските плочки се поставят вертикално, а плоските плочки се поставят странично върху дълъг ръб. Плочките трябва да стоят вертикално, без наклон, на малко разстояние една от друга. За да не се огъва при изпичане в една или друга посока, леко се заклинва със счупени изпечени плочки.

Най-добре е плочките да се поставят в пещта на отделни нива, като се започне от стената, която е най-близо до пещта, и се пренасят по цялата ширина на пещта до самия връх. В края на зареждането на един слой се поставя друг и така нататък, докато се зареди цялата пещ.

След това започва стрелбата. Трябва да се извърши до такава степен, че плочките да излязат леко встъклени по цялата повърхност. Витрификацията започва да се появява, когато плочките са леко изгорени и глината на повърхността се синтерува. Във всеки случай е по-добре да изгорите малко плочките, отколкото да не ги изгорите. Облицовка на плочки. Не винаги плочката се оказва равномерна. За да премахнете пъстротата, да придадете на плочката по-привлекателен външен вид и да подобрите нейното качество, плочката се подлага на различни обработки. Един от тях е остъкляването. Глазурата е специален стъклен слой, който покрива повърхността на плочката по време на изпичане. Глазурата се предлага в различни цветове, но най-евтините и често срещани цветове са кафяво и кафяво. Глазурата придава на плочката красив вид и я прави по-здрава от неглазираните плочки. Въпреки това, остъкляването удвоява цената на херпес зостер, което ограничава използването на това покритие.

По-приемливо покритие е ангобирането, тоест нанасянето на глазура върху плочките. Поливането се прави от специална червена, напълно чиста мазна глина, която първо се изсушава и смила, след което се разрежда с вода като гъсто мляко и се прецежда през фино сито. Преди изпичане изсъхналите плочки се потапят в този глинен разтвор и се поставят отново върху рафтовете за сушене. Когато плочката изсъхне отново, тя се зарежда в пещта и се изпича. След изпичане повърхността на плочката се оцветява в равномерен червен цвят. Поливането подобрява качеството на плочките и увеличава експлоатационния им живот.

Когато плочките се изпичат и изстинат, те започват да ги разтоварват от пещта и да ги сортират. Плочките за покрива на къщите трябва да са прави, равномерно оцветени, звучни, без пукнатини и счупени ъгли. Останалата част от керемидите може да се използва за покриване на навеси и временни покриви. Готовите плочки се съхраняват най-добре под навес, защитени от дъжд и сняг. Долните редове трябва да бъдат поставени не на земята, а върху дъските. Покриване на покрива с керемиди. Покривите с керемиди са пожароустойчиви, издръжливи, не изискват боядисване или ремонт и са много красиви.

Колкото по-стръмен е наклонът на покрива, толкова по-добре е, тъй като снегът няма да се задържа върху него и дъждът бързо ще се отцеди. Но това правило е вярно само за определени климатични условия (наклонените ниски покриви например са приемливи в южните горещи райони) и използваните керемиди.

При плоските керемиди покривът трябва да има издигане поне на половината от ширината на сградата. Перните под него се заковават според размера на плочката, така че отгоре да се закачи с шип, да лежи на долната греда и да се спуска на не повече от 6 см. Плоските плочки се покриват на един слой или в две.

Първият метод е прост, но покривът се оказва хлабав и, така че дъждът да не пада в пролуките между плочките, под тези пролуки се поставят ленти от калай. Ширината на лентите трябва да бъде от 9 до 11 см, а дължината да е с 4 см по-къса от плочките. Кънките се покриват с плочки на билото върху мъх, смесен с глина или варов разтвор.

По-издръжлив и плътен покрив се получава на два слоя. Но такъв покрив е по-тежък - около 200 керемиди отиват на 1 м2, които тежат около 100 кг (с еднослойно полагане - наполовина по-малко).

В началото на 90-те години на миналия век на европейския строителен пазар се появява иновативен материал - полимер пясъчни плочки. Композитният покрив, в сравнение с конвенционалната керамика, се характеризира с повишена якост и устойчивост на удар, ниско специфично тегло и широка гама от цветове. Допълнителен плюс е демократичната цена, обяснена с наличието на суровини. Необходимо е да се организира потокът от вторични отпадъци, да се намери помещение, да се закупят машини и да се подредят в съответствие с технологичната схема.

Технология на производство и необходимото оборудване

Суровините за формоване са кварцов пясък, предварително рециклирани пластмасови отпадъци и багрила, които също играят ролята на свързващо вещество в сместа.

1. Полимерен компонент. Това е комбинация от агломерат, получен при топенето на конвенционален полиетилен и твърда част (полистирол, полипропилен, ABS пластмаса). Благодарение на мекия полиетилен бъдещият покрив няма да се страхува от замръзване и ще придобие блясък, а „твърдият“ продукт ще осигури устойчивост на топлина под въздействието на слънчева светлина.

Няма нужда от внимателно сортиране, измиване и сушене на отпадъци. Достатъчно е само да пуснете 40-50% мека и 60-50% твърда пластмаса - приблизително в това съотношение те отиват на сметища. Препоръчително е незабавно да се отделят огнеупорни поликарбонати, флуоропласти, каучук, малък скрап, фолио. Хартията и топимите включвания изгарят по време на претопяването на суровините.

2. Пясъкът (пълнителят) трябва да е едър (3 мм), сух, без глина и прахови частици. Няма специални изисквания за произхода и цвета на насипния материал.

3. Разнообразие от пигменти позволяват получаването на полимерни плочки с всякакъв желан нюанс на изхода. За да предотвратите избледняването на покрива преди време, трябва да потърсите надеждна марка боя.

Важно е производството да се извършва при спазване на правилните пропорции на всички компоненти: полимерен материал - 24%, пясък - 75%, багрило - 1%.

Производството на плочки се извършва на етапи:

• Сушене на пясък. Изсипва се в зареждащия бункер, след което влиза в подаващото устройство, което го доставя на дози до конвейера, а след това в камерата, където се подават газове или въздух, нагрети от горелката. Готовият пясък влиза в разтоварващата камера.
• Раздробяване на пластмасови отпадъци. За да стане хомогенен полимерният компонент с различни размери, той се прекарва през машина за раздробяване.
• Смесване. За тази операция се използва екструзионно оборудване, в което се зарежда натрошен твърд полимерен продукт, както и полиетиленови и полипропиленови филми. В екструдерната машина се създава висока температура, при която компонентите се смесват и се сливат, за да образуват вискозна пастообразна маса. От него се оформят топчета с диаметър до 10 см., които се потапят във вода, за да изстинат. След това се изваждат от течността и се държат на въздух за пълно охлаждане и втвърдяване.
• Повторно смилане. Охладените топчета се прекарват отново през трошачката.
• Приготвяне на полимерно-пясъчна смес. Това производство е вредно, трябва да бъде изолирано от района на прибиране на реколтата. В помещението, където ще работи машината, е инсталирана мощна вентилация за отстраняване на вредни газообразни отпадъци.

Натрошен полимерен полуфабрикат, сух пясък и пигменти се зареждат в термичен миксер. Готовата маса, загрята до 180 ° C, се изстисква от камерата при отваряне на клапата. Операторът отрязва с нож порция с тегло приблизително 2 кг - толкова се изразходва за производството на една полимерна плочка.

След претегляне тортата се поставя във формата с помощта на лъжица и се изпраща под пресата. Последният етап има свои нюанси.

• За да се получат гланцови продукти, пресовото оборудване е настроено за неравномерно охлаждане на формата. Горната му половина е с температура 80 o, а долната половина - само 45 o. Дъното трябва да се охлади възможно най-бързо, за да се оформят херпес зостер за 30-50 секунди. При такива условия полимерният състав се издига и запълва порите между пясъчните зърна на повърхността.
• За да се предотврати „задвижването“ на неравномерно охладените продукти, те се поставят на масата и се притискат с товар. Ако това условие не е изпълнено, покривът ще бъде неравен.
• Производството на матовата разновидност изисква равномерно бързо охлаждане на горните и долните форми.

Преглед на популярни модели машини

Производството на полимерно-пясъчни плочки е по силите на малките предприемачи. В този случай има смисъл да закупите достъпни компактни единици (можете да ги използвате) и да ги поставите в подходящо помещение. Оборудването се избира по следните критерии:

• Сушилня. За тази цел се използват предимно барабанни комплекти с различен капацитет. Когато камерата се върти, пясъкът се изсипва и изсъхва по-бързо (процесът се ускорява, ако от вътрешната страна на барабана има остриета за смесване на насипния продукт).
• Шредер на полимерни отпадъци. Препоръчително е да закупите трошачка, която може да смила всякакви пластмасови суровини: кутии, кутии, филми, мивки.
• екструдер. Избира се в зависимост от проектираната продукция. Максималната производителност достига 1000 кг/ч.
• Преса за формоване. Машината трябва да има сила от приблизително 100 т. Ако се планира да се произвеждат не само полимерно-пясъчни плочки, но и тротоарни плочи, бордюри, препоръчително е да изберете маса с регулируеми размери.

Понякога, за да се намалят разходите, се закупува използвано оборудване, но е по-добре да не се спестява от него. Само висококачествени форми, изработени от легирана стомана с последваща термична обработка, могат да изработят 5 милиона цикъла на формоване и да осигурят производството на кондиционирани продукти.

Като пример даваме няколко модела машини за операции, включени в технологичния цикъл.

1. Сушилня барабанен тип SBP.

Използва се за всякакви насипни материали, работи с природен газ или дизелово гориво. Върху рамката е здраво закрепено електрическо задвижване, което предава въртене на барабанните гуми. По време на разтоварването пясъкът се нагрява до +80 o, така че можете допълнително да закупите охладител.

Оборудването от серията SBP се характеризира с широк спектър от характеристики:

• размери - от 3000x950 до 13500x2200 mm;
• капацитет на барабана - от 2,12 до 51,3 m3;
• мощност на горелката - от 100 до 16000 kW;
• производителност - от 1,25 до 50 t / h;
• мощност на електрическото задвижване - 5-15 kW.

2. Ударна трошачка IPR (полимерна мелница).

Машината е сглобена от такива единици: легло, ротор, тяло, бункер, електрическо задвижване. Корпусът и електродвигателят с ремъчно задвижване са фиксирани върху рамката. В частта на тялото режещо устройство (ротор) с ножове, прикрепени към страничните дискове, се върти върху лагери. Отпадъците се поставят в товарната шийка ръчно или автоматично. Размерите на готовата фракция зависят от размерите на решетъчните клетки, фиксирани в долната част на мелницата.

Трошачката се отличава с твърда структура, без прах, минимален шум и висока ефективност. Машината има следните технически данни:

• диаметър на ротора - 250-500 mm;
• скорост на ротора - 450-1100 об / мин;
• мощност на двигателя - 7,5-45 kW;
• тегло - 500-2700 кг.

3. Екструдер EG-300.

Служи за топене на различни фракции мека и твърда пластмаса. Машината се състои от метален корпус с бункер за зареждане, електрическо задвижване (двигател и скоростна кутия), електрически лентови нагреватели, регулатор на температурата, прозорец за разтоварване.

Спецификации:

• производителност - не по-малко от 300 kg / h;
• източник на захранване - 3-фазна AC мрежа с напрежение 380 V;
• мощност на електродвигателя - 2,2 kW;
• обща консумация на мощност - 11,2 kW;
• размери - 3600х1200х400 мм.

4. Термо винтова машина APN.

Агрегатът за топене и нагряване работи на принципа на непрекъсната работа. Служи за смесване на натрошени полимери с пясъчен пълнител и багрило, както и за приготвяне на гореща маса за подаване в пресата. Количеството на работната смес в него се поддържа на същото ниво, като се добавят следните порции при разтоварването. За да се окаже, че полимерно-пясъчната плочка е с високо качество, пясъчните зърна трябва да бъдат напълно покрити с полимерна обвивка.

APN се състои от рамка, каросерия, бункер, амортисьор, шнек, задвижване (мотор, верижен съединител и редуктор), нагреватели, амортисьор, ограда и два сензора за контрол на температурата. Корпусът е изолиран с топлоизолационен материал, размери - 520x3200x1230 мм.

5. Хидравлична преса за формоване PASH-1.

Машината за пресоване на полимер-пясъчни плочки създава сила до 100 т. Оборудването е оборудвано със зъбна хидравлична помпа НШ-10, трифазен електродвигател с мощност 5,5 kW, размери - 1000x500x2000 мм.

Линии с пълен цикъл

Ако планирате да произвеждате големи количества продукти, по-добре е да закупите набор от инсталации, които напълно поддържат целия процес. Произвежда се в Русия и цената е много приемлива.

1. Полимерстрой 18 (Ижевск).

Компанията доставя висококачествени машини от Китай, а също така практикува производството на собствени разработки. Последните включват екструдери, оборудване за топене и нагряване (до 600 kg / h), преси със сила 100-400 т. Смилане на полимерен скрап (твърд, мек, филм) се предлага на трошачки от местно и китайско производство. Тяхната мощност е не повече от 300 W, получената фракция е 5-8 мм.

2. Монолит (Златоуст).

Комплексът включва:

• радиална трошачка на използвани полимери (дебелина на пластмасата до 8 мм) - 100 кг/час;
• екструдер собствен дизайн "Мастек" - 500-600 кг/час;
• полуавтоматична преса - сила 100 тона.

Освен това можете да закупите сушилня-сито за пясък, агломератор за производство на полиетиленови гранули, принудителен миксер.

Цени

Цената на оборудването за производство на плочки от полимерни отпадъци.

От древни времена всички строителни материали се изработват само на ръка. С течение на времето, в процеса на подобряване на тази индустрия, се появи промишлено производство. Въпреки бързото развитие на науката и технологиите, ръчният труд все още се използва активно в процеса на изграждане на къщи и създаване на материали. По-специално, плочките "направи си сам" не са необичайни за домашното строителство.

Избор на материал

Основата за производството на плочки е глина. Силата и външният вид на бъдещия продукт зависи от качеството на използвания материал. Практиката показва, че оптималният материал за плочки е глина, приложима за оформяне на съдове. Той е умерено мазен и не съдържа твърде много пясък.

Използването на компоненти с голямо количество пясък ще доведе до напукване на керемидите. Визуално глината трябва да е чиста, но на допир трябва да е вискозна и мека. Има няколко метода за проверка на съответствието:

• при триене на материала в ръцете не трябва да се усещат песъчинки;
• буца глина, хвърлена на земята, трябва да образува торта. Ако материалът се напука или се разбие на парчета, глината е с лошо качество;
• при извайване глината трябва да е лесна за формоване.

Преди да направите голяма партида херпес зостер, се препоръчва да направите един пробен продукт и да проверите дали отговаря на следните критерии:

• цвят на продукта - еднакъв, червен;
• липса на пукнатини и неравности по повърхността;
• висококачествените плочки не трябва да пропускат много вода, това може да се провери, като се спусне в съд с вода и се види колко ще наддаде на тегло;
• когато удряте продукта, трябва да има звучен, подобен на метал звук;
• продуктът трябва да може да издържа теглото на възрастен;
• по време на изпичане елементът може да намали обема си с не повече от 5%;
• участъкът на плочката при счупването трябва да е еднакъв на цвят и без мехурчета.

Подготовка на глина за облицовка

Подготвителният етап включва накисване на глината във вода за около 2-3 дни. След тази процедура глината трябва да се смеси добре, за което се използва миксер за глина (мелачка за мопс). Това устройство се предлага в търговската мрежа, но може да бъде изградено и независимо от дъски и метални ножове.

Устройството на такава система е подобно на месомелачка и принципът на действие е подобен. В такъв апарат глината трябва да се смесва поне два пъти.

Оформяне на плоски плочки

Процедурата за направа на плочки може да се случи по няколко начина, в зависимост от очаквания резултат.

• Например за плоските плочки е необходима формова рамка от метал или дърво с размери 33х21 см с дебелина малко над 2,5 см. Дъното на рамката е оформено под формата на подвижна дъска, която се вписва свободно в самата рамка. Дебелината на дъното трябва да бъде в рамките на 1,25 cm.
• Готовата рамка е върху равна повърхност (на масата), а долната дъска е поставена в нея. Формата се поръсва със суха смола или пепел.
• След това се оформя куб от достатъчно голяма буца глина.
• Освен това този куб се нарязва на слоеве с дебелина 2 см. Удобно е да се направи рязане с помощта на опъната стоманена тел.

Един от слоевете се поставя в оформящата рамка по такъв начин, че да запълни цялото пространство на рамката. На мястото, където плочката трябва да има шип, трябва да натиснете слоя.

След това рамката се отстранява и продуктът се покрива с дъска. След тази процедура продуктът се обръща и долната плоча се отстранява. Оформянето е завършено и продуктът може да бъде отнесен до рафта за сушене.

Сушене на глинени плочки

След като придадете на продуктите желаната форма, трябва отговорно да подходите към следващата стъпка - равномерно изсушете плочките. Продуктът трябва да изсъхне напълно, което няма да позволи образуването на пукнатини. Скоростта на сушене зависи от количеството влага, съдържаща се в глината.

В идеалния случай сушенето на продуктите трябва да се извършва на закрито, но ако това не е възможно, тогава трябва да се осигури навес. В рамките на 10 дни плочката е на рафтовете и изсъхва.

Изпичащи продукти

Процесът на изпичане на продукти е най-важният етап от цялото производство. За тази цел се използва специална пещ, чието подобие може да бъде изградено самостоятелно.

• Дизайнът на пещта предполага наличието на четири отдела: горивна камера, камера за изпичане, вентилатор и тръби. Между камерата за изпичане и пещта е монтирана разделителна стена с дупки. Затваря се в момент, когато камерата е напълно заредена с плочки. Също така, пещта е оборудвана с клапан за контрол на тягата и е покрита със свод.

Облицовката се извършва на голям или по-малък ръб, в зависимост от формата на продукта. Общото правило е, че всяка плочка трябва да стои изправена. За да не падне, е възможно продуктите да се подпират със счупени фрагменти от вече изгорял материал.

Процедурата се извършва толкова дълго, докато плочките станат леко остъклени на повърхността. Това е знак, че продуктът е готов. Колкото по-дълго материалът е вътре в пещта, толкова по-добре се отразява на нейната здравина и издръжливост. Въпреки това, не е необходимо да се доведе до силно изгаряне.

Сортиране и неговите характеристики

Готовата плочка се счита след изваждане от фурната и напълно охладена. Когато продуктите са готови, те трябва да бъдат проверени и сортирани.

За покриви са подходящи керемиди с еднакъв цвят, които звучат силно при удар и нямат неравности. Артикулите, които не преминат този избор, може да са подходящи за балдахин или други цели.

Продуктите трябва да се съхраняват на закрито или под навес. Не забравяйте да осигурите палет и да не слагате елементите на гола земя.

Покривът, покрит с керемиди собствено производство, има красив външен вид и е много издръжлив. Инсталацията не изисква специални умения и се изпълнява доста просто. Стръмният наклон на покрива допринася за бързото спускане на валежите, което се отразява благоприятно на покрива. Късмет!

Денис Гудков, специално за сайта
rosproizvodstvo.ru, fromzlatoust.ru, arkom-tula.ru

H плочката еедин от най-старите покривни материали, които все още се използват днес. Покривите от керемиди се отличават със здравина, надеждност, издръжливост, красота и изтънченост. Съвременните плочки могат да бъдат изработени от различни материали, което определя техническите му характеристики, възможността за използване за определени цели и цената.

разграничаване:

• метална плочка(поцинкована стомана, покрита с полимерен материал),
• меки плочки(битумни керемиди, фибростъкло, импрегнирани с модифициран битум),
• керамични плочки(естествен, изработен от глина),
• циментово-пясъчни плочки(изработен от цимент и измит пясък с добавка на метални оксиди),
• композитни плочки(стомана покрита с алуцинк и отвън с акрилен грунд с гранули от естествен камък),
• полимер-пясък керемиди(пясък, полимерни материали).

Според статистиката днес в Европа и Америка естествените плочки в новото строителство и ремонт заемат водеща позиция - 86%, от които 67% са циментово-пясъчни, 19% са керамични, 3% са метални плочки и 11% са други покривни материали. На руския пазар потреблението на естествени покривни материали (керамични и циментово-пясъчни керемиди) се увеличава всяка година с 30% от 1998 г.

Покривите с керемиди имат високи звукоизолационни свойства (поглъщат шума от дъжд, градушка), не горят, не натрупват статично електричество, не отделят вредни или силно миришещи изпарения. В допълнение, те се отличават с изключителна издръжливост (до 100 години). Циментово-пясъчната плочка в момента е най-популярният покривен материал, тъй като производството му е по-евтино, а по технически характеристики не е по-лошо, а дори превъзхожда керамиката.

Съвременен производство на циментово-пясъчни плочкисе основава на следната технология: приготвяне на смес от цимент и пълнител (пясък), формоване на плочки от получената смес чрез валцоване или използване на вибропреси върху специални палети при определени параметри, последвано от втвърдяване на готовия продукт в камери за втвърдяване при постоянна температура и влажност.

Оборудване за производство на циментово-пясъчни плочки се предлага от различни производители както в Русия, така и в чужбина. Например, Завод Стройтехника ООД(Златоуст, Русия) произвежда пълен комплект оборудване ( линия "Райфи"), предназначени за производство на плочки с помощта на вибропреси. Комплектът включва:

• формовъчна машина за производство на шлицови плочки,
• машина за оформяне на плочки,
• смесителен миксер с обем 100 литра,
• помпено устройство за задвижване на формовъчната машина,
• квартира,
• палети за формоване и втвърдяване на плочки.

Декларираната производителност на тази линия е 500 броя (50 m2) обикновени керемиди на смяна и 50 броя (19 m) керемиди при инсталирана мощност 17,4 kW и налягане в хидравличната система 50 kg/cm2. Размерът на получените продукти е 420x330 мм, тегло - 4,5 кг. Размерът на производствената площадка, необходима за работата на оборудването е 8x8,5 m.

Друг производител на ролково оборудване за производство на циментово-пясъчни плочки е LLC "Южноуралска индустриална компания"(Орск, Русия). Линията включва:

• монтаж на TsCH-P, предназначени за оформяне на прорезни плочки,
• CHR-Kза оформяне на билото,
• миксер,
• парни камери.

Декларираният капацитет на тази линия е 800 броя (53 m2) шлицови плочки с инсталирана мощност не повече от 5 kW. Обслужващ персонал - 3-4 човека. Получените продукти отговарят на TU-21-0284757-6-91 и имат размери 400x240x12 mm. За производството на 1 м2 плочки е необходимо да се изразходват 11,5 кг цимент, 23 кг пясък, 4,5 литра вода, 200-400 г оцветяващ пигмент.

Трябва да се отбележи, че приложението метод на валцованепродукти могат значително да подобрят производителността на оборудването. И така, линиите се развиха АД "ВНИИСТРОМ" им. П.П. Будникова(с. Красково, Московска област), работещи на базата на валцоваща технология, имат капацитет 3600 - 4000 броя (240 - 300 m2) на смяна с 6 - 8 обслужващ персонал и инсталирана мощност 20 kW. Получените продукти са с размери 400x240x12 мм, издържат на натоварване до 80 кг. Устойчивост на замръзване на продуктите - до 50 цикъла.

Чуждестранни компании, предимно немски производители на покривни материали ERLUS AG, CREATON AG, Wienerberger, Dachkeramik Meyer-Holsen, Nelskamp, ​​Braas(керамични или циментово-пясъчни плочки), като правило, използват собствено оборудване и технологични решения. Без преувеличение може да се нарече световен лидер в производството на плочки Браас(Германия), която притежава повече от 224 фабрики за плочки в света. От 1996 г. в Москва работи съвместно руско-германско предприятие LLC BRAAS DSK-1 за производство на франкфуртски циментово-пясъчни плочки. Продуктите са произведени в съответствие с TU 5756-001-4154053-98 чрез валцоване на конвейер. Получените продукти са с размери 420x330x24-31 мм, тегло 4,5 кг.

В момента набират популярност полимерно-пясъчни плочки, за производството на които могат да се използват вторични полимерни суровини в съотношение 40-50% полиетилен и 50-60% полипропилен, полистирол и др. Приблизително в това съотношение отпадъците са в депа за отпадъци. Консумацията на материали за производството на 1 m2 от такива продукти е, както следва: 5,2 kg пластмаса, 15,8 kg пясък, 100 - 150 g багрило. Според декларираните технически характеристики този материал дори превъзхожда традиционните:

• водопоглъщане ~ 0,3% (за цимент-пясък ~ 6%),
• температурен диапазон на приложение - от -65 до +1000С,
• горимост - група G2,
• механични натоварвания до 350 kg/cm2 (аксиална компресия) и до 135 kg/cm2 (огъване).

Теглото на такъв продукт е 2 пъти по-малко от аналозите на циментов пясък, а експлоатационният живот може да достигне 50 години. Произвежда се оборудване за производство на полимер-пясъчни плочки Детайл-проектна фирма(Твер), Polymer-Technology LLC(Орск). Включен пакет:

• полимерна трошачка PT 2003.00.000(раздробяване на пластмаса, капацитет 900 кг/ч),
• екструзионна машина PT 2004.00.000(регенерация на полимери, капацитет 85 kg/h),
• APT-ПТ 2002.00.000(масова подготовка за формоване, производителност 250 кг/ч), формовъчна единица PT 2001.00.000(формиране на продукти от полимерно-пясъчна смес).

Готовата за формоване полимерно-пясъчна смес е с температура 150 - 1800С, отговорност на оператора на тази линия е да отдели необходимото количество за по-нататъшно формоване в готовия продукт. Производителността на цялата линия достига 35 m2 на смяна, персоналът е 2-5 души.

Независимо от това, въпреки многото предимства на полимерно-пясъчните материали пред традиционните, очевидно е, че тяхното качество и индивидуални характеристики ще зависят пряко от състава на вторичните полимерни суровини, използвани за производството. В тази връзка използването на такива материали изисква по-строг контрол на качеството.

Минимална производителност за плочки 3000 бр/ден

Тази информация е представена с цел по-подробно проучване на основните характеристики на технологията за производство на различни строителни материали от глина, последвано от изпичане.

I. Общата композиция на линията и основните възлови елементи
1. Подготвителна единица. Възел - 1 (1 комплект)

(1) Въздушно сушене на суровините до достигане на влага 13% (за товарач) →
(2) Лентов фидер с бункери, модел TL-WLJ-PD6 (за транспортиране) →
(3) Конвейер тип TL-SSJ-PD11 (за транспортиране на суровини) + 2 магнитни уловители, тип TL-RCBD-6.5 (за защита на оборудването от метални предмети) →
(4) Високоскоростна смесителна трошачка тип TL-XSJ-DG800 (за предварително раздробяване и смесване на суровини, получаване на фракция не повече от 5 mm) →
(5) Конвейер тип TL-SSJ-PDPD12 (за транспортиране на преработени суровини) →
водоснабдителна система (за смесване на суровини и постигане на влага 18%-22%) →
(7) Конвейер тип TL-SSJ-PD13 (за транспортиране на рециклиран мокър материал) →
(8) Високоскоростна миксер-трошачка тип TL-XSJ-DG800 (за предварително раздробяване и смесване на суровини, получаване на фракция не повече от 1,5-2 mm) →
(9) Конвейер, тип TL-SSJ-PD14 (за транспортиране на подготвен материал) →
(10) Смесител-гранулатор, тип TL-ZLJ-YPA (за последваща обработка на суровините чрез гранулирането им, което значително подобрява качеството на крайния продукт преди последващо стареене на глината за 3-6 дни. Това е особено вярно за суровини, съдържащи повишено количество пясък.) →
(11) Конвейер тип TL-SSJ-PD15 (за транспортиране на полуфабрикати) →
(12) Склад за съхранение (отлежаване) на глина (полагане на глина за 3-6 дни след нейното гранулиране, за осигуряване на по-високо качество на крайните продукти) → Възел-2
(13) Автоматична система за управление (за подготовка преди по-нататъшна употреба на материала)

2. Автоматично екструдиране и полусухо формоване. Възел - 2 (1 комплект)


Описание на основните принципи на технологичния процес:
(всички последващи процеси до т. 20 се извършват автоматично)
14) Конвейер, тип TL-SSJ-PD21 (за транспортиране на готовия полуфабрикат до ...) →
15) Лентов хранител с бункери, модел TL-WLJ-LB6 (за подаване и дозиране на материал) →
16) Конвейер, тип TL-SSJ-PD22 (за транспортиране на подготвен качествен материал до екструдера) →
17) Вакуум екструдер, тип TL-CXJ-B40-30 + дюза за формиране на плочки, тип TL-JCM-RT-ST, или друга дюза (за първично оформяне на плочки) →
18) Автоматична машина за формоване на плочки, тип TL-AUTOYWJ-1W + форма за плочки, тип TL-SYM-RT-ST или друга форма (за формиране на ясна форма и правилни геометрични размери на плочката) →
19) Манипулатор тип конвейер за улавяне и прехвърляне на продукти, тип TL-JXSSSJ-JZ (за преместване на прясно формовани продукти от зоната за формоване до мястото за последваща обработка) →
20) Зареждане на транспортни палети в сушилни (извършвано от работници) *** 0 → Възел-3
21) Автоматична система за управление (за подготовка преди по-нататъшна употреба на продуктите)

Описание на основните принципи на технологичния процес:
(не за плочки)
20) Транспортни палети (за товарене от работници или автоматична система***2 до) →
22) Многоканална сушилня (за сушене на продукти и след обработка с горещ въздух от фурни, наличието на влажност трябва да е по-малко от 3-5%. След изсушаване продуктите се транспортират до зоната за разтоварване и се разтоварват от работници или автоматично ** *3) →
23) Транспортна система (за транспортиране на продукти във фурната) →
24) Тунелни пещи (за изпичане на продукти при температура около 1150℃ до готовност на крайния продукт) → Сортиране и опаковане на готовия продукт (извършва се от помощни работници или автоматично***4) +
25) Автоматична система за управление (за сушене и изпичане)

***0, 1, 2, 3, 4---Трябва да знаем какъв тип гориво предпочитате да използвате, неговата калоричност и характеристики, за да направим най-доброто предложение за печка за вас. Това е много важно за поддържане на правилната температура по време на изпичане. А също така трябва да знаем вашия инвестиционен бюджет, за да ви дадем най-добрата оферта, и по-специално, за да знаем за кой режим да изготвим оферта за "Възел - 3" - автоматично управление или не.

II. Описание на основното оборудване в линията.

1. Двувалов смесител, тип TL -JBJ -300 II

4. Лентов хранител с бункери тип TL -WLJ -PD 6

5. Вакуум екструдер, тип TL -CXJ -B 40-30

6. Модулни тунелни фурни.

1. Един комплект се състои от 148 метра тунелни фурни
Предложените тунелни пещи са сглобяема конструкция от отделни модули, които могат да бъдат сглобени за кратко време на почти всяка работна площадка. Предварителното предложение съдържа препоръки за използването на природен газ като гориво. Всеки комплект тунелни фурни се състои от 41 модула (всеки с дължина 3600 мм).
Всички модули са изработени от специална стомана, подсилена с горещо валцувани стоманени профили и покрити с огнеупорна боя. Фугите между модулите имат специални заключващи наклони, които осигуряват плавен преход между тях с надеждна херметична връзка.
Дължина на тунелната пещ: 1 480 000 мм, Вътрешна/външна ширина на тунела: 2650 мм / 3600 мм
Размер на мобилните стелажи: 3600 x 2600 mm, Височина на транспортните палети: 620 mm

2. Един комплект двойни въздуховоди за горещ въздух - 73 метра
Тръбите за горещ въздух са оборудвани с вентилатори и температурни детектори, които регулират влажността и температурата вътре.
Всеки канал може да побере до 19 мобилни палета, общо 38. Таванът на сушилнята е от стоманобетонна плоча. Самата сушилня е оборудвана с лесна за монтаж плъзгаща се порта. Сушилнята и системата за подготовка на въздуха са проектирани, наред с други неща, за поставяне на стандартни тухли в нея.
Дължина на сушилнята: 73 000 mm, Вътрешна/външна ширина на сушилнята: 5250 mm / 5750 mm Размери на мобилната стойка: 3600 x 2600 x 620 mm

7. Кратки крайни условия.

1 Подходящи условия за изпращане на фирмени специалисти в чужбина (в Русия, Казахстан, Грузия ...): ако е необходимо, доставчикът на оборудване може да изпрати технически специалисти до купувача за извършване на монтаж, конфигуриране и въвеждане в експлоатация. В този случай купувачът заплаща разходите, свързани с пътуването, настаняването и храненето на специалисти, както и заплаща за тяхната работа в размер на 30 USD за всеки работен ден на човек.

2 Система за консумация на енергия: трифазна, напрежение 380V／50Hz (или друга система според изискванията на клиента).

3 Условия за доставка и монтаж на оборудването:
Производството и доставката на оборудването се извършват до 90 дни след подписване на договора и получаване на предплащане; монтаж на оборудването се извършва в рамките на 60 дни.

4 Осигуряване на качеството на предоставяното оборудване и услуги:
а) Гаранционният срок на оборудването е една година, при условие че се експлоатира в съответствие с функционалното му предназначение;
б) Изпращане на квалифициран персонал за настройка и настройка на доставеното оборудване; в) По време на гаранционния срок купувачът е напълно обслужен по всички въпроси, свързани с управлението на оборудването по телефон (факс), пощенска и друга форма на комуникация;
г) За осигуряване на нормална работа на оборудването, фирмата осигурява отстраняване на проблеми и необходимите ремонти, при условие че такива проблеми са възникнали по време на гаранционното събитие;
д) Монтаж и тестово пускане: По време на инсталирането и тестването на оборудването от техниците на производителя, в съответствие с нормите и стандартите, установени от китайската система за качество, е желателно през този период техническият персонал на купувача да работи заедно за подобряване техните умения и обучение. Това е най-добрият начин да се запознаете с оборудването и възможните му неизправности.

5 Изпълнени от клиента условия на офертата:
а) Купувачът самостоятелно осигурява доставката до местонахождението на оборудването: газ, вода, електричество;
б) Купувачът самостоятелно осигурява организацията на производствените площи и помещенията, необходими за разполагане на оборудването;
в) Купувачът самостоятелно гарантира, че необходимите инструменти, горива и смазочни материали, специално оборудване и др. са налични на мястото на линията;
г) Купувачът носи отговорност единствено за други необходими елементи, които не са посочени в тази оферта.

6 Опаковането на оборудването се извършва на транспортни палети, като се вземат предвид всички изисквания, необходими за морски транспорт.

7 Условия на плащане: Плащането се извършва в щатски долари при условията на T/T:
а) Тридесет процента (30%) от основната цена, под формата на авансово плащане, се заплащат в срок от 7 дни след подписване на договора;
б) Шестдесет и пет процента (65%) от общата цена на договора трябва да бъдат платени при уведомяване на купувача, че оборудването е готово;
в) Пет процента (5%) се заплащат в рамките на 7 дни след получаване на оборудването и проверка на неговото качество и комплектност.